加工中几种不同的进刀方式
平刀法分为6种刀法是什么
平刀法分为6种刀法是什么平刀法是一种常见的切削工艺，广泛应用于加工金属等工业领域。
它通过刀具在加工过程中的平直切削方式，实现对工件的削除和成形。
平刀法是机械加工中的基础技术，掌握其各种刀法对于提高加工质量和效率至关重要。
本文将介绍平刀法的基本原理和常见的六种刀法。
1. 粗车刀法粗车刀法是平刀法中最常用的一种刀法之一。
它主要用于对工件进行粗加工，去除大量的材料。
在粗车刀法中，刀具对工件的进给速度相对较快，切削深度也较大，以确保快速去除材料，提高加工效率。
粗车刀法适用于工件的初次加工，用于形成粗糙的加工表面，为后续的加工工艺提供方便。
2. 精车刀法精车刀法与粗车刀法相反，它是对工件进行精细加工的一种刀法。
在精车刀法中，刀具对工件的进给速度相对较慢，切削深度较浅，以保证加工表面的光洁度和精度。
精车刀法适用于对工件进行表面的精细修整，提高加工表面的质量和精度。
3. 镗刀法镗刀法是一种通过刀具在工件内部切削的刀法。
它主要用于加工孔壁的内径和表面粗糙度。
在镗刀法中，刀具通过旋转并在径向上移动的方式，实现对孔壁的切削。
镗刀法适用于加工各种精密孔和内腔，如汽车发动机缸体、气缸套等。
4. 铣刀法铣刀法是切削工艺中常用的一种刀法。
它通过多刃面铣刀的旋转和进给运动，切削工件上的凸起和凹槽。
铣刀法可以实现各种复杂的形状加工，包括平面、曲面、沟槽等。
铣刀法广泛应用于工件的平面加工、立体加工以及开槽等操作。
5. 车削刀法车削刀法是在车床上进行的一种切削工艺。
它通过工件和刀具的旋转运动，利用刀具对工件进行平面切削或轮廓切削。
车削刀法适用于加工柱状、圆柱状的工件，如轴、杆等。
它可以实现较高的加工精度和表面质量。
6. 刨刀法刨刀法是一种通过刨床进行的切削工艺。
它通过刀具在工件上的移动，将工件上的毛刺、凸起去除，得到平整的加工表面。
刨刀法广泛应用于对工件的表面质量要求较低的情况下，进行批量加工。
综上所述，平刀法分为了粗车刀法、精车刀法、镗刀法、铣刀法、车削刀法和刨刀法这六种刀法。
mastercam进刀
MasterCAM加工进刀方式的设定MasterCAM铣削加工中进刀方式的设定在数控铣削中有很多不同于普通铣削的工艺性问题需要考虑，切削前的进刀方式就是其中之一。
切削前的进刀方式有两种形式：一是垂直进刀方向，另一是水平进刀方向。
对于数控加工来说，这两个方向的进刀都与普通铣削加工不同。
下面就此讲述一下数控加工中进刀方式的设定方法。
一、垂直进刀方式的设定在普通铣床上加工一个封闭的型腔零件时，垂直进刀方式有两种方式可供选择，一是在零件的实体上事先钻一个孔，然后采用多刃立铣刀来加工型腔轮廓，这是因为立铣刀的端部切削刃没有到铣刀中心，所以立铣刀没有较大切深的垂直进刀的能力。
第二种方法是采用键槽铣刀直接在零件实体上进刀，因为键槽铣刀是两刃刀具，其端部刀刃通过铣刀中心，有垂直吃刀的能力，但由于键槽铣刀只有两刃切削，加工时的平稳性较差，因此在大面积切削中的效率及被加工零件的表面粗糙度都不太理想，一般都会先采用键槽铣刀（或钻头）垂直进刀后，换多刃立铣刀加工型腔。
由此可见，普通铣削垂直进刀一般都会分成两个工序。
而对数控铣削来说，如何解决立铣刀无垂直吃刀能力的问题呢？对此数控机床设计了三种垂直进刀的方式：一是直接垂直向下进刀（见图1）；二是斜线轨迹进刀方式（见图2）；三是螺旋式轨迹进刀方式（见图3）。
（注：图中的刀具都处在加工后的退刀位置）从图1可以看出，直接垂直进刀方式只能用于具有垂直吃刀能力的键槽铣刀，而图2、图3所示的两种进刀轨迹，都是*铣刀的侧刃逐渐向下铣削而实现向下进刀的，所以后两种进刀方式能用于端部切削能力较弱的立铣刀的向下进给。
在MasterCAM 系统中怎样来设置上述的三种进刀方式呢？首先用MasterCAM的CA D功能设计型腔轮廓，然后在主功能菜单中选取T oolpathS刀具路径指令，进行刀具路径设置。
