单向器高精度尺寸自动化检测系统的设计与实现
单向器高精度尺寸自动化检测系统的设计与实现
（ ｃ ｉｅｙＤ ｐｒ ｅ ｔ ｉ ｕ Ｃ ｌ ｇ ， ｉ ｕ ３ ３ ０ ，Ｃ Ｎ） Ｍａｈｎｒ ｅ ａｔ ｎ，Ｌｓ ｉ ｏｌ ｅ Ｌｓ ｉ ２ ０ ０ Ｈ ｍ ｈ ｅ ｈ
汽车单 向器 高精 度尺 寸 自动化 检测 系统 集 光 、 、 机
软件 系统 。其 中硬件 系统 包 括 ： 械 结构 、 感 器 （ 机 传 位 置传感器 、 像传感器 ） 采样 卡 （ 置采集 、 图 、 位 图像 采 集） 以及 图像 处 理计 算机 。软件 系 统 包 括 ： 数据 （ 自 来 位 置传 感 器 、 图像 传 感 器 的信 息 ） 处理 、 Ａ Ｃ Ｄ接 口、 结
导 轨式 还 是双 导轨式 ， 采用 位置 （ 移 ） 感 器 。 都 位 传
２ １ 专 用 图像 测 量 平 台（ 类 ） ． Ａ 生 产线 产 品 的测 量 要 素多 ， 既要 测 量 产 品 的几 何 要 素 和相关 联 结 尺 寸 ， 量 系 统 的 不 确 定 度 在 ６ ｍ 测 以 内（ 工件 加工 精度 为 ０ ０ ．２ ｍｍ） 精 度 高 。又要 求 非 ，
径 向尺寸 ） 双导 轨式 （ 于 测 量两 维 尺寸 ） 无 论 是 单 、 用 ，
理水 平 的同时 ， 有效 地 降 低 产 品成 本 并 为 企 业 生 产 能
自动化测量系统及方法
自动化测量系统及方法标题：自动化测量系统及方法引言概述：随着科技的不断发展，自动化测量系统在各个领域的应用越来越广泛。
自动化测量系统能够提高测量的准确性、效率和可靠性，极大地方便了工程师和科研人员的工作。
本文将介绍自动化测量系统及方法的相关内容。
一、传感器选择1.1 传感器类型：根据测量的对象和要求选择合适的传感器类型，如压力传感器、温度传感器、光学传感器等。
1.2 传感器精度：考虑测量的精度要求，选择具有足够精度的传感器，以确保测量结果的准确性。
1.3 传感器接口：选择适合系统的传感器接口，如摹拟信号、数字信号或者无线传输接口。
二、数据采集与处理2.1 数据采集方式：确定数据采集方式，可以是实时采集或者定时采集，根据需要选择合适的方式。
2.2 数据处理算法：设计合适的数据处理算法，对采集到的数据进行滤波、校正和分析，以得到准确的测量结果。
2.3 数据存储与传输：选择合适的数据存储方式，可以是本地存储或者云端存储，确保数据安全和方便查阅。
三、自动化控制3.1 控制系统设计：设计自动化控制系统，实现对测量系统的自动化控制，提高测量效率和准确性。
3.2 控制算法优化：优化控制算法，提高系统响应速度和稳定性，确保系统能够在各种环境下正常运行。
3.3 远程控制功能：添加远程控制功能，可以通过网络实现对测量系统的远程监控和控制，方便用户随时随地进行操作。
四、人机交互界面4.1 界面设计：设计直观友好的人机交互界面，方便用户操作和监控测量系统。
4.2 实时显示：实时显示测量数据和结果，让用户清晰了解系统运行状态和测量情况。
4.3 报警功能：设置报警功能，当系统浮现异常情况时及时提醒用户，保障系统和数据的安全。
五、系统性能评估5.1 精度验证：对系统进行精度验证，比对测量结果和标准值，评估系统的测量准确性。
5.2 稳定性测试：进行稳定性测试，检验系统在长期运行下的稳定性和可靠性。
5.3 故障排除：测试系统的故障排除功能，确保系统能够及时发现和解决问题，保证系统正常运行。
高精度自动化测量仪器的设计与实现
