内圆磨床上磨削加工的几种装夹方式 ppt课件
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磨削加工幻灯片
4. 研磨参数 （1）磨料粒度
磨料的粒度要根据加工表面的粗糙度来选择：粒度细 粗糙度值小。 （ 2 ）研磨速度
粗研时为了提高生产率，用较粗的粒度，如 W28 ～ W40 ；
精研时则用较细的粒度，如 W5 ～ W28 ；
镜面研磨时则用更细的粒度 W1 ～ W3.5 ，甚至用 W0.5 的。
（2）研磨速度
•11
金刚石砂轮
6.2 磨 削 原 理 6.2.1 磨料的形状特征
形状很不规则，但大多呈菱形八面体。顶锥角在80°～ 145°范围内， 但大多数顶锥角为 90°～ 120°。
6.2.2 磨屑形成过程
•12
磨削过程——磨具上的无数个磨粒的微切削刃对工件 表面的微切削过程。
图 6-2 磨粒的切削过程
无心外圆磨床
•38
•39
6.4 表面光整加工方法
光整加工是指超精研、研磨、珩磨和抛光加工。 作用：降低粗糙度，而形状精度和位置精度则主要由前面工序保证。
6.4.1 超精研 ：超精研是降低零件表面粗糙度的一种有效方法。 1. 超精研的工作原理
磨条在一定压力和速度下作往复运动，对工件进行光整加工：
•
于工件硬质点的机械摩擦，高温氧化及扩散等作
•
用均会使磨粒切刃产生耗损钝化。
•18
(2) 破碎磨损——磨粒在磨削过程中，经受反复多次急热急冷，在磨粒表
面形成极大的热应力 最后磨粒沿某面出现局部破碎。
(3) 脱落磨损——磨削过程中，随磨削温度的上升，结合剂强度相应下降。
当磨削力增大超过结合剂强度时，整个磨粒从砂轮上脱落，即成脱落磨损。
6.1.5 组织—磨粒、结合剂和气孔之间体积的比例关系 磨粒占百分比越大，组织越致密，反之疏松。
磨料的粒度要根据加工表面的粗糙度来选择：粒度细 粗糙度值小。 （ 2 ）研磨速度
粗研时为了提高生产率，用较粗的粒度，如 W28 ～ W40 ；
精研时则用较细的粒度，如 W5 ～ W28 ；
镜面研磨时则用更细的粒度 W1 ～ W3.5 ，甚至用 W0.5 的。
（2）研磨速度
•11
金刚石砂轮
6.2 磨 削 原 理 6.2.1 磨料的形状特征
形状很不规则，但大多呈菱形八面体。顶锥角在80°～ 145°范围内， 但大多数顶锥角为 90°～ 120°。
6.2.2 磨屑形成过程
•12
磨削过程——磨具上的无数个磨粒的微切削刃对工件 表面的微切削过程。
图 6-2 磨粒的切削过程
无心外圆磨床
•38
•39
6.4 表面光整加工方法
光整加工是指超精研、研磨、珩磨和抛光加工。 作用：降低粗糙度，而形状精度和位置精度则主要由前面工序保证。
6.4.1 超精研 ：超精研是降低零件表面粗糙度的一种有效方法。 1. 超精研的工作原理
磨条在一定压力和速度下作往复运动，对工件进行光整加工：
•
于工件硬质点的机械摩擦，高温氧化及扩散等作
•
用均会使磨粒切刃产生耗损钝化。
•18
(2) 破碎磨损——磨粒在磨削过程中，经受反复多次急热急冷，在磨粒表
面形成极大的热应力 最后磨粒沿某面出现局部破碎。
(3) 脱落磨损——磨削过程中，随磨削温度的上升，结合剂强度相应下降。
当磨削力增大超过结合剂强度时，整个磨粒从砂轮上脱落，即成脱落磨损。
6.1.5 组织—磨粒、结合剂和气孔之间体积的比例关系 磨粒占百分比越大，组织越致密，反之疏松。
内圆磨床上磨削加工的几种装夹方式
Байду номын сангаас
• 采用环氧树脂结合剂，将薄片工件在自由状态下粘到 一块平板上。平板连同薄片一起放到磁力吸盘上。磨 平薄片一端平面后，再将薄片工件从平板上取下来， 以磨平的一面放到磁力吸盘上，再磨削薄片工件的另 一端平面。由于环氧树脂在未硬化之前有流动性，它 可以填平薄片工件与平板之间的间隙。
• 当环氧树脂硬化后，工件与平板粘结在 一起，成为一个整体，从而大大增强了 工件的刚性。在磁力吸引下，薄片工件 不会产生夹紧变形，为磨削出平直平面 创造了条件。也可用厚油脂代替环氧树 脂填充薄片工件与磁力吸盘之间的间隙， 增强工件的刚性，同样可以收到良好的 效果。
内圆磨床上磨削加工的几种装夹方式
文章出处：内圆磨床（）
• 常见的垫圈、摩擦片、样板、薄板等薄片零件，由于刚性差、散 热困难、热处理后弯曲，装夹时引起夹紧变形，磨削时易翘曲， 通常采用磁力吸盘在平面磨床上磨削加工，磨削完成后，去掉磁 性吸引力，薄片工件恢复原状，难以保证加工精度。如采用以下 几种装夹方式，保证薄片工件在自由状态下进行定位与夹紧，利 用双端面进行磨削加工，可取得良好效果，满足零件加工精度要 求。
4 真空装夹方式
• 利用大气的压力装夹薄片工件来进行磨 削加工。其工作原理为：夹具体上设有 橡胶密封圈，把薄片工件放在橡胶密封 圈上，从而使工件与夹具体之间形成密 封腔。用真空泵将室内空气从抽气孔抽 出，这时工件被夹紧。由于夹紧力小， 可采用圆周磨削方法进行磨削加工。当 磨削好薄片工件一端平面后，磨削薄片 工件另一端平面时，可采用上述方式进 行，同样可得到满意的结果。
1 垫弹性垫片装夹方式
