物料收发流程

合集下载

物料发放管理流程

仓库出入库管理流程（试行）为了规范仓库物料管理，合理控制库存，减少库存资金占用以便物料收发有序的流转，制定以下操作流程。

一、物料采购入库管理流程1. 由物控中心下发物料采购计划，并注明采购物料的品名、规格、数量及到货时间。

2. 仓库依据采购计划核对到货物料数量及时间，预期未到货应及时向物控中心反应，由物控中心催促供应商。

到货物料仓库应先清点数量，并取样抽查，如发现缺货少货现象，应向物控中心反应，由物控中心与供应商联系。

3、采购物料到货，采购员填制一式四联的采购验收入库单传递给保管员，采购员协助配合保管员在待检区根据采购计划，核对物料规格型号，清点数量，核对准确后保管员通知进料检验员进行检验，检验员按进料检验标准对物料进行检验，保管员对检验合格的物料办理入库手续，不合格物料严禁入库。

采购员、保管员、进料检验员、厂商在入库单上签字确认：“厂商联”交厂商，作为送货凭证；“仓库联”保管员留存，作为登记库存帐簿凭证；“财务联”财务部留存作为成本核算凭证（由保管员代为保管，及时交财务部门）；“请款联”由采购员留存，作为请款凭证。

填制单据时物料代码、物料名称、规格型号、ROHS标志，必须填写完整，字迹复写清楚，对于新增物料代码应由保管员补填。

4、对于零星物料（劳保用品、工具等）采购，物料到货必须先送到仓库办理入库手续，然后采购员通知申购部门领用并办理出库手续，严禁办理一进一出的入库、出库手续。

5、办公用品采购入库时，采购员应到综合办公室办理入库、出库手续，办公室指定专人管理。

二、物料出库管理流程1、生产部文员根据生产计划单打印生产领料单，经生产部长审核，审核后由领料员送仓库备料。

生产领料单提前二天送交仓库，保管员应根据车间生产领料单提前将所需材料配好，保管员、领料员、生产部长在领料单上签字，生产领料单一式三联：“生产联”，领料员留存，作为生产车间统计依据；“仓库联”保管员留存，作为登记保管帐簿的凭证；“财务联”财务部留存，作为成本核算凭证（由保管员代为保管，及时交财务部门）。

仓库物料收和发和存流程与作业要求

检查物料包装是否完好，是否有破损、变形等情况
检查物料是否与订单要求相符，包括质量、数量、规格等
确认物料的入库时间和地点，以便进行后续的入库操作
安排运输和配送
确定运输方式：选择合适的运输方式，如陆运、海运、空运等
安排运输时间：根据货物的紧急程度和运输距离，合理安排运输时间
确定配送路线：根据货物的配送地点和运输方式，规划合理的配送路线
确认订单信息：核对订单上的物料信息，包括物料名称、数量、规格、价格等
准备发货物料
确认发货单：核对发货单上的信息，包括物料名称、数量、规格等
准备运输：联系运输公司，安排运输车辆和路线，确保物料安全、及时送达
包装物料：根据物料的性质和运输要求，进行适当的包装和防护
准备物料：根据发货单，从仓库中取出相应的物料
更新库存管理系统，确保库存信息的准确性
定期对库存进行盘点，确保库存信息的准确性和完整性
03
仓库物料发货流程
确认发货需求和订单信息
确认库存情况：检查仓库库存，确保物料充足，满足发货需求
确认发货时间：根据客户需求和库存情况，确定发货时间，并通知客户
确认客户需求：了解客户对物料的需求，包括数量、规格、质量等
定期盘点：定期进行库存盘点，确保库存准确
及时补货：根据库存情况及时补货，避免缺货或库存过多
定期盘点和检查
定期盘点：定期对仓库物料进行盘点，确保库存准确
检查库存：检查库存是否充足，及时补充
检查质量：检查物料质量，确保物料合格
检查环境：检查仓库环境，确保物料存储环境安全、卫生、无污染
防止物料损坏和丢失
定期总结问题，分析原因，制定改进措施
发现问题及时上报，避免影响正常作业
提出改进意见，提高作业效率和质量

仓库收货流程收货流程及注意事项

仓库收货流程收货流程及注意事项仓库是企业物资供应体系的重要组成部分，是零售企业货品周转储备的命脉，同时担负着物资管理的多项业务职能。

仓管的主要任务是：保管好库存物资，合理布局，内部要加强经济责任制，进行科学分工，做好库位分类。

做到数量准确，质量完好，确保安全，收发迅速，面向终端，加速资金周转。

仓库收发货流程为：1.供应商→2.仓库确认→3.确认入库→4.店铺发货→5.发出货品入电脑→6.确认出库→7.手工帐与电脑系统核对。

二、到货确认及确认入库2、货品入库时，若单据与到货商品不相符，应及时上报相关部门，注意货品包装的完整性，不合格品，应隔离堆放或直接拒收，做好与相关部门沟通，及时处理。

