第四章 钢的热处理
钢丝拉拔生产(第四章)-钢丝热处理

理论计算法,经验归纳法、实验法等。
4.2连续式索氏体化处理
(1)理论计算法
所得结果与实际情况误差很大,工厂生产所定的钢丝加热时间,多 不用理论计算方法。
(2)经验归纳法
钢丝加热时间主要与钢丝直径、钢丝加热温度、炉子的形式和炉温曲线等有关。 为此,按不同炉型和温度制度,分析总结归纳大量实际资料,建立一些经验公 式或图表,可用来估算所需的加热时间。
目的:
(1)消除热轧线材中组织缺陷、非平衡组织和粗大晶粒,使机械性
能均匀。
(2)消除由于拉拔过程所引起的硬化和脆性,提高其塑性和韧性,
以利于加工过程继续进行。
(3)保证成品钢丝获得所需要的机械性能和金相组织。
分类:球化退火、再结晶退火、低温退火等。
4.1钢丝热处理的目的和种类
(1)球化退火 钢丝加热到一定的温度(通常取Acl与Ac3或Acm之间的温度),保温一段时间后,再以不大
例如:对盘条进行退火或正火处理。
4.1钢丝热处理的目的和种类
二、钢丝热处理的种类
1、正火处理 2、等温淬火处理 3、退火处理 4、回火处理
5、调质处理
4.1钢丝热处理的目的和种类
1、正火处理 定义:将钢丝或线材加热到Ac3(亚共析钢)或
Acm(过共析钢)以上一定的温度,保温一段时间, 随后在空气中进行冷却,以获得珠光体组织的热处 理方式,称为正火处理。 用途:正火处理往往作为碳素钢丝的中间处理过程, 而不作为钢丝拉制的成品处理。 主要目的:软化钢丝。
(大于加热钢丝的破断拉力),使钢丝发生断裂。遇到这种情况应减慢 热处理速度,并适当降低炉温,以防止钢丝过热。
4.2连续式索氏体化处理
经验公式一:
按上式计算表明,钢丝直径愈大,钢丝热处理速度则愈小。但该式所得
附录-1综合练习答案-河北轨道运输职业技术学院函授教育

河北轨道运输职业技术学院函授教育课程作业年级:层次:专业名称:课程名称:作业序号:学号:姓名:第四章钢的热处理一、填空题1.热处理工艺过程由、和三个阶段组成。
2.整体热处理分为、、和等。
3.共析钢在等温转变过程中,其高温转变产物有:、以及。
4.贝氏体分为和两种。
5.常用的退火方法有:、和等。
6.根据淬火介质不同,淬火方法有:淬火、淬火、淬火和淬火等。
7.常用的淬火冷却介质有、等。
8.按回火温度范围可将回火分为回火、回火和回火三种。
9.化学热处理是由、和三个基本过程组成。
10.化学热处理包括、和等。
11.目前常用的渗氮方法主要有渗氮和渗氮两种。
二、单项选择题1.过冷奥氏体是温度下存在,尚未转变的奥氏体。
A.Ms; B. M f; C. A1。
2.为了改善高碳钢(W C>0.6%)的切削加工性能,一般选择作为预备热处理。
A.正火; B. 淬火; C.退火;D.回火。
3.过共析钢的淬火加热温度应选择在,亚共析钢的淬火加热温度则应选择在。
A. Ac1+30℃~50℃;B.Ac cm以上;C.Ac3+30℃~50℃。
4.调质处理就是的热处理。
A.淬火+低温回火;B.淬火+中温回火;C.淬火+高温回火。
5.化学热处理与其它热处理方法的基本区别是。
A.加热温度;B.组织变化;C.改变表面化学成分。
6.零件渗碳后,一般需经处理,才能达到表面高硬度和高耐磨性目的。
A.淬火+低温回火;B.正火;C.调质。
三、判断题1.高碳钢可用正火代替退火,以改善其切削加工性。
( )2.淬火后的钢,随回火温度的提高,其强度和硬度也提高。
( )3.钢的最高淬火硬度,主要取决于钢中奥氏体的碳的质量分数。
( ) 4.钢的晶粒因过热而粗化时,就有变脆的倾向。
( )四、简答题1.指出Ac1、Ac3、Ac cm;Ar1、Ar3、Ar cm及A1、A3、A cm之间的关系。
2.控制奥氏体晶粒长大的措施有哪些?3.简述共析钢过冷奥氏体在A1~M f温度之间,不同温度等温时的转变产物及基本性能。
钢的热处理

退火:P+F 正火:S+F 淬火高温回火:回火S 淬火低温回火:回火M,强度增加,塑性降低,1热处理:将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却,以改变材料整体或表面组织,从而获得所需性能的工艺过程。
热处理工艺中有三大基本要素:加热、保温、冷却。
2根据加热、冷却方式的不同及组织、性能变化特点的不同,热处理可分为下列几类:普通热处理其它热处理表面热处理。
按照热处理在零件生产过程中的位置和作用不同,热处理工艺还可分为:预备热处理最终热处理3亚共析钢,过共析钢,共析钢的奥氏体化:亚共析钢与过共析钢的珠光体加热转变为奥氏体过程与共析钢转变过程是一样的,即在Ac1温度以上加热无论亚共析钢或是过共析钢中的P 均要转变为A。
不同的是还有亚共析钢的F的转变与过共析钢的Fe3CⅡ的溶解。
更重要是F 的完全转变要在Ac3以上,Fe3CⅡ的完全溶解要在温度Accm以上。
即亚共析钢加热后组织全为奥氏体需在Ac3以上,对过共析钢要在Accm以上。
4奥氏体:奥氏体是C在γ-Fe中的固溶体, C原子在γ-Fe中处于由Fe原子组成的八面体间隙中心位置。
奥氏体转变的驱动力及形成步骤:相变释放的自由能和系统内能量起伏。
形核,晶粒长大,参与碳化物溶解,成分均匀化。
奥氏体有两种形成机理:扩散方式和非扩散方式。
奥氏体的形成过程符合相变的普遍规律,包括形核和长大两个过程5为何A晶核优先在F与Fe3C相界产生?F和Fe3C界面两边的C浓度差最大,有利于为A 晶核的形成创造浓度起伏条件。
F和Fe3C界面上原子排列较不规则,有利于提供A形核所需的结构起伏和能量起伏条件。
F和Fe3C界面本来已经存在,在此界面形核时只是将原有界面变为新界面,总的界面能变化较小6影响奥氏体转变速度的因素:加热温度和保温时间加热速度原始组织钢的碳含量合金元素。
影响奥氏体晶粒度的因素:加热温度和保温时间加热速度钢的化学成分(碳含量、合金元素)冶炼方法的影响原始组织的影响孕育期:由于形成奥氏体需要原子的扩散,而扩散需要一定的时间,故P在保温一段时间后才开始形成A晶核,这段时间称为“孕育期”。
金属材料和热处理基本概念及基础知识-热处理工艺

