孔加工工艺解析大全
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究普通车床是一种常见的金属加工设备，广泛应用于机械制造、汽车制造等领域。
在使用普通车床加工工件时，通常需要进行一些特殊形状的加工，比如细长孔的加工。
细长孔是一种特殊形状的孔，通常用于连接零件或导向传动轴等。
在实际生产中，很多时候需要用普通车床来加工细长孔，因此探究关于用普通车床加工细长孔的工艺技术显得十分重要。
一、细长孔的加工方法在普通车床上加工细长孔主要有两种技术方法，一种是钻孔法，另一种是刀具法。
1. 钻孔法钻孔法是一种比较常见的加工细长孔的方法。
在普通车床上进行细长孔的钻孔法是通过改变车床主轴的转速和模具的进给速度来实现。
将车床主轴的速度设置为合适的转速，然后选择合适的模具进行进给，通过模具的旋转和车床主轴的转速来完成细长孔的钻孔加工。
这种方法加工出来的细长孔质量相对较好，加工效率高。
2. 刀具法刀具法是另一种加工细长孔的方法，它是通过在车床上使用特殊的刀具来进行加工。
首先会选择合适的刀具，并且设置合适的进给速度，在车床上进行手动或自动加工。
这种加工方式适用于较简单的细长孔加工，通常用于小型批量生产。
综合比较两种加工方法，钻孔法更加适用于大规模精密加工细长孔，而刀具法更适合于小型批量的细长孔加工。
在实际生产中，根据加工需求和工件特点选择合适的方法进行加工十分重要。
二、影响加工效果的因素加工细长孔在普通车床上，有很多因素会影响加工效果，包括材料特性、刀具选择、进给速度等。
1. 材料特性材料的硬度和韧性对细长孔的加工效果有很大的影响。
对于硬度较高的材料，加工难度会增加，需要合适的刀具和进给速度；而对于韧性较好的材料，加工难度相对较低。
在加工细长孔时要根据材料特性选择合适的加工技术和方法。
刀具的选择对细长孔的加工效果也有着重要的影响。
合适的刀具可以大大提高加工效率和加工质量。
一般来说，在加工硬度高的材料时，应选择硬质合金刀具；对于韧性好的材料，可以选择HSS刀具。
孔加工工艺
结论 ： 应用定径销孔钻头加工零件销孔可实现以 下四方面的作用。
1.效率提高节约加工费用，降低生产成本。 通过试验可以看出，使用定径销孔钻头后加
工效率提高，零件加工时间大大缩短,可节省人
工费、设备占用费、综合管理费等，即工缴费用。
按月产细纱机100台,全年降低零件加工费60万元。
2.减少数控设备占用时间，提升企业生产能力。 按每件龙筋节约实际加工时间300秒计算，
采用定径销孔钻头仅加工头尾段龙筋，按月产
100台，每年可减少数控设备占用时间2950小时
约合368.8天(即节省一台数控设备）。
3.提高零件加工质量水平
定径销孔钻头加工出的孔一致性很好，目前
我们试验检测出的孔径相差均在0.004－0.005，
因此可以很大程度的提高工序能力和产品质量水
平。
4.降低工具费用 定径销孔钻头由于本身材料及涂层的原因，其
1、起钻
预钻锥形定心孔，即先用小顶角起钻或中心钻，钻一个锥 形浅坑，作为钻孔的定位孔，再用所需尺寸的钻头钻孔。由于 横刃未参加工作，因而钻头不会出现由此引起的弯曲。
2、钻
钻削是使用钻头在实体材料上加工孔的
最常用的方法，其加工精度可达IT12～IT11 表面粗糙度Ra可达12.5～6.3μm，可作为攻 丝、扩孔、铰孔和镗孔的预备加工。
• 零件：
孔数：
落纱传动管
2
零件材料： 20#冷拉钢管
使用设备： 辛辛那提加工中心
原工艺 工序 起钻－钻－扩－铰
新工艺 钻（1道工序）
刀具
中心钻,钻头,扩孔钻,铰刀 合金钻头Φ11H9 V：55-90mm/min F：0.2mm/r 孔一致性：0.002-0.003 圆度： 0.004 轴对称度：0.03
孔加工工艺技术
孔加工工艺技术孔加工技术是制造业中常用的一种加工工艺，主要用于在各种材料中加工孔洞，以实现不同的设计要求。
孔加工工艺技术的发展推动了制造业的进步和产品质量的提高。
孔加工工艺技术可以分为多种类型，根据不同的加工要求和材料特性选择不同的孔加工方法。
常见的孔加工方法包括钻孔、铰孔、镗孔和螺纹攻丝等。
钻孔是最常用的孔加工方法之一，通过转动钻具在工件上形成孔洞。
钻孔可以分为手工钻孔和机床钻孔两种形式。
手工钻孔适用于少量、简单的孔加工，而机床钻孔适用于大批量、高精度的孔加工。
铰孔是一种常用的孔加工方法，主要用于加工内螺纹孔。
铰孔通常通过铰刀的旋转和沿轴线移动来实现。
铰孔的加工精度高，但加工速度相对较慢。
镗孔是一种通过在工件中旋转镗刀来加工孔洞的方法。
镗孔可以实现较高的加工精度和表面光洁度，适用于加工大直径的孔洞。
螺纹攻丝是一种在孔洞中形成螺纹的加工方法。
螺纹攻丝通常使用攻丝刀具来实现，可以加工不同规格和类型的螺纹孔。
孔加工工艺技术在制造业中有着广泛的应用。
在汽车制造中，孔加工技术用于制造汽车零部件的孔洞，如发动机缸体和汽车框架的孔洞加工。
在航空航天工业中，孔加工技术用于加工航空发动机的进气道和排气道的孔洞。
在电子器件制造中，孔加工技术用于加工电路板上的孔洞。
随着科技的进步和对产品质量要求的不断提高，孔加工工艺技术也在不断发展和创新。
近年来，随着数控技术的应用，孔加工工艺技术实现了自动化和高效率的加工。
数控孔加工设备可以实现多种孔加工方法的自动切换和程序控制，提高了加工精度和生产效率。
除了发展数控技术，孔加工工艺技术还面临着一些挑战和问题。
如何提高加工精度和表面光洁度，如何降低工具磨损和延长使用寿命等都是孔加工技术需要解决的问题。
总之，孔加工工艺技术在制造业中起着重要的作用，不断创新和发展推动了制造业的进步和产品质量的提高。
随着科技的不断发展，孔加工工艺技术将继续向着更高精度、更高效率的方向发展。
《钳工工艺与技能训练》第6章孔加工
切削深度是指已加工表面与待加工表面间的垂直距离，对于 钻孔而言，切削深度为ap＝D／2(mm)，即等于钻头的半径。