按照下面的顺序操作可得到图4的对话框：T oolpaths→Pocket→选择型腔轮廓→Done→保存T.NCI→Done→Pocket对话框（图4所示）。
Mastercam X9加工刀路切入方式浅析
切除。粗加工余量对加 工表面没有要求 ， 一般采用下面三 种进
刀方 式 ： （ １ ） 垂直进 刀。 该 切 入 方 式 效率 最 高 ， 切 削方式简单 。 该 方
式是 垂直下刀至 切削层 ， 刀具 中心通 常没 有切 削刃， 如切入深 度 较浅 ， 对 刀具影 响较 小 ， 可采 用垂 直下刀切 入 方式 ； 如切入 深度 较大 ， 该切入 方式 会使 刀具上 无切 削刃 的部分 与材 料接 触， 损坏刀 具且使机床ｚ 轴 受力过 大， 增加 机床负荷 ， 造 成机床
关键词 ： Ｍａ ｓ ｔ ｅ ｒ ｃ ａ ｍ Ｘ９ ． 力 口 工刀路； 切入 方 式
０ 引 言
龆进／ 退刀设置 豳 在封闭轮廓中点位置执行进／ 退刀 舾 过切检查 Ｃ Ａ Ｄ／ Ｃ Ａ Ｍ 目前 经 过 多 年 的 发 展 ， 在 生 产 舾 进刀
直线 垂直 鞲 相切
重叠量
长度
斜插高度
圆弧
； 万 ～ ％
一
长度
斜插高度
圆 弧
～ ％ ｊ 五…一
硝 ～
ｏ ． ｏ
工路径 ， 本 文将针 对该软件 在生产 中和教 学中
的２ Ｄ、 ３ Ｄ Ｊ Ｊ Ｎ ２ １ ２ 路径切入方 式进行初步探 讨。
半径
５ ０ ． ｏ
％ ５ ． ０
ｏ
团 圆
编 程软 件 在机 械 加 工行 业数 控 编程 体 系 中一 直 应 用较 多， 现 针 对在 中职 教 学“ Ｍａ ｓ ｔ ｅ ｒ ｃ ａ ｍ Ｘ９ 的具体 运 用 ” 中 占有 重 要地 位 的 加工 刀 路切 入 方式 进 行简 明扼 要 的剖析 ， 以期 提高 相 关编 程教 学 的水 平
三轴数控铣削加工的进刀方式与应用
这是 一种 由 Ｃ ／ ＡＤ
Ｃ Ｍ 软 件 根 据 工 件 的 Ａ 特 征 智 能 判 断 与 选 择
最 佳 方 法 进 刀 的 进 刀 方 式 。 如 图 ３所 示 零
较 为 轻 微 ，多 用 于 精
加工 。
件 ，当切 削 侧 壁 缺 口 台 阶 面 以上 的 坯 料 时 ， 采 取毛坯 外垂直进 刀 ，
维普资讯
，经 一＼ －
验 交 流
三 轴 数控 铣 削加 工 的 进 刀方 式 与 应 用
王达斌 ，李 维
广 东岭 南职 业技 术 学 院 ． 广 东 广 州 ５０６ ） １６ ３
ｌ引 言
数控加工是现代制造 的重要组成部分 ，在数控铣削中 有很多不同于普通铣削的 加工工 艺．如 阿进 刀切削就是其
（ ）螺 旋 进 刀 ２
一
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螺 旋 进 刀 是 刀 具 作 螺 旋 线 运 动 ． 以 避 开 刀 具中 心 尤 切 削 力 ， 靠 铣 刀 的 侧 刃 逐 渐 ｆ 切 削 而 实 现 向 下 进 ． ｕ 向下 图
收稿 【期 ：２０ － ７ ２ Ｉ ＝ ０６ ０— ０
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刀 具 沿 着 被 加 工 表 面 的 法 向 以 直 线 运 动 进 刀 切 削 ，如 图 ４所 示 ，这 种 进 刀 方 式 产 生 的进 刀 痕 较 为 严 重 ， 一 般 用
于粗 加 工 。 （ ）切 向进 刀 ２
Ｌｎｓ ｉｅ 】和 【 ｎ Ｓ ａｅ Ｏ ｈｐ 】
中 之 一 。 毛 坯 的 粗 加 工 、零 件 ＿ ＝
１ 所承 。这主要用在型腔空间足够作螺旋线运动 的情 况下 。
控 制 螺 旋 进 列 的 关 键 参 数 是 最 大 螺 旋 半 径 、最 小 螺 旋
盘点7种常见机械加工方式方法,一起来看一下吧!