淬透性一般可用淬火临界直径、截面硬度分布曲 线和端淬硬度分布曲线等表示。由于钢中化学成分的 波动,表示钢淬透性硬度曲线有一个波动范围,被称 为淬透性带。 钢材的淬透性与淬硬性是两个完全不同的概念。 淬火硬度高的不一定淬透性好,而硬度低的钢材也可 能具有高的淬透性。 一般机械制造行业大多以心部获得50% 马氏体为 淬火临界直径标准,对于重要机加及军工行业则以心 部获得90 %马氏体作为临界直径标准,以保证零件整 个截面都获得较高力学性能。
2.加热与保温时间
五、钢的回火与回火工艺
将淬火钢重新加热到A1以下某一温度,保温后冷 却到室温的热处理工艺称回火。
1、回火的目的
• ⑴ 降低淬火钢的脆性,消除或减少淬火钢的内应力。 • ⑵ 提高钢的塑性和韧性,获得所要求的性能。
• ⑶ 稳定工件尺寸,降低硬度,便于切削加工。
第四节 钢的表面淬火
将钢加热到临界点以上(某些退火也可在临界点以下) 保温一定时间,随炉缓慢冷却,以获得接近平衡状态组织的 热处理工艺。主要用于铸、锻、焊件毛坯的热处理。
• 1、退火的目的 • 1)降低钢件硬度,便于切削加工。 • 2)消除工件内应力,稳定尺寸。
• 3)细化晶粒,改善组织,提高钢的机械性能。 • 4)为最终热处理做好组织准备。
一、钢的渗碳 渗碳是将钢件加热到奥氏体状态下,于富碳介质 中长时间加热,使碳原子渗入表层,增加钢件表层的 含碳量,然后通过淬火获得高硬度的马氏体组织,达 到提高强度、耐磨性及疲劳强度的目的。 渗碳一般用含碳0.1~0.25%的低碳钢。 渗碳—淬火+低温回火
1、渗碳方法
⑴ 气体渗碳(煤油、苯、甲醇+丙酮) 渗碳介质的分解—吸收—扩散三个基本过程。 主要应控制好加热温度(930 º C)和保温时间。 温度越高,渗速越大,扩散层越厚,但晶粒越大,使 钢变脆。保温时间取决于渗层厚度,但时间越长,扩 散速度减慢。钢件渗碳几小时到几十小时,可得到 0.5~2mm的渗碳层深度。 ⑵ 固体渗碳 ⑶ 液体渗碳
钢的热处理

热处理是指金属在固态下经加热、保温和冷却,以改变金属的内部组织和结
构,从而获得所需性能的一种工艺过程。
保温 温度 临界温度 冷 加 热 却 时间
热处理工艺曲线示意图
钢的热处理-热处理的基本概念
二、热处理的基本要素和作用
热处理的三大要素
①加热( Heating) 目的是获得均匀细小的奥氏体组织。
种类: 扩散退火、再结晶退火、去应力退火。
第二类退火:
目的和作用: 以改变组织和性能为目的,获得以珠光体为主的组织,并使钢中的珠光体、 铁素体和碳化物等组织形态及分布达到要求。 种类: 完全退火、不完全退火、等温退火、球化退火。
钢的热处理-钢的退火与正火
完全退火(Complete Annealing)
热处理的作用
改善钢(工件)的力学性能或工艺性能,充分发挥钢的性能潜力, 提高工件
质量,延长工件寿命。
重要结论:
材料是否能够通过热处理而改善其性能,关键条件是材料在加热和冷却过程 中是否发生组织和结构的变化。
钢的热处理-热处理的基本概念
三、热处理的类型
1.按加热、冷却方式及钢的组织、性能不同分类
时间 / s
马氏体转变时产生的组织应力。
温度 / C
Ms
理想淬火介质的冷却曲线
钢的热处理-钢的淬火与回火
常用淬火介质:
①水 特点:经济,冷却能力较强,但在Ms点附近冷速过快。 适用范围:碳钢。 盐水:盐或碱的水溶液,高温冷却能力比水强,适用于碳钢。 ②油
特点:低温区(Ms点附近)冷速缓慢,可有效降低变形和开裂倾向,
两个方面的问题:
冷却速度大,容易获得马氏体。 冷却速度大,内应力大,工件变形和开裂的倾向大。
钢的热处理复习与思考及答案