2.钻孔切削用量的选择
（1）切削深度的选择
钻孔时，切削深度是由钻头的直径所决定，钻头直径越大， 切削深度也就越大。而钻头的直径又决定于所加工孔的孔径。 所以对直径小于30mm的孔，可一次钻出；而对直径为30～ 80mm的孔，为减小切削深度以降低所需机床功率，一般分两 次钻削，即先用(0.5～0.7)D(D为要求的孔径)的钻头钻孔， 然后用直径为D的钻头将孔扩大。这样不仅可以提高钻孔的质 量，同时也可以保护机床。
钻头的直径和进给量确定后，切削速度按钻头的合理耐用度进行 选择。当材料的强度、硬度高，钻孔直径较大时，宜用较低的切削 速度，转速也相应降低些，进给量也应减小。反之，则可选用较高 的转速，进给量也可适当增加。当钻头直径小于5mm时，应选用很高 的转速，但进给量不能过大，一般应采用手动进给，以免折断钻头。
1.修磨主切削刃
将主切削刃置于水平状态，钻头中心线和砂 轮圆柱面母线在水平面内形成的夹角等于钻头顶 角的一半。刃磨时，右手握住钻头的头部作定位 支点，左手握住钻柄，将刃口平行接触砂轮面， 逐渐刃磨。在刃磨时，将钻头沿轴线顺时针转动 35°～40°，钻柄向下摆动约等于后角。如此反 复进行2～3次，即可磨好一条主切削刃。再反转 180 °磨另一条主切削刃，此时应保持钻头只绕 其轴线做转动，而不改变空间位置，这样即可磨 出与轴线对称的顶角。
a） 钻头变径套 b） 拆卸方法
（六）钻孔的切削用量和冷却润滑
1.钻孔切削用量 ①切削速度v
切削速度v是钻孔时钻头直径上最外一点的线速度，可由 下式计算
v=πDn／1000
(m/min)
孔的加工工艺流程
孔的加工工艺流程孔是一种常见的加工方式，广泛应用于机械制造、汽车制造、电子设备制造等行业。
孔的加工工艺流程可以分为以下几个步骤。
第一步，确定孔的位置和尺寸。
在进行孔的加工之前，首先需要确定孔的位置和尺寸。
这可以通过设计图纸或者测量实际零件来确定。
在确定孔的位置和尺寸时，需要考虑到零件的功能要求、装配要求等因素。
第二步，选择合适的加工设备和工具。
根据孔的尺寸和形状，选择合适的加工设备和工具。
常见的加工设备包括钻床、铣床、车床等，常见的加工工具包括钻头、铣刀、刀具等。
选择合适的加工设备和工具可以提高加工效率和加工质量。
第三步，进行孔的定位和固定。
在进行孔的加工之前，需要对零件进行定位和固定，以确保孔的位置和尺寸的准确性。
定位和固定可以使用夹具、定位销、螺栓等方式进行。
第四步，进行孔的加工。
在进行孔的加工之前，需要根据孔的尺寸和形状选择合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
根据加工设备的不同，可以采用钻孔、铣孔、车孔等方式进行孔的加工。
在孔的加工过程中，需要注意切削液的使用，以降低加工温度和提高加工质量。
第五步，进行孔的检测和修整。
在孔的加工之后，需要对孔进行检测和修整，以确保孔的质量。
常见的孔的检测方法包括测量孔的直径、深度、圆度、平面度等参数。
如果孔的质量不符合要求，需要进行修整，可以使用钻孔、铣孔、车孔等方式进行修整。
第六步，进行孔的表面处理。
孔的表面处理可以提高孔的表面质量和耐腐蚀性能。
常见的孔的表面处理方法包括打磨、抛光、镀铬等。
根据零件的要求，选择合适的表面处理方法进行。
第七步，进行孔的清洁和保护。
在孔的加工之后，需要对孔进行清洁和保护，以防止孔的表面污染和腐蚀。
常见的清洁和保护方法包括清洗、除锈、涂层等。
选择合适的清洁和保护方法可以延长孔的使用寿命。
孔的加工工艺流程包括确定孔的位置和尺寸、选择合适的加工设备和工具、进行孔的定位和固定、进行孔的加工、进行孔的检测和修整、进行孔的表面处理、进行孔的清洁和保护。
钻孔扩孔及铰孔工艺知识
钻孔（扩孔与铰孔）工艺知识各样部件的孔加工，除掉一部分由车、镗、铣等机床达成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）达成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
用钻头在实体资料上加工孔叫钻孔。
在钻床上钻孔时，一般状况下，钻头应同时达成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；协助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要因为钻头构造上存在的弊端，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗拙度为μm左右、属粗加工。
一、钻床常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。
台式钻床简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。
台钻型号示例：Z 4 0 1 2主参数：最大钻孔直径型号代号：台式钻床类型代号：钻床因为加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。
主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的地点来调理。
台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。
在进行钻孔前，需依据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（联合挂图与实物解说示范）。
台钻小巧灵巧，使用方便，构造简单，主要用于加工小型工件上的各样小孔。
它在仪表制造、钳工和装置顶用得许多。
立式台钻简称立钻。
这种钻床的规格用最大钻孔直径表示。