盘点7种常见机械加工方式方法，一起来看一下吧！机械加工的形式根据不同的材质工件和产品的要求而有所差别。
传统的机械加工方法就是我们经常听到的车、钳、洗、刨、磨这些。
而随着机械科技的发展，在机械加工方面，还出现了电镀、线切割、铸造、锻造和粉末加工等等。
那么机械加工形式有哪些呢？1、车削车削主要是由于工件的转动，通过车刀将工件切削成要求的形状。
刀具沿平行旋转轴线运动时，可以得到内、外圆柱面。
锥面的形成，则是刀具沿与轴线相交的斜线运动。
旋转曲面的形成是仿形车床或数控车床上，控制刀具沿着一条曲线进给。
另外一种旋转曲面的生产，则是采用成型车刀，横向进给。
除此之外加工螺纹面、端平面及偏心轴等也可以用车削加工。
2、铣削铣削加工主要依靠的是刀具的转动。
铣削分为卧铣和立铣，卧铣铣削的平面是由铣刀外圆面上的刃形成的。
立铣是由铣刀的端面刃形成。
想要获得较高的切削速度并提高生产率，可以提高铣刀的转速。
不过由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。
3、刨削刨削主要是刀具做往复直线运动对工件进行切削。
因此，刨削的速度相对较低，从而生产率较低。
但是刨削的精度和表面粗糙度较铣削的结果更为平稳。
4、磨削磨削加工主要依赖的是砂轮和磨具对工件进行加工，依靠的是砂轮的旋转。
砂轮在进行磨削的时候，主要是砂轮上的磨粒对工件表面进行切削、刻削和滑擦三种作用。
磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。
因此，磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。
5、齿面加工齿面加工是新的加工方式，这种加工方式分为两大类：一种是成形法，另外一种是展成法。
成形法主要利用普通铣床进行加工，刀具为成形铣刀，需要刀具的旋转运动和直线移动这两个简单的成形运动。
而展成法加工齿面的常用机床为滚齿机、插齿机等。
6、复杂曲面加工对于复杂曲面的加工，数控机床派上了用场。
三维曲面的切削加工，主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法。
加工中心两种对刀方式
加工中心两种对刀方式刀补计算：刀补值+ 绝对零点= 加工时刀尖的坐标刀补：刀尖到工作面的距离，若为正，则加工时Z轴上抬，为负则向下。
第一种：测量实际刀长刀具补正：用卡尺测量刀尖到主轴端面的尺寸作为刀长补正值，此值为正值。
工件坐标：用任意一把刀的刀尖碰工件表面，记下此时的Z轴机械坐标C，此值为负值。
用此值减去该刀具的刀长值L。
负值减去正值相当与绝对值相加，结果为负值。
用此值作为工件Z轴坐标原点。
验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。
G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。
G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，绝对值相减，结果为负，行程向下，将此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。
应用于森精机对刀方式：森精机对刀方式（补正方式1），使用对刀器，刀长的算法刀长= 主轴端面到工作台距离（回零点时）—对刀时Z轴位置（向下行程）—对刀器高度（1）刀长测量是自动进行的，直接用对刀程序对刀就行。
（2）工件坐标测量。
选中坐标系（如G54）光标指向Z轴值——定中心——参考面——出现“选择参考面”窗口——输入“5”指定Z轴正面——按箭头向下进入“长度补偿号”输入此次碰工件表面的刀具号，则计算Z轴坐标时将此刀长计算进去（正确），否则不计算（错）——测量——写就将工件坐标计算并写入。
然后取消、返回。
优：刀补值即刀长，直观，不易错。
劣：若忘记写刀补，G90Z0; 则刀具插入工件。
第二种：刀具补正：用治具放在工作台上，刀尖碰治具，记下此时的Z轴机械坐标值（负值）作为此刀长补正。
同时将相对坐标清零，用作计数。
工件坐标：用该刀尖碰工件表面，记下此时相对坐标值，作为工件坐标原点。
此值可正可负。
若工件高，则为正值，若治具高则为负值。
验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。
G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。
机加工工艺有哪些种类
机加工工艺有哪些种类引言机加工是一种通过使用机床和刀具对材料进行切削、切割和精加工的方法。
它是制造业中最常见、最重要的加工方式之一。
机加工工艺可以根据加工方法和加工过程的差异进行分类。
本文将介绍机加工工艺的几种常见分类。
1. 车削车削是最基本、最常见的机加工工艺之一。
它是通过旋转工件并使用刀具将其外部形状修削为所需形状的过程。
主要包括以下几种形式：•平面车削：用于修削工件的平面表面。
•长度向外倒角：用于在工件边缘创建斜角。
•螺纹车削：用于在工件上制作螺纹。
•内外圆车削：用于修削工件的内部或外部圆柱表面。
2. 铣削铣削是通过旋转刀具，将工件固定在机床上并移动刀具相对于工件进行切削的过程。
铣削可分为以下几种类型：•平面铣削：用于修削平面表面。
•立铣：通过固定刀具在工件上上下移动进行切削，适用于加工立面。
•切槽：用于在工件上进行切割槽口。
