关于解决数控车床加工各种轴类、套类、盘类零件工艺定位浅析
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程1. 轴类零件数控车削工艺分析数控车削是数控制技术的应用之一，应用广泛，其中尤以轴类零件的数控车削最为常见。
轴类零件的车削工艺分析，主要包括以下几个方面：1.1 零件结构分析轴类零件结构复杂，一般包含主轴、花键、键槽、圆孔、螺纹等，因此在进行数控车削之前，必须对轴类零件结构进行全面细致的分析。
通过结构分析，可以确定具体的加工过程和加工工艺，为编程提供依据。
1.2 切削轨迹分析在进行数控车削之前，必须对轴类零件的切削轨迹进行分析。
切削轨迹主要包括粗加工、精加工、后加工步骤，分别对应的是粗车、半精车、精车三个过程。
在分析切削轨迹时，还需考虑材料、硬度等因素，以便确定相应的切削速度和进给量。
1.3 工序分析轴类零件加工工序繁多，一般包括以下几个步骤：粗车、玻璃刀车、刮齿、打攒快轴、滚齿、内外圆坐标定位、高低波形度测量、打热处理、喷油漆等，每个步骤都必须经过严格的工序分析。
1.4 工具选择在进行数控车削之前，必须选择适合的刀具。
刀具选择要根据零件的材料、硬度、形状、尺寸等因素进行。
此外，还要考虑要加工的零件数量、加工时的切削速度、进给量等因素。
2. 数控加工编程轴类零件的数控加工编程是一项极为关键的工作，其目的是实现数控机床对轴类零件进行自动化加工。
数控加工编程分为以下几个步骤：2.1 编写数控加工程序在进行数控加工编程之前，必须对轴类零件的结构和要求进行全面细致的分析。
在分析的基础上，可以编写出数控加工程序，并分别对应不同的加工工序。
2.2 编写刀具半径补偿程序在进行数控加工编程时，必须考虑刀具半径。
一般来说，刀具半径要比零件轮廓的半径小一定程度，为了解决这个问题，必须编写刀具半径补偿程序，以便更加准确地控制刀具的切削轨迹。
2.3 选择数字控制器数字控制器是控制数控机床的关键部分，必须选择适合的数字控制器。
数字控制器也分为多种类型，根据集成度的不同，可以分为单通道和多通道数字控制器。
轴类零件的数控加工工艺编制及分析
轴类零件的数控加工工艺编制及分析
一、数控加工
数控加工是目前机械加工中最先进的技术之一，它直接控制各个加工部位进行机械加工。
数控加工的技术日趋成熟，其特点在于：
1、高精度：数控加工采用计算机控制，控制仪器与机床相结合，使制件加工精度得以提高，达到高精度的要求。
2、快速加工：数控机床的运动时间可达到毫秒级，从而避免了传统机床的缓慢、繁琐的移动，大大减少了生产时间，实现快速加工。
3、精密控制：将刀具的转速、进给速率、切深等与加工步骤参数精确设定，使加工速度、深度和质量得以控制，实现精密控制。
4、自动化：数控机床可以实现自动换刀和加工路径的编程，实现自动换刀，避免了传统机床的人工操作，大大提高了生产效率。
二、工艺编制
1、选择加工工件：根据轴类零件的形状、尺寸及加工要求。
2、选择机床：根据加工工件的规格及加工要求，选择适合的机床。
3、选择刀具：根据加工工件的材质及加工要求，选择适合的刀具。
4、编制数控程序：根据轴类零件的图纸及加工要求，编制数控加工程序，指定参数，如转速、进给速度、刀具位置等，并将程序输入到计算机中。
数控机床轴类零件加工工艺分析的毕业设计
数控机床轴类零件加工工艺分析的毕业设计一、引言数控机床轴类零件是制造业中常见的零部件之一，其制作过程对零件的质量和性能有着至关重要的影响。
本毕业设计旨在通过对数控机床轴类零件加工工艺的分析与研究，提出一种适用于轴类零件加工的工艺方案，以提高加工效率和零件质量。
二、加工工艺分析1.材料选择：轴类零件通常采用钢材料，如45钢、40Cr钢等。
材料的选择应根据零件的使用要求、受力情况和表面要求等进行确定。
2.工艺路线：对于轴类零件的加工，一般可采用车削、切割、铣削等工艺。
具体的工艺路线应根据零件的形状特点、工艺要求和机床的能力等确定。
3.外形加工：轴类零件的外形加工一般采用车削工艺。
先进行粗加工，然后进行精加工。
车削时要注意刀具的选择、进给速度和切削深度的控制，以确保零件的精度和表面质量。
4.内孔加工：对于具有内孔的轴类零件，在加工过程中可以采用钻削、铰削、镗削等工艺。
在内孔加工时，要注意刀具的选择和冷却液的使用，以防止刀具磨损和加工过程中的热变形。
5.表面处理：轴类零件的表面处理包括磨削、抛光、镀铬等工艺。
这些工艺可以提高零件的表面质量和耐磨性，同时还可以实现美观的外观效果。
三、工艺方案设计与分析1.工艺路线设计：根据轴类零件的形状特点和工艺要求，设计合理的工艺路线，确定每道工序的加工方法和顺序。
在设计工艺路线时，要考虑到加工效率、加工精度和零件变形等因素。
2.工艺参数确定：根据材料的性质和加工要求，确定合适的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
