设计塑料制品的基本原则
塑料产品结构设计注意事项
塑料产品结构设计注意事项1、塑料产品开发的结构设计原则⑴、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。
⑵、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。
⑶、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。
⑷、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。
⑸、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。
⑹、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。
⑺、兼顾成本。
2、材料的选取⑴、ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。
还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
⑵、PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：拜尔T85、T65。
⑶、PC：高强度，价格贵，流动性不好。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
⑷、POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。
常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。
⑸、PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
常用于齿轮、滑轮等。
受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：CM3003G-30。
⑹、PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5%。
机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。
塑料产品设计原则
塑料产品设计原则
1.结构设计原则
2.材料选择原则
在塑料产品的设计中，需要根据产品的使用要求和工艺要求选择合适的塑料材料。
选择塑料材料时需要考虑其物理、力学和化学性能，以及经济性和可塑性等因素。
3.成型工艺设计原则
塑料产品的成型工艺设计是塑料产品设计中的一个重要环节。
在设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、壁厚等因素，以及成型工艺的选用和操作方法，确保产品成型质量和成本的控制。
4.模具设计原则
塑料产品的模具设计是影响塑料产品质量和生产效率的关键因素。
在模具设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、壁厚等因素，以及模具的结构、材料和制造工艺等因素，确保产品的成型质量和生产效率。
5.附加工艺设计原则
6.人机工程学设计原则
7.环境保护设计原则
8.可维修性设计原则
9.创新设计原则
10.可持续发展设计原则
在实际的塑料产品设计中，需要根据具体的产品要求和设计目标，综合应用以上原则，灵活地进行设计。
只有在不断实践和总结的基础上，才能不断提高塑料产品设计的水平和效果。
塑胶件设计准则较全
塑胶件设计准则较全1.材料选择：在设计塑胶件时，首先要考虑选择合适的塑料材料。
常见的塑料材料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)等。
根据塑料的特性和需求，选择耐热、耐化学药品、耐磨等适合的材料。
2.壁厚设计：塑胶件的壁厚是关键参数之一，它直接影响到产品的强度和成本。
通常情况下，塑胶件的壁厚应该尽量均匀，避免出现厚薄不均的情况。
合理的壁厚设计可以提高产品的强度，并减少材料的使用。
3.结构设计：在塑胶件的结构设计上，需要考虑产品的功能和装配性能。
设计师应该遵循“尽量简单”的原则，去除不必要的结构和零件，减少产品的复杂性。
同时，要确保设计的合理性，避免出现应力集中和变形等问题。
4.模具设计：塑胶件的生产离不开模具，模具的设计直接影响到产品的质量和成本。
在模具设计中，需要考虑产品的收缩率、脱模性能、冷却效果等因素。
此外，还要合理选择模具材料和加工工艺，提高模具的寿命和生产效率。
5.满足标准要求：在塑胶件的设计过程中，设计师需要考虑产品是否符合相关标准和法规的要求。
例如，汽车塑胶件需要符合汽车工业的相关标准，医疗器械塑胶件需要符合医疗行业的标准等。
合格的塑胶件应该具备一定的机械性能、热学性能、电学性能等。
6.通气设计：塑胶件在注塑过程中需要排除气体，否则会产生气泡和内部缺陷。
因此，在塑胶件的设计中，需要考虑通气的问题。
设计师可以在塑胶件的壁厚较大的地方设置气脱模系统，提高产品的质量。
7.可回收性设计：在现代社会，环保意识日益增强，可回收性成为塑胶件设计的一个重要考虑因素。
设计师应该尽量选择可回收的塑料材料，并设计可分解、可回收利用的产品。
总结起来，塑胶件设计准则涉及到材料选择、壁厚设计、结构设计、模具设计、标准要求、通气设计和可回收性设计等方面。
设计师在进行塑胶件设计时，应根据具体的产品需求和行业要求，合理应用这些准则，确保塑胶件的质量和性能，提高产品的竞争力。
塑料件设计准则
2024/5/12
目录
一． 壁厚均匀原则 二． 加强筋设计原则 三． 倒角原则 四． 拔模原则 五． 形状和结构的简化 六． 避免应力集中 七． 加强刚度的设计 八． 抗变形设计
一．壁厚均匀原则