3、合格货品入库后，及时安排人员录入电脑系统，系统录入完毕审核后，由仓库主管核对确认入库。

做好手工帐登记、入库时间登记，做到帐货相符。

4、入库后的货品中发现问题及时通知相关部门领导，做到及时处理。

托收到而货未到，或货已到而无发票，均应向经办人反映查询，直到消除悬事挂账。

5、仓库要严格保卫制度，禁止非本仓库员工擅自入库。

仓库严禁烟火。

三、店铺发货入系统及确认出去1、发货时应由商品部从系统里制作店铺发货单据(调拨单)，仓库按系统里的发货单据进行配货。

在配货的过程中，如果发现库存商品与发货单不一致，及时修改发货单。

当所配的实际出库商品和系统发货单一致时，审核单据，打印出库单据，确认发货。

2、出库货品扫描时，所要扫描的商品必须要和系统跟进核对，以防系统速度问题，出现重复扫描或漏扫，扫描的货品必须正确摆放，以便分清。

3、发到店铺的货品，因按照商品的属性归类装箱或打捆，标明装箱或打捆数量。

所发出的货品必须附带清单。

4、仓库主管做好发出货品的数量登记和发出货品数量的确认。

四、帐帐核对。

所有仓库的货品不仅在系统有账目，还必须做好手工账簿的登记。

手工账的登记的日期必须要和系统登记日期一致。

目的在防止账目出现问题时做到准确核对和防止系统故障所不能确定因素。

仓库出入库管理流程

仓库出入库及盘点管理流程总则为了规范仓库物料管理，合理控制库存,减少库存资金占用以便物料收发有序的流转，制定以下操作流程。

第一节、物料采购入库管理流程第一条。

由采购部对供应商下发物料采购计划单,并注明采购物料的品名、规格、数量及到货时间.第二条. 库管员根据采购计划单，核对到货物料数量及时间，预期未到货应及时向采购部门主管反应，由采购部门催促供应商。

到货物料仓库应先清点数量,并取样抽查，如发现短缺少货现象，应向采购部门主管反应，由采购部与供应商联系。

第三条、采购物料到货，由采购员填制一式四联的采购验收入库单传递给库管员，采购员（供应商)协助配合库管员在待检区根据采购计划单,核对物料规格型号，清点数量，核对准确后由库管员通知进料检验员进行检验,检验员按进料检验标准对物料进行检验，库管员对检验合格的物料办理入库手续,不合格物料严禁入库。

第四条采购员、库管员、进料检验员、厂商在入库单上签字确认：第五条“送货联”由采购员,作为送货和挂帐报销凭证；“库房联”库管员留存，作为登记库存账簿凭证;“财务联"财务部留存作为成本核算凭证(由库管员暂为保管并及时交财务部门)；“存根联"由厂商留存。

第六条填制单据时物料代码、物料名称、规格型号、标识，必须填写完整，字迹复写清楚,对于新增物料代码应由库管员申请后补填。

第七条、对于消耗物料（劳保用品、工具等)采购，物料到货必须先送到仓库办理入库手续,然后采购员通知申购部门领用并办理出库手续，严禁办理一进一出的入库、出库手续。

第八条、办公用品采购入库后，由行政部到库房办理出库手续，行政部办公室指定专人管理。

第二节、物料出库管理流程第一条、生产车间内勤根据生产计划单打印生产领料单，经生产车间主任审核，审核后由领料员送仓库备料。

生产领料单应提前一天送交仓库，库管员应根据车间生产领料单提前将所需材料配好，生产领料单一式三联,由库管员、领料员、生产部门主管在领料单上签字，第二条、“生产联”领料员留存，作为生产车间统计依据，归档到生产内勤;“库房联”库管员留存，作为登记保管账簿的凭证；“财务联”财务部留存,作为成本核算凭证（由库管员代为保管，及时交财务部门)。

仓库管理常见流程图,申购、采购、入库、出库、退料流程

生管或采购
报废单
会计部门
2. 报废单需经经理级以上主管批准并注明处理方式（报废或改造）后，如右图（5）所示分发各相关部门。
3. 仓储部门根据此报废单所注明的处理方式做出相应的处理工作。
报废单
申请部门核准后
对帐
报领废料单单
仓库部门
单据流程图（8）
退料汇总
品质鉴定
YES
NO 退料汇总
通知相关部门
退货或更换
帐目的记录
单据的分发与保存
退货单
对帐
供应商
签回
核准后
退货单
仓库部门
退货单
会计部门
对帐
退货单
退领货料单
生管或采购
仓库统计
退货单据流程图（7）
报废作业流程
1. 申请部门根据实际情况，填写报废单，会同质量管理部门，注明报废原因及责任单位。
报废单
YES 入库、入帐
单据的分发与保存
送货单验收单
供应商
对帐
送货单
验收单
会计部门
验收单
对帐
仓管员
验收单
验收单
请购部门
仓库部门
单据流程图（3）
发料作业流程
领料单或外发加工单
NO
核对用料标准
重开单
生管或采购
YES 物料发放、交接
帐目的记录
单据的分发与保存
领料单
对帐
领料单
外加工厂
签回
核准后
领料单
领用部门
会计部门对帐
领领料料单单
仓库部门
单据流程图（4）
补料作业流程
1. 使用部门根据实际需要，填写补料单（注明补料原因及使用时间）。