在确定工艺参数时，要充分考虑刀具的耐用性和加工质量的要求。
3.设备选择：根据工艺路线和工艺参数的要求，选择合适的数控机床设备。
设备的选择应考虑到加工范围、加工精度和生产效率等因素。
4.工艺试验分析：在进行实际加工前，进行工艺试验，验证设计的工艺方案的可行性和有效性。
根据试验结果，对工艺进行优化和调整，以提高加工效率和零件质量。
四、结论通过对数控机床轴类零件加工工艺的分析与研究，我们可以得出以下结论：1.合理的工艺路线设计和工艺参数确定对于零件的加工质量和生产效率具有重要影响；2.合适的设备选择能够提高零件的加工精度和生产效率；3.工艺方案设计和工艺试验分析是确保零件加工质量和提高生产效率的重要环节。
轴类零件的数控工艺分析与编程(毕业论文)
轴类零件的数控工艺分析与编程(毕业论文)随着数控技术的不断发展，越来越多的企业开始采用数控机床进行生产加工。
而轴类零件作为数控加工中的重要部分，其数控工艺分析与编程也变得越来越重要。
本文将围绕轴类零件的数控工艺分析与编程进行研究。
一、数控工艺分析1. 原材料选用轴类零件通常采用高强度、高硬度的合金钢材料进行加工。
在进行数控工艺分析时，需对材料的力学性能进行分析，好的材料具有良好的机械强度、韧性和可加工性。
2. 工艺流程确定在进行数控工艺分析时，需根据轴类零件的形状、尺寸和要求来确定工艺流程。
也就是说，需要先对零件进行设计，绘出图纸，然后确定数控机床的加工工艺流程，包括采用何种加工方式、加工顺序和工艺参数等。
3. 工艺参数确定在进行数控工艺分析时，还需要确定一系列工艺参数，如切削刃具的选择、切割深度、切削速度、进给量等。
这些参数对加工质量和成本都有着至关重要的影响，因此需进行合理的分析和选择。
4. 数控编程在确定好各项工艺参数后，还需要进行数控编程，根据加工流程和工艺参数进行编程。
编程时需要注意刀具半径、进给速度等参数的设置，保证加工精度和速度。
二、数控编程1. 学习基本指令在进行数控编程时，需要学习基本指令，包括G代码、M代码、T代码等。
这些代码主要用于控制数控机床的运动和操作。
例如，G代码用于控制切削动作和进给运动，M代码用于控制辅助动作和机床开关，T代码则用于选择刀具。
2. 编程语言选择数控编程采用不同的编程语言，常见的有G代码、M代码和ISO代码等。
其中，G代码是数控编程的基础，适用于大多数零件的加工。
而ISO代码则比较复杂，适用于高精度、复杂零件的加工。
3. 编程流程数控编程需要按照一定的流程进行，通常包括以下几个步骤：（1）绘制零件的图形和尺寸，确定加工工艺流程和工艺参数。
（2）选择合适的编程语言，并编写程序，根据加工流程和工艺参数进行编码。
（3）编写程序前，需要进行模拟，检查编写的程序是否符合要求。
轴类零件数控加工工艺浅析
轴类零件数控加工工艺浅析摘要：着重介绍了轴类零件数控加工工艺分析与编程。
数控车削加工的要点为：零件图纸分析、确定工件在数控车床上的装夹和定位、数控车削加工刀具的确定、切削用量的确定、车削路线设计及编程。
关键词：数控加工工艺；轴类零件；编程０引言数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一［１］，数控车床与普通车床一样主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。
普通车削加工的零件质量和效率很大程度是由操作者的经验来决定的，而数控车削加工是按照已经编好的程序加工零件，高质量的数控程序决定着零件的加工质量和加工效率，这是因为数控加工程序不仅包括零件的工艺过程，而且还包括刀具切削用量的确定、走刀路线等工艺信息。
本文以一个轴类零件为例，对其数控加工工艺进行了分析和编程。
１零件图纸分析图１为轴类零件的零件图。
已知该零件的毛坯为Φ３０ｍｍ的铝合金，要求在ＦＡＮＵＣ０ｉ系统数控车床上加工Ｍ１０×１的外螺纹、宽３ｍｍ的退刀槽、Φ１５ｍｍ的圆柱面、Ｒ７．５的凹圆面、大端Φ２０ｍｍ总长１１ｍｍ的圆锥面、Ｒ１２．５的凸圆面、Φ２４ｍｍ的圆柱面。
Φ２４ｍｍ的圆柱面尺寸公差为上偏差＋０．０２１ｍｍ、下偏差０。
该工件Φ２４ｍｍ的圆柱面、Φ１５ｍｍ的圆柱面的表面粗糙度均为Ｒａ３．２μｍ，Ｒ１２．５的圆弧面的表面粗糙度为Ｒａ６．３μｍ，其他表面粗糙度为Ｒａ１２．５μｍ，加工中需要安排粗车加工和精车加工。
２确定加工工艺２．１工件的装夹与定位该零件装夹选用通用三爪自定心卡盘夹持零件的毛坯外圆，工件在装夹时夹紧力应适中，夹紧力太大容易夹伤工件，夹紧力不够又会造成加工过程中工件松动，零件伸出的长度应考虑机床的限位距离（机床装有限位碰块），零件加工总长为７０ｍｍ，所以零件伸出离卡盘端面约９０ｍｍ。
２．２加工刀具的确定分析零件图，确定加工该零件需要采用９０°外圆车刀、尖外圆车刀（车削成形面用的）、螺纹车刀和切断刀。
２．３切削用量的确定数控车削的切削用量包括背吃刀量、主轴转速和进给量。