• 在确定壁厚尺寸时，壁厚均一是一个重要原则。该原则主要是从工艺角度以 及由工艺导致的质量方面的问题而提出来的。均匀的壁厚可使制件在成型过 程中，熔体流动性均衡，冷却均衡。壁薄部位在冷却收缩上的差异，会产生 一定的收缩应力，内应力会导致制件在短期之内或经过一个较长时期之后发 生翘曲变形。
壳体/盒状体 一般≥1.5°；
皮纹面
细皮纹≥3.5° 粗皮纹≥5°
注：皮纹区域在设计数模前必须定义，由客户定义或我们定义客户确认，皮纹状态为客户输入，且必须输入
如出现客户未定义，皮纹面按5°执行，并与客户报警。
四 . 拔模原则
拔模角设计参考 塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角”出模角〔。 若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後， 产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程 当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的 因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模 是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在 凹模加上适量的倒扣位。 出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑 之列。一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上 每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。
塑料制品设计
塑料製品設計塑料製品已经成为我们生活中不可或缺的部分，无论是家庭、工业还是商业领域。
它的广泛用途包括容器、家具、电子设备、医疗器械等，与此同时，它的设计也变得越来越重要。
因此，本文将深入探讨塑料製品设计的重要性、原则和技巧。
一、塑料製品设计的重要性塑料製品设计在工程设计中扮演着重要的角色。
优秀的设计应该考虑以下几个方面：1.工程成本：塑料製品的生产成本通常比金属製品要低。
优秀的塑料製品设计应该能够有效地降低成本。
2.功能性：优秀的塑料製品设计应该考虑产品的实际用途，以便在正常使用时提供高效且满足需求的功能。
3.耐用性：塑料製品比其他材料更耐用，但它们同样也易受损，因此，塑料製品设计应该考虑它的耐用性。
4.外观：外观设计是塑料製品设计的重要组成部分。
好的外观设计可以提高产品的吸引力和价值。
二、塑料製品设计的原则优秀的塑料製品设计应考虑以下原则：1.材料选择：不同的塑料材料具有不同的性质和用途。
设计师应该选择合适的材料来保证产品质量。
2.附属零件的设计：设计师应该考虑到塑料製品上的附属零件，如螺钉、支架等。
这些零件的设计应该同样优秀，以避免影响整体性能。
3.制造工艺：制造工艺直接影响塑料製品的成本和质量。
设计师应该考虑到制造工艺，以便选择适当的工艺。
4.物理和化学特性：不同的塑料材料具有不同的物理和化学特性。
设计师应该考虑这些特性以确保产品的合理性和稳定性。
三、塑料製品设计的技巧1.合理的结构设计：设计结构应该合理，以提高产品的功能性和生产效率。
2.繁复部分的大方设计：有些塑料製品的部件可能很繁复，如果设计得不好，这些部件可能会影响生产速度。
设计师应该考虑到这一方面，设计和平衡这些部件，以减少不必要的复杂性。
3.循环使用设计：塑料製品适宜回收和再利用。
环保意识愈来愈高，因此设计师应该考虑到环保因素，设计可重复使用的塑料製品。
4.外观设计：优秀的外观设计能提高产品的吸引力和价值。
设计师应该花费足够的时间考虑到外观设计，以保证产品的光彩照人。
塑料配方设计知识点汇总
塑料配方设计知识点汇总在塑料制品的生产过程中，塑料配方设计是十分重要的一环。
合理的配方设计能够确保塑料制品具有良好的性能，同时也能满足客户的需求。
本文将对塑料配方设计的知识点进行汇总，并阐述其重要性和应用。
一、塑料配方设计的基本原则在进行塑料配方设计时，需要遵循一些基本原则，以确保塑料制品具有优良的性能和稳定性。
1. 成份选择：根据不同的要求选择适当的树脂和添加剂，确保塑料制品具有所需的物理、化学性能。
2. 成份含量：合理控制各成份的含量，以保证塑料制品的性能稳定一致。
3. 加工工艺：根据塑料的熔融温度、成型特性等，确定适宜的加工工艺参数。
4. 试验验证：在配方设计完成后，进行必要的试验验证，以确保所设计的配方满足要求。
二、树脂的选择与配比树脂是塑料制品的主要组成部分，选择合适的树脂并确定适宜的配比非常重要。
1. 主要树脂：根据产品要求，选择适当的主树脂，如聚乙烯、聚氯乙烯等。
2. 环保树脂：考虑到环保要求，选择具有绿色环保特性的树脂，如可降解塑料等。
3. 柔韧性：根据产品的使用要求和应变能力，选择硬度适中的树脂，并通过配比调整柔韧性。
4. 耐热性：根据产品的工作环境温度，选择具有耐热性的树脂，并调整配比提高耐热性。
三、添加剂的选择与控制除了树脂，添加剂也是塑料配方中不可忽视的一部分。
添加剂的选择和控制对最终产品的性能具有重要影响。
1. 增塑剂：根据塑料制品的软硬度要求，选择适宜的增塑剂，并控制添加量。
2. 稳定剂：为了提高塑料制品的耐候性和抗老化能力，添加适量的稳定剂。
3. 着色剂：根据产品的需求，选择合适的着色剂进行染色。
4. 阻燃剂：对于一些特定的产品，如电器外壳等，需要添加适量的阻燃剂提高安全性。
四、填充剂的选择与比例控制填充剂在塑料配方中起到增强材料硬度、减少成本、改善加工性能等作用。
1. 纤维填充剂：如玻璃纤维、碳纤维等，可以提高材料强度和刚性。
2. 颗粒填充剂：如滑石粉、钙碳酸盐等，可以增加材料的硬度和韧性。
第三章 塑料制件的设计原则