高精度自动化测量仪器的设计与实现在当今科技飞速发展的时代，高精度自动化测量仪器在各个领域中发挥着至关重要的作用。
从工业生产中的质量控制，到科学研究中的数据采集，再到航空航天等高端领域的精密测量，都离不开高精度自动化测量仪器的支持。
本文将详细探讨高精度自动化测量仪器的设计与实现。
一、高精度自动化测量仪器的需求分析在设计高精度自动化测量仪器之前，首先需要对其应用场景和需求进行深入分析。
不同的领域和任务对测量仪器的精度、速度、量程、稳定性等方面都有着不同的要求。
例如，在工业生产中，对于零部件的尺寸测量，可能需要达到微米级甚至纳米级的精度，同时能够快速完成大量样本的测量，以提高生产效率。
而在科学研究中，对于一些物理量的测量，如微弱电流、微小位移等，可能更注重测量的灵敏度和分辨率，以及对复杂环境的适应能力。
此外，还需要考虑测量仪器的使用便捷性、可维护性和成本等因素。
只有充分了解这些需求，才能为后续的设计工作提供明确的方向。
二、高精度自动化测量仪器的关键技术（一）传感器技术传感器是测量仪器的核心部件，其性能直接决定了测量的精度和可靠性。
目前，常用的高精度传感器包括激光位移传感器、电容传感器、电感传感器等。
这些传感器具有高分辨率、高灵敏度和良好的线性度等优点。
同时，为了进一步提高传感器的性能，还需要采用先进的制造工艺和材料，如微纳加工技术、新型敏感材料等。
此外，多传感器融合技术也是提高测量精度和可靠性的有效手段，通过将不同类型的传感器组合使用，可以充分发挥各自的优势，弥补单一传感器的不足。
（二）数据采集与处理技术高精度测量往往会产生大量的数据，如何快速、准确地采集和处理这些数据是一个关键问题。
数据采集系统需要具备高速采样、高精度模数转换和强大的数据传输能力。
在数据处理方面，采用数字滤波、误差补偿、信号分析等算法，可以有效地去除噪声、提高测量精度和稳定性。
同时，利用人工智能和机器学习技术，对测量数据进行智能分析和预测，也能够为测量过程提供更好的支持。
单端导线长度测量仪的设计
单端导线长度测量仪的设计作者：金印，谢豇宇，谢明珠来源：《中国新通信》 2018年第11期一、系统方案1.1 主控制器件的选择本设计采用以ARM Cortex-M3 为内核的STM32F103 系列单片机STM32F103ZET6 作为控制器。
该单片机拥有高性能、实时性强、低成本、低功耗、便于低电压操作等优点。
1.2 采用AD9854 DDS 扫频源模块采用以AD9854 为内核的DDS 信号源模块。
具有300MHz 内部时钟速率，可做多种调频FSK、BPSK、PSK、线性调频、AM。
芯片内部含有两个集成式12 位数模转换器(DAC)，两个48 位可编程频率寄存器，两个14 位可编程相位偏移寄存器。
当输入一个稳定的频率，AD9854 就能产生相位、频率、幅度可编程的正弦信号，输出波形稳定，最高产生150MHZ正交输出信号，模块操作较简单。
1.3 电压检测芯片AD8361AD8361 是一个真有效值的功率检测器，可应用于高达2.5GHZ 的高频率范围的发射接收信号链的测试。
采用单一电源，并能在2.7~5.5V 之间工作。
输出为线性响应直流电压，具有出色的温度稳定性，经过校准的均方根响应，低功耗等优点。
二、系统理论分析与计算2.1 传输线理论的分析2.1.1 传输线特性阻抗传输线特性阻抗的定义：传输线上入射波电压Ui（z）与入射波电流Ii (z) 之比，或反射波电压Ur（z）与反射电流Ir(z) 之比的负值即Z0=Ui(z)/Ii(z)=-Ur(z)/Ir(z)。