关于数控机床轴类零件加工工艺的分析
关于数控机床轴类零件加工工艺的分析【摘要】当前我国企业的生产正逐步从原来的粗放型转向内涵型，产品生产也从原来的“粗制”转变为“精制”。
为了保证产品质量，降低成本，提高生产效率，企业在未来的生产中自动化程度将大大的提高，一线的生产将向机电一体化，程控化，数字化方向发展，形成迫使我们在机械加工方面不仅要会操作普通机床而且要会操作数控机床，还要求我们具有分析、判断、处理生产过程中的突发事件的能力；具有开拓创新能力，团队协作能力和交际能力。
【关键词】数控；轴零件；工艺；制造；精度一、轴零件的图纸分析在一定质量要求下的数控机床轴类零件是由不同部分组成，为了在工作中效率更高，制作本零件需要进行分解铸造，本零件基本上涵盖三个面体和一个内孔，一个沟槽，和一个螺纹部分组成，三个面体即圆柱面、内圆锥面、圆弧面，为了缓解工作状态下的螺纹效果，三个面体的长度和构造要求比较精确，本零件需要两头加工，为了体现轮廓，将结构形状较复杂的车床零件进行分解加工，来体现和达到零件的精度和质量要求，本零件结构如图所示。
针对如此高的精度要求的零件，加上本零件左端有内轮廓加工，实施方案的严密性可想而知，具体施工可以考虑一下几点：1.数控编程要对精度有严格的要求，体现其偏差范围，对要求高的相关尺寸，最好选择编程中间值，以避免绝对的误差。
2.为保证本零件的轮廓曲线，注意细节部分，本零件有一处既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，需要特别注意，做好函数的解析和实际加工的疏密性，有必要进行相关行机械间隙补偿，来保证轮廓曲线的准确性。
3.保证三面体的加工，结合数形以及圆柱、圆锥高度，避免其形位公差，对左端面的加工财务一次装夹，保证其数值的准确性。
4.为了提高主轴转速，本零件的三面体外轮廓表面需要采取从“粗加工---精加工”的加工方案，并且在精加工阶段将进给量调小些。
5.加工螺纹时利用螺纹千分尺或螺纹环规保证精度要求。
二、零件设备的选择虽然数控车床能够完成轴类或盘类等回转体零件的加工工作，并实现其自动化功能，并且能够完成本零件的“三面体”的切削加工，不过根据本零件的加工和工艺要求，本着控制成本和提高经济效益的角度，完全可以选择经济型数控车床，比如可以采用步进电动机形式半闭环伺服系统。
盘类零件加工工艺的探讨
盘类零件加工工艺的探讨摘要：在数控加工中，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟订工艺方案，选择合适的刀具，确定切削用量。
在编程中，对一些工艺问题（如对刀点，加工路线等）也需要做一些处理。
因此，数控编程的工艺处理是一项十分重要的工作。
本文的主要是探讨盘类零件加工工艺的过程，其主要包括毛坯的选择、基准选择、加工顺序、装夹方式、表面加工、参数选择、工艺路线。
引言数控加工工艺设计的一般过程（1）选择适合在该零件加工的数控机床，确定工序内容。
（2）分析加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求，确定加工方案，制定数控加工路线，如工序的划分、加工顺序的安排、非数控加工工序的衔接等。
设计数控加工工序，如工序的划分、刀具的选择、夹具的定位与安装、切削用量的确定、走刀路线的确定等等。
由于零件的多样性，同时各零件的轮廓外形形状各不相同，毛坯材料、大小也不尽相同。
因此，数控加工中的工艺设计决定了数控机床的使用效率、零件的加工质量、刀具数量和经济性等问题，应尽量保证加工中工序集中、工艺路线最短和机床辅助时间最少。
1.盘类零件加工工艺的分析（1）加工原料的选取。
盘类零件主要以钢、铸铁、青铜或黄铜等为主要原料。
孔径小的盘一般用热轧或冷拔棒料，材料的不同亦可选择实心铸件，孔径较大的时候可作预孔。
若是大批量生产，可选冷挤压等先进毛坯制造工艺，不但可以提高生产率还可以节约材料。
（2）加工基准的选择。
根据零件的特点尽量满足基准重合、基准统一原则。
选择的基准通常是端面、内孔和外圆。
盘类零件以端面为基准时，一般以平面为基准；盘类零件以内孔为基准时，一般以端面进行辅助配合；外圆与以内孔为基准的方式基本相同。
（3）工序的安排。
典型的盘类零件一般由端面、孔和外圆面组成（有些还包括阶梯孔），盘类零件的特点是径向尺寸大于轴向尺寸。
对于盘类零件不仅有尺寸要求而且对表面粗糙度也有要求，通常还包括径向圆跳动、圆跳动和垂直度等要求。
轴类零件数控加工工艺分析
轴类零件数控加工工艺分析一、概述当我们谈论轴类零件的数控加工工艺，其实就是在说一种非常专业的制造过程。
那么什么是轴类零件呢？简单来说轴类零件就是形状像柱子一样的零件，有着各种各样的用途。
它们可能是机器的核心部分，支撑着整个机器的运行。
而数控加工呢，就是一种用计算机来控制机器进行加工的方式，精度高效率高。