供应商来料收发流程

供应商来料收发流程
一.接收物料流程
1.把急需物料发邮件通知各供应商
1.1供应商物流车来到我公司后，在不影响东岳发货的情况下（先以东岳发货为主），将车引导到称重区域。

1.2通知叉车工，对相应物料进行卸车，并每一箱都称重，填写过磅码单。

1.3称重数量与供应商给予的发货单数量一致，则收货人签字。

如果称重数量不足发货单数量，则把不足数量的物料退回供应商或进行相关补料。

1.4炬峰涂装等公司送的一些物料无法称重，则根据相同整箱物料的装料情况，选择最可能少装物料的整箱物料进行抽检，数量与发货单一致则收货人签字，数量不足则通知供应商和相关领导。

1.5来料物料签收完毕，根据公司规定，把供应商的发货单及出门证（除供应商需要的发货单及出门证外）交给料帐员。

二.物料发货流程
2. 供应商需求物料发货流程
2.1.1供应商需求钢筋棍（90905325-3）等，让叉车工把供应商的空料箱放
到钢筋棍库存区域，根据公司库存情况及供应商需求装钢筋棍等物料（哪家供应商需求，就把哪家的钢筋棍等物料，装到相应供应商的空料箱中），装箱完毕后确认数量，数量无误就开发货单，发货人员及物流司机等相关人员签字，再开出门证司机开车离开。

2.2供应商空料箱返回流程
2.2.1到空料箱暂放区域检查空箱是否还有物料，检查完毕让叉车工把空料
箱叉上物流车上，清点空料箱的数量开出门证司机签字，开车离开。

2.3返上海料箱料架流程
2.3.1根据需要返的空箱及物料数量，给烟台天马物流公司致电，需要几米的车可以把货发完。

2.3.2天马物流来车后，把料箱料架等装车，确认数量开出门证，司机开车离开。

物料收发流程范文

物料收发流程范文物料收发流程是指在企业或组织中，管理和控制物料的进出流动的一套操作规程。

物料收发流程包括物料请求、物料审批、物料采购、物料验收、物料发放等环节，并涉及到物料的进出库管理、库存控制以及配送等过程。

下面将详细介绍物料收发流程。

1.物料请求物料请求是物料收发流程的第一步，由部门或员工向物料管理部门提出物料需求。

该请求应包括物料名称、规格型号、数量、使用用途、请求日期等信息。

2.物料审批物料管理部门会对物料请求进行审批。

审批的标准包括物料是否符合需求、是否有足够的库存等。

物料审批流程可以采用电子审批系统或传统的纸质审批流程。

3.物料采购一旦物料请求被批准，物料管理部门将进行物料采购。

物料采购可以通过与供应商协商、订购物料。

物料采购包括编制采购计划、询价、选择供应商、签订采购合同等，不同企业或组织会根据实际情况制定不同的采购流程。

4.物料验收物料采购到达企业或组织后，物料管理部门将对物料进行验收。

验收标准包括物料是否按照采购合同规定的质量、数量和型号供应，是否损坏等。

如果物料未通过验收，物料管理部门可能需要退回供应商或与供应商协商解决问题。

5.物料入库物料验收合格后，物料管理部门将物料安全存放在仓库中。

物料入库需要标明物料的名称、规格型号、数量、供应商以及入库日期等信息。

物料入库后，需要及时更新库存信息。

6.物料出库当其他部门或员工需要使用物料时，必须通过物料申请，填写出库单，并交由物料管理部门审批。

物料管理部门根据库存情况和物料需求情况进行审批，并将审批通过的出库单下发给仓库，由仓库人员进行物料出库。

7.物料发放仓库人员根据出库单的要求，将物料发放给申请人。

在发放物料的过程中，需要核对物料名称、规格型号、数量等，确保发放的物料与出库单相符。

发放完毕后，仓库人员需要更新库存信息。

8.物料结算物料结算是物料收发流程的最后一步。

经办人员将物料的相关信息汇总，与供应商进行结算，并安排付款。

物料结算的方式可以是现金支付、银行转账等，具体根据企业或组织内部的财务规定进行。

工厂生产仓库管理流程及制度(4篇)