与台钻对比，立钻刚性好、功率大，因此同意钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。
立钻合用于单件、小批量生产中加工中、小型部件。
摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还可以摇臂上作横向挪动。
所以操作时能很方便地调整刀具的地点，以瞄准被加工孔的中心，而不需挪动工件来进行加工。
摇臂钻床合用于一些粗笨的大工件以及多孔工件的加工。
二、钻头钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热办理淬硬至62～65HRC。
一般钻头由柄部、颈部及工作部分构成（实物与挂图）。
小型零件的斜孔加工工艺
小型零件的斜孔加工工艺超长小孔的加工某些钻模板的孔的直径在φ3.5以下,无法用镗刀进行切削加工,只能钻铰出,而且定位基准小,这样的钻套孔不但加工困难,而且位置度精度极难控制。
不完整孔的加工有些钻模板上的孔不是完整的孔,缺肉处镗加工让刀总是无法保证孔的位置度公差,镶上钻套后也是超差。
超长小孔的加工分析由于超长孔的零件结构原因,其装夹定位基准只能选择φ6g6定位轴,装夹定位不稳定,容易产生转动而出现零件的φ2孔位置加工错误超差;而且在零件的左端进行加工时,基准必须转换到左端。
由于零件的φ2孔只能进行钻铰加工,因此产生加工偏差因素很多:诸如零件容易产生转动、基准转换形成的累积误差、钻铰孔产生钻斜现象造成出口的位置度超差等。
如果要保证加工合格,就要定位装夹,基准稳定可靠,不产生转动,保证被加工的孔出口首先被加工,也就是出口向上。
不完整孔的加工分析根据图纸来分析,由于零件要求位置度的出口为斜面孔,而φ5H7大于4mm,是可以用镗刀进行切削加工的,然而在加工孔到不完整处刀具处于一半吃力另一半不吃力状态,实践证明这种孔加工后,不完整孔的中心明显向不完整方向偏移,造成孔中心实际尺寸大于36.9±0.02,如果特意使尺寸缩小,在保证36.9±0.02公差时,而30°角度超差。
要想保证加工合格,就要想办法使不完整的孔趋于完整,使加工过程中不产生因孔的不完整出现的让刀现象,而产生的超差。
超长小孔的加工解决措施a)根据加工分析,要想使该零件的定位基准稳定可靠,只有在镗加工之前增加工艺定位基准,加工合格后去除工艺基准。
如果对图纸进行改进,点划线左端为加工基准和装夹定位部分,基准B、C并合理安排工序,则保证工艺基准与零件基准一致。
b)为使圆柱体和锥体棱线交点到定位基准面的距离20mm的准确,要在光学仪器上检测工序,确保20mm的误差在0.005之内,保证φ18±0.02在97°20′24″的锥面上点到基准B距离,计算和加工的准确。
热加工工艺基础第四章 孔加工
钻孔最常用的刀具是麻花钻头(视频)。
一、钻床加工简介（P66）
钻床主要用于加工中小型的孔。钻床上钻削时， 刀具旋转为主运动，同时刀具沿直线进行进给运动； 在车床上钻孔时，工件旋转，刀具进给。 钻孔简介 1）台式钻床：加工小型工件，一般孔径<13mm。 2）立式钻床：加工中小型工件，一般孔径<50mm，可自 动走刀。 3）摇臂钻床：如图13-25所示，结构完善，操作方便。 加工大中型工件，一般孔径<80mm。
1、镗孔的方法和刀具（P70）
1)在车床上镗孔：如P71图4-12所示；主运动为工件的旋 转、进给运动为镗刀装在小刀架上作纵向或横向的移 动。适合车回转体的轴心孔。
2)在镗床上镗孔：如P71图4-13和图4-14所示： 主运动— 镗刀刀杆装在机床主轴锥孔中，随主轴一起 旋转； 进给运动—工作台带动工件作纵向移动，也可以由主 轴带动镗刀作轴向移动来实现。
2、选用孔加工方案的几点说明(P79)
(2)淬火钢件：淬火之前，一般采用钻和镗，淬火之后只 能磨削。其加工方案为钻 镗 (淬火) 磨。
3)精度为IT7以上，Ra值为0.4以下的孔，在精加工以后 应进行光整加工，除短孔外，一般采用珩磨。 4)对于有色金属，不能采用磨削加工，其精加工常采用 精镗、精细镗、精铰或手铰方案。
第四章 孔加工（P65）
孔是各类机械中常用零件（轴类、盘套、支架和箱体 类零件等）的基本表面，如轴承孔、定位孔等。 也可能是这些零件的辅助表面，如油孔、气孔和减重 孔等。
§4－1
概述
一、孔的技术要求（P65）
1、尺寸精度：孔径大小和深度；
2、形状精度：孔的圆度、圆柱度及轴线的直线度； 3、位置精度：孔与孔、孔与外圆表面的同轴度；孔与孔、 孔与其它表面的平行度； 4、表面质量：表面粗糙度、表层的加工硬化和组织变化 等。
孔加工方法的工艺特点
孔加工方法的工艺特点孔加工方法是一种用来加工材料中的孔洞或空腔的一种工艺。
根据加工的要求和材料的性质，可以选择不同的孔加工方法。
下面我将详细介绍孔加工方法的工艺特点。
首先，孔加工方法有多种。
常见的孔加工方法包括钻孔、扩孔、镗孔、铰孔、攻丝、钻镗孔、沉头孔等。
每种孔加工方法都有其独特的特点和适用范围。
钻孔是最常用的孔加工方法之一，一般用来加工较小直径的孔。
钻孔具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工金属、塑料、木材等材料。
钻孔时需要使用切削液来降低加工温度，提高切削效果。
在钻孔时，应注意选择合适的几何参数和切割速度，以避免切削力过大和切削震荡。
扩孔是一种用来加工比原孔直径大的孔的孔加工方法。
扩孔具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工一些需要拓宽孔径的材料。
扩孔时需要注意加工过程中的切削力和切割震荡，选择合适的切削速度和进给速度。
镗孔是一种用来加工较大孔径和较高精度的孔的孔加工方法。
镗孔具有加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工孔径较大的零件。