•镗铣：结合铣削和镗削的操作，用于加工精度较高的孔。
3. 钻削钻削是一种通过旋转钻头并将其压入工件表面以形成孔洞的加工过程。
钻削可以分为以下几种类型：•常规钻削：通过使钻头旋转并施加垂直力来形成孔洞。
•深孔钻削：用于加工较深的孔洞，通常需要特殊的刀具和辅助设备。
4. 磨削磨削是一种通过摩擦和磨损将工件表面的一层材料去除并制造出精密加工表面的工艺。
常见的磨削工艺包括：•平面磨削：用于修整和磨平工件的平面表面。
•内圆磨削：用于修削工件的内部圆柱表面。
•外圆磨削：用于修削工件的外部圆柱表面。
•面磨削：用于制造精密的平面。
5. 拉削拉削是一种通过施加拉力将工件引伸或压缩来形成所需形状的工艺。
拉削可分为以下几种类型：•拉伸：将工件拉伸至所需长度。
•压缩：将工件压缩至所需长度。
•弯曲：通过施加拉力使材料弯曲成曲线形状。
6. 锻造锻造是一种将金属材料加热至高温，然后施加压力对其进行塑性变形的工艺。
锻造可分为以下几种类型：•自由锻：将工件放置在锻模上进行锤击，形成所需形状。
•冷锻：通过在常温下施加压力对工件进行变形。
数控编程中进刀方式的设定方法
数控编程中进刀方式的设定方法一、进刀方式介绍1．1 垂直方向进刀方式在普通铣床上加工一个封闭的型腔零件时，一般都会分成两个工序，先预钻一个孔，再用立铣刀切削。
而在数控加工中，/cnc_pc/" target="_blank" class="relatedlink">数控编程软件通常有三种垂直进刀的方式：一是直接垂直向下进刀（见图1）；二是斜线轨迹进刀方式（见图2）；三是螺旋式轨迹进刀方式。
直接垂直进刀方式只能用于具有垂直吃刀能力的键槽铣刀，对于其他类型的刀具，只能作很小的切削深度时，才可使用。
而斜线进刀及螺旋进刀，都是靠铣刀的侧刃逐渐向下铣削而实现向下进刀的，所以这两种进刀方式能用于端部切削能力较弱的端铣刀（如最常用的可转位硬质合金刀）的向下进给。
同时斜线或螺旋进刀可以改善进刀时的切削状态，保持较高的速度和较低的切削负荷。
1．2水平方向进刀方式为了改善铣刀开始接触工件和离开工件表面时的状况，一般的数控系统都设置了刀具接近工件和离开工件表面时的特殊运行轨迹，以避免刀具直接与工件表面相撞和保护已加工表面。
比较常用的方式是，以被加工表面相切的圆弧方式接触和退出工件表面，如图4所示，图中的切入轨迹是以圆弧方式与被加工表面相切，退出时也是以一个圆弧离开工件。
另一种方式是，以被加工表面法线方向进入接触和退出工件表面，如图5所示，图中的切入和退出轨迹是由与被加工表面相垂直（法向）的一段直线。
此方式相对轨迹较短，适用于表面要求不高的情况。
图4 水平方向圆弧进、退刀图5 水平方向法线进、退刀二、常用CAD/CAM软件对进刀方式的设定2．1 MasterCAM2．1．1在MasterCAM 软件中设置垂直进刀方式在MasterCAM的主功能菜单中选取ToolpathS刀具路径指令，进行刀具路径设置。
按照Toolpaths→Pocket→选择型腔轮廓→Done→保存T.NCI→Done→MasterCAM会弹出Pocket 对话框（如图6所示）。
数控铣床常用对刀方法
数控铣床与加工中心常用对刀方法摘要：数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧，就突破了数控技术教学的瓶颈，因此，教学过程中要充分重视对刀这一基本技能的训练关键词：数控技术、刀具、坐标系数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外，机床的实际操作必不可少，通过各种不同零件的加工，逐步掌握数控机床的性能和操作方法。
而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。
本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。
数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。
对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。
因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。
对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。
下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。
一、试切法对刀如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。
刀具为Φ8立铣刀。
对刀过程为：1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主轴旋转。
2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到工件右端面附近。
3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。
4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，键入：X54，按软键“测量”。
则X坐标设定完成。
螺纹数控车削加工几种不同进刀方式