轴类零件的数控加工工艺分析，主要就是分析如何更好地用数控加工技术来制作轴类零件。
这个过程涉及到很多方面，包括材料的选择、设计的考虑、加工的工具、加工的方法等等。
这个过程可不是简单的把材料切掉一部分就完事的，它需要我们深入理解材料特性，精心设计加工方案，精确控制每一个加工环节。
只有这样我们才能制造出高质量、高精度的轴类零件。
可以说轴类零件的数控加工工艺分析，既是一种技术，也是一种艺术，是对细节的追求，也是对品质的追求。
接下来我们就来详细聊聊这个工艺分析的过程。
1. 介绍轴类零件的重要性及其应用领域轴类零件的重要性体现在它的应用广泛性上，从家庭电器到大型机械设备，甚至是我们仰望的宇宙飞船，几乎都有轴类零件的身影。
每当启动一台机器时，背后都是轴类零件在默默转动，驱动整个机器运行。
因此了解和掌握轴类零件的数控加工工艺，对我们来说是十分重要的。
这样不仅能提高生产效率，还能确保机器运行的安全和稳定。
所以啊咱们接下来就好好聊聊轴类零件的数控加工工艺分析吧！2. 简述数控加工技术在轴类零件加工中的应用及发展趋势轴类零件是机械设备中不可或缺的一部分，数控加工技术为其加工带来了革命性的变革。
接下来让我们来探讨一下数控加工技术在轴类零件加工中的应用及发展趋势。
数控加工技术的应用在轴类零件加工中十分广泛，随着科技的发展，数控加工技术已经成为现代制造业的核心技术之一。
它的出现使得轴类零件的加工变得更加精确、高效。
利用数控机床，我们可以控制刀具的运动轨迹，精确地切削出轴类零件的各种形状和尺寸。
而且数控加工技术还可以实现自动化生产，大大提高了生产效率。
数控机床轴类零件加工工艺分析剖析
本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工，首先对数控加工技术进行了简单的介绍，然后根据零件图进行数控加工分析。
第一，根据本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相关因素选用刀具及刀柄和零件的轮廓特点确定需要4把刀具分别为35°右偏外圆车刀、外切槽刀、60°外螺纹刀、内镗孔刀（刀具体如下图1.1）。
第二，针对零件图图形进行编制程序，此零件为轴类零件，外轮廓由直线、圆弧和螺纹组成，零件的里面要镗出一个锥孔，在加工过程中，工件需要钻孔再镗孔，第三，钻孔对刀时要先回参考点，要以孔中心作为对刀点，刀具的位置要以此来找正，使刀位点与换刀点重合确定编程坐标系及编程原点，进行数控加工程序编制，最后用编程模拟软件对轴类零件进行仿真加工及校验。
关键词：数控机床轴类零件数控编程图1.135°右偏外圆车刀外切槽刀60°外螺纹刀内镗孔刀目录前言第一章、零件加工工艺分析.................................第一节、零件图纸工艺分析................................... 第二节、零件技术要求分析................................第三节、零件毛坯、材料的分析................................ 第四节、零件设备的选择...................................... 第五节、确定工件的定位与夹具方案…......................... 第六节、确定走刀顺序和路线..................................6.1.工序Ⅰ车左端面................................6.2.工序Ⅱ左端面打中心孔......6.3.工序Ⅲ左端钻孔 ............................6.4.工序Ⅳ粗、精车左端内孔至要求尺寸................. 6.5.工序Ⅴ粗、精车零件左端面各面、倒角...................6.6.工序Ⅵ调头车右端面...................6.7.工序Ⅶ调头粗、精车右端面各部倒角、切外螺纹退刀槽、三角形螺纹...........................第七节、刀具与切削用量的选择............................7.1、刀具的选择.........................................7.2、切削用量的选择.......................................第八节、数控加工工序卡..............................第九节、数控加工刀具卡..............................第十节、保证加工精度的方法..............................第二章数控加工程序的编制.....................1、确定编程坐标系及编程原点................................2、数值的计算..............................3、加工程序..........................................