镗孔时需要注意加工后的孔径精度和圆度，保持切削稳定，以获得良好的加工质量。
铰孔是一种用来加工螺纹孔的孔加工方法。
铰孔具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工螺纹孔。
铰孔时需要注意选择合适的铰孔工具，并使用适当的切削液，以降低切削温度，提高切削效果。
攻丝是一种用来加工内螺纹的孔加工方法。
攻丝具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工内螺纹。
攻丝时需要选择合适的攻丝工具，并使用适当的切削液，以降低切削温度，提高切削效果。
钻镗孔是一种用来加工孔径较大和孔深较大的孔的孔加工方法。
钻镗孔具有加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工孔径较大的孔。
钻镗孔时需要注意切削过程中的切削力和切割震荡，选择合适的切削速度和进给速度。
沉头孔是一种用来加工带有沉头的孔的孔加工方法。
沉头孔具有孔底平整、孔口光洁等特点。
适用于加工需要孔底平整的材料。
沉头孔时需要注意沉头的深度和尺寸，以获得良好的孔底质量。
钻孔加工工艺方法
钻孔加工工艺方法
钻孔加工工艺方法主要包括钻圆柱孔和钻螺孔，利用切削刀具加工出圆柱形孔。
以下是该工艺方法的几个关键步骤和特点：
1.钻孔方式：有两种主要的钻孔方式，一种是钻头旋转，例如在钻床、镗床上钻孔；另一种是工件旋转，例如在车床上钻孔。
这两种方式产生的误差是不相同的，因此在选择钻孔方式时需要考虑到工件的特性和加工要求。
2.切削条件：切削条件的选择对于钻孔加工至关重要，包括进给速度和切削速度等。
合理的切削条件可以提高加工效率，保证加工质量，同时延长刀具的使用寿命。
3.刀具选择：常用的钻孔刀具包括麻花钻、中心钻、深孔钻等。
其中，麻花钻是最常用的一种，其直径规格范围广泛。
选择刀具时需要考虑工件的材质、孔径大小、加工精度等因素。
4.断屑与排屑：钻孔加工中产生的切屑必须及时排出，否则会影响加工质量和刀具寿命。
因此，断屑与排屑是钻孔
加工工艺中的重要环节。
可以采取增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法来改善断屑和排屑效果。
5.提高定位精度：为提高定位精度，可以采取先钻中心孔、用立铣刀铣孔座、选用切入性好、刚性好的钻头以及降低进给速度等措施。
6.毛刺处理：钻削加工中，在孔的入口及出口处可能会出现毛刺，需要进行处理。
可以采取修磨钻头、调整切削条件等方法来减少毛刺的产生。
钻孔加工工艺方法需要综合考虑多个因素，包括切削条件、刀具选择、断屑与排屑、定位精度和毛刺处理等。
在实际应用中，需要根据工件的特性和加工要求来选择合适的工艺方法和参数，以获得高质量的加工效果。
深孔加工工艺介绍
深孔加工技术的起源可追溯到20世纪初，为解决枪管的加工问题，美、英等军事工业部门发明了枪钻。
他将高压液体通过钻杆内通道送到刀头，带走铁屑和热量，并在钻头外径加导向条，以保证正确的方向。
但由于采用外排屑的方式，切屑与加工表面直接接触，影响加工表面质量，同时，受自身结构所限也不适于精密的加工。
【深孔加工图例】随着时代更迭，技术进步，深孔加工技艺已得到飞跃式的发展。
“工欲善其事，必先利其器”，目前的深孔加工系统以及方法有很多，专业从事深孔加工的企业也有很多。
深孔加工主要就是承接磨具设计，磨具制做，深孔加工，镗孔加工，斜孔加工，以及各种疑难孔加工业务的。
业务范围涉及钛合金，不锈钢，铜，铝，铸钢，铸铁，各种普通材质以及各种硬质材料的精度加工。
加工范围：工件深孔直径3毫米至40毫米，加工长度可达2600mm。
现代的深孔加工具有很多工艺特点，大致可归类为6类特点，比如刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度；在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难；在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验感觉切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常；切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞；刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低；为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。
【深孔加工图例】德州三嘉机器制造有限公司位于山东省德州市经济开发区，是集开发、设计、制造、销售普通深孔加工机床（深孔钻床、深孔钻镗床、深孔镗床），以及数控深孔加工机床（数控深孔钻床、数控深孔钻镗床、数控深孔强力珩磨机）于一体的专业厂家。
深孔加工的工艺特点
深孔加工的工艺特点
深孔加工是一种用于加工深孔孔径大于3倍孔深的工艺，它具有以下特点：
1. 加工范围广：深孔加工可用于加工各种材料，如金属、陶瓷、塑料等。
对于孔径大、长度长的工件也能进行有效加工。
2. 高加工精度：深孔加工可以实现高精度的孔径和孔形尺寸控制，其加工精度可以达到0.01mm。
3. 较好的加工表面质量：由于深孔加工一般采用切削削削削工艺，所以其加工表面质量较好，可以达到Ra0.4μm以下的要求。
4. 高效率：深孔加工可以实现一次性完成多个孔的加工，提高了加工效率。
同时，对于一些复杂形状的孔也能实现高效加工。
5. 自动化程度高：深孔加工可以与自动化设备相结合，实现自动上下料、自动测量和自动修整等操作，提高了工作效率。