第四章 钢的热处理?复习与思考一、名词解释 1.热处理 热处理是采用适当的方式对金属材料或工件进行加热、保温和冷却以获得预 期的组织结构与性能的工艺。
2.等温转变 等温转变是指工件奥氏体化后,冷却到临界点以下的某一温度区间内等温保 持时,过冷奥氏体发生的相变。
3.连续冷却转变 连续冷却转变是指工件奥氏体化后以不同冷速连续冷却时过冷奥氏体发生 的相变。
4.马氏体 马氏体是碳或合金元素在α-Fe 中的过饱和固溶体。
5.退火 钢的退火是将工件加热到适当温度,保持一定时间,然后缓慢冷却的热处理 工艺。
6.正火 正火是指工件加热奥氏体化后在空气中冷却的热处理工艺。
7.淬火 钢的淬火是指工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或(和)贝氏体 组织的热处理工艺。
8.回火 回火是指工件淬硬后,加热到 Ac1 以下的某一温度,保温一定时间,然后冷 却到室温的热处理工艺。
9.表面热处理 表面热处理是为改变工件表面的组织和性能,仅对其表面进行热处理的工 艺。
10.渗碳 为提高工件表层碳的质量分数并在其中形成一定的碳含量梯度,将工件在渗 碳介质中加热、保温,使碳原子渗入的化学热处理工艺称为渗碳。
11.渗氮在一定温度下于一定介质中,使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺称为 渗氮,又称氮化。
二、填空题 1.整体热处理分为 退火 、 正火 、 淬火 和 回火 等。
2.根据加热方法的不同,表面淬火方法主要有: 感应加热 表面淬火、 火焰加热 表面淬火、 电接触加热 表面淬火、 电解液加热 表面淬火 等。
3.化学热处理方法很多,通常以渗入元素命名,如 渗碳 、 渗氮 、 碳氮 共渗 和 渗硼 等。
4.热处理工艺过程由 加热 、 保温 和 冷却 三个阶段组成。
5.共析钢在等温转变过程中,其高温转变产物有: P 、 S 和 T。
6.贝氏体分 上贝氏体 和 下贝氏体 两种。
7.淬火方法有: 单介质 淬火、 双介质 淬火、 马氏体分级 淬火 和 贝氏体等温 淬火等。
钢的化学热处理

渗剂
吸收: 析出的活性原子克服表面能垒进入金属表面, 形成固溶体或化合物。
Fe〃[C]吸附 → Fe〃C溶
溶解
3Fe〃[C]吸附 → Fe3C
化合
吸收必须进行得足够快,否则会因发生其它反应而失去活性 。 吸收能力与钢的表面活性有关,表面缺陷多(位错、晶界露 头)、粗糙、干净无污染则表面活性高,吸附力强,可促进化 学热处理。
常用的气体介质:天然气、煤气、液化石油气。
使用时,直接通入炉罐里。 CH4→2H2+[C]
2CO→CO2+[C]
CO+H2→H2O+[C]
良好的渗碳介质应具备下列条件:
价格低廉,安全卫生,易于获取; 具有较好的活性,既保证能获得较高的渗碳速度,同时不致使
渗碳层碳浓度过高,而造成大量的过剩碳化物;
5)化学催渗:渗剂中加入一定的化学药剂或触媒剂以加速分解或吸收过程
6)物理催渗:eg:高频电场下的扩散。
化学热处理进行的条件:
1. 渗入元素的原子必须是活性原子, 而且具有较大的扩散能力 2. 零件本身具有吸收渗入原子的能力, 即对渗入原子有一定的 溶解度或能与之化合, 形成化合物。
分解、吸收、扩散三者的协调进行是确保化学热处理成功进行的关键。
产生的“碳黑”“焦炭”少。 渗碳剂分解产物中如果含有较多的不饱和碳氢化合物易形成过
多的碳黑附着在零件表面,使渗碳不均匀;附着在炉壁上,使
炉罐导热性差,从而使渗碳速度降低,同时也增加清理时的麻 烦。 含硫量低。
举例:
18CrMnTi钢汽车后桥主动伞齿轮渗碳工艺
固体渗碳:
钢的热处理

钢的热处理热处理是将固态金属或合金采用适当的方式加热、保温和冷却以获得所需要的组织结构与性能的工艺。
热处理工艺它能提高零件的使用性能,充分发挥钢材的潜力,延长零件的使用寿命,此外,热处理还可改善工件的工艺性能﹑提高加工质量﹑减小刀具磨损。
钢的热处理方法可分为:退火、正火、淬火、回火及表面热处理等五种。
热处理方法虽然很多,但任何一种热处理工艺都是由加热、保温和冷却三个阶段所组成的,因此,热处理工艺过程可用在温度一时间坐标系中的曲线图表示,如下图所示,这种曲线称为热处理工艺曲线。
退火与正火一、退火将钢加热到适当温度,保持一定时间,然後缓慢冷却(一般随炉冷却)的热处理工艺称为退火。
退火的主要目的是:(1)降低钢的硬度,提高塑性,以利於切削加工及冷变形加工。
(2)细化晶粒,均匀钢的组织及成分,改善钢的性能或为以後的热处理作准备。
(3)消除钢中的残余内应力,以防止变形和开裂。
常用的退火方法有完全退火、球化退火、去应力退火等几种。
(1)完全退火完全退火是将钢加热到完全奥氏体化(AC3以上30~50℃),随之缓慢冷却,以获得接近平衡状态组织的工艺方法。
在完全退火加热过程中,钢的组织全部转变为奥氏体,在冷却过程中,奥氏体变为细小而均匀的平衡组织(铁素体+珠光体),从而达到降低钢的硬度、细化晶粒、充分消除内应力的目的。
完全退火主要用於中碳钢及低、中碳合金结构钢的铸件、锻件、热轧型材等,有时也用於焊接结构件,过共析钢不宜采用完全退火,因过共析钢完全退火需加热到AC CM以上,在缓慢冷却时,钢中将析出网状渗碳体,使钢的力学性能变坏。
(2)球化退火是将钢加热到AC1以上20~30℃,保温一定时间,以不大於50℃/H的冷却速度随炉冷却下来,使钢中碳化物呈球状的工艺方法。
球化退火适用於共析钢及过共析钢,如碳素工具钢、合金工具钢、轴承钢等。
这些钢在锻造加工後进行球化退火,一方面有利於切削加工,同时为最後的淬火处理作好组织准备。
金属工艺学电子教学教案——第四章 钢的热处理02(高教版 王英杰主编)