工厂生产仓库管理流程及制度一、前言随着工业化的发展，工厂生产规模逐渐扩大，生产仓库的管理变得越来越重要。

一个高效的生产仓库管理体系，能够提高生产效率，降低成本，确保产品质量，使企业在竞争中脱颖而出。

因此，建立一套科学的生产仓库管理流程和制度非常重要。

二、流程1. 仓库接收仓库接收是指将生产所需的原材料、零部件等从供应商处交付到仓库的过程。

流程如下：1）确认货物：仓库管理员接收货物时，要核对货物与订单是否一致，包括数量、型号等。

2）验收货物：仓库管理员的验收工作包括：检查货物外包装是否破损、数量是否准确、货物是否符合质量要求等。

只有通过验收的货物，才能进入仓库存放。

3）上架存放：验收通过的货物，根据相关的标示和仓库的存放规则，由仓库管理员进行上架存放，确保货物可以被轻易找到。

2. 仓库管理仓库管理是指对仓库内的货物进行分类、存放、保管、出库等工作。

流程如下：1）分类存储：根据货物的属性和特点，对仓库内的货物进行分类存储，例如将易燃易爆品、贵重物品等分别存放在不同的区域，以便于管理和安全。

2）仓库巡检：仓库管理员要定期巡检仓库，检查货物的存放状态、货架的稳定性、环境卫生等情况。

发现问题及时予以解决，确保仓库的安全和整洁。

3）货物盘点：仓库管理员要定期对仓库内的货物进行盘点，核对库存与实际数量是否一致，及时更新库存信息。

4）货物保管：仓库管理员要做好货物的保管工作，包括防潮、防火、防盗等措施，确保货物的安全。

3. 出库管理出库管理是指将仓库中的货物按照订单需求进行出库的工作。

流程如下：1）订单信息核对：仓库管理员在进行出库操作前，要核对订单的相关信息，包括货物名称、数量、交货日期等，确保出库的货物满足客户需求。

2）货物拣选：仓库管理员按照订单要求，在仓库中找到相应的货物，并进行拣选、整理，准备出库。

3）出库操作：仓库管理员要根据出货单，对货物进行包装、封箱等操作，确保货物在运输中不受损，然后交由物流人员或客户自提。

工厂仓储收发存作业流程,生产企业货物管理具体操作步骤

浙江大中能源有限公司工厂仓储收发存作业流程全文目录1. 目的 (1)2. 范围 (1)3. 定义 (1)4. 职责 (2)4.1 非生产部门 (2)4.2 生产部门 (2)4.3 采购部 (2)4.4 品质部 (2)4.5 成品检测部 (3)4.6 计划部 (3)4.7 仓储物流部 (3)4.8 商务部 (4)4.9 财务部 (4)5. 作业内容（具体操作流程步骤） (4)采购入库流程 (4)5.2 生产订单物料领用流程 (6)非生产订单物料领用流程 (7)产成品入库单流程 (8)销售出库流程 (10)销售退货 (11)物资存放管理 (11)5.8 报表管理规定 (12)1. 目的为加强成本核算，提高公司的基础管理工作水平，进一步规范存货流通、保管和控制程序，维护公司资产的安全完整，加速资金周转，特制订本办法。

