热轧带钢缺陷图谱

热轧带钢外观缺陷Visual Defects in Hot Rolled Strip2.1 不规则表面夹杂（夹层）(Irregular Shells)【定义与特征】板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。

【产生原因】板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。

【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。

【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。

2.2 带状表面夹杂（夹层）(Seams)【定义与特征】板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。

【产生原因】板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。

【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。

【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。

2.3 气泡(Blisters)【定义与特征】板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。

【产生原因】板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。

在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。

最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。

【预防与纠正】优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护渣要符合工艺要求，避免受潮。

【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。

2.4 结疤（重皮）(Scabs)【定义与特征】以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。

一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。

【产生原因】由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。

或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。

【预防与纠正】加强板坯切口熔渣的清理，合理调整中间坯的切头、切尾量，避免毛刺残留。

【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。

2.5 分层(Split layer)【定义与特征】带钢断面上呈现未焊合的缝隙,有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物,严重的分层使钢板局部劈裂,分层产生的部位无规律。

【产生原因】板坯内局部聚集过多气体或非金属夹杂物，在轧制过程中不能焊合；化学成分偏析严重，也能形成分层。

【预防与纠正】优化炼钢工艺，提高钢质纯净度；保证吹氩时间，钢水搅拌均匀，避免气体残留；。

【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有分层。

2.6 翘皮(Spills)【定义与特征】翘皮常呈舌状、线状、层状或M状折叠（不连续，薄材常出现翘起），常出现在带钢上表面边部。

【产生原因】铸坯内部近上表面的针孔、气泡、夹杂，在轧制过程中易在带钢上表面边部（薄弱处）暴露，在往返轧制过程中或卷取过程中部分表皮分层剥离翘起造成翘皮缺陷。

【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度；易出缺陷钢坯采取表面清理，边部扒皮。

【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同进行检查判断。

2.7 飞翅（Spills）【定义与特征】以不同尺寸的箭形微小折叠不连续地出现在上下任一表面，常出现在带钢边部。

【产生原因】由于加热与热轧时的氧化渗透到晶界导致撕裂或裂缝所致。

主要发生在不锈钢、耐酸钢、耐热钢中，特别是非稳定奥氏体钢中。

【预防与纠正】对易出此缺陷的含铜钢采用合理的板坯加热时间与温度。

【鉴别与判定】钢板和钢带一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的飞翅。

2.8 边裂(Edge cracks)【定义与特征】带钢边缘沿长度方向一侧或两侧产生破裂，有明显的金属掉肉、裂口，严重者呈锯齿状。

【产生原因】边裂易出现在板坯轧制过程，由于轧辊调整不好、辊型不合适或边部温度低，轧制时因延伸不好而破裂，另外也会出现在冷却过程。

这类缺陷形成的更进一步的原因在于材料边部的局部区域受到超过它的强度极限的应力。

【预防与纠正】加强板形控制，采用合理的辊型配置；采用边部保温措施，避免边部温度突降。

【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有边裂。

2.9 边部过烧(Burnt edges)【定义与特征】沿带钢边部出现的裂痕和裂纹，它可能在带钢的一侧或两侧出现于整个长度上。

【产生原因】不合适的加热条件如加热温度过高、加热时间过长、偏烧现象等会导致此类缺陷，有时也可能与硫含量过高有关。

【预防与纠正】采用合理的加热工艺制度，避免加热时间过长，温度过高；【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有过烧。

2.10 边部裂纹(Split strip edges)【定义与特征】沿着带钢边缘产生的纵向裂缝。

【产生原因】由于板坯边部裂纹所致，有时来自板坯火焰切割边，出现在中心偏析区。

【预防与纠正】合理控制铸坯的拉速、结晶器宽窄面的冷却强度比值。

【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断。

2．11 气孔(Pores)【定义与特征】是坯料近表面细小的气体夹杂，根据不同的变形程度，这些细小的气体夹杂在轧制过程中被拉长，并露出表面，在热轧带钢中，气孔通常在除鳞后以亮条纹的形式出现。

【产生原因】钢在浇铸与凝固过程中因高的气体含量而形成，有时气孔可被氧化并充满氧化铁皮，此时根据不同钢种，在坯料加热时可能引起一定程度的脱碳。

【预防与纠正】优化炼钢工艺，保证钢水在冶炼过程中吹氩搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包的烘烤时间；保护渣避免受潮。

【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断。

2．12 氧化铁皮压入(Rolled-in scale)【定义与特征】是氧化铁皮压入带钢表面的一种缺陷，通常呈小斑点、鱼鳞状、条状、块状不规则分布于带钢上、下表面的全部或局部，常伴有粗糙的麻点状表面。

有的疏松而易脱落，有的压入板面，经酸洗或喷砂处理后，出现不同程度的凹坑。

根据缺陷产生的工序不同又可分为一次氧化铁皮压入和二次氧化铁皮压入。

【产生原因】一次氧化铁皮压入是由于板坯本身氧化铁皮严重或板坯加热时产生严重的氧化铁皮，在粗轧前没有去除净，轧制时压入板面。

二次氧化铁皮压入是在精轧时将二次氧化铁皮压入到带钢表面而形成的，由于单位压力大，热轧薄带钢更可能产生这种缺陷。

【预防与纠正】采用合理的加热制度，避免板坯过氧化；加强粗轧前除鳞及各机架间除鳞能力的控制；【鉴别与判定】钢板和带钢不得有压入氧化铁皮，一般允许存在轻微、局部不大于厚度公差之半的薄层氧化铁皮。