第四节淬火教学重点与难点1.重点淬火、回火2.难点淬透性和淬硬性教学方法与手段1.利用挂图等教具。
2.举生活中应用淬火与回火的现象,分析原理与应用,触类旁通。
教学组织1.复习提问10分钟2.讲解75分钟3.小结5分钟教学内容♦钢的淬火是指工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或(和)贝氏体组织的热处理工艺。
♦临界冷却速度是指获得马氏体的最低冷却速度。
♦马氏体是碳或合金元素在α-Fe中的过饱和固溶体,是单相亚稳组织,硬度较高,用符号M表示。
马氏体的硬度主要取决于马氏体中碳的质量分数。
马氏体中由于溶入过多的碳原子,从而使α-Fe晶格发生畸变,增加其塑性变形抗力,故马氏体中碳的质量分数越高,其硬度也越高。
一、淬火(一)淬火的目的淬火的目的主要是使钢件得到马氏体(和贝氏体)组织,提高钢的硬度和强度,与适当的回火工艺相配合,更好地发挥钢材的性能潜力。
(二)淬火工艺1.淬火加热温度的确定亚共析钢淬火加热温度为Ac以上30℃~50℃。
3以上30℃~50℃。
共析钢和过共析钢淬火加热温度为Ac12.淬火介质常用的淬火冷却介质有油、水、盐水、硝盐浴和空气等。
3.淬火方法(1)单液淬火。
♦将已奥氏体化的钢件在一种淬火介质中冷却的方法。
例如,低碳钢和中碳钢在水中淬火,合金钢在油中淬火等。
单液淬火方法主要应用于形状简单的钢件。
(2)双液淬火。
♦将工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质中,在组织即将发生马氏体转变时立即转入冷却能力弱的介质中冷却的方法,称为双液淬火。
例如,先在水中冷却后在油中冷却的双液淬火。
双液淬火主要适用于中等复杂形状的高碳钢工件和较大尺寸的合金钢工件。
(3)马氏体分级淬火♦工件加热奥氏体化浸入温度稍高于或稍低于Ms点的盐浴或碱浴中,保持适当时间,在工件整体达到冷却介质温度后取出空冷以获得马氏体组织的淬火方法,称为马氏体分级淬火。
马氏体分级淬火能够减小工件中的热应力,并缓和相变过程中产生的组织应力,减少淬火变形。
钢的化学热处理三个基本过程

钢的化学热处理三个基本过程
钢的化学热处理包括三个基本过程:分解、吸收和扩散。
分解是指渗剂中生成能渗入钢表面的活性原子的化学反应,通常包括分解反应、置换反应和还原反应。
化学反应速度除取决于反应物的本性外,还与温度、压力、浓度、催化剂有关。
一般增加浓度和升高温度,能增加反应速度。
添加催化剂可以使反应速度剧增。
吸收是指一切固体都能或多或少地把周围介质中的分子、原子或离子吸附到自己的表面上来。
粗糙的表面比平滑的表面吸附作用强,晶界比晶内吸附作用强。
扩散是指活性原子从工件表层向内部的扩散,这是化学热处理过程中的重要环节。
扩散速度与温度和浓度梯度有关,通常温度越高,扩散越快。
以上三个过程是相互联系、相互影响的,必须同时进行,以保证化学热处理的顺利进行。
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金属材料及热处理第三版电子课件模块四钢的热处理

2.作为最终热处理 最终热处理是指用以满足工件 所需要的使用性能的热处理。当普 通结构零件或大型结构零件的力学 性能要求不太高时,正火可作为最 终热处理。 退火和正火的加热温度范围及 热处理工艺曲线如图4-8 所示。
三、退火与正火的选用
正火与退火的目的基本相同,但正火比退火生产 周期短、操作方便、成本低,有时在实际生产中,两 者可以相互替代。选用这两种热处理工艺时,主要从 以下三个方面考虑。
热处理工艺中,常采用等温冷却和连续冷却两种方式, 其工艺曲线如图4-5 所示。
以共析钢为例,分析冷却方式对钢的组织和性能的影响。 1.共析钢过冷奥氏体等温转变 由于过冷现象,奥氏体冷却至共析温度A1 以下时,并 不是立即发生转变,而是首先保持奥氏体状态。这种在共析 温度以下存在的奥氏体称为过冷奥氏体。过冷奥氏体是不稳 定的,保持一定时间后必定要发生转变。过冷奥氏体在A1 以下的等温转变可用等温转变图来表示。
珠光体型组织的力学性能主要取决 于片层间距的大小,片层间距越小,则 强度和硬度越高,塑性和韧性也有所改 善,其组织和性能特点见表4-1。
2)贝氏体型转变(又称中温转变)。在550 ℃~Ms 温度范围内,过冷奥氏体转变为 贝氏体。因转变温度较低,原子的活动能力较弱,转变后的组织是含碳量具有一定过饱和 度的铁素体与渗碳体(或碳化物)的混合物,用符号B 表示。按其显微组织形态不同,又 可分为上贝氏体(B 上)和下贝氏体(B 下)两种。
1.从切削加工性考虑 一般认为,硬度在170~230 HBW 范围内的钢材 切削加工性能最好。图4-9 所示为退火和正火后钢的 硬度值范围,图中阴影部分为切削加工性能较好的硬 度范围。
2.从零件的结构形状考虑 零件形状复杂或尺寸较大时,由于正火的冷却速度较快,易产生内应力,有引起变形 或开裂的危险,因此应选用退火为宜。 3.从经济性考虑 正火比退火生产周期短、成本低、操作简单,所以在处理性能需求及条件允许的情况 下,应尽可能选用正火。
材料力学第四章钢的热处理