6. 工艺灵活：深孔加工可根据加工要求选择不同的工艺方法，如枪钻法、镗刀法、刮刀法等，以适应不同形状和尺寸的孔的加工。
总之，深孔加工具有广泛的应用范围和高加工精度，能够满足复杂工件的加工需
求。
它在航空、汽车、军工、模具制造等行业具有重要地位和广阔的市场前景。
机械制造及工艺——箱体孔系加工
箱体孔系加工和常用工艺装备一、箱体零件孔系加工箱体上一系列相互位置有精度要求的孔的组合，称为孔系。
孔系可分为平行孔系「图8-35（a）〕、同轴孔系［图8-35（b）」和交叉孔系［图8-35（c）］。
孔系加工不仅孔本身的精度要求较高，而且孔距精度和相互位置精度的要求也高，因此是箱体加工的关键。
孔系的加工方法根据箱体批量不同和孔系精度要求的不同而不同，现分别予以讨论。
（一）平行孔系的加工平行孔系的主要技术要求是各平行孔中心线之间及中心线与基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度。
生产中常采用以下几种方法1．找正法找正法是在通用机床上借助辅助工具来找正要加工孔的正确位置的加工方法。
这种方法加工效率低，一般只适用于单件小批生产。
根据找正方法的不同，找正法又可分为以下几种：（l）划线找正法。
加工前按照零件图在毛坯上划出各孔的位置轮廓线，然后按划线一一进行加工。
划线和找正时间较长，生产率低，而且加工出来的孔距精度也低，一般在±0.5 mm 左右。
为提高划线找正的精度，往往结合试切法进行。
即先按划线找正镗出一孔再按线将主轴调至第二孔中心，试镗出一个比图样要小的孔，若不符合图样要求，则根据测量结果更新调整主轴的位置，再进行试镗、测量、调整，如此反复几次，直至达到要求的孔距尺寸。
此法虽比单纯的按线找正所得到的孔距精度高，但孔距精度仍然较低且操作的难度较大，生产效率低，适用于单件小批生产。
（2）心轴和块规找正法。
镗第一排孔时将心轴插人主轴孔内（或直接利用镗床主轴），然后根据孔和定位基准的距离组合一定尺寸的块规来校正主轴位置，如图8-36所示。
校正时用塞尺测定块规与心轴之间的间隙，以避免块规与心轴直接接触而损伤块规。
镗第二排孔时，分别在机床主轴和加工孔中插入心轴，采用同样的方法来校正主轴线的位置，以保证孔心距的精度。
这种找正法的孔心距精度可达±0.3mm 。
（3）样板找正法。
用10～20mm 厚的钢板制造样板，装在垂直于各孔的端面上（或固定于机床工作台上），如图8-37所示。
工艺孔的加工工艺是什么
工艺孔的加工工艺是什么工艺孔的加工工艺主要分为以下几个步骤：设计、开孔、修整和检验。
首先是设计阶段。
在设计阶段，需要根据工件的要求和使用要求确定工艺孔的位置、大小、形状和数量等参数。
同时，还需要根据工件的材料和加工方式来选择合适的加工工艺和工艺设备。
接下来是开孔阶段。
开孔是指在工件上进行孔的切削或冲压操作，以形成所需的工艺孔。
开孔的方法有很多种，常见的包括钻孔、铣孔、刨孔、冲孔等。
选择合适的开孔方法主要取决于工件的材料、孔的大小和形状要求以及工艺和设备条件等因素。
在开孔过程中，需要注意以下几个方面。
首先是选择合适的刀具和工艺参数。
刀具的选择要根据孔的大小、材料和形状要求来确定，同时还需要设置合适的进给速度和切削深度等参数，以确保切削效果和加工质量。
其次是安装和调整工艺设备。
在实际操作中，需要将刀具安装在合适的设备上，并进行调整和校正，以确保切削力合理、切削稳定和切削精度高。
最后是控制加工过程中的温度和润滑。
开孔完成后，还需要对工艺孔进行修整。
修整是指对开孔的表面进行加工和处理，以提高孔的表面光洁度和精度。
修整的方法主要有研磨、抛光、酸洗等。
研磨是通过砂轮或研磨头对孔的表面进行粗处理，以去除切削痕迹和尺寸偏差；抛光是通过研磨片、研磨膏等对孔的表面进行细处理，以提高表面光洁度和精度；酸洗是通过化学反应去除孔表面的氧化物和污染物，以改善表面质量。
修整的方法选择取决于孔的要求、孔的材料和开孔方法等因素。
最后是对工艺孔进行检验。
检验是指对开孔和修整后的工艺孔进行尺寸、形状和表面质量等方面的检查和测量。
常见的检验方法主要有三维测量、投影仪、孔规等。
通过检验，可以评估孔的加工质量和是否符合设计要求，以及调整加工工艺和设备，以提高加工质量和效率。
综上所述，工艺孔的加工工艺包括设计、开孔、修整和检验等几个步骤。
通过合理选择开孔方法、刀具和工艺参数，精确安装和调整设备，进行修整和检验，可以实现对工艺孔的精确加工和高质量要求。
沉头孔工序的工艺流程详解
下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention沉头孔工序是机械加工中常见的一种工艺，用于在工件上形成沉孔，以便安装螺栓或螺钉等连接件。
加工各种尺寸孔的典型加工工艺
加工各种尺寸孔的典型加工工艺孔，这小小的空间，在各种机械零件中可有着大大的作用！咱今天就来聊聊加工各种尺寸孔的那些典型加工工艺。
小尺寸的孔，就像小巧玲珑的精灵，要加工它们可得精细着呢！比如说钻孔，这就像是给孔开个小小的“通道”。
钻头飞速旋转，一点点地啃下材料，这过程可不简单。
你想想，要让孔的尺寸准确，位置精确，那得需要多高的精度和控制！要是稍微不小心，孔就可能歪了、大了或者小了，这不就麻烦啦？中等尺寸的孔，那可得费些心思啦！比如扩孔，就好像给孔“长大”一点，让它更宽敞。
这时候，刀具就得更加稳定，力度也得掌握好。
不然，孔的表面粗糙得像砂纸，那可不行！铰孔也是个不错的办法，就像给孔来个精细的“打磨”，让它变得光滑又规整。
这感觉，就像是给孔穿上了一件漂亮的“衣服”，让它变得美美的。
大尺寸的孔呢，那可就是个“大工程”了！镗孔就像是给孔来一场“大改造”。
镗刀在里面游走，把孔的尺寸和形状都修整得恰到好处。
这就好比盖房子，要把框架搭建得稳稳当当，尺寸一点都不能马虎。
在加工孔的时候，刀具的选择可重要啦！就像战士上战场选武器，选错了可没法打胜仗。
