注塑件常见缺陷及原因

注塑件常见缺陷及原因

注塑件常见缺陷包括飞边、欠注、翘曲、黑点、气泡、起皮、焦痕、龟裂、色差、脆化、喷流纹等。这些缺陷的形成原因有很多，具体如下：

1.飞边：模具分型面或成型区域的设计尺寸不当，注塑压力过高，注射时间

过早，注射位置离口模过远，注射位置离型腔面过远或浇口过大。

2.欠注：注塑机压力过低，注射时间过短，模具温度过低，熔体温度过高，

模具浇注系统有堵塞现象。

3.翘曲：模具设计不当，冷却时间过短或过长，注塑温度或模具温度过高或

过低，塑料材料的收缩率过大。

4.黑点：塑料材料中含有杂质，螺杆转速过高，螺杆温度过高，塑料受热时

间过长。

5.气泡：塑料材料中含有水分或挥发物，料温过高或过低，注射压力过小，

流道和浇口的尺寸过大。

6.起皮：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小，

模具温度过高或过低。

7.焦痕：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过大

或过小，模具排气不良。

8.龟裂：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过低，注射压力过小，模具

温度过低。

9.色差：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小

或过大，模具温度过高或过低。

10.脆化：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小

或过大。

11.喷流纹：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过

小或过大。

此外，注塑件缺陷的形成原因还可能包括设备原因、模具设计问题、原料问题等。解决注塑件缺陷的方法包括调整操作条件、检查设备及模具设计、更换原料等。

如何避免注塑件常见的缺陷产生，可以从以下几个方面进行改进：

材料准备：设定适当的干燥条件，避免过长的干燥时间和过高的干燥温度，以免塑料内挥发物被驱离。同时，根据产品需求选择适当的塑料材料，如高强度和热稳定性良好的塑料。

模具设计：改善模具排气系统，特别是在流动路径的末端和盲孔位置。确保排气孔大小合适，结晶性塑料和非结晶性塑料的排气孔大小应有所区别。

成型条件调整：降低注射压力、树脂温度和模具温度，并选用高粘度等级的材料。同时，研磨溢边发生的模具面，采用较硬的模具钢材，提高锁模力，并调整模具的准确结合面等部位。

其他措施：增加模具支撑柱以增加刚性，根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。在熔接痕的产生处增设排气槽或设置推出杆也有利于排气。尽量减少脱模剂的使用，并设置工艺溢料以作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

如果仅影响外观，可以通过改变浇口位置或处理熔接痕产生的部位来修饰缺陷。如果缺陷严重影响了制品的强度，例如在纤维增强树脂时，需要采取其他措施进行修复或重新制作。

这些方法都是针对常见的注塑件缺陷进行的改进措施。然而，不同产品、不同材料的注塑件可能需要特定的处理方法，因此在具体实践中还需要根据实际情况进行调整。