2.1.2 传输线特性阻抗与信号波长的关系无损情况下，终端短路线，当传输线长度为nλ/2 时，终端出现谐振，特性阻抗最小。
终端开路时，当传输线长度为(2n-1)λ/4 时，终端谐振出现串联谐振，特性阻抗最小。
2.1.3 测量方法根据传输线理论，利用终端开路线长度为波长的(2n-1)λ/4 倍时特性阻抗最小的原理，可以得出，当对导线一端输入扫频源时，此端测试点的电压出现增大- 减小- 增大的变化趋势，找到电压最小点所对应的频率信号，此信号波长的(2n-1)/4 为导线长度。
单相智能电能表自动化检定装置技术规范书
单相智能电能表自动化检定装置技术规范书一、引言单相智能电能表自动化检定装置是用于对单相智能电能表进行自动化检定的设备。
本技术规范书旨在规范单相智能电能表自动化检定装置的设计、制造和使用，确保装置的性能和精度达到国家标准要求，提高电能计量检定的准确性和效率。
二、术语和定义2.1 单相智能电能表自动化检定装置：指用于对单相智能电能表进行自动化检定的设备，包括硬件设备和软件系统。
2.2 检定装置控制软件：指用于控制单相智能电能表自动化检定装置工作的软件系统，包括界面、数据处理和通信功能。
2.3 检定装置硬件设备：指用于支持单相智能电能表自动化检定装置工作的硬件组成部分，包括传感器、通信模块和电源等。
三、技术要求3.1 检定装置控制软件要求3.1.1 界面设计：界面设计应简洁、直观，操作方便。
应具备参数设置、数据显示、结果分析和报告生成等功能。
3.1.2 数据处理：软件应能够准确读取单相智能电能表的检定数据，并进行数据处理和分析，包括计算误差、相位差和频率偏差等。
3.1.3 通信功能：软件应支持与单相智能电能表进行通信，能够读取和写入电能表的相关参数和数据。
3.2 检定装置硬件设备要求3.2.1 传感器：传感器应具备高精度、高稳定性，能够准确测量电能表的电流、电压和功率等参数。
3.2.2 通信模块：通信模块应支持多种通信协议，能够与单相智能电能表进行可靠的通信。
3.2.3 电源：电源应稳定可靠，能够满足检定装置的工作需求。
四、性能指标4.1 检定装置控制软件性能指标4.1.1 精度要求：软件应能够实现对单相智能电能表的准确检定，误差不超过国家标准规定的限值。
4.1.2 响应时间：软件的响应时间应快速，能够及时显示和处理检定数据。
4.1.3 数据存储：软件应具备数据存储功能，能够保存检定数据和结果。
4.2 检定装置硬件设备性能指标4.2.1 传感器精度：传感器的测量精度应符合国家标准要求。
4.2.2 通信模块可靠性：通信模块应具备稳定的通信性能，能够实现与单相智能电能表的可靠通信。
高精度位移智能化仪器设计方案
高精度位移智能化仪器设计方案1. 确定需求：明确高精度位移测量的需求，包括所需测量的最小位移范围、精度要求、测量速度等。
2. 选择传感器：根据需求选择合适的位移传感器。
常见的位移传感器包括线性位移传感器、角度位移传感器、光学位移传感器等。
根据需求，选用高精度、高灵敏度的传感器。
3. 设计测量电路：根据所选传感器的特性设计合适的信号采集电路。
包括信号放大、滤波、AD转换等。
保证信号从传感器到采集设备的精度不受干扰。
4. 数据处理与计算：通过采集的信号进行数据处理和计算，得到位移测量的结果。
可以采用数字信号处理器（DSP）、微处理器或者FPGA等进行数据处理。
5. 界面设计：设计合适的显示界面用于用户交互和结果展示。
包括显示屏、按键、指示灯等。
6. 通信功能：考虑是否需要与其他设备进行通信，比如PC、手机等。