3）尺寸标注
一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内，否则 在图样上应予说明。在塑件图上标注时: ①内孔以小端为基准，斜度由放大的方向取得； 内孔以小端为基准 ②外形以大端为基准，斜度由缩小的方向取得。 外形以大端为基准 表3—4列出了若干塑件的脱模斜度，可供设计时参考。
(2) 壁厚
1）作用 ） 塑件应有一定的厚度才能满足使用时的强度和刚度 强度和刚度要 强度和刚度 求，而且壁厚在脱摸时还需承受脱摸推力 脱摸推力。 脱摸推力 2）影响及应注意的问题 壁太薄熔料充满型腔时的流动阻 ① 壁厚应设计合理，壁太薄 壁太薄 流动阻 力大，会出现缺料 缺料现象； 力大 缺料 壁太厚制件内部会产生气泡 气泡，外部易产生凹陷 凹陷等缺 ② 壁太厚 气泡 凹陷 陷，同时增加了成本； 壁厚不均匀将造成收缩 收缩不一致，导致塑件变形或翘 ③ 壁厚不均匀 收缩 变形或翘 曲，在可能的条件下应使壁厚尽量均匀一致。 3）取值范围 塑件的壁厚一般为1～4mm，大型塑件壁厚可达8mm。 ～ 表3—5和表3—6分别为热固性塑件与热塑性件壁厚参考值。 表
(6) 孔的设计
塑件上常见的孔有通孔、盲孔、异形孔（形状复杂的 孔)。原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型，但孔与孔之 间、孔与壁之间应留有足够的距离。它们的关系如 表3—7所 示。
塑料制件上的固定用孔和其他受力孔周围可设计凸边 来加强 加强，如图3—10 10所示。 加强 图
孔的成型方法与其形状和尺寸大小有关。 1) 通孔 一般有三种方法，如图3—11 11所示。 图 11(a)为一端固定的型芯成型，用于较浅的孔 ① 图3—11(a) 较浅的孔 成型。 11(b)为对接型芯，用于较深的通孔 较深的通孔成型，这 ② 图3—11(b) 较深的通孔 种方法容易使上下孔出现偏心。 11(c)为一端固定，一端导向支撑，这种方法 ③ 图3—11(c) 使型芯有较好的强度和刚度 强度和刚度，又能保证同轴度，较为常用， 强度和刚度 但导向部分周围由于磨损易产生圆周纵向溢料B。 不论用何种方法固定的型芯成型，孔深均不能太大，否 则型芯会弯曲。压缩成型时尤其注意通孔深度不得超过孔径 的4倍。
产品结构设计——塑胶件结构设计基本原则
——塑胶件结构设计基本原则塑胶件结构设计基本原则1.避免翘曲准则2.细长筋受拉准则3.避免内切准则4.避免尖锐棱角准则1.避免翘曲准则翘曲现象经常出现于塑料构件中，所以塑料件的结构设计应特别注意避免翘曲。
翘曲的主要原因是由于模塑成型过程中，构件冷却不均匀，产生内应力，引起翘曲变形。
造成冷却不均匀的原因主要有三种：（1）材料分布不均匀；（2）散热边界条件不均匀；（3）结构不对称。
1.避免翘曲准则壁厚不均匀的构件易出现却不均匀现象，从而导致构件翘曲变形。
在因构件本身功能要求的限制无法做到的情况下，应在两不同壁厚之间留有缓慢的过渡段。
不合理结构合理结构1.避免翘曲准则壁厚过大的塑件内部易产生空洞等缺陷，所以常设置加强筋提高构件的刚度。
过薄或过厚的加强筋也会导致构件的翘曲变形。
加强筋的壁厚要与底板壁厚相当，不要超过底板的壁厚。
不合理结构合理结构s 0.6s3s1.避免翘曲准则壁厚均匀的塑件也会产生翘曲变形，下图左侧的大平板从几何形状上来说完全均匀，但冷却不均匀；外部冷却快，内部冷却慢；板越大，不均匀越严重。
解决这个问题的方法是将平板改成拱板，下图右图所示，这样提高了板的抗弯刚度，从而有利于减少或消除构件的翘曲变形。
不合理结构合理结构1.避免翘曲准则另一种因冷却不均匀而产生翘曲变形的结构是带拐角的塑件。
拐角内外散热速度不一样，内慢外快。
解决的措施是加大内拐角的散热面积，改直角为倒角或设置一槽。
不合理结构合理结构2.细长筋受拉准则加强筋是塑胶件中的常见结构，一般比较细长。
塑料的弹性模量很低，所以易出现失稳问题，特别是细长结构。
应使细长筋尽量处于受拉状态。
不合理结构合理结构3.避免内切准则有内切结构无法直接脱模，必须用模芯或侧向抽芯机构，增大了模具制造的复杂性，从而增加了模具成本。
塑料件的结构设计应考虑到脱模的可能与方便，应避免有内切的结构。
下图左侧结构内外都有内切问题，即不可能用单一模具制作，从而增大模具的制造成本，其改进结构如右图所示。
塑料产品结构设计的一般原则及精度影响因素总结
塑料产品结构设计的一般原则及精度影响因素总结塑料产品的结构设计是指在满足产品功能要求的基础上，合理选择和搭配各部件的形状、尺寸和材料，使产品能够满足使用要求和生产要求的设计过程。
塑料产品结构设计的一般原则和精度影响因素总结如下：一、塑料产品结构设计的一般原则：1.合理性原则：结构设计要合理，满足产品的使用功能需求，符合产品设计目标。
要避免过于复杂和冗余的设计，尽可能简化结构，减少材料的使用。
2.经济性原则：结构设计要经济，能够在一定范围内降低生产成本，提高产品的竞争力。
要考虑材料的成本、工艺的可行性、后期维修的方便性等因素。
3.可靠性原则：结构设计要可靠，确保产品在正常使用条件下能够正常工作，并且有足够的寿命。
要考虑产品的强度、刚度、稳定性等因素，进行适当的强度校核和可靠性分析。
4.安全性原则：结构设计要安全，确保产品在使用过程中不会对用户造成伤害。
要考虑产品的安全标准和法规要求，避免设计上的安全隐患，例如锐角、尖角等。
5.可制造性原则：结构设计要考虑制造工艺的可行性，确保产品在设计要求下能够顺利生产。
要合理选择成型工艺、缩短生产周期、提高生产效率和质量。
二、塑料产品结构设计的精度影响因素：1.塑料材料特性：不同的塑料材料具有不同的收缩率和变形性能，这会影响产品的尺寸和形状精度。
设计时需要考虑塑料材料的热收缩和冷却变形等因素，并进行适当的补偿。
2.模具精度：模具的精度决定了产品的尺寸和形状的精度。
模具的制造精度、装配精度、使用寿命等都会对产品的精度产生影响。