• 在平面磨床磨削上述薄片工件时，采用 弹性夹紧机构，使薄片工件在自由状态 下实现定位与夹紧。在工件与磁性工作 台之间垫一层0.5mm厚的橡胶，当工件受 磁性吸引力作用时，橡胶被压缩，弹性 变形变小，从而可磨削出工件的平直平 面。反复磨削几次，可满足加工精度要 求。
磨削加工 ppt课件
120# 150# 180# 220# 240# 精磨, 精密磨, 超精磨,成型磨,刀具刃磨,珩
磨
W63 W50 W40 W28
精磨, 精密磨, 超精磨,珩磨,螺纹磨
微 W20 W14 W10 W7 W5 W3.5 超精密磨,镜面磨,精研,加工表面粗糙度可
粉 W2.5 W1.5 W1.0 W0.5
达Ra 0.05~0.012μm
ppt课件
5
1、外圆磨床
主要用于磨削内,外圆柱和圆锥表面,也能磨阶梯 轴的轴肩和端面,可获得IT6-IT7及精度Ra在1.25-0.08μm之间。
外圆磨床的主要类型有：普通外圆磨床、万能外 圆磨床，无心外圆磨床、宽砂轮外圆磨床和端面外圆 磨床等 。
主参数: 最大磨削直径的十分之一。
ppt课件
6
外圆磨床
磨削加工
教学目的:
通过本节课的学习，掌握磨削的特点， 了解磨床的主要类型及特点，能根据工件 形状、材料、精度等方面的要求，合理地 选择磨削方法及磨具。
重点和难点：
磨具的选用、常见磨削加工的类型和特点。
ppt课件
1
磨削加工特点
（1）加工余量少，加工精度高。一般磨削可获得 IT5～7级精度，表面粗糙度可达Ra0.2～1.6um。
（2）磨削加工范围广
各种表面：内外圆表面、圆锥面、平面、齿面、螺旋面 各种材料：普通塑性材料、铸件等脆材、淬硬钢、硬质
合金、宝石等高硬度难切削材料。
ppt课件
2
主要加工范围及方法
ppt课件
3
磨削加工特点
（3）磨削速度高、耗能多，切削效率低，磨削温度 高，工件表面易产生烧伤、残余应力等缺陷。
（4）砂轮有一定的自锐性。
磨削加工课件
磨削加工
教学目的:
通过本节课的学习，掌握磨削的特点， 了解磨床的主要类型及特点，能根据工件 形状、材料、精度等方面的要求，合理地 选择磨削方法及磨具。
重点和难点：
磨具的选用、常见磨削加工的类型和特点。
磨削加工特点
1 加工余量少，加工精度高。一般磨削可获得 IT5 ～7级精度，表面粗糙度可达Ra0.2～1.6um。
磨粒率 (%) 62 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 38 36 34
分类
紧密类
中等
疏松类
用途
成型磨削, 精密 磨削
磨削淬火钢, 刀具 刃磨
磨削韧性大而硬度不 高材料
磨削热 敏性大 的材料
31
常用砂轮的形状、代号及用途举例
砂轮种类 形状代号
平形砂轮
P
双斜边砂轮 OSX
形状—尺寸—磨料—粒度号—硬度—组织号—结合剂 —最高线速度
形状
白刚玉 硬度 结合剂
例： P300×30×75WA60L6V35
外径×厚度×内径
粒度号 组织号 最高 线速度
砂轮的修整
磨损表现为磨耗磨损和破碎磨损。自锐性有限， 应及时修整，保证砂轮有合理使用寿命，否则引起振 动、Ra值增大、表面烧伤或裂纹等。
紧密组织 成形性好，加工质量高，适于成形磨、 精密磨削和强力磨削。
中等组织 适于一般磨削工作，如淬火钢、刀具刃 磨等。
疏松组织 不易堵塞砂轮，适于粗磨、磨软材、磨 平面、内圆等接触面积较大时，磨削热敏感性强的材 料或薄件。
砂轮特性及用途选择5—砂轮的组织
组织号 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
取决于结合剂的结合能力及所占比例，与磨料硬 度无关。硬度高，磨料不易脱落；硬度低，自锐性好。
教学目的:
通过本节课的学习，掌握磨削的特点， 了解磨床的主要类型及特点，能根据工件 形状、材料、精度等方面的要求，合理地 选择磨削方法及磨具。
重点和难点：
磨具的选用、常见磨削加工的类型和特点。
磨削加工特点
1 加工余量少，加工精度高。一般磨削可获得 IT5 ～7级精度，表面粗糙度可达Ra0.2～1.6um。
磨粒率 (%) 62 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 38 36 34
分类
紧密类
中等
疏松类
用途
成型磨削, 精密 磨削
磨削淬火钢, 刀具 刃磨
磨削韧性大而硬度不 高材料
磨削热 敏性大 的材料
31
常用砂轮的形状、代号及用途举例
砂轮种类 形状代号
平形砂轮
P
双斜边砂轮 OSX
形状—尺寸—磨料—粒度号—硬度—组织号—结合剂 —最高线速度
形状
白刚玉 硬度 结合剂
例： P300×30×75WA60L6V35
外径×厚度×内径
粒度号 组织号 最高 线速度
砂轮的修整
磨损表现为磨耗磨损和破碎磨损。自锐性有限， 应及时修整，保证砂轮有合理使用寿命，否则引起振 动、Ra值增大、表面烧伤或裂纹等。
紧密组织 成形性好，加工质量高，适于成形磨、 精密磨削和强力磨削。
中等组织 适于一般磨削工作，如淬火钢、刀具刃 磨等。
疏松组织 不易堵塞砂轮，适于粗磨、磨软材、磨 平面、内圆等接触面积较大时，磨削热敏感性强的材 料或薄件。
砂轮特性及用途选择5—砂轮的组织
组织号 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