结论..............................................致谢.............................................参考文献.........................................附录.................................................第一章零件加工工艺分析第一节、零件的结构工艺性分析零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性，即所设计的零件结构应便于成形，并且成本低，效率高。
数控车床轴类零件加工工艺分析
毛坯选择对加工质量的影响
毛坯预处理对加工质量的影响
• 选择合适的毛坯可以提高轴类零件的加工质量，减少废
• 对毛坯进行预处理，如去毛刺、去锈、去油等，可以提
品和返工
高加工质量，减少加工过程中的问题
• 选择不合适的毛坯会影响轴类零件的加工质量，增加废
• 不进行毛坯预处理，可能会影响加工质量，增加加工过
品和返工
数控车床刀具的磨损及更换
数控车床刀具的磨损形式
• 前刀面磨损：刀具的前刀面与切削物接触，产生磨损
• 后刀面磨损：刀具的后刀面与工件表面接触，产生磨损
• 刀具磨损：刀具的前刀面和后刀面同时磨损，导致刀具失效
数控车床刀具的更换原则
• 当刀具磨损到一定程度，如磨损量超过刀具直径的1/3时，需要进行更换
• 当刀具出现崩刃、裂纹等严重损坏时，需要进行更换
• 轴类零件在使用过程中需要考虑耐腐蚀性、耐高温性、导热性等因
素，因此需要选择具有良好性能的材料
根据轴类零件的制造工艺选择材料
• 不同的材料具有不同的加工性能，如切削性能、铸造性能、锻造性能
等
• 选择适合数控车床加工的材料，可以提高加工效率，降低加工成本
• 选择具有良好加工性能的材料，可以保证轴类零件的加工质量
• 降低其他成本，如运输成本、仓储成本、人工成本等
轴类零件的成本控制策略对加工质量的影响
• 成本控制策略可能会影响加工质量，需要注意平衡成本和质量的关系
• 成本控制策略需要考虑产品的市场定位和竞争力，以保证产品的经济效益
轴类零件的智能化生产与工业4.0应用
智能化生产与工业4.0的概念
• 智能化生产是指通过引入人工智能、物联网、大数据等技术，实现生产过程的自
数控机床加工工艺技术分析
数控机床加工工艺技术分析数控机床是一种自动化程度较高的机床，具有高精度、高效率、高灵活性等特点，广泛应用于各个领域的加工生产中。
在数控机床加工中，工艺技术是非常重要的一环，涉及到加工参数的选择、刀具路径的规划、加工策略的制定等方面，关系到产品的成品率、质量和生产效率。
以下是对数控机床加工工艺技术的分析：首先，数控机床加工的工艺技术包括：加工对象的特征分析、工序分析、加工参数的选择、刀具路径的规划、加工策略的制定等。
加工对象的特征分析是工艺技术的第一步，它对加工对象的尺寸、材料、形状等进行综合分析，确定了加工的难度和复杂性，并为后续的工艺技术提供了依据。
工序分析是对产品进行工艺划分，将整个加工过程划分为若干个工序，每个工序负责完成产品的一些加工环节，确定了各个工序之间的关系和顺序。
加工参数的选择是根据加工对象的特点和要求，选择合适的切削速度、进给量、切削深度等参数，以保证加工过程的稳定性和合理性。
刀具路径的规划是在数控机床上进行的，根据产品的形状和加工要求，确定了刀具移动轨迹和加工路径，以保证加工的准确性和效率。
加工策略的制定是在确定了刀具路径之后，根据材料的特点和加工要求，选择合适的切削方式、切削深度、切削速度等，以达到高效率和高质量的加工效果。
在数控机床加工中，工艺技术的优化是非常重要的。
通过合理的工艺技术优化，可以提高加工效率和产品质量，减少加工成本，提高企业的竞争力。
总之，数控机床加工的工艺技术分析对于提高产品加工质量、生产效率和降低成本具有重要作用。
只有通过综合分析加工对象的特征、合理选择加工参数、规划刀具路径和制定合理的加工策略，才能实现高效、高质量的数控机床加工。
盘类零件数控铣削加工的工艺分析
盘类零件数控铣削加工的工艺分析摘要盘类零件是机械领域中的典型零件，它的应用范围广泛，如各种轴承、法兰、导向套、汽缸套等等。
盘类零件在机器设备中通常起支撑和导向作用，所以要求具有较高的尺寸精度、形状精度和较高的表面光洁度。
盘类零件的加工是机械加工领域中一个常见、重要的课题，本文将针对盘类零件的数控铣削加工中一些常见工艺问题做一阐述。
关键词工艺分析；盘类零件；数控铣削；加工中心1 机床选用盘类零件的主要结构一般包括平面、外轮廓、凹槽及孔，加工过程中刀具更换频繁，且其尺寸精度、形状精度及表面光洁度等都有较高的要求，为保证加工质量，提高加工效率，推荐选用加工中心机床。