刀具的材质、形状、尺寸，都得根据孔的要求来精心挑选。
还有加工的速度、进给量，这就像是跑步的节奏，快了慢了都不行。
而且啊，加工环境也不能忽视。
温度高了，材料可能变形；湿度大了，刀具可能生锈。
这就像人在不合适的环境里会不舒服一样，加工过程也得有个舒适的“家”。
总之，加工各种尺寸的孔，那就是一场精心策划的“战斗”。
每一个环节都要考虑周全，每一个细节都要把握准确。
只有这样，才能加工出完美的孔，让零件发挥出最大的作用！你说是不是这个理儿？。
六边形孔的加工工艺
六边形孔的加工工艺嘿，朋友们！今天咱来聊聊六边形孔的加工工艺，这可真是个有意思的事儿呢！你说这六边形孔，就像是一个小小的魔法盒子，要想把它完美地呈现出来，那可得下一番功夫。
就好比你要做一道超级美味的菜，从食材准备到烹饪技巧，每一个环节都不能马虎。
先来说说材料的选择吧，这就像是给房子打地基，可重要啦！要是材料不行，后面再怎么努力都白搭。
得挑那种质量好、硬度适中的材料，这样加工起来才顺手，出来的六边形孔才会规整漂亮。
你想想看，如果材料软了吧唧的，那加工出来的孔还能看吗？不就跟那歪瓜裂枣似的。
然后就是工具啦！这工具就像是战士手中的武器，得趁手才行。
各种各样的刀具、钻头，每一种都有它的用处。
就好像你有不同的鞋子，跑步得穿跑鞋，爬山得穿登山鞋。
选对了工具，加工起来那叫一个事半功倍。
开始加工啦！这时候就得小心翼翼，就跟走钢丝似的，稍微有点偏差可就前功尽弃啦。
要慢慢地、稳稳地操作，不能着急。
你说这像不像在走迷宫，得一步一步来，走错一步可能就出不来啦。
在加工的过程中，还得时刻注意着尺寸和精度。
这可不能马虎，差一点都不行。
就好比你去裁缝店做衣服，尺寸要是不对，那穿起来能合身吗？肯定不行呀！所以得时刻盯着，就像老鹰盯着猎物一样。
还有啊，加工的时候会产生热量，这可得注意散热。
不然就像人发烧了一样，会不舒服的。
得给它降降温，让它舒舒服服地完成加工过程。
哎呀，这六边形孔的加工工艺可真是一门大学问。
要做好它，得有耐心、细心，还得有技术。
这就跟培养一个优秀的孩子似的，得花费好多心思和精力呢！咱再想想，要是没有这些精湛的加工工艺，那我们生活中的好多东西都没法制造出来呀。
那些漂亮的机械零件、精致的小玩意儿，不都是靠这些工艺才诞生的吗？所以说呀，可别小瞧了这小小的六边形孔加工工艺，它背后可有着大大的能量呢！总之呢，六边形孔的加工工艺看似简单，实则暗藏玄机。
只有真正掌握了其中的奥秘，才能加工出完美的六边形孔。
朋友们，加油吧！让我们一起在这加工工艺的世界里探索出更多的精彩！原创不易，请尊重原创，谢谢!。
异形内孔的加工工艺
异形内孔的加工工艺嘿，朋友！咱今天来聊聊异形内孔的加工工艺，这可真是个有趣又充满挑战的活儿。
你想想，异形内孔就像一个个调皮的小精灵，形态各异，想要驯服它们可不容易。
但别担心，咱们有办法！先说钻孔这一步。
这就好比在土地里挖洞，工具得选好，角度得拿捏准。
要是随便拿个钻头就上，那可就像拿着钝锄头种地，费劲不说，还弄不出好效果。
得根据内孔的形状和尺寸，挑合适的钻头，就像给脚找合脚的鞋一样。
然后是镗孔。
这就像是给内孔做精细的雕刻，得小心翼翼，一点点把多余的部分去掉，让内孔变得更加规整、光滑。
要是粗心大意，那这内孔就可能变得坑坑洼洼，像麻子脸一样，多难看呀！还有扩孔呢，这就像给内孔“开疆拓土”，让它的空间更大。
但这可不是盲目地乱扩，得有分寸，不然一不小心就扩过头了，那可就麻烦大啦！说到铰孔，这就像是给内孔做美容，把表面打磨得细腻光滑，让它容光焕发。
可要是技术不到家，这“美容”就可能变成“毁容”，那多糟糕！在加工异形内孔的时候，刀具的选择也至关重要。
这就好像战士上战场选武器，选错了武器，怎么能打胜仗呢？而且切削参数的设置，就如同炒菜时放盐的量，多了太咸，少了没味，得恰到好处。
加工过程中的冷却和润滑也不能忽视，这就像人跑步时要喝水补充水分，不然跑着跑着就累趴下了。
要是冷却润滑不到位，刀具磨损得快，内孔质量也没法保证。
另外，加工的顺序也有讲究。
就像搭积木，先搭哪一块后搭哪一块得心里有数，不然整个结构就不稳定。
总之，异形内孔的加工工艺可不是一件简单的事儿，需要我们用心去琢磨，用技巧去应对。
只有这样，才能做出让我们满意的异形内孔，你说是不是？。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
孔加工工艺解析大全与外圆表面加工相比,孔加工的条件要差得多,加工孔要比加工外圆困难。
这是因为:1)孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制,刚性差,容易产生弯曲变形和振动;2)用定尺寸刀具加工孔时,孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸,刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度;3)加工孔时,切削区在工件内部,排屑及散热条件差,加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔1、钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序,钻孔直径一般小于80mm 。
钻孔加工有两种方式:一种是钻头旋转;另一种是工件旋转。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的,在钻头旋转的钻孔方式中,由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时,被加工孔的中心线会发生偏斜或不直,但孔径基本不变;而在工件旋转的钻孔方式中则相反,钻头引偏会引起孔径变化,而孔中心线仍然是直的。