可以通过串口、蓝牙、Wi-Fi等方式实现数据的传输和远程控制。
7. 机械结构设计：根据位移测量的场景和环境要求，设计合适的机械结构以固定传感器和测量目标。
可以采用导轨、支架等方式实现稳定和精确的测量。
8. 电源供应：考虑采用电池供电或者外部电源供电。
根据实际需求选择合适的电源方案。
9. 可靠性和耐用性：在设计过程中考虑设备的可靠性和耐用性，选择合适的材料和组件，进行必要的防护和保养。
10. 安全性考虑：根据实际使用场景考虑设备的安全性，包括电气安全、防护等。
确保设备在使用过程中不会对操作人员造成伤害。
11. 生产制造和测试：设计完成后进行生产制造和测试，确保产品符合设计要求。
12. 售后服务：提供售后服务，包括产品维修、技术支持等，保障客户的使用体验。
以上是设计高精度位移智能化仪器的一般方案，具体设计需要根据实际需求和具体应用场景进行细化。
宽量程范围的高精度位移智能化仪器设计
宽量程范围的高精度位移智能化仪器设计
宽量程范围的高精度位移智能化仪器是一种用于测量物体位移的仪器，具有宽量程、高精度、智能化等特点。
传感器设计：传感器是高精度位移智能化仪器的核心部件，需要具有高灵敏度和高稳定性。
可以采用光学传感器、电容传感器、磁电传感器等多种技术，结合数字信号处理技术，实现高精度的位移测量。
信号处理设计：信号处理是高精度位移智能化仪器的重要组成部分，需要对传感器采集到的信号进行滤波、放大、数字化等处理。
可以采用FPGA、DSP等芯片，结合高速采样技术，实现高速、高精度的信号处理。
智能化设计：智能化是高精度位移智能化仪器的一个重要特点，可以实现自动校准、数据存储、数据分析等功能。
可以采用嵌入式系统、云计算等技术，实现智能化的设计。
人机交互设计：人机交互是高精度位移智能化仪器的一个重要方面，需要实现用户友好的界面和操作方式。
可以采用触摸屏、语音识别等技术，实现便捷、直观的人机交互。
宽量程范围的高精度位移智能化仪器设计需要综合考虑传感器、信号处理、智能化、人机交互等多个方面。
通过科学的设计和优秀的性能，这种仪器可以广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域，为生产和
科研提供重要的技术支持。
自动化测量系统及方法
自动化测量系统及方法一、引言自动化测量系统是一种利用计算机技术和自动控制技术，实现对待测对象进行测量和数据处理的系统。
本文将介绍自动化测量系统的基本原理、组成部分、工作流程以及应用方法。
二、基本原理自动化测量系统的基本原理是利用传感器对待测对象进行测量，并将测量结果转化为电信号，经过放大、滤波等处理后，送入计算机进行数据处理和分析。
传感器的选择和校准是保证测量系统准确性的关键。
三、组成部分1. 传感器：根据待测对象的性质选择合适的传感器，如温度传感器、压力传感器、位移传感器等。
2. 信号调理电路：对传感器输出的信号进行放大、滤波、线性化等处理，以保证测量系统的准确性和稳定性。
3. 数据采集卡：将经过信号调理的电信号转化为数字信号，传输给计算机进行数据处理。
4. 计算机：负责接收、处理和分析测量数据，并进行结果显示和存储。
5. 控制器：根据测量结果，对待测对象进行自动控制，实现自动化测量。
四、工作流程1. 准备工作：确定待测对象和测量参数，选择合适的传感器和测量方法。
2. 传感器安装和校准：将传感器安装在待测对象上，并进行校准，确保测量结果准确可靠。
3. 信号调理：对传感器输出的信号进行放大、滤波、线性化等处理，消除干扰和噪声。