2. 范围凡公司存货收、发、存作业均适用本办法。

3. 定义3. 1采购入库流程3. 2生产物料领用流程：3. 3 非生产物料领用流程；3. 4产成品入库流程；3. 5 销售出库流程3. 6销售退货流程4. 职责4.1 非生产部门4.1.1 ERP系统中领料单及时开立与审批流及时完成（平时物料领用）；4.1.2 ERP系统中请购单及时开立与审批流及时完成（月度预算内请购时，汇总请购计划于上月28日于ERP系统中操作完成；预算外请购时，ERP系统请购单当日开立、审批完成）；根据领料单确认实物后，在仓库账务员开立的出库单上签字确认；4.1.4 实物退回仓库后，在仓库账务员开立的红字出库单上签字确认；4.1.5 报废品入库与仓库确认签收；4.1.6 无领料单不得领料；4.2 生产部门4.2.1 由生产主管以上级人员与仓库、计划部对接，处理物料领、退的账务确认与实物接收工作；4.2.2 溢领流程需在溢领实物当日ERP账务处理完成；4.2.3 非在制订单用料及时办理退库；及时办理废品入库；生产订单关闭前按计划部通知及时清理订单领、退物料（每月底盘点前一日处理完成）；4.2.4 生产订单物料与仓库物料员每日在出库单上确认签收；非生产订单物料开立领料单至仓库领用，并在出库单上确认签收；4.2.5 无生产订单与领料单不得领料；4.3 采购部4.3.1 非请购不得下达采购（无ERP请购单不得下达采购订单）；4.3.2 已完成采购订单及时关闭（每月处理一次）；4.3.3 供应商送货单必须备注采购订单号，以方便仓库对应入库；4. 采购订单下达及时性，避免实物到库，仓库无法办理入库与出库；4. 供应商来料不良物料及时办理退货；4.安全库存的掌控；4.4 品质部4. 供应商来料检验及时性（品管接到到货通知最迟24H检验完毕，以不同材料类别区分检验时间）;4.4.2 紧急需求物料到货时检验及时性（为生产必须，配合采购到货检验）；4.4.3 检验单据及时处理（报检单、检验单ERP开立及审批提交），以方便仓库入仓管理；.4 硅片试投报告及时提供（投产12H）；4.4.5 确认入库物料和出库产品的质量情况，对入库物料和发出产品的质量负责；根据检验销售退回的实物，确认退回原因及处理方式；4.4.6 生产制程中采购来料不良物料提报(确认原因并提报采购部处理：退货或扣款）4.5 成品检测部4.根据产线中生产完工打包的数量，填制ERP产成品入库单；产成品实物入库及时性，单据开立的正确性；4. 对需提醒仓库分开管理的产成品特别标识与区分，并及时通知仓库相关负责人；4. 每日与仓库物料员做好成品入库实物清点工作，与仓库账务员做好账务对接，保证成品及时入账；4.6 计划部4. BOM物料请购单开立及时性（按采购进料周期提前下达ERP物料请购）；4. 生产订单下达及时性；4. 督促临时撤换订单时生产部门物料的退库并及时关闭此类订单；4. 以生产订单管控产线生产与物料，不得计划外生产；4. 产线在制物料管控及返工片最小留存量管控；4. 生产订单关闭及时性（以生产订单量等于入库量为基准）；4. 仓库呆滞物料的消耗；4.7 仓储物流部4.7.1 仓库管理员：a)、根据入库单、红字出库单接收实物；根据生产订单、材料出库单、发放实物；根据销售出库单配货出库；首要原则“见单收发料”；b)、与物料员确认清点每次实物交接是否相符，与账务员确认每日账实是否相符；c)、严禁已收、发实物跨月处理账务；4.7.2 仓库账务员：a)、根据来料检验单、采购订单开立采购入库单；根据领料单开立材料出库单；根据仓管员与各部门签字确认的退料明细开立红字材料出库单；根据品质部与仓管员签字确认的客户退货明细，开立红字销售出库单；根据商务部发货单开立销售出库单；b)、与成品检测部确认每日ERP入库账务；与各领料部门确认每日ERP出库账务；c)、与仓库管理员确认每日账实是否相符；并随时对仓库实物进行抽查盘核；d)、当月ERP单据必须在公司盘点前一日账务处理完成；4.7.3 仓库配送员：a)、与仓库管理员清点确认物料，配送物料至生产部门，并与生产部门在出库单上确认签收；b)、与成品检测部清点确认入库成品，并与仓库管理员在实物入库前在成品入库单上确认签收；4.7.4 仓库班长：a)、审核仓库各项单据签核流程的完整性，数量的准确性，在ERP系统中确认仓库收发业务单据，以保证仓库账务处理及时性；b)、当日ERP单据确认工作，最迟不得超过次日10：00时；所有当月单据确认工作不得跨月，必须于月底盘点前一日处理完成；c)、确认仓库物料账实相符，并督促仓库管理员与仓库账务员的相互监督机制有效实施；d)、月底公司盘点前，必须对仓库进行全面初盘；e)、仓库各项流程的梳理、实施及资产的保全工作；4.8 商务部a)、销售发货单开立；b)、销售出库单的确认与签收；c)、客户退货、补货等异常处理跟踪；d)、销售退回产品需报废时，流程提报；4.9 财务部a)、抽查单据开立的正确性与审核的及时性，保证账物一致；b)、每月底存货盘点工作组织与实施；5. 作业内容（具体操作流程步骤）5.1采购入库流程5.1.1 时间节点：5.1.2 各部主要人员职责：：a)、仓库账务员：a1)、无需检验的物料(根据到货单直接做入库）：以仓库管理员点收完实物数量及各种有效票据，根据到货单开具入库单；a2)、需要检验的物料(根据采购到货单，品保来料报检验单、检验单做入库）：以仓库管理员点收完实物数量及各种有效票据，根据检验部门的检验单，开具入库单；a3)、账务员应与仓库管理员工作交相稽核（账实相符核查）；b)、仓库管理员：b1)、根据送货单及到货单将未开立入库单物料存放到待检区；b2)、无需检验的物料：点收完实物数量，通知账务员办理入库，以入库单点收实物入库；b3)、需要检验的物料：通知、督促相关检验部门及时检验完毕，点收完实物数量，通知账务员办理入库，以入库单点收实物入库；b4)、以ERP系统中入库单为基准收料，不得出现实物已入库而无ERP单据的情况发生。