常用的钻孔刀具有:麻花钻、中心钻、深孔钻等,其中最常用的是麻花钻,其直径规格为破解加工难题--孔加工的分类及其对比。
由于构造上的限制,钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低,加之定心性不好,钻孔加工的精度较低,一般只能达到IT13~IT11;表面粗糙度也较大,Ra一般为50~12.5μm;但钻孔的金属切除率大,切削效率高。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔,例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
对于加工精度和表面质量要求较高的孔,则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
2、扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工,以扩大孔径并提高孔的加工质量,扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工,也可以作为要求不高的孔的最终加工。
扩孔钻与麻花钻相似,但刀齿数较多,没有横刃。
与钻孔相比,扩孔具有下列特点:(1)扩孔钻齿数多(3~8个齿)、导向性好,切削比较稳定;(2)扩孔钻没有横刃,切削条件好;(3)加工余量较小,容屑槽可以做得浅些,钻芯可以做得粗些,刀体强度和刚性较好。
扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级,表面粗糙度Ra为12.5~6.3。
扩孔常用于加工直径小于的孔。
在钻直径较大的孔时(D ≥30mm ),常先用小钻头(直径为孔径的0.5~0.7倍)预钻孔,然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔,这样可以提高孔的加工质量和生产效率。
扩孔除了可以加工圆柱孔之外,还可以用各种特殊形状的扩孔钻(亦称锪钻)来加工各种沉头座孔和锪平端面示。
锪钻的前端常带有导向柱,用已加工孔导向。
二、铰孔铰孔是孔的精加工方法之一,在生产中应用很广。
对于较小的孔,相对于内圆磨削及精镗而言,铰孔是一种较为经济实用的加工方法。
1、铰刀铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种。
手用铰刀柄部为直柄,工作部分较长,导向作用较好,手用铰刀有整体式和外径可调整式两种结构。
机用铰刀有带柄的和套式的两种结构。
铰刀不仅可加工圆形孔,也可用锥度铰刀加工锥孔。
2、铰孔工艺及其应用铰孔余量对铰孔质量的影响很大,余量太大,铰刀的负荷大,切削刃很快被磨钝,不易获得光洁的加工表面,尺寸公差也不易保证;余量太小,不能去掉上工序留下的刀痕,自然也就没有改善孔加工质量的作用。
一般粗铰余量取为0.35~0.15mm,精铰取为01.5~0.05mm。
为避免产生积屑瘤,铰孔通常采用较低的切削速度(高速钢铰刀加工钢和铸铁时,v <8m/min)进行加工。
进给量的取值与被加工孔径有关,孔径越大,进给量取值越大,高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为0.3~1mm/r。
铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗,以防止产生积屑瘤并及时清除切屑。
与磨孔和镗孔相比,铰孔生产率高,容易保证孔的精度;但铰孔不能校正孔轴线的位置误差,孔的位置精度应由前工序保证。
铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔。
铰孔尺寸精度一般为IT9~IT7级,表面粗糙度Ra一般为3.2~0.8 。
对于中等尺寸、精度要求较高的孔(例如IT7级精度孔),钻—扩—铰工艺是生产中常用的典型加工方案。
三、镗孔镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩大的一种加工方法,镗孔工作既可以在镗床上进行,也可以在车床上进行。
1、镗孔方式镗孔有三种不同的加工方式。
(1)工件旋转,刀具作进给运动在车床上镗孔大都属于这种镗孔方式。
工艺特点是:加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致,孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度,孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。
这种镗孔方式适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。
(2)刀具旋转,工件作进给运动镗床主轴带动镗刀旋转,工作台带动工件作进给运动。
(3) 刀具旋转并作进给运动采用这种镗孔方式镗孔,镗杆的悬伸长度是变化的,镗杆的受力变形也是变化的,靠近主轴箱处的孔径大,远离主轴箱处的孔径小,形成锥孔。
此外,镗杆悬伸长度增大,主轴因自重引起的弯曲变形也增大,被加工孔轴线将产生相应的弯曲。
这种镗孔方式只适于加工较短的孔。
2、金刚镗与一般镗孔相比,金刚镗的特点是背吃刀量小,进给量小,切削速度高,它可以获得很高的加工精度(IT7~IT6)和很光洁的表面(Ra为0.4~0.05 )。
金刚镗最初用金刚石镗刀加工,现在普遍采用硬质合金、CBN和人造金刚石刀具加工。
主要用于加工有色金属工件,也可用于加工铸铁件和钢件。
金刚镗常用的切削用量为:背吃刀量预镗为0.2~0.6mm,终镗为0.1mm ;进给量为0.01~0.14mm/r ;切削速度加工铸铁时为100~250m/min ,加工钢时为150~300m/min ,加工有色金属时为300~2000m/min。