取决于结合剂的结合能力及所占比例，与磨料硬 度无关。硬度高，磨料不易脱落；硬度低，自锐性好。
磨工第三章
图3-10 闭式中心架
六、常用夹具
图3-11 圆柱塞规
(3)用花盘装夹工件 花盘是一种铸铁圆盘(图3-8)，在 花盘平面上有很多径向分布的T形槽，可以安插各种螺 柱，以螺旋压板夹紧工件，也可以通过精密90°角铁装 夹工件。
六、常用夹具
(4)闭式中心架 内圆磨削用的中心架为闭式中心架， 由架体1、上盖9和爪8等组成，见图3-10。
图3-6 三爪自定心卡盘 1—锥齿轮 2—卡盘体 3—卡爪 4—丝盘
六、常用夹具
图3-7 四爪单动卡盘 1—卡爪 2—螺杆 3—卡盘体
六、常用夹具
(2)四爪单动卡盘 四爪单动卡盘由卡爪、螺杆、卡盘 体等组成(见图3-7)。
图3-8 用花盘装夹工件
六、常用夹具
图3-9 压板的装夹方法
六、常用夹具
三、内圆磨削的方法
表3-1 内圆磨削中的加工余量(单位：mm)
三、内圆磨削的方法
表3-2 内圆磨削用量表(单位：mm)
四、内圆砂轮的选择
(1)砂轮直径的选择 砂轮直径的选择在内圆磨削中是 一个比较复杂的问题。
表3-3 内圆砂轮直径的选择(单位：mm)
(2)砂轮宽度的选择 采用较宽的砂轮，有利于提高工 件表面质量和生产效率，并可降低砂轮的磨耗。 (3)砂轮硬度的选择 内圆磨削的磨削弧较大，工件散 热条件差，只有充分发挥砂轮的“自锐性”，才能减 小磨削力和磨削热。
图3-1 内圆磨削的形式
一、内圆磨削的形式
图3-2 M2110型内圆磨床
二、内圆磨削的特点
1)内圆磨削时，所用砂轮直径较小，砂轮转速又受到内 圆磨具转速的限制(目前一般内圆磨具的转速在10000～ 20000r/min之间)，因此磨削速度一般在20～30m/s之间。 2)内圆磨削时，由于砂轮与工件成内切圆接触，砂轮与 工件的磨削弧比外圆磨削大，因此磨削热和磨削力都 比较大，磨粒容易磨钝，工件容易发热或烧伤。 3)内圆磨削时，切削液不易进入磨削区域；磨屑也不容 易排出。
六、常用夹具
图3-11 圆柱塞规
(3)用花盘装夹工件 花盘是一种铸铁圆盘(图3-8)，在 花盘平面上有很多径向分布的T形槽，可以安插各种螺 柱，以螺旋压板夹紧工件，也可以通过精密90°角铁装 夹工件。
六、常用夹具
(4)闭式中心架 内圆磨削用的中心架为闭式中心架， 由架体1、上盖9和爪8等组成，见图3-10。
图3-6 三爪自定心卡盘 1—锥齿轮 2—卡盘体 3—卡爪 4—丝盘
六、常用夹具
图3-7 四爪单动卡盘 1—卡爪 2—螺杆 3—卡盘体
六、常用夹具
(2)四爪单动卡盘 四爪单动卡盘由卡爪、螺杆、卡盘 体等组成(见图3-7)。
图3-8 用花盘装夹工件
六、常用夹具
图3-9 压板的装夹方法
六、常用夹具
三、内圆磨削的方法
表3-1 内圆磨削中的加工余量(单位：mm)
三、内圆磨削的方法
表3-2 内圆磨削用量表(单位：mm)
四、内圆砂轮的选择
(1)砂轮直径的选择 砂轮直径的选择在内圆磨削中是 一个比较复杂的问题。
表3-3 内圆砂轮直径的选择(单位：mm)
(2)砂轮宽度的选择 采用较宽的砂轮，有利于提高工 件表面质量和生产效率，并可降低砂轮的磨耗。 (3)砂轮硬度的选择 内圆磨削的磨削弧较大，工件散 热条件差，只有充分发挥砂轮的“自锐性”，才能减 小磨削力和磨削热。
图3-1 内圆磨削的形式
一、内圆磨削的形式
图3-2 M2110型内圆磨床
二、内圆磨削的特点
1)内圆磨削时，所用砂轮直径较小，砂轮转速又受到内 圆磨具转速的限制(目前一般内圆磨具的转速在10000～ 20000r/min之间)，因此磨削速度一般在20～30m/s之间。 2)内圆磨削时，由于砂轮与工件成内切圆接触，砂轮与 工件的磨削弧比外圆磨削大，因此磨削热和磨削力都 比较大，磨粒容易磨钝，工件容易发热或烧伤。 3)内圆磨削时，切削液不易进入磨削区域；磨屑也不容 易排出。
磨工工艺 磨削加工基本知识PPT课件
4、组、系代号可查询GH/T15375—94《金属切削机床型号编制 方法》一书这里不做详细介绍。
5、 主参数或设计顺序号 磨床型号中的主参数用主参数用折算 值表示，一般等于磨削的最大尺寸或机床工作台宽度（或最大回 转直径）的数值的10/1，个别机床折算系数为1或100.如无心 外圆磨床1080表示最大磨削直径为80mm；M7130型卧轴距台 平面磨床，30表示其工作台宽度为300mm；M82410型曲轴磨 床，40则表示最大回转直径为φ400mm。
第15页/共20页
（二）专用机床型号
型号表示方法：
例：
B1－3 100
北京第一机床厂
第三组
第100种专用机床（专用铣床）
组合机床及自动线分类代号
（三）组合机床及自动线型号
分类
代号
大型组合机床
U
小型组合机床
H
自换刀数控组合机床 K
大型组合机床自动线 UX 小型组合机床自动线 HX
自换刀数控自动线 KX
第16页/共20页
1、分类代号、类代号
磨床的分类代号、类代号用M、2M、3M表示。我国将磨 床品种分为三大类。一般磨床为第一类，用大写汉语拼音字 母“M”表示，读作“磨”；第二类为超精加工磨床、抛光 磨床、砂带抛光机等，用“2M”表示；轴承套圈~滚子~钢 球~叶片磨床等为第三类，用“3M”表示。齿轮磨床和螺 纹则分别用“Y和“S”表示，读作“牙”和“丝”。