2 加工顺序选择加工顺序的选择直接决定着加工精度、加工效率及加工成本，根据盘类零件的特点，一般遵循“基面先行”、“先面后孔”、“先主后次”、“先粗后精”的原则。
因为现代加工中心机床换刀时间普遍缩短，所以在安排加工顺序时，优先考虑以上原则来保证足够的加工质量。
根据我在实际加工的体会，采用基准面——外轮廓——凹槽——孔的加工顺序，可以达到理想的加工效果。
3 刀具选择选择合适的刀具将直接决定加工质量和效率。
数控铣刀的硬度、热硬性和耐磨性都能满足大功率切削的需要，为我们选择加工刀具提供了极大的灵活性。
数控铣刀的分类有很多种，按照刀具结构可分为整体式和镶嵌式。
镶嵌式采用焊接或者机夹式连接，其中机夹式还可分为可转位刀头和不转位两种；按照刀具材质可分为高速钢刀具、硬质合金刀具、金刚石刀具和陶瓷刀具等；从切削工艺上可分为立铣刀、面铣刀、球头铣刀、锥度铣刀等等；按照用途主要分为铣削刀具和孔加工刀具。
加工中心机床本身的结构强度及换刀效率对加工提供了强有力的支持，所以在刀具选择时可以充分选择最适合加工要求的，而不用过于追求少的换刀次数。
外轮廓加工一般选择立铣刀，大面积平面铣削一般采用大直径硬质合金刀片铣刀，凸台及凹槽加工选择高速钢立铣刀，对一些主体型面和斜角轮廓加工可以选用球铣刀、环铣刀或者一些成型刀具，小曲率曲面加工尽量采用球铣刀，当曲面底部平坦时也可选用环铣刀。
关于解决数控车床加工各种轴类、套类、盘类零件工艺定位
关于解决数控车床加工各种轴类、套类、盘类零件工艺定位浅析摘要：数控车床加工轴类、套类、盘类零件时，绝大部分都需多次装夹，因装夹方法不合适导致很难保证加工质量。
本文在分析这类零件数车加工工艺定位的基础上，结合生产实际情况，设计出一种新的定位装置来解决这类零件的装夹问题，大大提高了零件的质量和加工效率。
关键词：数控车床装夹工艺加工效率0 前言轴类、套类、盘类零件是比较常见的机械零件，特别是细长轴、薄壁筒套之类的零件在电器开关中应用较多，给数控车床操作者带来了不少麻烦，对加工者提出了更高的要求，如果不注意，轻者影响加工效率，进而影响生产进度，重者产生废品。
因此，解决这一类零件数控车床的加工定位装夹以及加工工艺问题，既是现实生产中的迫切要求，又具有重要的经济价值意义，也给企业带来可观的经济效益。
1 数控车床加工此类零件存在的问题数控车床在加工过程中，常用的定位方法有两种：第一种是软爪定位，这种定位方法因软爪所夹紧零件的尺寸有限，所以对于一些较长工件的加工，因伸出过长而刚性太差，而且因刀具磨损和切削用量等因素，在加工过程中容易出现窜动，因而零件的质量很不稳定。
再者零件因尺寸不同加工者还需要不间断的车软爪，这不仅降低了卡爪的使用寿命，而且在装夹时会发生磕碰划伤的现象，同时无形中也增加了很大的加工成本。
另外一种定位方法是前定位，这种方法需要将每件零件重新找正一次，而且还要进行两次装卡，生产效率非常低，数控设备的加工能力不能得到充分发挥。
2 设计一种解决工艺方案为了避免上述问题，同时也是为了更好的提高零件的加工质量及产品性能，我们设计了一种适用于各种轴类、套类及盘类零件在数控机床上加工时的组合定位装置，实现加工方便，定位准确，质量稳定，生产效率高的目的。
解决工艺方案如下：1）根据生产实际情况，相关数控机床操作人员设计制造一套定位装置，要求该装置在加工各种轴类、套类及盘类零件时，定位方法科学合理，使用时充分与数控车床主轴和卡盘紧密配合，加工者可以根据零件实际情况调整定位装置的伸缩量以及该定位装置的组合方式，使零件装夹定位后达到最佳状态，即实现零件加工时的后定位。
轴套类零件数控车加工工艺分析与编程
轴套类零件数控车加工工艺分析与编程随着现代机械制造技术的发展，数控车床已经成为制造高精密零件的主要工具。
轴套类零件是数控车床常见的加工对象，其制造过程需要严格的工艺和精细的编程。
本文着重分析轴套类零件数控车加工的具体工艺和编程方法，为制造轴套类零件提高制造效率和品质。
1. 材料选择轴套类零件加工的第一步是材料选择。
通常情况下，轴套类零件的材料都是较为精密的钢材或铜材，要求硬度高、抗腐蚀、耐磨损等，因此在选材时需要考虑到这些特点，为加工后产品的性能奠定坚实的基础。
2. 工艺分析轴套类零件是环状的，一般需要分几道工序来完成加工。
其中二至三个工序的多刀具切削、形位公差控制等难点工序，也是整个加工工艺中最重要的环节，必须采用精细、高效的工艺方法来完成。
(1) 初次车削工序在轴套零件的初次车削工序中，主要是为了去除原材料的外形缺陷和表面氧化层等，并为下一步的精加工作铺平道路，以达到更高的加工精度。
这个过程通常是采用一般的刀具进行粗加工，加工精度相对较低，粗糙度会达到Ra3.2左右，而且用到一般的砂轮和刀具等工具，较容易磨损而导致加工质量不稳定。
(2) 精加工工序轴套零件的精加工工序是整个加工过程中最为关键的一个环节，它需要高精度的NC数控作业，并且需要采用多刀具切削方法，分别完成不同部位的加工过程。