螺纹是机械工程中比较常见的几何特征之一, 应用非常的广泛。
在各种螺纹加工工艺中，数控车削加工是生产单件或小批量螺纹工件的常用方法之一。
但是螺纹的数控车削也存在一定的难度，如加工参与的切削刃较长，容易出现啃刀和扎刀的现象，一般需要多刀切削才能完成；为了保证螺距准确，必须要选择合适的切入和切出长度；再有，螺纹加工的牙型及牙型角基本由刀具形状保证，因此，刀具的形状与正确安装直接影响螺纹牙型的质量；螺纹加工时的进给量与主轴转速必须保持严格的传动比，因此加工时禁止使用恒线速度控制；最后，螺纹切削加工的切削速度一般不高，否则容易出现积屑瘤或造成刀具塑性损坏。
螺纹数控车削的进刀方式:螺纹数控车削必须是多刀切削，其常用的进刀方式有径向进刀、侧向进刀、改进式侧向进刀、左右侧交替进刀以及分层切削式进刀这几种。
径向进刀是一种最基础的进给方式，其优点是编程比较简单，对左、右切削刃后刀面的磨损也比较均匀，牙型与刀头的吻合度高；但缺点是切屑不容易控制，可能会产生振动，刀尖处存在较大的切削力负荷，并且温度也较高。
径向进刀适合用在小螺距螺纹的加工以及螺纹的精加工中。
侧向进刀也是一种较为基础的进刀方式，这种方式有专用的复合固定循环指令编程，可以减小切削力, 便于控制切屑的排出；但这种切削方式使用的是纯单侧刃，因此刀具左、右切削刃的磨损不均匀，一般右侧后刀面磨损较大。
侧向进刀适合用在稍大螺距螺纹的粗加工中。
改进式侧向进刀，只是在侧向进刀的基础上，使进刀方向略微发生变化，这样就可以使右侧切削刃也参与到切削中来，从而抑制了右侧后刀面的磨损，减小了切削热的产生，在一定程度上改善了侧向进刀的不足。
左右侧交替进刀的最大特点是左、右切削刃磨损均匀，对于延长刀具寿命是非常有益的，而且也方便控制切屑的排出；单这种切削方式的不足之处在于编程比其他方式稍微复杂一些。
在编程能力允许的情况下，左右侧交替进刀适合对大牙型、大螺距的螺纹进行加工，甚至可加工梯形螺纹。
车工工艺的基础知识
车工工艺的基础知识
车工工艺是金属加工领域中常见且重要的一种加工方式，通过车床等设备来对
工件进行切削加工，以达到一定形状、尺寸和表面粗糙度要求。
下面将介绍车工工艺的基础知识。
1. 车工原理
车工是利用车刀在旋转工件上切削形成所需形状的一种加工方法。
车刀在工件
上的移动由车床主轴和横移设备控制。
车刀相对于工件的移动方式包括纵向进刀和横向进给。
2. 车刀类型
常见的车刀类型有外圆刀、内孔刀、切槽刀等。
外圆刀用于车削外表面，内孔
刀用于车削内孔，切槽刀用于切槽等特定形状的加工。
3. 车床种类
根据加工方式和工件形状的不同，车床可分为平面车床、立式车床、数控车床等。
数控车床通过数控系统实现自动化加工，提高了生产效率和加工精度。
4. 车削工艺步骤
车削一般包括确定加工工艺、装夹工件、选择车刀、确定切削参数、进行粗车、半精车、精车等步骤。
操作人员需根据工件的要求和加工精度逐步进行车削加工。
5. 车削质量检验
车削完成后需要进行质量检验，包括尺寸检验、表面质量检验、形状偏差检验等。
通过检验结果判断加工是否符合要求，保证产品质量。
结语
车工工艺作为金属加工的重要方法，广泛应用于机械制造、航空航天等领域。
掌握车工工艺的基础知识对于提高加工效率、保证产品质量具有重要意义。
希望通过本文的介绍，能够帮助读者更深入了解车工工艺的基本概念和流程。
加工中心不同刀库的换刀方法和指令
加工中心是拥有刀库和自动换刀装置的数控加工设备。
刀库的种类有很多种，换刀的方法及换刀指令的编写和执行也各不相同。
下面，就为大家总结一下几种常见刀库的换刀方式及其指令。
斗笠式刀库的换刀:斗笠式刀库大多采用固定地址换刀方式，刀具号与刀座号存在一一对应的关系。
斗笠式刀库的换刀动作是依靠刀库的横向移动与主轴的上下移动来实现的，这种方式简称为主轴换刀方式。
由于没有换刀机械手，所以选刀动作不能在换刀动作之前预选，而是将换刀指令与选刀指令编写在同一个程序段中，其指令格式为M06 TXX。
执行这个指令时，刀库首先找到指令中主轴上需要换下的刀号所对应的刀座，并将其转到换刀位置，使主轴上的刀具换回到刀座中。
接下来，刀库再找到指令中需要换上的刀具，将其转到换刀位置，并换上主轴。
因为不能预选刀具，这个指令如果将Tx x放在M06之前就是无效的，最终选刀的动作还是在执行M06时执行，如果M06后面没有Tx x，系统就会报错。
圆盘式和链式刀库的换刀:圆盘式刀库和链式刀库一般会采用随机地址的换刀方式，刀具号与刀座号并不是一一对应，而是随机的，但数控系统能够记忆其对应关系。
圆盘式和链式刀库采用机械手进行换刀，换刀前可以对新换上的刀具进行预选。
刀具指令Tx x控制刀库旋转，并将选中的刀具转至换刀工作位置，而换刀指令M06控制换刀机械手的动作，实现主轴刀具与刀库换刀位置处新旧两把刀具的交换。
圆盘式和链式刀库的选刀指令与换刀指令可以编写在同一个程序段，也可以分在不同程序段编写，因此选刀与换刀动作也可以一起执行或分开执行，其指令格式为TXXM06。
执行这个指令时，刀库首先将指令中要换上的刀具转到换刀位置，然后机械手将刀库刀具与主轴刀具交换。
了解了以上两种换刀方式，我们可以对比一下哪种更好。
结果显而易见，第二种换刀方法将选刀动作与加工动作重叠在一起，这样换刀时就不必选刀而直接换刀，使加工效率得到了提高。
不同机床厂家的不同规定:不同的机床生产厂家对于换刀方法、换刀指令及其执行方式也有不同的规定。
刀工技术 刀法
刀法就是用刀将原料切成一定形状时所采用的各种不同的运刀技法。