4. 数据采集：将经过信号调理的电信号转化为数字信号，传输给计算机进行数据处理。
5. 数据处理和分析：计算机接收并处理采集到的数据，进行数据分析、统计和图形显示。
6. 结果显示和存储：将处理后的测量结果显示在计算机屏幕上，并进行存储以备后续分析和比较。
7. 自动控制：根据测量结果，控制器对待测对象进行自动控制，实现自动化测量。
五、应用方法自动化测量系统在各个领域都有广泛的应用，以下以工业领域为例进行说明：1. 温度测量：利用温度传感器对工业设备的温度进行测量，实时监控设备的工作状态，以防止温度过高引发故障。
2. 压力测量：利用压力传感器对液体或气体的压力进行测量，实现对管道、容器等的压力监控，确保系统的安全运行。
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硬件系统
机械结构是硬件系统研发的关键技术之一。根据
实际情况决定采用以下两类机械结构： @ 类图像传感 器固定式； B 类图像传感器移动式。 @ 类又可分为单图像传感器、 双图像传感器、 多图 像传感器。B 类又可分为单导轨式 （ 用于测量轴向或 径向尺寸） 、 双导轨式 （ 用于测量两维尺寸） ， 无论是单 导轨式还是双导轨式， 都采用位置 （ 位移） 传感器。 +C # 专用图像测量平台 （ @ 类） 生产线产品的测量要素多， 既要测量产品的几何 要素和相关联结尺寸， 测量系统的不确定度在 D !9 以内 （ 工件加工精度为 %E %$ 99 ） ， 精度高。又要求非 接触测量， 要求系统具有很高的测量效率和可靠性。 为此， 专用图像测量平台以图像传感器为测量探 头， 采用分布式多探头的布局与同时采样的策略， 达到 高精度、 快速、 非接触、 低成本的测量与质量控制要求。 主要采用机械定位系统、 图像传感器测座和数字图像 信息与处理技术。对于不同的测量项目， 采用不同的 组合方案。在流水线产品变化时， 只要按新的工件测 量要求， 重新布局， 重新标定后， 即可工作， 系统具有相 当的柔性。专用图像测量平台结构如图 F 所示， 包括 以下几个部分：
（#） 机械定位系统： 包括工件的定位夹具与图像 传感器的安装与调整。
（, ） 标定系统： 每个图像测量传感器的像素所对 应的空间距离、 各个图像传感器之间的相对坐标， 事先 要严格标定。这些参数作为基本的数据， 存在计算机 内。 !- ! 通用图像测量平台 （ . 类） 为实现对生产线各种产品的在线检测， 需要有一 台通用的测量设备， 以满足非标准的、 特殊的测量要 求， 特别是一些复杂的工件测量。为此， 在整个生产的 质量保证系统中， 要设置一台通用的测量仪器。通用 图像测量平台由高精度的机械导轨、 测量系统、 图像采 集系统、 计算机数据接口与控制、 数据处理软件系统组
单向器高精度尺寸自动化检测系统的设计与实现
林云峰
（ 丽水学院机械系， 浙江 丽水 "$"%%% ） 摘 要： 详细论述了单向器自动检测系统的工作原理、 系统结构以及实验结果。该系统的检测精度高于 !" !# $$， 检测速度%# % & 次， 零件综合合格率在 ’(" )* 以上， 具有高精高效性、 通用适应性和低价 位的特点。 关键词： 单向器 高精度 图像传感技术 自动化检测系统