这个过程中，要注意控制加工过程中的温度和压力，以避免材料变形和产生表面缺陷的情况。
(3) 铣削工序铣削工序是为了使轴套的端面变得挺直，达到零件装配要求，这种工艺是难点工序。
由于铣床加工的其它工件的对称性要求并不高，因此通常采用单刀具直接切削的方式，但轴套类零件不同，要求其端面与轴套中轴线的位置误差越小越好，所以铣削工序的精度和对称性要求都较高。
3. 编程方法针对轴套类零件的NC数控编程，主要分为以下几个步骤：(1) 图纸识别，确定加工过程中的零件形状、尺寸、切削工具和要用的刀具等，并将其编入指令系统。
(2) 编程语言输入，通常采用G代码或M代码等数控语言编写。
轴承套零件的数控车加工工艺分析
轴承套零件的数控车加工工艺分析轴承套是一种常见的机械零件，广泛用于各种机械设备中。
为了提高轴承套的加工效率和加工质量，可以采用数控车床进行加工。
下面将对轴承套零件的数控车加工工艺进行分析。
1.工艺准备首先，需要准备好轴承套零件的加工工艺。
这包括材料准备、工件装夹方式选择、刀具选择、数控程序编写等。
选择合适的材料可以保证轴承套的强度和稳定性。
工件装夹方式一般采用三爪卡盘装夹，可以确保工件的夹紧力和位置精度。
根据零件的加工特点，选择适合的刀具，如外圆切削刀、车削刀等。
最后，需要编写数控程序，设置好加工参数和路径，以实现自动化加工。
2.粗车加工数控车床可以实现粗车加工轴承套的外径和长度。
首先，将轴承套零件装夹在数控车床上，使其与刀具相切并紧密接触。
根据加工路径和参数设置，数控车床将自动进行粗车加工。
在此过程中，刀具按照预设的路径进行切削，将工件的外直径加工到指定尺寸，并控制加工速度和进给量，以确保加工质量。
3.光滑车削粗车加工后，轴承套零件表面可能存在一些毛刺和不平整的地方。
为了提高加工效果和减少表面粗糙度，需要进行光滑车削。
光滑车削的过程与粗车类似，但刀具的切削速度较低，进给量较小，以实现更加细腻的切削效果。
同时，可以使用车削刀或打磨工具进行表面抛光，以达到更高的光滑度。
4.边角倒圆为了提高轴承套零件的强度和耐磨性，常常需要在其外径和内径的边角进行倒圆处理。
通过数控车床的程序控制，可以实现自动倒圆加工。
根据轴承套零件的尺寸和要求，选择合适的倒圆半径，并设置刀具的切削路径和参数。
通过数控车床的旋转和移动，刀具将工件的边角进行切削，使其变成圆角。
5.检测和修正在数控车加工过程中，需要定期对轴承套零件进行检测和修正。
通过检测，可以判断加工精度和尺寸是否符合要求，以及是否存在工艺缺陷。
如果检测结果不理想，可以修正数控程序，调整刀具路径和参数，或者采取手动工具进行修补。
最终，要通过检测确认轴承套零件的质量，并保证其符合设计要求。
轴类零件加工及工艺分析
数控加工是机械制造中的先进的加工技术是一种高效率，高精度与高柔性特点的自动加工方法，数控加工技术可有效解决复杂、精密、小批多变零件的加工问题，充分适应了现代化生产的需要，制造自动化是先进制造技术的重要组成部分，其核心技术是数控技术，数控技术是综合计算机、自动技术、自动检测及精密机械等高新技术的产物，它的出现及所带来的巨大利益，已引起了世界各国技术与工业界的普遍重视，目前，国内数控机床使用越来越普及，如何提高数控加工技术水平已成为当务之急，随着数控加工的日益普及，越来越多的数控机床用户感到，数控加工工艺掌握的水平是制约手工编程与CAD/CAM 集成化自动编程质量的关键因素。
数控加工工艺是数控编程与操作的基础，合理的工艺是保证数控加工质量发挥数控机床的前提条件，从数控加工的实用角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在介绍数控加工切削基础，数控机床刀具的选用，数控加工的定位与装夹以及数控加工工艺基础等基本知识的基础上，分析了数控车削的加工工艺。
前言第一章设计概要 (1)第一节设计题目及目的 (1)第二节选用设计软件 (1)第二章实体设计 (2)第一节 CAXA平面图的绘制 (2)第二节零件实体的构造 (4)第三章工艺分析 (7)第一节零件工艺分析 (8)第二节刀具的选择 (9)第三节刀具卡片 (10)第四节确立工件的定位与夹具方案 (10)第五节确定走刀顺序和路线 (11)第六节切削用量的选择 (15)第七节数控加工工艺文件的填写 (16)第八节保证加工精度的方法 (17)第四章数控加工程序 (18)第五章零件仿真加工 (23)第一节仿真软件简介 (23)第二节仿真加工过程 (25)结论 (30)参考文献 (31)摘要：本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工，首先对数控加工技术进行了简单的介绍，然后根据零件图进行数控加工分析。