2．13 粉状氧化铁皮压入(Rolling dust)【定义与特征】粉末状氧化铁皮压入带钢表面，主要产生在带钢上表面，呈不规则分布，也可能发生在下表面。

【产生原因】主要发生在精轧后部，因附着于带钢表面的弥散分布或成团的粉状氧化铁皮压入造成。

【预防与纠正】加强机架间除鳞，避免粉状氧化铁皮压入。

【鉴别与判定】钢板和带钢不得有压入氧化铁皮，一般允许存在轻微、局部不大于厚度公差之半的薄层氧化铁皮。

2．14 红锈(Red scale)【定义与特征】红锈以不规则条块状或矛尖状沿整个宽度出现在带钢的一面或上、下表面上。

热轧后此区域通常呈淡红色，有时呈颗粒状并且明显比临近区域粗糙。

这种缺陷只产生于特定的钢种，尤其是那些硅含量高的钢种。

【产生原因】在轧前加热过程中，会出现与基体金属强烈啮合的特种氧化铁皮而形成红锈，这在高硅含量的钢种中较为常见。

【预防与纠正】加强除鳞能力的控制，采用合理的加热工艺制度。

【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同判断。

一般允许有不妨碍检查和使用的铁锈。

2．15 麻点(Pitting)【定义与特征】带钢表面有局部的或连续的粗糙面，严重时呈桔皮状。

在上下表面都可能出现，而且在整个带钢长度方向上的密度不均。

【产生原因】轧辊温度比较高时，氧化铁皮粘附在轧辊上，轧制时压入板面出现麻点。

轧辊材质差或温度高磨损严重，轧制时板面也可能出现麻点。

【预防与纠正】保持轧辊冷却水的均匀，加强辊面质量的检查与控制，避免辊面氧化膜脱落。

【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断。

2．16 辊印(Roll marks)【定义与特征】钢板表面有点状，片状或条状的周期性凸起和凹坑分布于整个带钢长度或其一段区间。

【产生原因】周期性凸起是由于工作辊或张力辊损伤造成；周期性凹坑是由于工作辊或输送辊粘有异物形成的凸起点引起的。

根据缺陷的周期长度可判断出缺陷产生的原因和部位。

根据其程度和原因的不同，在后续工序中这些缺陷可能被压平，其中可能夹带或不夹带氧化铁皮。

【预防与纠正】提高轧制稳定性，采取合理的辊型配置，避免甩尾对轧辊的损伤及头部不规则形状对轧辊、卷取张力辊的冲击，造成异物粘连辊面。

【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断，一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的局部缺欠。

2．17 压痕(Extraneous matter rolled-in )【定义与特征】金属或非金属外来物的压入会使带钢表面产生各种不同形状和尺寸的压痕，通常无周期分布于带钢的全长或局部。

火焰清理毛边以及切屑（碎屑）主要附着于带钢的边部，而外来物则可在带钢全长和全宽的任一点压入。

【产生原因】在轧制或精整时将同类或异类材料压入带钢表面。

【预防与纠正】加强板坯的表面清理，去除外来物；加强轧制线上各设备零部件检修后的紧固，及检修后废弃物的清理。

【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断，一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的局部缺欠。

2．18 纵裂（Longitudinal cracks）【定义与特征】轧件表面沿轧制方向的不连续的裂纹，其长度和深度各异。

严重的纵裂会导致轧件断裂。

【产生原因】在轧制过程中局部产生超出材料强度极限的横向应力造成。

【预防与纠正】优化轧制工艺及轧制模型，避免轧制过程中出现局部应力集中。

【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有纵裂。

2．19 横裂（Transverse cracks）【定义与特征】轧件表面垂直于轧制方向的不规则裂纹，有时呈M或Z形。

严重的横裂会导致轧件断裂。

【产生原因】在轧制过程中局部产生超出材料强度极限的拉伸应力造成。

【预防与纠正】优化轧制工艺及轧制模型，避免轧制过程中出现局部应力集中。

【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有横裂。

2．20 龟裂（Crazing）【定义与特征】轧件表面一种不连续的裂纹，它以某点为中心，以闪电状向外发散。

根据延伸和宽展程度，其所影响的区域通常是椭圆形的（最初为圆形）。

龟裂也可能以非常小的微裂纹或发纹形式存在。

【产生原因】当晶界被低熔点相削弱（如热脆）时进行变形会出现龟裂。

【预防与纠正】根据钢种特性，优化加热与轧制工艺。

【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有龟裂。

2．21 M形缺陷（M—defects）【定义与特征】类似夹层的M形舌状缺陷，在热轧带钢中以烧蚀的形式出现，在上下表面都可能出现。

【产生原因】由于过量磨削的粗糙板坯或由于坯料加热过程中形成的氧化铁皮去除不彻底，导致研磨沟槽，形成不同程度的M形缺陷。