3.设计精度：产品的结构设计直接影响产品的精度。
要合理选择产品的结构，避免过于复杂的几何形状，减小尺寸和形状的变化范围，提高产品的精度。
4.加工工艺：不同的加工工艺对产品的精度有不同的影响。
例如，注塑成型工艺的精度一般较高，而吹塑成型工艺的精度相对较低。
要根据产品的精度要求选择适当的加工工艺。
5.外界环境因素：产品在使用过程中受到的外界温度、湿度、压力等环境因素也会对产品的精度产生一定影响。
塑料制品设计
塑料製品設計随着生产技术和市场需求的不断发展，塑料已经成为现代化社会中不可或缺的一种材料。
它轻巧、坚固、耐腐蚀、易于加工和形成复杂的形状，因此广泛应用于各种各样的产品中，如家电、汽车、医疗设备、建筑材料等等。
塑料制品的设计在生产制造过程中至关重要，因为有效的设计可确保产品质量，从而提高产品的市场竞争力。
本文将介绍塑料制品设计的重要性以及一些设计原则和技巧。
1. 塑料制品设计的重要性塑料制品设计需要考虑多个因素，如材料的性质、制造过程、产品的外观和功能等等。
良好设计的塑料制品可以为生产厂家带来很多好处，如下：1）节省成本：良好的设计可以减少废品率和生产时间。
对制造过程了解充分，设计人员可以选择更好、更有效的方法来加工材料。
2）提高产品质量和性能：塑料制品的好坏直接关系到产品的质量和性能。
在设计时，需要考虑到产品在使用过程中的需要，并确定生产时所需的材质和工艺，从而保证产品具有必要的强度、耐久性和质量。
3）提高生产效率：有利的设计能够降低生产周期，提高生产效率，减少人工费用和响应时间，使厂商能够更好的满足市场需求和客户要求。
2. 塑料制品设计的原则塑料产物设计的原则包括以下几个方面：1）材料选择:不同的塑料材料有不同的性质和特点，对设计地区的产物的表面特性、力学特性和加工性能的影响也不同。
例如，玻璃纤维增强尼龙(CFRP)适用于需要耐高温、高压和高抗弯的区域，而ABS材料则适用于需要具有良好的强度，并同时具有较好的潜在深度等特性。
因此，设计人员不能按部就班地使用任何类型的塑料材料，而应根据要求逐一研究不同类型的塑料材料，最终选择合适的材料。
2）产品设计:当设计人员选择塑料材料后，就需要设计出具体的产品。
在确保产品功能的基础上，还需要考虑到生产工艺，应通过避免缝隙和锐边，选择适当的模具形状和冷却方式等方法来提高产品的生产工艺。
3）模具设计:塑料制品的设计模具与设计本身同样重要，因为一个完美的模具可以影响产品的同时生产，降低生产周期和成本，提高产品品质。
塑料产品结构设计准则
塑料产品结构设计准则
一、塑料产品结构设计方针
1、结构设计应得到实际使用要求，尽量简化结构，使其结构合理、操作简便、制造容易。
2、结构设计应根据使用要求，考虑产品的性能、外形和使用环境，满足产品质量要求。
3、产品的造型要美观大方，满足消费者的审美要求，使之自然统一
4、结构设计应满足模具设计要求，使用质量好、价格便宜的模具来加工熔模塑料件。
5、产品的结构设计要综合考虑材料、模具和模具制造等技术参数，在以上参数内寻求最佳的结构形式。
6、塑料产品的结构设计要考虑体积小、重量轻和低成本的要求，同时要求使用寿命长、性能稳定，力学结构强度要求高。
二、塑料产品结构设计要点
1、考虑材料的特性
塑料产品的结构设计要根据材料的物理特性，特别是在外力、温度负荷作用下，塑料件自身的变形、破坏和损伤等特性，来确定合理的结构形式、尺寸尺度和受力部位等要求。
2、考虑制造工艺
塑料产品的结构设计要根据熔模塑料件的制造工艺，满足模具结构的设计要求，充分发挥塑料的加工性能，力求产品尺寸精度高、表面光滑度强，实现质量稳定、成本低的目的。
塑胶件设计原则
2．塑件的尺寸精度
影响尺寸精度的因素： ①模具制造精度及其使用后的磨损，
②成型工艺条件的变化，塑料收缩率的波动，
③塑件的形状、脱模斜度及成型后塑件尺寸变化，
④飞边厚度的波动等 。
尺寸精度选用原则：
为了降低模具的加工难度和模具制造成本，在满足塑 件使用要求的前提下应尽量把塑件尺寸精度设计得低一些。
根据塑料收缩率的不同，各种塑料的公差等级分为高、 一般、低精度三种，表3-3。表中未被列出的塑料，可根 据塑件成型后的尺寸稳定性参照上表选择精度等级。选择 精度等级时，应考虑脱模斜度对尺寸公差的影响。
三、塑料制件的表面质量
表面质量包括：表面粗糙度和表观质量。 塑件表面粗糙度的高低，主要与模具型腔表面的粗糙 度有关。目前，注射成型塑件的表面粗糙度通常为 Ra0.02—1.25μm，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的 l／2， 即Ra0.0l～0.63μm。 塑件的表观质量：指塑件成型后的表观缺陷状态。造 成缺陷的因素可能有塑件成型工艺条件、塑件成型原材 料的选择、模具总体设计等。
③PP的尺寸稳定性优于HDPE。④PP的热变形温度高于 HDPE。
HDPE比PP优越的方面：
①HDPE的耐冲击性能比PP强，即使在低温下韧性也好。 ②HDPE适应气候的能力优于PP。
二、塑料制件的尺寸和精度
1．塑件的尺寸
塑件可成型的总体尺寸主要取决于塑料品种的流动性。 在一定的设备和工艺条件下，流动性好的塑料可以成型较 大尺寸的塑件；反之，成型出的塑件尺寸较小。塑件外形 尺寸还受成型设备的限制。从能源、模具制造成本和成型 工艺条件出发，只要能满足塑件的使用要求，应将塑件设 计得尽量紧凑、尺寸小巧一些。
图3—20所示为小型圆柱嵌件与塑件的连接，可供参考。
设计塑料制品的基本原则
壁厚
塑料制品地使用和成形需满足一定的壁厚要求。 举例：凳、椅、电器等的强度，过薄、过厚的后果。