不能用。例：CA6140型普通车床
第9页/共20页
• 3、机床的组别和系别代号
每类
类别
机组床别分
100
组（
1
从20
～
93组
），
4
每组
5
磨床夹具PPT课件
一、工件的定位
（2）定位误差 工件在夹具上定位时，由于工件和定位元件总会有制造误差，因而使工 件在夹具中的位置在一定范围内变动而产生定位误差。定位误差包括定位基 准位移误差和基准不重合误差两部分。
一、工件的定位
5．工件的定位方法和定位元件 （1）工件以平面定位 当工件以平面作为定位基准时，由于工件的定位平面和定位元件的表面 不可能是绝对的理想平面（特别是用毛坯面作定位基准时），只能以最凸出 的三点接触为基准。在一批工件中，这三点的位置都不一样，有可能这三点 之间的距离很近，使工件的定位不稳定。为了保证定位的稳定可靠，应采用 三点定位的方法，并尽量增大支撑之间的距离L，使三点所构成的支撑三角形 面积Ｆ 尽可能大（见图10-12）。
一、夹具的基本概念
（4）扩大机床的加工范围 在单件小批生产时，零件种类多而数量少，不可能为了满足所有的加工要 求而购置所有可能用到的机床，采用夹具就可以扩大机床的加工范围。例如在 外圆磨床上安装专用夹具。 （5）降低对工人的技术要求和减轻劳动强度 使用夹具后，使复杂工件的装夹简化，而且工件的精度由夹具本身保证， 因而降低了对工人的技术要求。如采用气动、液压等快速高效率夹紧装置，更 能缩短辅助时间，并大大减轻工人的劳动强度，保证安全生产。
二、工件的夹紧
图10-35 多件夹紧机构 ａ） 浮动压块 ｂ） 顶杆压紧
1-螺杆 2-顶杆 3-连杆
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课题二 磨床夹具
一、夹具的基本概念
1．夹具的定义和分类 （1）夹具的定义 按照机械加工工艺规程的要求，用于迅速装夹工件，使之占有正确位置 并可靠夹紧的工艺装备，称为夹具。现代生产中，机床夹具是一种不可缺少 的工艺装备，它直接影响加工精度、劳动生产率和产品的制造成本等。
一、工件的定位
内圆磨床的操纵与调整方法PPT课件
图32m2110a型内圆磨床的结构1电器操作板2换向手柄3修整器回转头4行程压板5中停压板6微调挡铁7反向挡铁8行程阀9修整挡铁10开停旋钮11动作选择旋钮12速度调节旋钮13修整速度旋钮1417手轮15电源旋钮17转速选择开关18移动旋钮19挡销20顶杆21手柄22螺母三内圆磨床的操纵和调整1
内圆磨床的操纵与调整方法
五、操作注意事项
1．内圆磨床在调整工作台挡铁位置时，应停止工作台的液动纵向进给，改 为手动进给调整，以防止工作台变换速度时砂轮碰到工件上。
2．内圆磨床工作台要以最大退出距离退出时，需将中停压板右移到极限位 置，让工作台面退到底，再移动中停压板压住行程阀，保证主轴电动机此时开始 停止转动。如果磨削较短的工件，工作台面不需大量退出，则可手摇工作台退到 需要的位置停下，再将停压板移到行程阀处。
一、内圆磨床主要部件的名称和作用
3．内圆磨具 内圆磨具7安装在磨具座中，该机床备有一大一小两个内圆磨具，可根据所 磨削工件的孔径大小来选用。用小磨具时，要在磨具壳体外圆装上两个衬套后 才能装进磨具座内。 磨具座上分别装有夹紧螺钉和间隙调整螺钉，以夹紧磨具或松开磨具座盖， 便于调换磨具。内圆磨具的主轴由电动机经传动带直接带动旋转，调换带轮可 变换内圆磨具的转速，以适应磨削不同直径的工件。磨具座及电动机均固定在 横滑板8上，横滑板可沿着固定在床身11上的桥板9上面的横向导轨移动，使砂 轮实现横向进给运动。
五、操作注意事项
3．内圆磨床每次启动油泵后，首先必须使工作台退到底， 让油泵自动进行 排气，然后开始工作，否则工作台会产生爬行现象。
4．万能外圆磨床内圆磨具位置的调整采用旋转方式进行时，应注意砂轮架 的旋转方向，以免砂轮罩壳与继电器碰撞， 并要注意电线软管不被拉坏。
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内圆磨床的操纵与调整方法
五、操作注意事项
1．内圆磨床在调整工作台挡铁位置时，应停止工作台的液动纵向进给，改 为手动进给调整，以防止工作台变换速度时砂轮碰到工件上。
2．内圆磨床工作台要以最大退出距离退出时，需将中停压板右移到极限位 置，让工作台面退到底，再移动中停压板压住行程阀，保证主轴电动机此时开始 停止转动。如果磨削较短的工件，工作台面不需大量退出，则可手摇工作台退到 需要的位置停下，再将停压板移到行程阀处。
一、内圆磨床主要部件的名称和作用
3．内圆磨具 内圆磨具7安装在磨具座中，该机床备有一大一小两个内圆磨具，可根据所 磨削工件的孔径大小来选用。用小磨具时，要在磨具壳体外圆装上两个衬套后 才能装进磨具座内。 磨具座上分别装有夹紧螺钉和间隙调整螺钉，以夹紧磨具或松开磨具座盖， 便于调换磨具。内圆磨具的主轴由电动机经传动带直接带动旋转，调换带轮可 变换内圆磨具的转速，以适应磨削不同直径的工件。磨具座及电动机均固定在 横滑板8上，横滑板可沿着固定在床身11上的桥板9上面的横向导轨移动，使砂 轮实现横向进给运动。