为了保证金刚镗能达到较高的加工精度和表面质量,所用机床(金刚镗床)须具有较高的几何精度和刚度,机床主轴支承常用精密的角接触球轴承或静压滑动轴承,高速旋转零件须经精确平衡;此外,进给机构的运动必须十分平稳,保证工作台能做平稳低速进给运动。
金刚镗的加工质量好,生产效率高,在大批大量生产中被广泛用于精密孔的最终加工,如发动机气缸孔、活塞销孔、机床主轴箱上的主轴孔等。
但须引起注意的是:用金刚镗加工黑色金属制品时,只能使用硬质合金和CBN制作的镗刀,不能使用金刚石制作的镗刀,因金刚石中的碳原子与铁族元素的亲和力大,刀具寿命低。
3、镗刀镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。
4、镗孔的工艺特点及应用范围镗孔和钻—扩—铰工艺相比,孔径尺寸不受刀具尺寸的限制,且镗孔具有较强的误差修正能力,可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差,而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。
镗孔和车外圆相比,由于刀杆系统的刚性差、变形大,散热排屑条件不好,工件和刀具的热变形比较大,镗孔的加工质量和生产效率都不如车外圆高。
综上分析可知,镗孔的加工范围广,可加工各种不同尺寸和不同精度等级的孔,对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系,镗孔几乎是唯一的加工方法。
镗孔的加工精度为IT9~IT7级,表面粗糙度Ra为。
镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行,具有机动灵活的优点,生产中应用十分广泛。
在大批大量生产中,为提高镗孔效率,常使用镗模。
四、珩磨孔1、珩磨原理及珩磨头珩磨是利用带有磨条(油石)的珩磨头对孔进行光整加工的方法。
珩磨时,工件固定不动,珩磨头由机床主轴带动旋转并作往复直线运动。
珩磨加工中,磨条以一定压力作用于工件表面,从工件表面上切除一层极薄的材料,其切削轨迹是交叉的网纹。
为使砂条磨粒的运动轨迹不重复,珩磨头回转运动的每分钟转数与珩磨头每分钟往复行程数应互成质数。
珩磨轨迹的交叉角与珩磨头的往复速度及圆周速度有关,角的大小影响珩磨的加工质量及效率,一般粗珩时取°,精珩时取。
为了便于排出破碎的磨粒和切屑,降低切削温度,提高加工质量,珩磨时应使用充足的切削液。
为使被加工孔壁都能得到均匀的加工,砂条的行程在孔的两端都要超出一段越程量。
为保证珩磨余量均匀,减少机床主轴回转误差对加工精度的影响,珩磨头和机床主轴之间大都采用浮动连接。
珩磨头磨条的径向伸缩调整有手动、气动和液压等多种结构形式。
2、珩磨的工艺特点及应用范围(1)珩磨能获得较高的尺寸精度和形状精度,加工精度为IT7~IT6级,孔的圆度和圆柱度误差可控制在的范围之内,但珩磨不能提高被加工孔的位置精度。
(2)珩磨能获得较高的表面质量,表面粗糙度Ra为0.2~ 0.025um ,表层金属的变质缺陷层深度极微(2.5~25um)。
(3)与磨削速度相比,珩磨头的圆周速度虽不高(vc=16~60m/min),但由于砂条与工件的接触面积大,往复速度相对较高(va=8~20m/min),所以珩磨仍有较高的生产率。
珩磨在大批大量生产中广泛用于发动机缸孔及各种液压装置中精密孔的加工,孔径范围一般为或更大,并可加工长径比大于10的深孔。
但珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔,也不能加工带键槽的孔、花键孔等。
五、拉孔1、拉削与拉刀拉孔是一种高生产率的精加工方法,它是用特制的拉刀在拉床上进行的。
拉床分卧式拉床和立式拉床两种,以卧式拉床最为常见。
拉削时拉刀只作低速直线运动(主运动)。
拉刀同时工作的齿数一般应不少于3个,否则拉刀工作不平稳,容易在工件表面产生环状波纹。
为了避免产生过大的拉削力而使拉刀断裂,拉刀工作时,同时工作刀齿数一般不应超过6~8个。
拉孔有三种不同的拉削方式,分述如下:(1)分层式拉削这种拉削方式的特点是拉刀将工件加工余量一层一层顺序地切除。
为了便于断屑,刀齿上磨有相互交错的分屑槽。
按分层式拉削方式设计的的拉刀称为普通拉刀。
(2)分块式拉削这种拉削方式的特点是加工表面的每一层金属是由一组尺寸基本相同但刀齿相互交错的刀齿(通常每组由2-3个刀齿组成)切除的。
每个刀齿仅切去一层金属的一部分。
按分块拉削方式设计的拉刀称为轮切式拉刀。
(3)综合式拉削这种方式集中了分层及分块式拉削的优点,粗切齿部分采用分块式拉削,精切齿部分采用分层式拉削。
这样既可缩短拉刀长度,提高生产率,又能获得较好的表面质量。
按综合拉削方式设计的拉刀称为综合式拉刀。
2、拉孔的工艺特征及应用范围(1)拉刀是多刃刀具,在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗加工、精加工和光整加工工作,生产效率高。
(2)拉孔精度主要取决于拉刀的精度,在通常条件下,拉孔精度可达IT9~IT7,表面粗糙度Ra可达6.3~1.6 μm。
(3)拉孔时,工件以被加工孔自身定位(拉刀前导部就是工件的定位元件),拉孔不易保证孔与其它表面的相互位置精度;对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工,往往都是先拉孔,然后以孔为定位基准加工其它表面。
(4)拉刀不仅能加工圆孔,而且还可以加工成形孔,花键孔。
(5)拉刀是定尺寸刀具,形状复杂,价格昂贵,不适合于加工大孔。
拉孔常用在大批大量生产中加工孔径为Ф10~80mm 、孔深不超过孔径5倍的中小零件上的通孔。