由于烹饪原料的种类和烹饪方法多种多样，就需要采用各种刀法，将原料加工成适合各种烹饪方法的不同形式。
如可将原料切成丝、片、丁、块、条、粒等形式。
刀法是长期以来，我国厨师从实践中逐步总结出来的运刀技法。
精湛的刀工，就在于能正确地、熟练地、敏捷地、巧妙地运用各种刀法来处理各种原料。
刀法的种类可根据刀与菜墩或原料接触的角度分为直刀法、平刀法、斜刀法、混合刀法及其它刀法五大类。
现分述如下：直刀法是指刀与菜墩或原料接触面呈垂直角度的一类刀法。
按用力的大小和手、腕、臂膀运动的方式，又可分为切、砍、斩、剁等几种刀法。
1.切切是指刀与菜墩和原料保持垂直角度，由上而下用力的一种刀法。
切时以腕力为主，小臂辅助运刀。
适用于植物性和动物性无骨原料。
操作中根据运刀方向的不同，又分为直切、推切、锯切、滚料切、拖刀切、铡切、翻刀切。
〔1〕直切又称跳切，是指刀与菜墩原料垂直，运刀方向直上直下的刀法。
切时刀身始终平行于原料截面，既不前移位，又不左右偏斜、一刀一刀有规律地、呈跳动状的、笔直的切下去。
直刀切适用于嫩脆性的植物原料，如莴笋、菜头、萝卜、莲白、茭白等。
直切刀法的要点：①左手指自然弓曲，并用中指抵住刀身，按稳所切原料，根据原料的规格〔长短、厚薄〕，呈蟹爬姿势不断退后移动；右手持稳切刀，运用腕力，刀身紧贴着左手中指指背，并随着左手移动，按原料加工规格为移动的距离，一刀一刀灵活跳动的直切下去。
②刀与菜墩和原料垂直，不能偏内斜外，使加工后的原料整齐、均匀、美观，同时保证原料切断而不要相连。
③两手必须有规律的配合。
切时从右到左，在切刀距离相等的情况下，作匀速运动。
不能忽宽忽窄或产生空切或切伤手指等。
④在保证原料规格要求的前提下，逐步加快刀速。
做到好、稳、快的熟练技法。
⑤所切原料不能堆码太高或切得过长，如原料体积过大，应放慢运刀速度。
(2〕推切刀与菜墩和原料垂直，运刀方向由原料的上方向前下方推进的切法。
机械加工常用方法
机械加工常用方法前言机械加工是通过一系列的加工操作，将原材料转化为所需形状和尺寸的零部件或产品的过程。
机械加工常用方法包括了各种不同的加工方式和工艺，本文将对其中的一些常见方法进行全面、详细、完整的探讨。
一、车削1. 切削原理车削是一种通过旋转工件和进给刀具相对运动，利用切削削除工件上材料的加工方法。
切削过程中，刀具对工件表面进行切削、磨削和去除材料。
### 2. 常见车削方法 - 普通车削 - 长刀车削 - 高速车削 - 给进车削 - 高效车削二、铣削1. 切削原理铣削是一种通过刀具旋转和工件进给相对运动的加工方法，主要用于加工平面、曲面、齿轮等各种形状的工件。
### 2. 常见铣削方法 - 平面铣削 - 切槽铣削 - 弧面铣削 - 齿轮铣削 - 高速铣削三、钻削1. 切削原理钻削是一种通过旋转刀具和工件相对运动的加工方法，主要用于加工圆孔。
钻削过程中，刀具的尖端将工件上的材料切削或剥离形成孔洞。
### 2. 常见钻削方法 - 普通钻削 - 深孔钻削 - 高速钻削 - 切向钻削 - 榫眼钻削四、镗削1. 切削原理镗削是利用镗刀在工件内部旋转和进给，通过切削去除工件内孔的加工方法。
镗削通常用于加工精密的孔，具有较高的加工精度和表面质量。
### 2. 常见镗削方法- 普通镗削 - 外圆镗削 - 光滑镗削 - 深孔镗削 - 高效镗削五、磨削1. 切削原理磨削是通过磨料与工件相对运动，在切削速度较慢的情况下进行的加工方法。
磨削常用于加工硬度较高的材料或对加工精度和表面质量要求较高的工件。
### 2. 常见磨削方法 - 平面磨削 - 外圆磨削 - 内圆磨削 - 刃磨削 - 晶粒磨削六、切割1. 切削原理切割是将工件在一定位置进行切断或分离的加工方法。
常见的切割操作包括锯割、剪切、切割等。
### 2. 常见切割方法 - 锯割 - 激光切割 - 火焰切割 - 剪切 - 电火花切割七、冲压1. 切削原理冲压是利用冲床将金属板材或其他材料加工成所需形状的零件的加工方法。
车床走刀原理
车床走刀原理
车床走刀原理是指在车床加工过程中，刀具相对于工件沿着特定的路径进行运动，从而实现对工件的加工。
具体来说，车床走刀原理涵盖了以下几个方面：
1. 车刀移动方式：车床中的刀具通常有两种运动方式，即工件进给运动和车刀进给运动。
工件进给运动是指工件相对于主轴进行旋转，由此带动刀具进行切削；车刀进给运动是指刀具相对于工件进行移动，实现对工件的加工。
2. 切削力的作用：在车床加工中，刀具通过对工件施加切削力，使工件上的金属材料被切削掉。
切削力的大小取决于切削参数、材料性质等因素。
车床通过控制切削力的大小，使刀具对工件的切削力达到最佳状态，从而实现高效的加工。
3. 刀具路径控制：车床走刀原理还涉及到刀具路径的控制。
刀具路径的选择和控制直接决定了工件的形状和尺寸。
车床通过控制刀具沿着预定路径进行运动，实现对工件不同形状的加工。
4. 切削参数的选择：车床走刀原理中，切削参数的选择也是非常重要的。
切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
合理选择切削参数可以提高加工效率、保证工件加工质量和延长刀具寿命。
综上所述，车床走刀原理涵盖了车刀的移动方式、切削力的作
用、刀具路径控制和切削参数的选择，通过这些方面的控制和调整，车床能够实现对工件高精度、高效率的加工。
几种常用的对刀方法
⼏种常⽤的对⼑⽅法对⼑的⽅法有很多种，按对⼑的精度可分为粗略对⼑和精确对⼑；按是否采⽤对⼑仪可分为⼿动对⼑和⾃动对⼑；按是否采⽤基准⼑，⼜可分为绝对对⼑和相对对⼑等。