过厚：气泡、缩孔、收缩，周期长注、冷时间长。 过薄：充不满，强度差，对脱模力的承受等。 强度及刚度不足，塑料填充困难。 常见塑件壁厚：一般1 ～ 6mm，常用2 ～ 4mm。 根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点 及模具成型工艺的要求而定 。 壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不 一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。 壁厚有变化时应平滑过渡，以免应力集中。
支承面或凸台
支承面或凸台 实物（盒、桶、杯、电热件）/绘图讲解
什么是凸台/支承面 制作原因：注塑成型变形,模具制造误差， 塑料制品的底面不可能完全平整,且放置 面也不绝对平整。 塑件一般不以整个平面作为支承面，而 取而代之以边框，底脚作支承面。 形式：凸台，边缘，直棱，内底空位等。
选择，模具磨损等。
脱模斜度
塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔
中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难。 为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及侧 芯）方向平行的内、外表面，设计足够的斜度。 否则强行取出会导至塑件表面擦伤，拉毛。 原则：顺利脱模，达到制品精度要求，过大过小均 不妥，一般1°～1°30′。 注意：1、不影响使用时，可取大值（如水桶5°）。 2、复杂、硬、厚、表面粗糙时取5°。 3、精密件取小值，如0.5°。 4．侧面有花纹时可取5°～ 6°。 5.一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型 腔深度越大，斜度越小。
尺寸精度和表面糙度
尺寸主要满足使用及安装要求。 同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，
还要考虑塑料的流动性，影响因素：
4第四章 塑料制件的设计原则
先嵌入模具，后加料成型，后固入其中；趁热压入、装入或用粘接 剂胶接。 2) 嵌件在塑件中的位置： 沿合模方向免压弯或冲走；有足够的塑料层厚度，以固定可靠。
3)嵌件在塑件中的固定：
嵌件在模具中的固定 通常在成型前先把嵌件安放于模具中，然后再进行模塑成型， 为此必须考虑嵌件在模具中的安装固定问题。从嵌件结构上保证其 在模具中安装容易、固定可靠，不被熔体渗入其上的预设孔眼及螺 20 纹槽中去。
三、花纹
第 四 章 塑 料 制 件 的 设 计 原 则
为了改善塑件表面质量，增加塑件的外形美观，常对塑件表 面加以装饰。在塑件表面上做出凹槽纹、皮革纹、桔皮纹、图案、 木纹等装饰花纹，遮掩成型过程中在塑件表面上形成的疵点、丝 痕、波纹等缺陷。 在手柄、旋钮等塑件的表面上，设置花纹及其它凸凹纹，其 目的是为了增大摩擦力，便于工作时施力。
6
Ⅲ
聚甲醛
聚丙烯
高密度聚乙烯
5
6
7
Ⅳ
聚氯乙烯（软）
低密度聚乙烯
6
7
8 7
表4－2 塑料制品精度公差数值表 精度等级 公称尺寸(mm) 1 2 3 4 5 6 7 8
第 四 章 塑 料 制 件 的 设 计 原 则
公差数值(mm) 3 3～6 6～10 10～14 14～18 18～24 24～30 30～40 40～50 50～65 65～80 80～100 100～120 120～140 140～160 160～180 180～200 200～225 225～250 250～280 280～315 315～355 355～400 400～450 450～500 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10 0.11 0.12 0.13 0.14 0.16 0.18 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10 0.11 0.12 0.13 0.14 0.16 0.19 0.22 0.25 0.28 0.31 0.34 0.37 0.41 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0.80 0.08 0.08 0.10 0.12 0.12 0.14 0.16 0.18 0.20 0.22 0.26 0.30 0.34 0.38 0.42 0.46 0.50 0.56 0.62 0.68 0.74 0.82 0.90 1.00 1.10 0.12 0.14 0.16 0.18 0.20 0.22 0.24 0.26 0.28 0.32 0.38 0.44 0.50 0.56 0.62 0.68 0.74 0.82 0.90 1.00 1.10 1.20 1.30 1.40 1.60 0.16 0.18 0.20 0.22 0.24 0.28 0.32 0.36 0.40 0.46 0.52 0.60 0.68 0.76 0.84 0.92 1.00 1.10 1.20 1.30 1.40 1.60 1.80 2.00 2.20 0.24 0.28 0.32 0.36 0.40 0.44 0.48 0.52 0.56 0.64 0.76 0.88 1.00 1.12 1.24 1.36 1.50 1.64 1.80 2.00 2.20 2.40 2.60 2.80 3.20 0.32 0.36 0.40 0.44 0.48 0.56 0.64 0.72 0.80 0.92 1.04 1.20 1.36 1.52 1.68 1.84 2.00 2.20 2.40 2.60 2.80 3.20 3.60 4.00 4.40 0.48 0.56 0.61 0.72 0.80 0.88 0.96 1.04 1.20 1.40 1.60 1.80 2.00 2.20 2.40 2.70 3.00 3.30 3.60 4.00 4.40 4.80 5.20 5.60 6.40
(塑料橡胶材料)塑料制品的设计.