本章练习1 4、过共析钢的等温转变图(C曲线)如右图所示,试指出图中各点位置所
对应的组织。
本章练习1
5、两块碳的质量分数均为Wc=0.77%的钢片加热至727℃以上,分别以不同 方式冷却,钢片的冷却曲线及该种钢材的奥氏体等温转变图如图所示。 试问图中①、②、③、④点各是什么组织?定性地比较②、④点组织的 硬度大小。
a)A1~650℃:P,5~25HRC,片间距为0.6~0.7μm,( 500× )。 b)650℃ ~600℃:细片状P---索氏体(S),片间距为0.2~0.4μm,25~36HRC。 c)600℃ ~550℃:极细片状P---托氏体(T),片间距为<0.2μm,35~40HRC。
a)
b)
c)
第二节 钢在冷却时的组织转变 二、过冷奥氏体等温转变的组织和性能 2.贝氏体型转变 半扩散相变(C)550℃~Ms,根据其组织形态不同,分为:
铸锭或铸件在凝固过程中不可避免的要产生枝晶偏析等化学成分不均匀 现象,为达到化学成分的均匀化,必须对其进行扩散退火。 特点:加热温度高(一般在Ac3或Acm以上150~200℃),保温时间长(10h以上) 去应力退火
用来消除因变形加工及铸造、焊接过程中引起的残余内应力,以提高工 件的尺寸稳定性,防止变形和开裂。 特点:工件随炉缓慢加热至Ac1-(100 ~ 200 ℃),经一段时间保温后随炉
除Co、Al (>2.5% ) 外,所有合金元素溶入 奥氏体中,都可增加过冷奥氏体的稳定性,使等 温转变图右移。其中非碳化物形成元素或弱碳化 物形成元素只改变等温转变图的位置,不改变形 状,而碳化物形成元素不仅使等温转变图的位置 发生变化,还改变等温转变图的形状。 3.加热温度和保温时间
加热温度越高,保温时间越长,TTT曲 线向右移。
第四章 钢的热处理及表面强化技术讲解

2.化学镀镍磷
化学镀是指在无外加电流条件下,利用化学方法在金属表面沉积其他金 属或合金的工艺方法。化学镀镍磷合金可提高工件表面的硬度、抗粘着性、 减摩性,从而提高其耐磨性。
2 气相沉积TiN和TiC
气相沉积是指在一定成分的气体中加热至一定温 度,通过化学或物理作用在钢件表面沉积其他金属或 金属化合物的工艺方法。在钢件表面沉积TiN、TiC等 超硬金属化合物,能大大提高其表面的硬度、耐磨性、 耐蚀性和高温抗氧化性。
表 面 热处理
钢加热时的组织转变
钢的预备热处理——退火与正火
钢的最终热处理(一)——淬火与回火 钢的最终热处理(二)——表面热处理 钢的表面强化技术
本 章 要 点
钢的热处理是指将钢在固态下进行 加热、保温和冷却,以获得所需的组织 和性能的工艺方法。通过适当的热处理, 能显著提高钢的力学性能,以满足零件 的使用要求和延长零件的使用寿命;能 改善钢的加工工艺性能(如切削加工性 能、冲压性能等),以提高生产率和加 工质量;还能消除钢在加工(如铸造、 焊接、切削、冷变形等)过程中产生的 残余内应力,以稳定零件的形状和尺寸。
淬火加热后组织 钢种
亚共析钢 Wc≤0.5%
亚共析钢 Wc>0.5%
淬火温度(℃) Ac3+30~50
Ac3+30~50 Ac1+30~50 Ac1+30~50
残
最终组织 M
M + A残 M + A残 M+Fe3C+A
共析钢 过共析钢
单液淬火 将加热后的零件投入一种冷却剂中冷却至室温。 优点:操作简单,容易实现自动化 缺点:易产生淬火缺陷, 水中淬火易产生变形和 裂纹,油中淬火易产生硬度不足或硬度不均匀等 现象。 应用:碳钢一般用水作冷却介质,合金钢可用油 作冷却介质。
钢的热处理ppt课件

滚动轴承
7
3.1 概述
3.1.1 热处理的概念
为什么热处理后材料性能会改变?
热处理后材料内部的微观结构(组织)发生变化,使材料性能 改变。
问题1:
加热、冷却时材料内部的微观结构如何变化(热处理原理)?
问题2:
热处理工艺有哪些?工程实际中有何应用?
8
3.1 概述
3.1.1 热处理的概念
20CrMnTi钢不同热处理工艺的显微组织
11
第3章 钢的热处理
3.适用范围 3.1.3 热处理分类 3.1.4 临界温度与实际转变温度
3.2 钢在加热时的组织转变 3.3 钢在冷却时的组织转变 3.4 钢的基本热处理工艺 3.5 钢的表面热处理 3.6 钢的其它热处理
钢加热时的实际转变温度分别用 Ac1、Ac3、Accm表示。
冷却时的实际转变温度分别用 Ar1、Ar3、Arcm表示。
因加热冷却速度直接影响转变温度,因此一般手册中的数 据是以30-50℃/h的速度加热或冷却时测得的。
18
第3章 钢的热处理
3.1 概述 3.2 钢在加热时的组织转变
目录
第0章:绪论 第1章:工程材料的结构与性能 第2章:金属材料的结晶与二元相图 第3章:钢的热处理 第4章:工程材料 第5章:金属的液态成形 第6章:金属的塑性成形 第7章:金属的焊接成形 第8章:非金属材料成形 第9章:新材料及其新工艺 第10章:机械零件材料及成形工艺的选用
1
第3章 钢的热处理
改善钢的性能,主要有 两条途径: 一是合金化,这是 第4章研究的内容。 二是热处理,这是 本章要研究的内 容。
供应窄带钢行业热处理设备
2
第3章 钢的热处理
钢的热处理

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(四) 渗碳体的聚集长大和铁素体再结晶
细粒状渗碳体
>450℃ 聚集长大
粒状渗碳体
500~600℃ 再结晶
回火索氏体 多边形铁素体
板条状或片状铁素体
性能:具有良好的综合机械性能。
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三、回火种类及应用 低温回火
中温回火
高温回火
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频率范围 高频感应加热 200~300kHz 中频感应加热 工频感应加热 1~10kHz 50Hz 淬硬层深度
应 用
举 例
0.5~2mm 2~8mm
在摩擦条件下工作的零件, 如小齿轮、小轴 承受扭矩、压力载荷的零件 , 如曲轴、大齿轮、等
10~15mm 承受扭矩、压力载荷的大 型零件 ,如冷轧辊等
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(三)高温回火(500~650 ℃)
组织: 回火索氏体。 性能:具有强度、硬度、塑性和韧性都较好的综合力 学性能。回火后硬度一般为200~330HBS。 应用:用于汽车、拖拉机、机床等承受较大载荷的结构 零件,如连杆、齿轮、轴类、高强度螺栓等。
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650℃回火2小时 组织:回火索氏体 硬度:187HBS
特点:钢内外温度基本一致,过冷奥氏体在缓冷
条件下转变成马氏体,从而减小变形。 应用:形状中等复杂的高碳钢和尺寸较大的合金 钢工件。
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4. 贝氏体等温淬火 性能:贝氏体的硬度略低于马氏体,但综合力学 性能较好。
应用:一般弹簧、螺栓、小齿轮、轴、丝锥等的
热处理。
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金属工艺学电子教学教案——第四章钢的热处理03(高教版王英杰主编).doc