五、操作注意事项
3．内圆磨床每次启动油泵后，首先必须使工作台退到底， 让油泵自动进行 排气，然后开始工作，否则工作台会产生爬行现象。
4．万能外圆磨床内圆磨具位置的调整采用旋转方式进行时，应注意砂轮架 的旋转方向，以免砂轮罩壳与继电器碰撞， 并要注意电线软管不被拉坏。
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第三章机床磨床精品PPT课件
谢谢你的到来
学习并没有结束，希望大家继续努力
Learning Is Not Over. I Hope You Will Continue To Work Hard
演讲人：XXXXXX 时 间：XX年XX月XX日
立轴圆台平面磨床
二、平面磨床
写在最后
经常不断地学习,你就什么都知道。你知道得越多,你就越有力量 Study Constantly, And You Will Know Everything. The More
You Know, The More Powerful You Will Be
（1）普通内圆磨削
（2）无心内圆磨削
（3）行星内圆磨削
内圆磨床的主要类型
• （1）普通内圆磨床 • （2）无心内圆磨床 • （3）行星内圆磨床 • （4）坐标磨床
普通内圆磨床的磨削方法
普通内圆磨床的结构
内连式内圆磨具
二、平面磨床
• 主要用于磨削各种平面
平面磨床的磨削方法
卧轴矩台平面磨床
（三）主要部件的结构 1、砂轮架
2、头架
3、尾座
4、横向进给机构
• 横向进给机构是用来实现砂轮架的周期 （间歇）或连续横向工作进给，调整位移 和快速进退的。
• 横向进给 有手动的也有自动的。
三、其他类型的外圆磨床
（一）普通外圆磨床和半自动宽砂轮外圆磨 床
第三章 磨床
1、定义 2、工艺范围 3、发展前景 4、种类
第一节 外圆磨床
一、外圆磨床的工作方法与主要类型 基本的磨削方法有两种：纵磨法和切入
磨法。
外圆磨床的主要类型： 普通外圆磨床，万能外圆磨床，无心外
圆磨床，宽砂轮外圆磨床，端面外圆磨床。
磨削加工PPT课件
欧洲工业发达国家也相
继对微型系统的研究开发进行了重点 投资， 德国自1988年 开始微 加工十 年计划 项目， 其科技 部于1990～1993年拨 款4万马 克支持 "
微系统计划"研究，并把微系统列为本 世纪初 科技发 展的重 点，德 国首创 的LIGA工艺， 为MEMS的发 展提供 了新的 技术手 段，并 已
金会把MEMS作为一个新崛起的研究 领域制 定了资 助微型 电子机 械系统 的研究 的计划 ，从1998年开 始，资 助MIT ，加州 大学等8所大
学和贝尔实验室从事这一领域的研究 与开发 ，年资 助额从100万、 200万 加到1993年的500万美 元。1994年发 布的《 美国国 防部技
术计划》报告，把MEMS列为关键技 术项目 。美国 国防部 高级研 究计划 局积极 领导和 支持MEMS的 研究和 军事应 用，现 已建成 一条
3．平面磨床 包括卧轴矩台平面磨床、立轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床、 立轴圆台平面磨床等。
4．工具磨床 包括工具曲线磨床、钻头沟槽磨床等。
5．刀具刃磨磨床 包括万能工具磨床、拉刀刃磨床、滚刀刃磨床等。
6．专门化磨床 包括花键轴磨床、曲轴磨床、齿轮磨床、螺纹磨床等。
7．其它磨床 包括珩磨机、研磨机、砂带磨床、超精加工机床、砂轮机等
机械产品 1959年，Richard P Feynman(1965年诺贝尔 物理奖 获得者) 就提出 了微型 机械的 设想。 1962年 第一个 硅微型 压力传 感器问 世，其
后开发出尺寸为50～500μm的 齿轮、 齿轮泵 、气动 涡轮及 联接件 等微机 械。1965年， 斯坦福 大学研 制出硅 脑电极 探针， 后来又 在
M
锐性差
适用于金刚石砂轮
第三章工件在车床上的装夹.ppt
1．用三爪自定心卡盘安装工件 三爪自定心卡盘的结构如下图所示(1)，当用卡盘扳手转动小锥齿轮时，大锥齿轮也随
之转动，在大锥齿轮背面平面螺纹的作用下，使三个爪同时向心移动或 退出，以夹紧或松 开工件。它的特点是对中性好，自动定心精度可达到0.05~0.15㎜。可以装夹直径较小的工件 ，如图b所示。当装夹直径较大的 外圆工件时可用三个反爪进行，如图c所示。但三爪自定 心卡盘由于夹紧力不大，所以一般只适宜于重量较轻的工件，当重量较重的工件进行装夹时 ，宜用 四爪单动卡盘或其它专用夹具。
及圆柱误差要小，并在支承爪与工件接触处经常加润滑油。为提高工件精度，车削前应将工件轴线调整到与 机床 主轴回转中心同轴。当车削支承中心架的沟槽比较困难或一些中段不需加工的细长轴时，可用过渡套
筒，使支承爪与过渡套筒的外表面接触，过渡套筒的两端各装有四个螺钉，用这些螺钉夹住毛坯表面，并调 整套筒外圆的轴线与主轴旋转轴线相重合。
小锥度心轴的优点是靠楔紧产生的磨擦力带动工件，不需要其它夹紧装置，定心精度高， 可达0.005~0.01㎜。缺点是工件的轴向无法定位。