成。 测量时， 通过移动工作台， 将工件移动到图像的视 场中， 通过采样命令， 将图像与工作台的坐标值读入计 算机。图像采集系统将工件的局部放大图形采样后读 入图像处理计算机。经过彩灰度过滤处理、 二值化处 理和图像处理， 得到工件轮廓在图像坐标下的相对坐 标阵列。工作台相对于图像传感器的坐标通过光栅信 号得到。这样， 工件轮廓的绝对坐标通过坐标转换计 算出。再进一步通过数据处理系统， 得到工件要素的 特征值， 如圆的中心坐标、 直径等。 （# ） 高精度机械系统： 作为高精度的仪器， 机械系 统由二维移动工作台， 进给机构， 光学照明部件组成。 测量范围 $,/ 00 1 #// 00。 （$） 高精度测量系统： 采用高精度的光栅位移测 量系统， 对工作台的移动进行实时测量。测量的分辨 率为 # !0。 （%） 图像处理系统： 图像采集系统由光学系统、 图 像采集和图像信息处理系统构成。 一般图像传感器像素空间分辨率为 2 !0， 工件的 图像必须通过光学系统放大与数据处理， 才能使图像 测量的分辨率达到 # !0 的量级。 （!） 数据处理系统软件： 包括： " 几何要素测量： 点、 线、 面、 圆、 椭圆； 直线度、 # 形位公差测量与评价： 圆度、 平面度、 同轴度、 平行度、 垂直度、 倾斜度、 跳动； 交点、 交线、 距离、 角度、 对称点、 对称线、 $要素联结： *++345 线、 投影； 曲线拟合与轮廓度评 % 曲线测量：
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对国内立式加工中心可持续发展之思考
王 鹤 王海英 郑淑萍
（ 沈阳机床集团中捷立式加工中心事业部， 辽宁 沈阳 $$%%&’ ）
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()*+ ,-，()*+ ,./0/12，3,4*+ 5678/12 （ 36912:/- ;-<=/>.? @.>6/1/12 A-1=-< B/C/D/91，56-10.12 @.>6/1- E99? +<978 ，56-10.12 $$%%&’ ，A,*） （ 第五 由上海移师北京、 扩大规模的 AA@E &%%F 届中国数控机床展览会） 展会， 以 “ 展示自主创新成 果， 推动重大专项实施” 为主题， 成为机床工具行业企 业展示成果与实力的舞台， 用户与制造企业交流与沟 通的理想平台。充分展示了中国数控机床最新的发展 成果。 数控机床关键功能部件及配套件的展品有： 数控 装置、 电主轴、 滚珠丝杠副、 直线电机和导轨副、 数控转 台、 数控刀架、 刀库与机械手、 防护装置等； 磨料磨具中 有超硬材料及制品； 工具展品有工具系统、 硬质合金和 超硬材料刀具、 涂层刀具等； 检验和测量仪器有三坐标 测量仪、 圆度仪、 激光干涉仪、 测长仪等； 软件展品有 A)B、 A)@、 A)4 、 A)K、 4LM 软件等。 此次展会的国产机床展品有 " 大亮点： 数控机床 的整体水平全面提升； 高档数控机床遍地开花； 卧式加 工中心增多， 一改往届立式加工中心为主的旧貌； 多家 企业大规模展出系列产品； 柔性制造系统 （ N@5 ） 成套 展品靓丽登场； 大型、 重型数控机床展品之多前所未 有。
・" !! ・
价模式， 事先将设计理论值输入计算机。测量时， 对工 件的截面进行图像测量， 提取二维测量数据， 并进行曲 线拟合。将测量与理论曲线按整体误差最小的原则进 行计算与误差分离， 得到测量曲线的轮廓度误差与位 置偏差。 （, ） 样板标定： 采用专用测量平台的校准样板， 也 可通过通用的测量平台进行标定。