仓库收、发料制度(三篇)

仓库收、发料制度仓库收发料制度是一个规范仓库物流流程的重要制度。

它主要包括收料、发料、记录和盘点四个环节，下面详细介绍每个环节的要求和步骤。

1. 收料：- 材料验收：仓库人员在收到供应商发来的物料时，首先进行验收。

验收应根据采购合同和物料清单进行检查，包括数量、规格、质量等。

- 登记入库：验收合格后，仓库人员应对物料进行登记入库。

包括填写入库单，记录物料信息如名称、规格、数量、生产日期、供应商等，并将物料标识和分类放置在合适的位置上。

2. 发料：- 需求确认：仓库人员收到领料申请，首先确认领料申请的准确性和合理性。

- 出库操作：确认申请后，仓库人员需要对领料进行出库操作。

这包括填写出库单，记录领料信息如物料名称、规格、数量等，并将物料从库存中取出。

3. 记录：- 入库记录：仓库人员应及时将入库信息记录下来，包括物料名称、规格、数量、供应商信息等。

这些记录可以用于查账核对、物料追溯等。

- 出库记录：仓库人员应及时将出库信息记录下来，包括物料名称、规格、数量、领料部门等。

这些记录可以用于库存管理、成本核算等。

4. 盘点：- 定期盘点：仓库应定期进行库存盘点，以确保库存数据的准确性。

盘点包括对物料的实际数量和记录数据的对比，发现差异应及时调整和报告。

- 异常盘点：如果发现库存异常，如物料数量与记录不符或出现遗失、损坏等情况，应及时进行异常盘点，并记录异常情况，寻找问题原因并采取相应的补救措施。

以上就是仓库收发料制度的基本要求和步骤。

不同企业的仓库制度可能会有一定的差异，但核心目标是确保物料的准确收发，提高库存管理的效率和准确性。

仓库收、发料制度（二）仓库收发料制度是指在企业内部对于仓库物料的收取和发放进行规范和管理的制度。

该制度主要包括以下内容：1. 收料流程：明确收料的流程和程序，例如从供应商收到物料后，应当进行验收、登记入库等环节。

2. 发料流程：规定发料的流程和程序，例如根据生产计划或者领料申请单，仓库应按照要求将物料发放给相关部门或者员工，并记录相关信息。

仓库材料收发制度范本（2篇）

仓库材料收发制度范本一、目的和适用范围本制度的目的是规范仓库材料的收发管理，确保仓库材料的安全、准确和及时性。

适用于企业内部所有仓库。

二、职责和权限1. 仓库管理员负责管理仓库材料的收发工作，包括材料的清点、入库、出库和报废等。

2. 部门负责人负责对仓库管理员的工作进行监督和指导，确保仓库材料的管理工作符合要求。

3. 仓库管理员有权根据实际情况对仓库进行合理调整和整理，以提高仓库的利用率和工作效率。

三、仓库材料的收发管理流程1. 收货流程a. 仓库管理员接收到采购部门发来的收货通知单后，核对订单和货物，确保数量和品质与采购合同一致。

b. 仓库管理员将货物进行清点，并在收货单上签字确认收货，并将收货单归档。

c. 仓库管理员根据收货单上的信息，将货物进行分类、标记和存放。

2. 入库流程a. 仓库管理员在收货后将材料进行编码，并录入仓库管理系统，包括材料的名称、规格、数量和存放位置等信息。

b. 仓库管理员将入库材料进行分类存放，确保存放位置清晰可见，并在仓库管理系统中更新存放信息。

c. 仓库管理员将材料进行封存，并进行质量检测，确保材料的质量符合要求。

3. 出库流程a. 部门负责人向仓库管理员提出出库申请，包括材料名称、规格和数量等信息。

b. 仓库管理员核对申请与实际库存，确认出库的材料是否符合要求。

c. 仓库管理员将出库材料进行清点和记录，并在出库单上签字确认出库。

d. 仓库管理员将出库单归档，并更新仓库管理系统中的库存信息。

4. 报废流程a. 部门负责人向仓库管理员提出报废申请，包括报废材料的名称、数量和原因等信息。

b. 仓库管理员核对申请并进行现场检查，确保报废材料符合报废标准。

c. 仓库管理员将报废材料进行清点和记录，并进行报废处理。

d. 仓库管理员将报废记录归档，并更新仓库管理系统中的库存信息。

四、仓库安全管理1. 仓库管理员负责保管仓库的钥匙，并确保仓库的安全，不得擅自将钥匙交给他人使用。

仓库材料收发制度（三篇）

仓库材料收发制度【公司名称】仓库材料收发制度1. 目的本制度的目的是规范和管理公司仓库材料的收发流程，确保材料的安全性和正确性，提高仓库运作效率。

2. 适用范围本制度适用于公司所有仓库材料的收发流程。

3. 收发人员3.1 收货人员：负责接收和验收供应商送达的材料，并记录相关信息。

3.2 发货人员：负责将材料交付给内部各部门，并记录相关信息。

4. 材料收发流程4.1 收货流程4.1.1 收货人员在收货前，应核对送货单和实际送货内容，确保数量和品质一致。

4.1.2 如发现问题或破损，收货人员应立即通知供应商，并记录相关信息。

4.1.3 收货人员应填写收货单并签字确认，同时将收货单交给仓库管理员进行存档。

4.2 发货流程4.2.1 发货人员在发货前应核对出库单和实际发货内容，确保数量和品质一致。

4.2.2 发货人员应按照出库单要求将材料交付给内部各部门，并保存签收单。

4.2.3 发货人员应及时更新库存，确保库存数量的准确性。

4.2.4 如发现问题或破损，发货人员应立即通知仓库管理员，并记录相关信息。