当工件直径不太大时，可采用锥度心轴（锥度1：1000～1：2000）。工件套入压紧、靠摩 擦力与心轴固紧。锥度心轴对中准确、加工精度高、装卸方便，但不能承受过大的力矩。
3、用四爪卡盘安装工件 四爪卡盘的外形如图a。它的四个爪通过4个螺杆独立移动。它的特点是能装夹形状比较 复杂的非回转体如方形、长方形等，而且夹紧力大。由于其装 夹后不能自动定心，所以装 夹效率较低，装夹时必须用划线盘或百分表找正，使工件回转中心与车床主轴中心对齐， 如图b为用百分表找正外圆的示意图。
圆柱心轴是以外圆柱面定心、端面压紧来装夹工件的，如图1所示。心轴与工件孔一般用 H7/h6、H7/g6的间隙配合，所以工件能很方便地套在心轴 上。但由于配合间隙较大，一般只 能保证同轴度0.02㎜左右。为了消除间隙，提高心轴定位精度，心轴可以做成锥体，但锥体的 锥度很小，否则工件在心轴上会 产生歪斜（见图1a）。常用的锥度为C=1/1000~1/5000。定位 时，工件楔紧在心轴上，楔紧后孔会产生弹性变形（图2b），从而使工件不致倾斜。
之转动，在大锥齿轮背面平面螺纹的作用下，使三个爪同时向心移动或 退出，以夹紧或松 开工件。它的特点是对中性好，自动定心精度可达到0.05~0.15㎜。可以装夹直径较小的工件 ，如图b所示。当装夹直径较大的 外圆工件时可用三个反爪进行，如图c所示。但三爪自定 心卡盘由于夹紧力不大，所以一般只适宜于重量较轻的工件，当重量较重的工件进行装夹时 ，宜用 四爪单动卡盘或其它专用夹具。
及圆柱误差要小，并在支承爪与工件接触处经常加润滑油。为提高工件精度，车削前应将工件轴线调整到与 机床 主轴回转中心同轴。当车削支承中心架的沟槽比较困难或一些中段不需加工的细长轴时，可用过渡套
筒，使支承爪与过渡套筒的外表面接触，过渡套筒的两端各装有四个螺钉，用这些螺钉夹住毛坯表面，并调 整套筒外圆的轴线与主轴旋转轴线相重合。
小锥度心轴的优点是靠楔紧产生的磨擦力带动工件，不需要其它夹紧装置，定心精度高， 可达0.005~0.01㎜。缺点是工件的轴向无法定位。
当工件直径不太大时，可采用锥度心轴（锥度1：1000～1：2000）。工件套入压紧、靠摩 擦力与心轴固紧。锥度心轴对中准确、加工精度高、装卸方便，但不能承受过大的力矩。
3、用四爪卡盘安装工件 四爪卡盘的外形如图a。它的四个爪通过4个螺杆独立移动。它的特点是能装夹形状比较 复杂的非回转体如方形、长方形等，而且夹紧力大。由于其装 夹后不能自动定心，所以装 夹效率较低，装夹时必须用划线盘或百分表找正，使工件回转中心与车床主轴中心对齐， 如图b为用百分表找正外圆的示意图。
圆柱心轴是以外圆柱面定心、端面压紧来装夹工件的，如图1所示。心轴与工件孔一般用 H7/h6、H7/g6的间隙配合，所以工件能很方便地套在心轴 上。但由于配合间隙较大，一般只 能保证同轴度0.02㎜左右。为了消除间隙，提高心轴定位精度，心轴可以做成锥体，但锥体的 锥度很小，否则工件在心轴上会 产生歪斜（见图1a）。常用的锥度为C=1/1000~1/5000。定位 时，工件楔紧在心轴上，楔紧后孔会产生弹性变形（图2b），从而使工件不致倾斜。
圆磨机床装夹方法
圆磨机床装夹方法
圆磨机床装夹方法主要有以下几种：
1. 机械夹紧装夹：使用机械夹具将工件固定在磨削机床上。
机械夹紧装夹适用于较大的工件，具有夹紧行程大、稳定性好的优点。
2. 气动夹紧装夹：通过气缸或气动夹头将工件夹紧在磨削机床上。
气动夹紧装夹适用于对工件较小且要求夹紧力均匀的情况。
3. 液压夹紧装夹：通过液压装置将工件夹紧在磨削机床上。
液压夹紧装夹具有夹紧行程大、夹紧力均匀的优点，适用于对工件较大、较重的情况。
4. 磁性夹紧装夹：利用磁力将工件夹紧在磨削机床上。
磁性夹紧装夹适用于对工件表面无法使用其他夹紧方法或需要进行非接触式夹紧的情况。
以上是常见的圆磨机床装夹方法，具体选择哪种方法需要根据工件的形状、大小、重量以及磨削要求来确定。
内圆磨床上磨削加工的几种装夹方式 ppt课件
精品资料
• 你怎么称呼老师？
• 如果老师最后没有总结一节课的重点的难点，你 是否会认为老师的教学方法需要改进？
• 你所经历的课堂，是讲座式还是讨论式？ • 教师的教鞭
• “不怕太阳晒，也不怕那风雨狂，只怕先生骂我 笨，没有学问无颜见爹娘 ……”
• “太阳当空照，花儿对我笑，小鸟说早早早……件时，采用 弹性夹紧机构，使薄片工件在自由状态 下实现定位与夹紧。在工件与磁性工作 台之间垫一层0.5mm厚的橡胶，当工件受 磁性吸引力作用时，橡胶被压缩，弹性 变形变小，从而可磨削出工件的平直平 面。反复磨削几次，可满足加工精度要 求。
2 用临时措施加强薄片工件的刚性
• 采用环氧树脂结合剂，将薄片工件在自由状态下粘到 一块平板上。平板连同薄片一起放到磁力吸盘上。磨 平薄片一端平面后，再将薄片工件从平板上取下来， 以磨平的一面放到磁力吸盘上，再磨削薄片工件的另 一端平面。由于环氧树脂在未硬化之前有流动性，它 可以填平薄片工件与平板之间的间隙。
• 当环氧树脂硬化后，工件与平板粘结在 一起，成为一个整体，从而大大增强了
4 真空装夹方式