第一，根据本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相关因素选用刀具及刀柄和零件的轮廓特点确定需要7把刀具分别为外圆粗车刀、外圆精车刀、外切槽刀、外螺纹刀、内镗孔刀、内切槽刀。
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关于解决数控车床加工各种轴类、套类、盘类零件工艺定位浅析
摘要：数控车床加工轴类、套类、盘类零件时，绝大部分都需多次装夹，因装夹方法不合适导致很难保证加工质量。
本文在分析这类零件数车加工工艺定位的基础上，结合生产实际情况，设计出一种新的定位装置来解决这类零件的装夹问题，大大提高了零件的质量和加工效率。
关键词：数控车床装夹工艺加工效率
0 前言
轴类、套类、盘类零件是比较常见的机械零件，特别是细长轴、薄壁筒套之类的零件在电器开关中应用较多，给数控车床操作者带来了不少麻烦，对加工者提出了更高的要求，如果不注意，轻者影响加工效率，进而影响生产进度，重者产生废品。
因此，解决这一类零件数控车床的加工定位装夹以及加工工艺问题，既是现实生产中的迫切要求，又具有重要的经济价值意义，也给企业带来可观的经济效益。
1 数控车床加工此类零件存在的问题
数控车床在加工过程中，常用的定位方法有两种：第一种是软爪定位，这种定位方法因软爪所夹紧零件的尺寸有限，所以对于一些较长工件的加工，因伸出过长而刚性太差，而且因刀具磨损和切削用量等因素，在加工过程中容易出现窜动，因而零件的质量很不稳定。
再者零件因尺寸不同加工者还需要不间断的车软爪，这不仅降低了卡爪的使用寿命，而且在装夹时会发生磕碰划伤的现象，同时无形中也增加了很大的加工成本。
另外一种定位方法是前定位，这种方法需要将每件零件重新找正一次，而且还要进行两次装卡，生产效率非常低，数控设备的加工能力不能得到充分发挥。
2 设计一种解决工艺方案
为了避免上述问题，同时也是为了更好的提高零件的加工质量及产品性能，我们设计了一种适用于各种轴类、套类及盘类零件在数控机床上加工时的组合定位装置，实现加工方便，定位准确，质量稳定，生产效率高的目的。
解决工艺方案如下：
1）根据生产实际情况，相关数控机床操作人员设计制造一套定位装置，要求该装置在加工各种轴类、套类及盘类零件时，定位方法科学合理，使用时充分与数控车床主轴和卡盘紧密配合，加工者可以根据零件实际情况调整定位装置的伸缩量以及该定位装置的组合方式，使零件装夹定位后达到最佳状态，即实现零件加工时的后定位。
2）将制造好的定位装置首先应用于一台数控车床（Vturn26）观察实施效果
情况，并不断地改进。
3）将改进结果推广与各类数控车床，以大范围的提高数控车床的生产效率，同时也不断的提高零部件的加工质量。
3 设计一种组合定位装置
1）该装置由四部分组成，其中定位套筒，是这个装置的基本部分和主体，使用时和数控车床主轴紧密配合，靠右端面的三个M6螺钉固定在卡盘上，加工前把工件放入定位套筒内，以里边端面精确定位进行加工，它主要用于加工较长轴类零件。
拧入M16螺钉调节装夹定位长度用三个M6螺钉固定在机床卡盘上。
加工者可以根据零件实际情况调整螺杆的伸缩量，使零件装夹定位后达到最佳状态。
2）为了拓宽该装置的定位范围，适应更多的零件加工，我们设计制作了一个定位挡块，将它装在定位套筒端面上，用螺钉把紧，还可加工一些较短的棒类、较细的轴类或者套类零件。
3）装上定位块，由黄铜棒加工而成，黄铜棒可长可短，使用时用三个M6螺钉，把定位块固定在定位套筒上，用定位块定位可以加工各种盘类零件，另一方面还可以防止零件的磕碰划伤，该定位装置的总体装配图如图1所示。
4）该定位装置亦可进一体式的设计，调节螺栓的尺寸可以调节零件定位长度位置。
5）该装置的设计有很大的改进和延伸空间，如把定位套筒的末端设计为内螺纹连接，通过增加若干个连接套筒和一个连接块即可实现特长零件（约2m）的定位加工。
4.结果验证
经过半年多的实践，在数车上加工触座类、盘类、长轴类零件时，大大缩短了装夹的准备时间，提高了加工效率，并且完全达到图纸的要求，而且我们从分厂生产计划中筛选出2011年1-6月使用该定位装置的Vturn26和Vturn36数控机床所加工的零件种类及数量，根据平时加工的零件种类判断使用该装置的比例以及使用该定位装置，省去找正时间，车卡盘爪时间，因磕碰划伤的砂光时间，平均每件节约3至5分钟，给公司节约生产成本=加工零件数量×使用该定位装置的百分比×平均每件节约的工时（分）×数控机床的小时分值/60，节约生产成本约102981元至171635元。
5 结束语
关于数车上较难装夹轴类、套类、盘类等零件，本文提出了一种工艺解决方案，设计一种定位装置工装进行验证。
下一步将要做的工作是：1、按照这种方
案进行推广，并设计出更加切合实际、更加科学高效的工装来提高装夹效率；2、对工装进行维护，使其保持尺寸稳定性及刚度、强度不下降，做好管理工作。
参考文献：
[1]陈鸿钧.实用机械加工工艺手册[M] .北京：机械工业出版社，1996.。