5. 入库管理5.1 仓库管理员负责对收货材料的入库管理，应及时将材料按照类别、编号等信息分存到相应的储存位置。

5.2 仓库管理员应定期进行库存盘点，确保库存信息的准确性。

6. 出库管理6.1 仓库管理员按照出库申请单进行出库操作，并记录出库信息。

6.2 仓库管理员应及时补充和调整库存信息，确保库存数量的准确性。

7. 盘点和报废7.1 仓库管理员应进行定期的库存盘点，比对实际库存和系统库存信息，确保准确性。

7.2 如发现过期、损坏或其他不合格材料，仓库管理员应将其记录并进行报废处理，同时通知相关部门。

8. 保密要求8.1 所有关于材料的收发信息应保密，仅限相关工作人员知悉，不得泄露给非相关人员。

9. 纠纷处理9.1 如发生材料收发方面的纠纷，应及时通知上级领导，并进行调查处理。

9.2 相关责任人应配合调查，并提供相关证据和信息。

仓库收发料作业流程

仓库收发料作业流程仓库收退货作业流程4.实物/K3/入库/退货1.送货1.1供应商根据采购订单进行送货，送货单必须具备物料编码、采购单号、数量等相关要素，且所交货物在交期之内；供应商、外协加工厂、客户（包括客供品）等送货到公司卸货后将“送货单”（“送货单”最少一式三联，签收后收货员留两联）；1.2首先收货仓管员使用送货单与系统采购单进行核对，如有异常（指送货数量大于采购数量时）需与采购员针对异常部分进行确认，对于多送货部分，如需仓库收下，需物控经理、厂长总经理批准方可收货，确认无误后，送货人员即可与对应仓管员进行收料作业；2.收货2.1送货人员将所送货物料拉至收货员指定位置摆放整齐，需要核对包装标示是否与送货单一致，包装是否有破损、潮湿等状况，检查是否依照产品防护要求进行包装防护；2.2收料仓管员须对来料数量进行清点，根据送货单各项内容与实务进行核对，100pcs以下必须全点，尾数需要进行全点，针对定量包装、整箱、整件货物根据比例进行抽点，点收过程中发现不一致内容时需要做出标记，如发现一箱货物有少时，应要求送货方将所有货物当面清点，否则拒收同时并报组长、主管、相关物控、采购等人处理；2.3点收无误需在送货单上盖公司“收货章”（细数未点、品质未检）交一联记账员处打制《来料检验入库单》；2.4 对来料明细在《来料登记表》做登记，用于与仓管员之间的交接以及相关部门对来料状况的了解；3.（送）检验3.1收料人员将打好的《来料检验入库单》签字注明送检日期/时间交IQC（任意人员）在最后一联上签接收人名字、日期/时间，收料员用于存底以及查询送检时间与IQC接收时间；3.2日常物料送检时间不得晚于收料后2H，紧急物料应在收料后0.5H内送检，特急物料应在10分钟内送检；（对于紧急物料采购、物控等相关人员应通知至仓库组长或主管）,贵重物料禁止在收料区存放过夜；3.3 IQC检验完成的物料应知会收料人员；3.4 对于主板、硬盘、内存、CF卡等需要上机测试周期较长的物料交对应区域仓管员自行送检，仓管员对于不能当天测完或者测试周期较长的物料除了交《来料检验入库单》给IQC应填写《转仓单》经IQC签字后系统做账转仓至IQC仓；3.5检验合格的物料需在产品单个包装上面贴合格标示；3.6检验经确认不合格的物料需在单个包装上贴红色不良标示；3.7经确认不良公司领导确认可以特采的物料贴黄色特采标示；3.8素材需外发加工的贴白色标签；3.9自制半成品需贴蓝色标签；3.10检验完成的物料IQC在《来料检验入库单》上注明检验完成日期/时间，留下第五联作为留底，其余四联交送检人；4.交接、入仓、归位4.1收料人员根据IQC判定结果进行交仓、转仓作业；4.2 良品交对应区域的仓管员（详见《仓储部岗位职责指导书》）；4.3 良品仓管员接收后在《来料检验入库单》签字确认，收货员将此四联交制单人，（其中仓库留底一联，采购两联，财务一联）；4.4 仓管员收到货物后，清点大致数量后在《来料登记表》上签收；4.5 区域仓管员在归位时对来料物料进行细致清点，数量与定量包装有异常时，须及时告知收料员，收料员确认属实需于3日内以邮件方式反馈至采购员处，由采购知会送货厂商并予以补货或做退货扣数（自反馈之日起3日内厂商未将短数物料补到即做退货处理），数量清点无误后，4.6 仓管员归位时需对物料进整理、尾数合并、登卡并及时记录帐目明细；5.放行1.退货申请1.1 仓库针对采购回复在库不良品退货明细，（包括来料不良、产线生产过程中发生的不良）在系统中打制《退货单》；1.2同一产品为两个以上供应商的需由品质判定来料供货商；1.3零星采购物料退货时仍沿用以上办法，不同的只是零星采购员作为接收人签字；1.4对于电源、硬盘等物料出现的不良由仓管员提供数据给采购，由采购决定是否由供应商提供良品换取不良品或作退货处理2.品质判定2.1对于不良原因判定不清楚的请IQC重新判定；2.2对于供应商有争议的物料需IQC判定；2.3经IQC重新判定可特采或属于良品的部分填写《转仓单》，转良品仓；3.物控采购会签3.1物控签核退货单注明是否需要补货留一联；3.2采购会签并留一联，通知供应商及时拉走退货；4.交接4.1供应商来取退货时当面对数量进行清点；4.2确认无误仓管员、供货商需签名确认并开具放行条签核完成交供应商；5.放行5.1警卫对放行的物品依照退货单进行清点，清点的内容包括品名、数量等；5.2清点数量异常时仓管员需及时处理，或返回第一环节重新处理，确认无误警卫准予放行。