第六节钢的表面热处理与化学热处理教学重点与难点1・重点表面淬火与化学热处理2 •难点渗碳与渗氮教学方法与手段1.利用挂图等教具。
2.列举生活与生产中应用表面淬火与化学热处理、渗碳与渗氮工艺的实例,分析原理与应用,以点带面,触类旁通。
教学组织1 •复习提问10分钟2.讲解75分钟3.小结5分钟教学内容的表面热处理♦表面热处理是为改变工件表面的组织和性能,仅对其表面进行热处理的工艺。
其中表面淬火是最常用的表面热处理。
♦表面淬火是指仅对工件表层进行淬火的工艺。
其目的是使工件表面获得高硬度和耐磨性,而心部保持较好的塑性和韧性。
依加热方法的不同,表面淬火方法主耍有:感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、屯接触加热表面淬火及屯解液加热表面淬火等。
(一)感应加热表面淬火利用感应电流通过工件所产生的热效应,使工件表而、局部或整体加热并进行快速冷却的淬火工艺称为感应加热淬火。
1.感应加热基木原理依靠感应电流的热效应,使工件表层在几秒钟内快速加热到淬火温度,然后迅速冷却,淬帔工件表面层,这就是感应加热表面淬火的基本原理。
2.感应加热表面淬火的特点(1)加热时间短,工件基本无氧化、脱碳,且变形小。
奥氏休晶粒细小,淬火后获得细小马氏体组织,使工件表层比一般淬火駛度高2〜3HRC,且脆性较低。
工件表面淬火后,在淬硬的表面层中存在较大的残余压应力,因此,提高了工件的疲劳强度。
(2)加热速度快,热效率高,生产率高,易实现机械化、口动化,适于大批量生产。
(3)感应加热设备投资大,维修调试比较困难。
3 •感应加热表而淬火的应用感应加热表面淬火主要用于中碳钢和中碳合金钢制造的工件,如40钢、45 钢、400、40MnB 等。
生产上通过选择不同的电流频率来达到满足不同要求的淬硬层深度。
根据电流频率不同,感应加热淬火分为三类:高频感应加热表面淬火、中频感应加热表面淬火和工频感应加热表面淬火。
感应加热表而淬火后,需要进行低温回火。
感应加热表面淬火零件的工艺路线一般如下:毛坯锻造(或轧材下料)一退火或正火一粗加工一调质一精加工一感应加热表而淬火一低温回火一磨削加工。
第4章 钢的化学热处理

第4章钢的化学热处理化学热处理是将工件在特定的介质中加热、保温,使介质中的某些元素渗入工件表层,以改变其表层化学成分和组织,获得与心部不同性能的热处理工艺。
工业技术的发展,对机械零件提出了各式各样的要求。
例如,发动机上的齿轮和轴,不仅要求齿面和轴颈的表面硬而耐磨,还必须能够传递很大的转矩和承受相当大的冲击负荷;在高温燃气下工作的涡轮叶片,不仅要求表面能抵抗高温氧化和热腐蚀,还必须有足够的高温强度等。
这类零件对表面和心部性能要求不同,采用同一种材料并经过同一种热处理是难以达到要求的。
而通过改变表面化学成分和随后的热处理,就可以在同一种材料的工件上使表面和心部获得不同的性能,以满足上述的要求。
化学热处理与一般热处理的区别在于:前者有表面化学成分的改变,而后者没有表面化学成分的变化。
化学热处理后渗层与金属基体之间无明显的分界面,由表面向内部其成分、组织与性能是连续过渡的。
4.1 化学热处理的分类与基本过程一、化学热处理的分类由表4-1可见,依据所渗入元素的不同,可将化学热处理分为渗碳、渗氮、渗硼、渗铝等。
如果同时渗入两种以上的元素,则称之为共渗,如碳氮共渗、铬铝硅共渗等。
渗入钢中的元素,可以溶人铁中形成固溶体,也可以与铁形成化合物。
表4-1 按渗入元素分类的化学热处理根据渗入元素对钢表面性能的作用,又可分为提高渗层硬度及耐磨性的化学热处理(如渗碳、渗氮、渗硼、渗钒、渗铬),改善零件间抗咬合性及提高抗擦伤性的化学热处理(如渗硫、渗氮),使零件表面具有抗氧化、耐高温性能的化学热处理(如渗硅、渗铬、渗铝)等。
表4-2列出了常用化学热处理的特征。
二、化学热处理的基本过程化学热处理过程分为分解、吸收和扩散三个基本过程。
分解是指零件周围介质中的渗剂分子发生分解,形成渗入元素的活性原子。
例如热处理工艺及设备CH42H2+[C],2NH33H2+2[N],其中[C]和[N]分别为活性碳原子和活性氮原子。
所谓活性原子是指初生的、原子态(即未结合成分子)的原子,只有这种原子才能溶人金属中。
钢的热处理