（塑料橡胶材料）塑料制品的设计塑料制品的设计塑料制品的设计不仅要满足使用要求，而且要符合塑料成型的工艺特点，并且尽可能的使模具简单化。
这样既是成型工艺稳定，保证塑料制品的质量，又可以降低生产成本。
塑料制品要考虑一下因素。
1、塑料性能：塑料的物理学性能和工艺性能。
2、成型方法：要看具体的成型工艺要确定设计法案。
3、模具结构和制造工艺：要利于模具结构简化和方便制造。
一、塑料制品结构设计的一般原则1、力求使制品结构简单，避免侧向凹凸结构,使模具结构简单，易于制造；设计塑料制品时，应满足塑料制品功能的要求的前提下，力求使制品结构简单，尤其是要尽量避免侧向凹凸结构。
因为侧向凹凸结构需要模具增加侧向抽心或斜顶机构，使得模具变复杂，并增加成本。
如果侧向凸凹结构不可避免，则应该使侧向凸凹结构简单化，这里有两种方法可以避免模具采用侧向抽心或斜顶机构：强行脱模和对插。
•注：关于强行脱模：1）当侧向凹凸较浅且允许有圆角时，可强行脱模；2）可强行脱模的塑料有PE、PP、POM和PVC等；上图的W不宜小于1/3H。
制品设计时除了尽量避免侧向抽心外，还力求时模具的其它结构也简单耐用，主要包括一下几方面。
(1)模具成型零件上不得有尖利和薄弱结构。
模具上的尖利或薄弱结构会影响模具强度及使用寿命。
制品设计时应尽量避免这种现象出现。
（2）尽可能使成型零件简单易加工。
（3）尽量使分型面变得简单。
简单的分型面使模具加工容易，生产时不易产生飞边，容易切除水口。
2、壁厚均匀，避免出现过厚或过薄的胶位壁厚均匀为塑料制件设计的第一原则，应尽量避免出现过厚或过薄的胶位。
这一点即使在转角部位也非常重要。
因为壁厚不均会使制件冷却后收缩不均，造成凹陷，产生内应力、变形及破裂等。
另外，成型制件的冷却时间取决于壁厚角厚的部分，壁厚不均会使成型周期延长，降低生产效率。
当壁厚有较大的差别时，应抽取厚的部位，力求均匀化。
在减胶时，应尽可能地加大内模型芯，这是为小内模型芯的温度增高会使成型周期加长。
塑料件的设计
注塑件设计的一般原则:a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性:b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩,同时能适应高效冷却硬化;c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经济性;d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。
4.2.1壁厚塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。
塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，壁厚应尽可能均匀，避免太薄，否则会引起零件变形，产品壁厚一般2～4mm。
小制品可取偏小值，大制品应取偏大值。
4.2.1.1塑料件相邻两壁厚应尽量相等，若需要有差别时，相邻的壁厚比应满足以下要求：t ：t1≤1.5 ～24.2.1.2塑料凸肩H与壁厚t之间关系如图4．２－２中，图ａ中Ｈ＞ｔ，则造成塑料件的厚度不均匀，应改图ｂ所示，Ｈ≤ｔ可使塑料件壁厚不均匀程度减少。
4.2.2过渡圆角为了避免应力集中，提高强度和便于脱模，零件的各面连接处应设计过渡圆角。
零件结构无特殊要求时，在两面折弯处应有圆角过渡，一般半径不小于０.5～1mm，Ｒ≥ｔ。
4.2.2.1内外圆角半径零件内外表面的拐角处设计圆角时,应保证零件壁厚均匀一致，图中以R为内圆角半径,Ｒ1为外圆角半径，ｔ为零件的壁厚.4.2.3加强筋为了确保零件的强度和刚度，而又不使零件的壁厚过大，避免零件变形，可在零件的适当部位设置加强筋。
4.2.3.2设计加强筋时，应使中间筋低于外壁0.5～1mm，以减少支承面积，达到平直要求。
4.2.4孔的设计孔的周壁厚会影响到孔壁的强度。
孔口与塑件边缘间距离a不应小于孔径，并不小于零件壁厚t的0.25倍。
孔口间的距离b不宜小于孔径0.75倍，并不小于3mm。
4.2.4.1 孔的周壁厚H和突起部分的壁厚c和高度h、h与c之比不能超过3，如图4.2.5螺纹内螺纹直径不能小于2mm,外螺纹直径不能小于4mm.螺距不小与0.5mm.螺纹的拧合长度一般不大于螺纹直径的1.5倍,为了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂,并保证拧入,必须在螺纹的始端和末端留有0.2～0.8mm的圆柱形.并注意:塑料件螺纹不能有退刀槽,否则无法脱模。
塑料制品的设计原则
3．1 制品几何形状的设计在满足使用要求的前提下，对塑料制品的设计要求是，既要美观大方，又要符合塑料成型工艺的特点。
下面仅讨论翅料制品的几何形状与成型工艺、模具结构以及制品质坦的关系。