企业物料的收发存操作流程

企业物料的收发存操作流程1.⽬的：确保公司所有物料在进出库和储存过程中数量及质量的完整性，确保符合公司质量标准的所有物料及时、准确、安全、⾼效地流转，向客户和消费者提供最优质的产品。

2.适⽤范围：公司所有仓库物料的进出库和储存管理。

3.职责：3.1仓管员和叉车司机必须严格执⾏本程序。

3.2仓库主管负责监督本程序的执⾏，对其执⾏结果进⾏解释，并反馈本程序的修改意见。

3.3储运经理对本程序的编制和执⾏有效性负责。

4.定义:4.1物料：包括⽤于⽣产过程的浓缩液、主剂、包装材料、活性碳等⽣产物料和其它各种原辅材料、五⾦备件、化学品等。

4.2浓缩液或饮料主剂：由公司及分部单位⽣产的⾹料，酸性剂和着⾊的混合液。

该混合液可以⽤⼀个单位或多个单位包装，也可以由若⼲部分构成，每⼀部分都有明确的标签。

浓缩液或饮料主剂加在简单糖浆或处理⽔中，形成最后糖浆或配浆，⽤于制造成品饮料。

4.3总的贮存时间：指的是从该物料制造之⽇起的时间，它包括该物料在浓缩液⼚的贮存时间，运输时间和在装瓶⼚的贮存时间。

4.4 先进先出（FEFO）：⼀种物料储存管理程序，⽣产⽇期早或先到期的物料优先⽤于预期的活动。

5.程序说明：5.1物料的⼊库：5.1.1 审核单据1）仓管员在接到供应⼚商之送货时，应根据申购单和订单或订单号码对所到货物验收，并与送货单据进⾏核对，确定数量、规格和型号及供应⼚商等是否符合要求。

如果⽆法确认清楚，应及时和采购员联系，最后确定采购物品是否准确。

具体操作要求参见《采购纲要》。

5.1.2 ⽬视检查1）需⼊库的⽣产材料进⾏外观⽬视检查，具体要求参见《物料的⽬视检查作业指导书》。

2）如果发现异常，应⽴即通知采购部核验,具体操作参见《采购纲要》。

若采购部确认不符合要求，应拒绝⼊库并通知送货司机将货物运回，或将此批货物隔离堆放并贴上醒⽬的“拒收”标识，并执⾏《不合格材料管理标准操作程序》。

5.1.3 办理⼊库1)检查货物外观⽆不良后，安排装卸⼯或叉车司机将⼊库物料按照物料的储存要求摆放到仓库指定的（待检）区域（待检区物料禁⽌发放）。