但⽆论采⽤哪种对⼑⽅式，都离不开试切对⼑，试切对⼑是最根本的对⼑⽅法。
1、试切对⼑⽅法这种⽅法简单⽅便，但会在⼯件表⾯留下切削痕迹，且对⼑精度较低。
如图1 所⽰，以对⼑点在⼯件表⾯中⼼位置为例采⽤双边对⼑⽅式。
①将⼯件通过夹具装在⼯作台上，装夹时，⼯件的四个侧⾯都应留出对⼑的位置。
②启动主轴中速旋转，快速移动⼯作台和主轴，让⼑具快速移动到靠近⼯件左侧有⼀定安全距离的位置，然后降低速度移动⾄接近⼯件左侧。
③靠近⼯件时改⽤微调操作( ⼀般⽤0． 01 mm) 来靠近，让⼑具慢慢接近⼯件左侧，使⼑具恰好接触到⼯件左侧表⾯( 观察，听切削声⾳、看切痕、看切屑，只要出现⼀种情况即表⽰⼑具接触到⼯件) ，再回退0． 01 mm。
或者显⽰页⾯切换到相对坐标显⽰页⾯，将X坐标值清零。
④沿z 正⽅向退⼑，⾄⼯件表⾯以上，⽤同样⽅法接近⼯件右侧，记下此时相对坐标系中显⽰的坐标值，如－ 340． 500。
⑤据此可得⼯件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为-340.5/2 = -170.25。
然后向左移动机床到相对坐标显⽰为-170.25，此时主轴中⼼在⼯件坐标系X0的位置。
⑥在OFFSET页⾯，在相应的⼯件坐标页⾯G54-G59中输⼊X0，按软键测量，即可⽣成X的⼯件原点坐标值，此值与此时的机械坐标值⼀样。
⑦同理可测得Y⼯件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。
2、塞尺、标准芯棒、块规对⼑法此法与试切对⼑法相似，只是对⼑时主轴不转动，在⼑具和⼯件之间加⼊塞尺( 或标准芯棒、块规) ，以塞尺恰好不能⾃由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。
因为主轴不需要转动切削，这种⽅法不会在⼯件表⾯留下痕迹，但对⼑精度也不够⾼。
3、采⽤寻边器、偏⼼棒和轴设定器等具对⼑法操作步骤与采⽤试切对⼑法相似，只是将⼑具换成寻边器或偏⼼棒。
金属切削分类
金属切削分类金属切削是现代工业生产中不可或缺的一种技术，它的应用范围非常广泛。
在工业生产中，需要对金属进行各种形状、尺寸和表面质量的加工，而金属切削就是解决这个难题的一种方法。
按照金属切削的方式，可以将其分为以下几类。
一、车削加工车削加工是金属切削中最常见的一种方法，它通过旋转工件并以不同的方式移动刀具，来实现对工件的加工。
车削加工可以分为外圆车削、内圆车削、端面车削、螺纹车削等。
二、铣削加工铣削加工是一种将工件固定在工作台上，并以旋转的方式将刀具进行上下、左右、前后运动的加工方法。
铣削可以分为平面铣削、立铣和螺旋铣削等。
三、钻削加工钻削加工是一种通过旋转的方式将刀具带动工件转动，并采用钻头进行切削加工的方法，可以分为普通钻削和深孔钻削。
四、刨削加工刨削加工是通过在工件表面上移动刀具并进行间歇性的切削，来达到加工目的的一种方法。
它主要适用于加工平面、槽口等形状。
五、磨削加工磨削加工是通过采用磨具在沿工件表面进行移动并进行切削，来提高工件表面质量和形状精度的方法。
磨削加工可以分为平面磨削、外圆磨削和内圆磨削等方法。
六、锯削加工锯削加工是通过采用锯条或锯片，在工件上进行锯削切割的加工方式。
锯削可以分为手动锯削、机械锯削和钢丝锯削等。
七、线割加工线割加工是一种通过采用电蚀技术来进行加工的一种方法。
该方法适用于加工精度要求高，形状复杂或难于加工的工件。
以上是金属切削按照方式所分类的七种不同的加工方法。
金属切削的应用范围非常广泛，不同的切削方式能够满足不同形状和尺寸的加工需求。
在工业中应用这些切削加工方法，能够实现工件的高效、精确加工。
刀工技术3刀法
刀法就是用刀将原料切成一定形状时所采用的各种不同的运刀技法。
由于烹饪原料的种类和烹饪方法多种多样，就需要采用各种刀法，将原料加工成适合各种烹饪方法的不同形式。
如可将原料切成丝、片、丁、块、条、粒等形式。
刀法是长期以来，我国厨师从实践中逐步总结出来的运刀技法。
精湛的刀工，就在于能正确地、熟练地、敏捷地、巧妙地运用各种刀法来处理各种原料。
刀法的种类可根据刀与菜墩或原料接触的角度分为直刀法、平刀法、斜刀法、混合刀法及其它刀法五大类。
现分述如下：一.直刀法直刀法是指刀与菜墩或原料接触面呈垂直角度的一类刀法。
按用力的大小和手、腕、臂膀运动的方式，又可分为切、砍、斩、剁等几种刀法。
1.切切是指刀与菜墩和原料保持垂直角度，由上而下用力的一种刀法。
切时以腕力为主，小臂辅助运刀。
适用于植物性和动物性无骨原料。
操作中根据运刀方向的不同，又分为直切、推切、锯切、滚料切、拖刀切、铡切、翻刀切。
（1）直切又称跳切，是指刀与菜墩原料垂直，运刀方向直上直下的刀法。
切时刀身始终平行于原料截面，既不前移位，又不左右偏斜、一刀一刀有规律地、呈跳动状的、笔直的切下去。
直刀切适用于嫩脆性的植物原料，如莴笋、菜头、萝卜、莲白、茭白等。
直切刀法的要点：①左手指自然弓曲，并用中指抵住刀身，按稳所切原料，根据原料的规格（长短、厚薄），呈蟹爬姿势不断退后移动；右手持稳切刀，运用腕力，刀身紧贴着左手中指指背，并随着左手移动，按原料加工规格为移动的距离，一刀一刀灵活跳动的直切下去。
②刀与菜墩和原料垂直，不能偏内斜外，使加工后的原料整齐、均匀、美观，同时保证原料切断而不要相连。
③两手必须有规律的配合。
切时从右到左，在切刀距离相等的情况下，作匀速运动。