制品几何形状设计应遵循的原则如下：(1)在保证塑件的使用性能、物理、化学、介电性能与力学性能等的前提下价格低廉和成型性能较好的塑料，AVX钽电容并力求结构简单、壁厚均匀、成型方便。
(2)在设计塑件时，应考虑其模具的总体结构，使模具型腔易于设计制造，模具拍芯和推出机构简单。
(3)在设计塑件时，应考虑原料的成型工艺性，如流动性、收缩性等，塑件形状有利于模具分型、排气、补缩和冷却。
(4)在设计塑件时，应考虑其成型方法，44同的成型方法对塑件的结构有不同的要求。
3．L1 形状塑件的几何形状应尽可能保证有利于成型的原则，即在开模取出塑件时，尽可能不采蝴复杂的瓣合分型与侧抽心。
为此，塑件的内外表面形状要尽量避免旁侧凹陷部分，如图3—1、图3—2所示。
311．2脱模斜度由于边料冷却后产生收缩，会使塑件紧紧包仕模具型芯成型腔中的凸起部分，为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中取出塑件，防止脱模时拉伤或擦伤塑件，设计塑件时必须考虑塑件内外表面沿脱模方向均应又有足够的脱模斜度。
选择具体的脱模斜度时，应注意如下原则：(1)满足制品尺寸公差要求的前提下，脱模斜度可取得大(2)在塑料收缩率大的情况下应选用大的脱模斜度。
(3)当制品饿厚较厚时，因成型时制品的收缩量大，故也应选用较大的脱模斜度。
(4)对于较高、较大的制品，应选用较小的脱模斜度。
(5)对于高精度的制品，应选用较小的脱模斜皮。
(6)只是在制品高度很小时才允许不设计服模斜度。
(7)如果要求脱模后制品保持在型；憾一边，可有意将制品内表面的脱模斜度设计得比外表面小。
(8)如图3—3所示，取斜度的方向一般内7L以小端为基准，斜度由扩大方向取得，外形以大端为幕准，斜度内缩小方向取得。
3．L 3 壁厚塑件的壁厚与使用要求和工艺要求钉义。
塑料制品的设计原则
第一部份塑料制品的设计原则塑料制件主要是根据使用要求进行设计，在满足使用要求的前提下，塑件形状应尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点。
设计塑件时必须考虑以下几方面的因素。
（1）塑件的物理机械性能，如强度、刚性、韧性弹性、吸水性以及对应的敏感性。
（2）塑料的成型工艺性，如流动性。
（3）塑件形状应有利于充模流动、排气、补缩。
（4）塑件在成型后收缩情况及各向收缩差异。
（5）模具的总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度。
（6）模具零件的形状及其制造工艺。
塑件设计的主要内容包括塑料的形状尺寸、精度表面光洁度、壁厚、斜度、以及塑件的加强筋、支承面、孔、圆角、螺纹、嵌件等的设置。
一、塑件的尺寸和精度受塑料流动性和壁厚的影响影响精度的因素：1、模具制造精度2、塑料收缩率的波动3、模具尺寸的磨损4、工艺条件的变化5、脱模斜度制品公差留有修模余地孔类取（+）号、轴取（-）号中心距取（+、-）号二、表面光洁度制品光洁度比模具光洁度低一级，透明产品的阴阳模光洁度一致。
三、形状须有利于脱模，使模具结构简单。
四、脱模斜度，〆：0.5 1.5°硬脆性塑料脱模斜度大,收缩力大的塑件斜度大、壁厚的斜度大、有皮纹，4°6°亚光，不同的皮纹、1°6°（有纹样对照）若斜度不妨碍制品的使用，则可将斜度值取得大一些。
五、塑件壁厚及其均匀性塑料制件的壁厚对塑件的质量影响很大，壁厚过小时成型时流动阻力大，大型复杂制品就难以充满型腔。
（壁厚应尽可能一致）否则因冷却固化速度不同。
塑料壁厚的最大尺寸应满足以下有几方面的要求：1、足够的强度和刚度。
2、脱模时能经受脱模机构的冲击与震动。
3、装配时能承受紧固力。
热塑性塑料：制品壁厚增加一倍，冷却时间将增加四倍，使生产效率大大降低。
另外也影响产品质量，如易产生充气泡，缩孔，翘曲等缺陷。
热塑性塑料易于成型薄壁制件，能达至0.25mm，但一般不宜小于0.6-0.9mm，常取2-4毫米。
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支承面或凸台
支承面或凸台 实物（盒、桶、杯、电热件）/绘图讲解
什么是凸台/支承面 制作原因：注塑成型变形,模具制造误差， 塑料制品的底面不可能完全平整,且放置 面也不绝对平整。 塑件一般不以整个平面作为支承面，而 取而代之以边框，底脚作支承面。 形式：凸台，边缘，直棱，内底空位等。
齿轮
齿轮常用PA，PC，POM，PSU制成。 主要用于精度和强度要求不高的传动。 设计时要考虑充模流动优良，收缩均匀。 保证向中心收缩。
嵌件
嵌件作用： 为了增加塑料制品整体或某一部位的强
度与刚度，满足使用的要求，常在塑件 体内设置金属嵌件。 常与其他零件配合处，增强强度、耐磨 式导电等作用。 注意：应力集中，材料强度，配合成形， 防脱出等 。