第四章钢的热处理一、判断题1. 实际加热时的临界点总是低于像图上的临界点。
( ×)2. 珠光体向奥氏体转变也是通过形核及晶核长大的过程进行的。
( √)3. 渗透性好的钢,淬火后温度一定高。
( ×)4. 淬火后的钢,回火时随温度的变化组织会发生不同的转变。
( √)5. 下贝氏体是热处理后一种比较理想的组织。
( √)6. 马氏体组织是一种非稳定的组织。
( ×)7. A1线以下仍未转变的奥氏体称为残余奥氏体。
( ×)8. 珠光体、索氏体、屈氏体都是片层状的铁素体和渗碳体混合物所以他们的力学性能相同。
( √)9. 贝氏体具有较高的强度、硬度和较好的塑性、韧性。
( √)10. 钢的晶粒因过热而粗化时,就有变脆倾向。
( √)11. 索氏体和回火索氏体的性能没有多大的区别。
( ×)12. 完全退火不适用于高碳钢。
( √)13. 在去应力退火过程中,刚的组织不发生变化。
( √)14、钢的最高淬火硬度,只要取决于钢中奥氏体的含碳量。
( √)15、淬火后的钢其回火温度越高,回火后的强度和硬度也越高。
( ×)16、钢回火的加热温度在Ac1以下,因此在回火过程中无组织变化。
( √)17、感应加热表面淬火,淬硬层深度取决于电流频率;频率越低,淬硬层越浅;反之频率越高,硬层越深。
( ×)18、钢渗氮后,无需淬火既有很高的硬度及耐磨性。
( √)19、高速钢的热硬性可达600℃,常用于制造切削速度较高的刀具,且在切削时能长期保持刀口锋利,故又称锋钢。
( √)20、白口铸铁中的碳绝人多数足以渗碳体的形式存在,所以其具有高硬度、抗磨性和低脆性。
( √)21、在切削加工前先排预先热处理,一般说来低碳钢采用正火,而高碳钢及合金钢正火硬度太高,必须采用退火。
( √)22、一般清况下碳钢淬火用油,合金钢淬火用水。
( ×)23、双介质淬火就是将钢奥氏体化历,先浸入一种冷却能力弱的介质,在钢件还未达到该淬火介质温度之前即取出,马上浸入另一种冷却能力强的介质中冷却。
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400 300
Ms
A→上 过 B 冷 A
上B
A→下B
下B 50~60HRC
200 100 0 -100 0
Mf
低温转变,MS ~ Mf 过冷A →马氏体 ( M )
A→M
M+A'
60~65HRC
M
1
10
10
2
10
3
10
4
5 10 时间/s
(2)过冷奥氏体的等温转变曲线的分析 ①线的意义
A1 向右移 Ms Ms 含Cr合金钢 向 下 移
(3)加热温度和保温时间的影响: 加热温度越高, 保温时间越长, 碳化物溶解充分, 奥氏体成分均匀, 提高了过冷奥氏体的稳定性, 从而 使 TTT曲线向右移。
2.过冷奥氏体的连续冷却转变——CCT曲线 (1)过冷奥氏体的连续冷却转变曲线(简称CCT曲线)
冷却方式示意图
等温冷却 — 将钢迅速冷 却到临界点以下给定温度,进 行保温,使其在该温度下恒温 转变。 连续冷却 — 将钢以某种 速度连续冷却,使其在临界 点以下变温连续转变。
1.过冷奥氏体的等温转变 冷却到A1线下暂存的奥氏体 ——过冷奥氏体 (1)过冷奥氏体的等 温转变曲线的建立 过冷奥氏体等温转变 曲线可综合反映过冷奥氏 体在不同过冷度下的等温 转变过程:转变温度、转 变时间、转变产物的关系 曲线。因其形状通常像英 文字母“C”,故俗称其为 C曲线,亦称为TTT图。
连续冷却无贝氏体转变且较奥氏体等温转变曲线向右下方移一些。
Ps线为过冷奥氏体向珠光体转变开始线; Pf线为过冷奥氏体向珠光体转变终了线; K线为过冷奥氏体向珠光体转变中止线。
(2)奥氏体等温转变曲线在连续冷却转变中的应用
将连续冷却速度曲线绘在等温转变曲线图上,根据它与C曲 线相交的温度区间内所对应产生的等温转变产物,就可定性地 确定连续冷却转变产物的组织和性能。
实际晶粒度
钢在加热时所获得的实际奥氏体晶粒的大小 实际晶粒度决定钢的性能。
(二)影响奥氏体晶粒大小的主要因素
(1)加热温度和保温时间: 一般加热速度下,加热温度高、保温时间
长, 晶粒粗大.
(2)加热速度:加热温度一定时,加热速度越快, 则 的形核率越高, 起始晶粒越细。
(3)合金成分:
(一)共析碳钢A形成过程示意图 1. 奥氏体的形核
优先在铁素体和渗碳体的 相界面上形成。
Aቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ形核
2. 奥氏体晶核的长大
奥氏体晶核形成后逐渐长大,一面 与渗碳体相接,另一面与铁素体相接, 是新相奥氏体的相界面同时往渗碳体与 铁素体方向的推移过程,依靠铁、碳原 子的扩散,使其邻近的渗碳体不断溶解 和邻近的铁素体晶格改组为面心立方晶 格来完成的。
对于过共析钢,平衡组织是Fe3CⅡ+P,当加热到 AC1以上时,P→A,在AC1~ACCm的升温过程中,二次 渗碳体逐步溶入奥氏体中。
二、奥氏体晶粒的长大 (一)奥氏体的晶粒度 起始晶粒度
钢加热时,当珠光体刚刚转变为奥氏体时,奥氏体晶粒大小
本质晶粒度
钢加热到930℃±10℃、保温8小时、冷却后测得的晶粒度 表示钢在加热时奥氏体晶粒长大的倾向 本质细晶粒钢:奥氏体晶粒不容易长大的钢 本质粗晶粒钢:凡是奥氏体晶粒容易长大的钢
亚共析钢和过共析钢与共析钢的区别是有先共 析相。其奥氏体的形成过程是先完成珠光体向奥氏 体的转变,然后再进行先共析相的溶解。这个P→A 的转变过程同共析钢相同,也是经过前面的四个阶 段。
对于亚共析钢,平衡组织F+P,当加热到AC1以上 温度时,P→A,在AC1~AC3的升温过程中,先共析的 F逐渐溶入A中。
(4)影响TTT曲线形状与位置的因素