不能忽宽忽窄或产生空切或切伤手指等。
④在保证原料规格要求的前提下，逐步加快刀速。
做到好、稳、快的熟练技法。
⑤所切原料不能堆码太高或切得过长，如原料体积过大，应放慢运刀速度。
(2）推切刀与菜墩和原料垂直，运刀方向由原料的上方向前下方推进的切法。
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(5). Plunge angle(进刀角度)：即为螺旋线的升角，此值选取得太小，螺旋圈数增多，切削路程加长;升角太大，又会产生不好的端刃切削的情况，一般选5—20度之间;
(6). Direction(铣削方向)：CW为顺铣，CCW为逆铣，按加工情况选取一种。
在MasterCAM中怎样来设置水平进刀方式呢?首先用MasterCAM的CAD功能设计外型轮廓(一般水平进刀方式是应用到外轮廓铣削中，或者型腔粗铣后的内壁精铣中使用)，然后在主功能菜单中选取ToolpathS刀具路径指令，进行刀具路径设置。按照下面的顺序操作：Toolpaths→Contour→选择轮廓→Done→保存T.NCI→Done→Contour对话框→选取Contour parameter项可进入轮廓参数设置对话框。在对话框的右下角有一个“导入导出”(Lead in/out)按钮，按钮前有一个方形复选框。此按钮平常处在暗显示状态，点击复选框，进刀方式“导入导出”(Lead in/out)按钮呈明显示状态，这时点击按钮，出现“导入导出”设置对话框(见图8)。对话框中左边是切入轨迹参数，右边是切出轨迹参数。通过中间的箭头按钮可把设置的切入参数复制到切出栏内。下面以切入为例来介绍参数的设置。切入栏中又分为“直线”(Line)与“圆弧”(arc)上下两栏，直线栏中有“垂直”(Perpendicule)与“相切”(Tangent)两个选项，还有直线长度的设置。选取“相切”项的即得切入轨迹，选取“垂直”项就是退刀时的轨迹。在“圆弧”栏中有圆弧半径值与圆弧所对圆心角的值两项设置，这两项参数决定圆弧轨迹的大小。由直线参数与圆弧参数的不同搭配，可得出很多种切入切出轨迹。
在选取斜线下刀方式，则出现以下参数设置对话框。
(1). Mininum Longth(最小斜线长度)：由操作者设定。
(2). Maxinum Longth(最大斜线长度)：由操作者根据型腔空间大小及铣削深度确定，一般是斜线愈长，进刀的切削路程就越长。
(3). Z clearance(Z向高度)：开始以斜线方式运行时刀具离工件表面的Z向高度(以工件表面作为Z向零点)。
加工中几种不同的进刀方式.txt心若无尘，一花一世界，一鸟一天堂。我曾经喜欢过你，现在我依然爱你希望月亮照得到的地方都可以留下你的笑容那些飘满雪的冬天，那个不带伞的少年，那句被门挡住的誓言，那串被雪覆盖的再见加工中几种不同的进刀方式
1、 Helix螺旋下刀方式参数设置要点
在对话框中可见，左边有五项要设置数值的参数项，另外有五项只要选取复选框的参数项。其主要设置要点如下：
(7). Follow boundary(沿边界铣削)：此栏内有两项复选框，此含义是当螺旋方式下刀不成功时，自行设定刀具沿边界移动。
(8). If all entry attempts fail (假如执行螺旋下刀失败时)：此栏的设定是按螺旋下刀方式的所有尝试都有失败后，程序转为垂直下刀(Plunge)或是中止程序(Skip)。
(7). Auto angle XY angle选项是由系统自动决定进刀轨迹槽的中心线与XY轴之间的角度。
(8). Ramp from entry point选项将使刀具从进刀点垂直进刀，即不能形成斜线进刀的效果，需要Ramp方式进刀时不能选用。
二、水平方向进刀方式的设置
为了改善铣刀开始接触工件和离开工件表面时的状况，一般的数控系统都设置了刀具接近工件和离开工件表面时的特殊运行轨迹，以避免刀具直接与工件表面相撞和保护已加工表面。比较典型的方式是，以被加工表面相切的圆弧方式接触和退出工件表面。切入轨迹是由一段切线和一个900的圆弧与被加工表面相切，退出时也是以一个圆弧离开工件，再走一段径向直线。
(9). Output arc move tolerance(圆弧运动误差值)：选中此复选框，刀具以螺旋圆弧运动，没有选取此项，刀具以直线方式一段一段地运动，框中的数值是直线的长度。
(10). Center on entry point(中心临近下刀点)：
2、 Ramp斜线下刀方式参数设置要点
(4). XY clearance(XY向距离)：斜线槽距型腔边界X向和Y向的距离。
(5). Plunge zig angle(进刀角度)：即为切入工件时与工件表面的夹角，此值选取得太小，斜线数增多，切削路程加长;角度太大，又会产生不好的端刃切削的情况，一般选5—20度之间。
(6). Plunge zag angle(退刀角度)：即为向相反方向进刀时的角度。此值选取得太小，斜线数增多，切削路程加长;角度太大，也会产生不好的端刃切削的情况，一般选5—20度之间。进刀角度与退刀角度可以选得相同，也可以不相同。
(1பைடு நூலகம். Mininum radius(最小螺旋半径)：由操作者设定。
(2). Maxinum radius(最大螺旋半径)：由操作者根据型腔空间大小及铣削深度确定，一般是螺旋半径愈大，进刀的切削路程就越长。
(3). Z clearance(Z向高度)：开始以螺旋方式运行时刀具离工件表面的Z向高度(以工件表面作为Z向零点)。