• 利用大气的压力装夹薄片工件来进行磨 削加工。其工作原理为：夹具体上设有 橡胶密封圈，把薄片工件放在橡胶密封 圈上，从而使工件与夹具体之间形成密 封腔。用真空泵将室内空气从抽气孔抽 出，这时工件被夹紧。由于夹紧力小， 可采用圆周磨削方法进行磨削加工。当 磨削好薄片工件一端平面后，磨削薄片 工件另一端平面时，可采用上述方式进 行，同样可得到满意的结果。
如采用以下几种装夹方式保证薄片工件在自由状态下进行定位与夹紧利用双端面进行磨削加工可取得良好效果满足零件加工精度要在平面磨床磨削上述薄片工件时采用弹性夹紧机构使薄片工件在自由状态下实现定位与夹紧
内圆表面加工及设备.ppt
1．珩磨加工的特点
（1）珩磨运动 珩磨是一种低速磨削，
将珩磨油石用黏结剂黏结或 用机械方法装夹在特制的珩 磨头上，由珩磨机床（如图 4-35所示）主轴带动珩磨头 作旋转和上下往复运动，通 过珩磨头中的进给胀锥使油 石胀出，并向孔壁施加一定 的压力以作进给运动，实现 珩磨加工。
图4-35 MJ4220A珩磨机床
图4－8 扩孔钻类型
4. 铰刀
铰刀的工作部分包括切 削部分和修光部分。切削部 分呈锥形，担负主要的切削 工作。修光部分用于矫正孔 径、修光孔壁和导向。修光 部分的后部具有很小的倒锥， 以减少与孔壁之间的摩擦和 防止铰削后孔径扩大。
图 4-10 铰刀的结构
铰刀常见种类
5．孔加工复合刀具
（1）孔加工复合刀具的特点 ●生产率高 ●各加工表面之间获得较高的 位置精度 ●集中工序，降低加工成本 （2）孔加工复合刀具的类型 ① 同类刀具复合的孔加工复 合刀具
麻花钻切削部分(图4-4 (c))由两个前刀面、两个后 刀面、两个副后刀面、两条主切削刃和一条横刃组成。
（3） 麻花钻切削部分的几何角度（见图4-5）
螺旋角 前角om 后角fm 主偏角rm 锋角（顶角）2 横刃斜角
图4-5 麻花钻的主要几何角度
2. 深孔钻
深孔指孔的深度与直径比L/D＞5的孔。一般深孔L/D=5～10 还可用深孔麻花钻加工，但L/D＞20的深孔则必须用深孔刀具才 能加工。
根据工件加工面及截面形状不同，拉刀有多种形式。常 见的圆孔拉刀结构见图3－64.
图4-33 圆孔拉刀的结构
4.5.3 拉孔的工艺特点
拉刀是一种高精度的多，在 一次工作行程中就能完成粗、半精及精加工，因此生产率 很高。
一般拉孔精度可达IT8～IT7级，表面粗糙度可达 Ra1.6～0.1μm。拉削的主运动是拉刀的轴向移动，无进 给运动，拉床结构简单，操作方便，但拉刀结构复杂，制 造成本高，拉削加工多用于大批量或成批生产中。
内圆磨具的装配PPT课件
• 本节重点：
内圆磨具的装配技能训练
• 1、掌握内圆磨具的结构特点。
• 2、轴承组的装配方式的选择。
• 3、轴承组装配时的预紧。
第1页/共16页
内圆磨具的装配
• 1、内圆磨具结构 内圆磨具由主轴、套筒、4个角接触球轴承，2个轴承盖、弹簧座、弹簧、 推力圈、导向螺钉、2个防尘盖等零件组成。
第2页/共16页
第5页/共16页
内圆磨具的装配
• 角接触球轴承的预紧方法： 1）、背对背 两个轴承的 宽边都朝外 2）、面对面 两个轴承的 宽边都朝内 3）、同向排列 两个轴承的 宽边朝同一方向
第6页/共16页
内圆磨具的装配
• 轴承预紧量的测量： 1）、用百分表测量单个轴承的内外圈偏移量，然后修磨内外垫圈至要求， 上部加上预加负荷的配重
第3页/共16页
内圆磨具的装配
• 3、轴承的预紧 保持合理的轴承游隙，对主轴部件的工作性能和寿命有重要的意义。滚动轴承在有较大 间隙的情况下工作，会使载荷集中作用在处于受力方向上的少数几个滚动体上，使该滚 动体和内环滚道、处环滚道接触处应力集中，从而降低刚度和寿命。当轴承有较大的径 向间时，还会发生主轴中心线的漂移和轴向窜动，不但影响加工精度，而且会产生振动 把轴承间隙调整零值时，滚动体受力较均匀，但此时刚度并不高。 当把轴承间隙调整到产生一定过盈时，滚动体和内环滚道接触处产生一定的弹性变形， 它们之间的接触面积增大，各滚动体的受力更均匀，刚度增加。这个预先调整的过盈量 即为以预加载荷。
盖
轴
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圆
左
右
紧
承
承
螺
防
பைடு நூலகம்
防
定
内
外
母
尘
尘
内圆磨具的装配技能训练
• 1、掌握内圆磨具的结构特点。
• 2、轴承组的装配方式的选择。
• 3、轴承组装配时的预紧。
第1页/共16页
内圆磨具的装配
• 1、内圆磨具结构 内圆磨具由主轴、套筒、4个角接触球轴承，2个轴承盖、弹簧座、弹簧、 推力圈、导向螺钉、2个防尘盖等零件组成。
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内圆磨具的装配
• 角接触球轴承的预紧方法： 1）、背对背 两个轴承的 宽边都朝外 2）、面对面 两个轴承的 宽边都朝内 3）、同向排列 两个轴承的 宽边朝同一方向
第6页/共16页
内圆磨具的装配
• 轴承预紧量的测量： 1）、用百分表测量单个轴承的内外圈偏移量，然后修磨内外垫圈至要求， 上部加上预加负荷的配重
第3页/共16页
内圆磨具的装配