1) 含碳量的影响 亚共析钢的C曲线比共析钢多一条先共析铁素体析出线, 过共析钢的C曲线比共析钢多一条二次渗碳体的析出线。
温 度
亚共析钢的C曲线随含碳量的增加右移; 过共析钢的C曲线随含碳量的增加左移。 A1
亚共 析钢
过共 析钢
共析 钢
时间
(2)奥氏体中含合金元素的影响: 除Co,AL外, 所有合金元素溶入奥氏体使其稳 定性增大,C曲线右移动;溶入较多碳化物形成元素, 使C曲线出现两个鼻尖。 A1
第4章 钢的热处理
热处理
采用适当方式对材料或工件在固态下进行加热、 保温和冷却,以获得预期组织结构,从而获得 所需性能的工艺方法。
4.1 钢在加热时的转变
——奥氏体化的过程 大多数热处理工艺都要将钢加热到临界温度以上,获得 全部或部分奥氏体组织,即进行奥氏体化,加热时形成的奥 氏体的质量,对冷却转变过程及组织、性能有极大的影响。 通常将加热时的临界温度标为Ac1、Ac3、Accm;冷却时 标为Ar1、Ar3、Arcm。
适用范围:亚共析钢的铸件、锻件及型材。
2)球化退火(过共 析钢) 定义:将钢加热到Ac1 以上20-40 º C,保温一 定时间后,随炉缓冷, 使钢中所有渗碳体呈球 状的工艺方法。 当加热温度稍高于 Ac1时,在缓冷过程中,会以渗碳体质点为 核心形成球状渗碳体。
若加热温度过高,缓冷后形成片状渗碳体。
4.3 钢的退火与正火
按工序位置的先后,热处理分为预备热处理和最 终热处理。 预备热处理:为达到工件加工工艺和最终热处理的要 求而需要的预备组织和性能所进行的热处理。 最终热处理:为获得工件在使用条件下要求的组织和 性能所进行的热处理。
一 钢的退火
1)完全退火
定义:将钢加热Ac3以上30- 50º C,完全奥氏体后,保温一定时 间后随炉缓冷。 组织:细小而均匀的平衡组织,由于加热温度较低,得到细晶 粒的A,从而使晶粒细化。 目的:细化晶粒,消除内应力;降低硬度,以利于切削加工。
1.水
水的冷却能力强,但低温(300-200℃)冷却速度
仍然很大,只使用于形状简单的碳钢件。
为提高水的冷却能力,可加入少量的盐或碱,用食 盐水溶液淬火的钢件,容易得到高而均匀的硬度和光洁 的表面。
2.油
•
油在低温区冷却能力较理想,但高温区冷却能力太小, 使用于过冷奥氏体稳定性较大的合金钢淬火,不适用于碳
4)去应力退火
定义:将钢加热到Ac1以下(一般约为500—650 º C),保温 后随炉缓冷至200--300 º C出炉空冷,又称低温退火。
目的:经铸、锻、焊等加工制成的毛坯中往往存在残余应 力,如不及时消除,会引起钢件的变形或开裂。 消除铸件、锻件和焊接件的内应力。(没有发生组织 变化) 适用范围:铸件、锻件、焊接件、冷冲压件及机械加工件 等。
②区的意义——孕育期:等温停留开始至转变开始之间的时间。 (3)过冷奥氏体等温转变产物的组织和性能 ①高温转变(在A1~550℃之间)——珠光体型转变 组织名称 符号 P 珠光体 S 索氏体 T 托氏体 转变温度范围℃ Ac~650 650~600 600~550 硬度 15~25HRC 25~35HRC 35~40HRC 放大倍数 <500× >1000× >2000×
过冷A的等温转变
过冷A : T < A1时,A不稳定。
800 700 600 500 T/℃
A1
共析钢的C 曲线
A
始 转变开
A等温转变曲线 (TTT 或 C 曲线)
过 冷 A
A→P
转变结束
P 5~25HRC S
25~35HRC 35~40HRC 40~50HRC
A→S A→T
T
高温转变,A1 ~ 550℃ 过冷A → P 型组织
钢在加热和冷却时的相变临界点
临界温度 平衡时:A1、 A3、Acm
加热时:Ac1、 Ac3、Accm
冷却时:Ar1、Ar3、Arcm
实际相变温度与理论转变温度之间的关系
加热是热处理的第一道工序。加热分两种:一种是 在A1以下加热,不发生相变;另一种是在临界点以上加 热,目的是获得均匀的奥氏体组织,称奥氏体化。 一、奥氏体的形成 晶格重构和Fe、C原子扩散的过程 1.奥氏体晶核的形成 2.奥氏体晶核的长大 3.残余渗碳体的溶解 4.奥氏体成分的均匀化
回火
钢在淬火后,为消除残余应力及获得所要求的组织
和性能,将淬火后的钢加热至A1以下的某一温度,
保温一定时间后进行冷却的热处理工艺。 淬火的目的是为了得到马氏体组织,以提高钢件的硬度和耐磨性。 一般淬火后的钢都要进行回火,才能使钢具有不同的力学性能
1.淬火工艺
(1)淬火加热温度 ①亚共析钢:淬火温度一般为Ac3以上30~50℃,淬火 后得到均匀细小的M。
缓慢冷却时(炉冷,700-650℃)—过冷A将转变为珠光 体,呈粗片状,硬度为170HB~220HBS。 稍快速度冷却时(空冷,650-600℃)—过冷A转变为索氏 体,为细片状组织,硬度为25HRC~35HRC。 采用油冷时(570℃左右)—得到的组织为托氏体+马氏体。 硬度为45HRC~55HRC。 快速度冷却时(水冷V>VK)—奥氏体将过冷到Ms点以下, 得到的组织是马氏体+残余奥氏体。硬度约为65HRC。
A 长大
3. 残留渗碳体的溶解
铁素体先于渗碳体消失。因此 ,奥氏体形成后,仍有未溶解 的渗碳体存在,随着保温时间 的延长,未溶渗碳体将继续溶 解,直至全部消失。
残余Fe3C溶解
4. 奥氏体成分均匀化
延长保温时间,让碳原子 充分扩散,才能使奥氏体 的含碳量处处均匀。
A 均匀化
(二)亚共析钢和过共析钢的奥氏体形成过程
目的及应用:
1)对力学性能要求不高的结构、零件,可用正火最为最 终热处理,以提高其强度、硬度和韧性。
2)对低、中碳钢,可用正火作为预备热处理,可提高 硬度和强度,改善切削加工性;
3)对高碳钢,正火可抑制渗碳体网的形成,可为球化 退火作准备 。