中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难。 为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及侧 芯）方向平行的内、外表面，设计足够的斜度。 否则强行取出会导至塑件表面擦伤，拉毛。 原则：顺利脱模，达到制品精度要求，过大过小均 不妥，一般1°～1°30′。 注意：1、不影响使用时，可取大值（如水桶5°）。 2、复杂、硬、厚、表面粗糙时取5°。 3、精密件取小值，如0.5°。 4．侧面有花纹时可取5°～ 6°。 5.一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型 腔深度越大，斜度越小。
圆角
要求塑件在有转角处都要以圆角（圆弧）过
渡，因尖角容易应力集中。 塑件有圆角，有利于塑料的流动，充模，塑 品质量，及改善模具的加工和热处理条件， 塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。 圆角： （1）圆角半径应大于0.5mm。 （2）内壁可取料厚的一半，外壁可取1.5mm。 （3）分型面，型芯型腔配合处常为锐角。
塑料制品的基本设计原则
设计塑料制品的基本原则： 1）保证使用性能。 如机械性能，耐腐蚀，颜色，阻燃性， 无毒，耐温等。 2）结构合理。 用最简明的工艺和设备制成制件。 3）外观及质感良好。 兼顾不同地域和使用人群的审美观。 4）高效低耗。 减少成型前后工作量，避免机械加工。
尺寸精度和表面粗糙度
尺寸主要满足使用及安装要求。 同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，
为了成型需要，应有止转纹。 形式：1）侧面凹凸直纹。 2）四方形，六方形外形。 3）顶面或底面有凸凹纹。
螺纹
螺纹作用：装配、连接用。 注意：（1）孔大于2mm，外径大于4mm；
（2）首尾0.5mm处无螺纹； （3）不同材料应考虑收缩率的不同。 塑件中的螺纹可用模塑成型出来，或切削方 法获得。 经常折装或受力大时，要采用金属螺纹嵌件 来代替塑料螺纹，以保证使用寿命。
壁厚
塑料制品地使用和成形需满足一定的壁厚要求。 举例：凳、椅、电器等的强度，过薄、过厚的后果。
过厚：气泡、缩孔、收缩，周期长注、冷时间长。 过薄：充不满，强度差，对脱模力的承受等。 强度及刚度不足，塑料填充困难。 常见塑件壁厚：一般1 ～ 6mm，常用2 ～ 4mm。 根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点 及模具成型工艺的要求而定 。 壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不 一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。 壁厚有变化时应平滑过渡，以免应力集中。
凹凸纹，标记及符号
凹凸作用：增加磨擦，防磨损，改善加工等。 由于装潢或某些特殊需要，塑料制品的表面
常有文字图案。 1）标志 2）凹凸纹：如把手，旋钮，手轮制品的固边， 以增加摩擦力，凹凸纹要做成直纹，以便于 脱模。 3）花纹：凹凸纹，皮革纹，桔皮纹，纹浪纹， 点格纹，菱形纹。 加工花纹方法：电火花加工，照像化学磨蚀， 雕刻冷挤压。
还要考虑塑料的流动性，影响因素：
1）材料。因品种、厂家的不同而不同。
2）成形条件。三要素（压力、时间、温度）。
3）制品。形状，壁厚、斜度等。 4）模具结构。浇口大小，料流方向、分型面
选择，模具磨损等。
脱模斜度
塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔
加强筋
作用：不必加料厚以增加制件强度，避免/减小变形，
设计好时改善熔料的流动情况，降低充模阻力，避 免料厚不均情况。 注意：（1）应设在受力、易变形处，分布尽量均衡。 （2）尽量避免局部多料。 （3）沿料流方向布置可改良充模条件。 加强筋尺寸形状应不影响使用和装配要求。 加强筋过大时易产生凹陷。 设计原则： 〈一〉中间加强筋要低于外壁 0.5 mm 以上，使支 承面易于平直。 〈二〉应避免或减小塑料的局部聚积。 〈三〉筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。
孔
很多塑件上有孔。 孔的作用：（装配）连接、散热、嵌件、窥视等。
注意（1）孔与孔间距（2d以上），孔与边间距
（3d以上）。 （2）通也孔长8d以下，盲孔长4d以下。 （3）孔的边缘常凸台加强。 塑件的孔三种成型加工方法： （1）模型直接模塑出来。 （2）模塑成盲孔再钻孔通。 （3）塑件成型后再钻孔。先模塑出浅孔。
合页
利用PP的特性，可制出整体合页塑料制品。
原理是利用中间薄膜连接两头。 要求：1）薄膜厚度不超出0.5mm，以免失效。
2）合页处厚度应一致。 3）成型时塑料须从一边经薄膜流到另 一边，不可从薄膜处入胶。 4）脱模后立即折弯几次。
止转纹
旋纽，盖子，手轮，手柄为了便于握住，或