（$） 系统误差补偿： 由于机床导轨、 传动系统、 长 光栅和图形传感器等都可能产生误差。这些部分的系 统误差， 可通过事先标定得出。这些系统误差也存入 计算机， 测量与加工控制时通过计算机进行补偿， 使机 床的精度得到提高。 （% ） 测量计算机： 采用高可靠性的工业控制计算 机， 它的主要任务通过数据采集与控制接口， 将产品的 图像与坐标的数据读入计算机， 进行产品评价数据的 预处理， 完成尺寸测量所需的边沿特征量的提取， 处 理、 评价、 数据库管理。 （&） 图像采集系统： 是 本 设 备 的 传 感 器， 至关重 要。根据测量项目的要求， 摄像系统应具有高的分辨 率， 快速的响应能力。图像传感器测头的照明也是影 响图像质量的重要因素。根据以往的工程经验， 可选 择白色的环行 ’() 作为照明光源。
对象的方法， 以 * + + 语言开发具有开放性的控制、 测 量和数据处理软件包。对于非数控测量设备， 其中的 数据采集和处理软件可单独使用。系统软件的结构如 图 , 所示。
系统采用计算机虚拟控制面板技术， 动态地显示 当前被测量数据。全图形屏幕中文显示， 可以方便地 设置试验代号、 产品编码、 操作人员姓名， 实验数据文 件等。 !- " 实时数据库管理 将系统测量采样数据、 处理与评价的特征值、 要素 名等存入数据库， 对数据库的记录可进行动态的显示， 具有追加、 查询、 选择、 存储、 调用、 删除、 打印和绘图等 功能。 !- # 数据的统计处理 系统可对测量数据、 计算结果进行统计分析， 建立 质量控制数据库。测量数据可进行查询、 打印、 绘图、 统计处理， 同 一 产 品 的 参 数、 . / 0 图、 直 方 图、 平均
・# !"统针对单向器的几何形状与测
量要求， 采用光机电一体化技术， 对生产线流水产品进 行测量， 实现产品几何精度的测量与评价和质量控制。 根据产品测量要素的不同要求， 整个系统采用通用测 量平台与专用测量检测设备构成， 实现曲线和几何尺 寸的测量。对产品的测试过程与状态进行实时监测和 显示， 实现对测试结果的自动分析、 计算、 打印测试报 告， 建立数据库和质量控制系统 （ ?;; ） ， 可对产品的 质量进行分析以及生产过程的质量控制提供技术支 持。 单向器自动检测系统的整体结构包括硬件系统和
值、 最大值、 最小值、 合格率等可供显示和打印。数据 统计处理的结果如图 ! 所示。
$
测量精度分析
（1） 图像检测系统的标定 图像传感器得到的图像是以像素为单位。工件的
!
系统软件
系统软件基于上述控制系统硬件平台， 采用面向
影像， 从光学系统到图像传感器单元， 以及图像传感器 像素之间的距离等， 都影响工件空间尺寸测量的精度。 为此测量以前， 特别是机械系统， 在工件型号变动时， 都要对测试台的图像传感器测量系统的空间分辨率进 行标定。为此， 需要为测试台设计一个尺寸合适， 标定 方便， 可溯源的一个专用校准模板。 （2 ） 测量精度与误差分析 假设整个图形所对应的工件的实际尺寸为 $ 33 4 " 33， 相应的像素 &55 4 $55 ， 每个像素对应的空间 长度约为 56 51 33。通过大量冗余数据的处理， 可达 到亚像素级的处理精度。处理精度通过对机械系统、 图像传感器测量系统、 光学成像系统、 照明系统以至数 据处理等等方面予以保证。 （, ） 被测工件的安装位置 被测工件安装在机械定位系统中。保证较高的测 量精度， 轴向与定位系统平行度跳动控制在 " !3。 （!） 物距变化的影响 当工件转动时， 外圆的跳动、 曲率变化会造成光学 系统物距的变化， 引起图像传感器成像的误差， 如图 " 所示。误差计算公式如下：