• 3、轴承的预紧 保持合理的轴承游隙，对主轴部件的工作性能和寿命有重要的意义。滚动轴承在有较大 间隙的情况下工作，会使载荷集中作用在处于受力方向上的少数几个滚动体上，使该滚 动体和内环滚道、处环滚道接触处应力集中，从而降低刚度和寿命。当轴承有较大的径 向间时，还会发生主轴中心线的漂移和轴向窜动，不但影响加工精度，而且会产生振动 把轴承间隙调整零值时，滚动体受力较均匀，但此时刚度并不高。 当把轴承间隙调整到产生一定过盈时，滚动体和内环滚道接触处产生一定的弹性变形， 它们之间的接触面积增大，各滚动体的受力更均匀，刚度增加。这个预先调整的过盈量 即为以预加载荷。
盖
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承
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防
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• 采用环氧树脂结合剂，将薄片工件在自由状态下粘到 一块平板上。平板连同薄片一起放到磁力吸盘上。磨 平薄片一端平面后，再将薄片工件从平板上取下来， 以磨平的一面放到磁力吸盘上，再磨削薄片工件的另 一端平面。由于环氧树脂在未硬化之前有流动性，它 可以填平薄片工件与平板之间的间隙。
• 当环氧树脂硬化后，工件与平板粘结在 一起，成为一个整体，从而大大增强了
1 垫弹性垫片装夹方式
• 在平面磨床磨削上述薄片工件时，采用 弹性夹紧机构，使薄片工件在自由状态 下实现定位与夹紧。在工件与磁性工作 台之间垫一层0.5mm厚的橡胶，当工件受 磁性吸引力作用时，橡胶被压缩，弹性 变形变小，从而可磨削出工件的平直平 面。反复磨削几次，可满足加工精度要 求。
2 用临时措施加强薄片工件的刚性
4 真空装夹方式
• 利用大气的压力装夹薄片工件来进行磨 削加工。其工作原理为：夹具体上设有 橡胶密封圈，把薄片工件放在橡胶密封 圈上，从而使工件与夹具体之间形成密 封腔。用真空泵将室内空气从抽气孔抽 出，这时工件被夹紧。由于夹紧力小， 可采用圆周磨削方法进行磨削加工。当 磨削好薄片工件一端平面后，磨削薄片 工件另一端平面时，可采用上述方式进 行，同样可得到满意的结果。
内圆磨床上磨削加工的几种装夹方式
文章出处：内圆磨床（）
• 常见的垫圈、摩擦片、样板、薄板等薄片零件，由于刚性差、散 热困难、热处理后弯曲，装夹时引起夹紧变形，磨削时易翘曲， 通常采用磁力吸盘在平面磨床上磨削加工，磨削完成后，去掉磁 性吸引力，薄片工件恢复原状，难以保证加工精度。如采用以下 几种装夹方式，保证薄片工件在自由状态下进行定位与夹紧，利 用双端面进行磨削加工，可取得良好效果，满足零件加工精度要 求。
工件的刚性。在磁力吸引下，薄片工件
不会产生夹紧变பைடு நூலகம்，为磨削出平直平面
创造了条件。也可用厚油脂代替环氧树
脂填充薄片工件与磁力吸盘之间的间隙，
增强工件的刚性，同样可以收到良好的 效果。
3 机械装夹方式
• 利用平面磨床附件中的平口钳将薄片工 件借磁性工作台把小型平口钳吸住，由 于平口钳有一定高度，因此，钳口受磁 力小。采用进给量逐渐减少的办法磨平 薄片工件一平面后取下，这时把已磨好 的一平面放到磁性工作台上，再进行磨 削薄片工件的另一平面，反复磨削几次， 两平面的平面度达到要求。
• 当环氧树脂硬化后，工件与平板粘结在 一起，成为一个整体，从而大大增强了
1 垫弹性垫片装夹方式
• 在平面磨床磨削上述薄片工件时，采用 弹性夹紧机构，使薄片工件在自由状态 下实现定位与夹紧。在工件与磁性工作 台之间垫一层0.5mm厚的橡胶，当工件受 磁性吸引力作用时，橡胶被压缩，弹性 变形变小，从而可磨削出工件的平直平 面。反复磨削几次，可满足加工精度要 求。
2 用临时措施加强薄片工件的刚性
4 真空装夹方式
• 利用大气的压力装夹薄片工件来进行磨 削加工。其工作原理为：夹具体上设有 橡胶密封圈，把薄片工件放在橡胶密封 圈上，从而使工件与夹具体之间形成密 封腔。用真空泵将室内空气从抽气孔抽 出，这时工件被夹紧。由于夹紧力小， 可采用圆周磨削方法进行磨削加工。当 磨削好薄片工件一端平面后，磨削薄片 工件另一端平面时，可采用上述方式进 行，同样可得到满意的结果。
内圆磨床上磨削加工的几种装夹方式
文章出处：内圆磨床（）
• 常见的垫圈、摩擦片、样板、薄板等薄片零件，由于刚性差、散 热困难、热处理后弯曲，装夹时引起夹紧变形，磨削时易翘曲， 通常采用磁力吸盘在平面磨床上磨削加工，磨削完成后，去掉磁 性吸引力，薄片工件恢复原状，难以保证加工精度。如采用以下 几种装夹方式，保证薄片工件在自由状态下进行定位与夹紧，利 用双端面进行磨削加工，可取得良好效果，满足零件加工精度要 求。
工件的刚性。在磁力吸引下，薄片工件
不会产生夹紧变பைடு நூலகம்，为磨削出平直平面
创造了条件。也可用厚油脂代替环氧树
脂填充薄片工件与磁力吸盘之间的间隙，
增强工件的刚性，同样可以收到良好的 效果。
3 机械装夹方式
• 利用平面磨床附件中的平口钳将薄片工 件借磁性工作台把小型平口钳吸住，由 于平口钳有一定高度，因此，钳口受磁 力小。采用进给量逐渐减少的办法磨平 薄片工件一平面后取下，这时把已磨好 的一平面放到磁性工作台上，再进行磨 削薄片工件的另一平面，反复磨削几次， 两平面的平面度达到要求。