轴承座加工工艺及夹具设计
轴承座加工工艺及夹具设计.
轴承座加工工工艺及夹具设计学生姓名：学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：二〇一三年十二月摘要本次设计是对轴承座的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
轴承座零件的主要加工表面是端面，孔，螺纹及槽加工。
由加工工艺原则可知，为了保证零件的精度，同时节约成本縮短加工周期提高生产效率。
那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计必不可少。
在工艺的安排下不紧考虑合理的加工要求，还要考虑操作者及加工机械的安全。
同时夹具的设计也要考虑拆卸的方便及安全。
设计一个良好的工艺工装安排路线必须对加工件的详细分析及周密考虑后才能得出。
所以分析问题是解决问题的关键。
同时还要反复的调整。
来寻求一个最好的方案。
这样才能保证工件的加工精度及生产节拍。
关键词轴承座，加工工艺，专用夹具ABSTRACTThis design is the design of special fixture for machining the bearingseat and some work. The main processing surface of the bearing seatparts of the face, hole ，thread and arc processing. By the principleknown processing, in order to ensure the accuracy of the parts, at thesame time, save cost and shorten the processing cycle to improveproduction efficiency. So the design of a good process arrangementand special fixture is essential. In the process of arrangement is nottight reasonable processing requirements, but also consider theoperator and processing machinery safety. At the same time, thefixture design also consider removing the convenience and safety.The design of a good tooling arrangement route must have to processa detailed analysis and careful consideration can reach. So theanalysis of the problem is the key to solve the problem. At the sametime, repeat adjustment. To seek a better solution. In order toguarantee the processing precision of the workpiece and theproduction rhythm.Key words：shaft block，Process the craft,special fixture目录摘要 (Ⅰ)ABSTRACT ................................................................................................................. I I 目录 . (1)1绪论 (1)2 轴承座加工工艺规程设计 (3)2.1零件的分析 (3)2.1.1零件的作用 (3)1.1.2零件的工艺分析 (3)2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (4)2.3轴承座加工定位基准的选择 (4)2.3.1 确定毛坯的制造形式 (4)2.3.2粗基准的选择 (4)2.3.3精基准的选择 (5)2.4工艺路线的制定 (5)2.4.1 工艺方案一 (5)2.4.2 工艺方案二 (5)2.4.3 工艺方案的比较与分析 (6)2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (8)2.7时间定额计算及生产安排 (17)2.8本章小结 (19)3轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.1轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.2定位方案的分析和定位基准的选择 (20)3.3铣削力与夹紧力计算 (19)3.4本体和定位销及定位档销的设计 (21)3.5夹具精度分析 (23)3.6本章小结 (24)........................................................................................................................................................ 结论 .. (24)参考文献 (25)致谢 (26)1 绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
轴承座加工工艺及夹具设计毕业设计
柳州职业技术学院毕业设计（论文）设计题目：设计“CK6133车床”床头箱加工工艺与工装设计（中批量生产）姓名：学号：专业：年级：指导教师：完成时间：目 录摘 要1 绪论 (3)1.1课题背景....................................................................................3 1.2夹具的发展史..............................................................................3 1.3小结..........................................................................................3 2 CK6133床头箱加工工艺规程设计................................................4 2.1零件的分析....................................................................................4 2.1.1零件的作用..............................................................................4 2.1.2零件的工艺分析........................................................................4 2.2确定生产类型.................................................................................5 2.3确定毛坯.......................................................................................5 2.3.1确定毛坯种类...........................................................................5 2.3.2确定铸件加工余量及形状............................................................5 2.3.3绘制铸件零件图........................................................................5 2.4工艺规程设计.................................................................................5 2.4.1选择定位基准...........................................................................5 2.4.2制定工艺路线...........................................................................6 2.4.3选择加工设备和工艺设备............................................................9 2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定..........................................10 2.5确定切削用量及基本工时..................................................................11 2.5.1工序1：粗精铣轴承座底面.........................................................11 2.5.2工序2：粗精铣轴承座两端面......................................................13 2.5.3工序3：铣座孔上顶面...............................................................15 2.5.4工序4：粗、半精、精（细）镗Φ110H6、Φ125H6轴承孔..................16 2.5.5工序5：攻4xM8螺纹孔 (24)2.5.6工序6：钻17Φ孔..................................................................... 25 2.5.7工序7：扩17Φ孔..................................................................... 26 2.5.8工序8：铰17Φ孔..................................................................... 27 2.5.9工序9：锪32φ埋头孔............................................................... 28 2.6本章小结....................................................................................... 29 3 专用夹具设计................................................................................. 29 3.1镗孔夹具设计.................................................................................29 3.1.1问题的提出.............................................................................. 29 3.1.2夹具的设计.............................................................................. 29 3.2本章小结.......................................................................................39 结论......................................................................................................39 设计心得 .............................................................................................40 致 谢................................................................................................... 41 参考文献............................................................................................. 41 装配图、零件图附后 (42)1绪论1.1课题背景随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。
轴承座加工工艺及铣面夹具设计
轴承座加工工艺及铣面夹具设计轴承座是一种用于支撑轴承的零部件，在机械制造中扮演着重要的角色。
轴承座的加工工艺及铣面夹具设计对于轴承座的质量和可靠性有着直接的影响。
本文将就轴承座的加工工艺和铣面夹具设计进行详细介绍。
一、轴承座的加工工艺轴承座的加工工艺包括以下几个关键步骤：1.工艺规划：根据轴承座的形状和要求，确定加工工艺的流程和各个工序的顺序。
在规划过程中需要考虑到加工的稳定性、效率和质量控制等因素。
2.材料准备：根据轴承座的要求，选用合适的材料，并对材料进行切割、热处理等预处理工艺。
3.初加工：对轴承座进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等工艺，以使轴承座的形状和尺寸逐渐接近设计要求。
4.精加工：通过修整、调整等工艺对轴承座进行细致加工，以满足轴承座的形状和尺寸的精度和表面质量的要求。
5.检验：对加工后的轴承座进行检测，包括尺寸检测、表面平整度检测等，以确保轴承座的质量和性能符合要求。
6.表面处理：对轴承座进行表面处理，如抛光、电镀等，以提高轴承座的耐腐蚀性和外观质量。
二、铣面夹具的设计铣面夹具是用于夹持轴承座进行铣面加工的工具，其设计需要考虑以下几个方面：1.夹具类型选择：根据轴承座的形状和尺寸，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型有机械夹具、液压夹具等。
2.夹具结构设计：根据轴承座的形状和加工要求，设计夹具的结构和形状。
夹具的结构应该简单、稳定，并能够夹持轴承座在铣削时保持稳定。
3.夹具材料选择：选择合适的材料制作夹具，夹具应具备足够的刚性和硬度，以保证夹持轴承座时不变形或变形较小。
4.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，确保轴承座在夹具中的位置准确、稳定，并能够满足加工精度的要求。
5.夹具与机床的配合设计：夹具要与机床的工作台、刀具等配合合理，确保夹具在铣削时能够正常工作。
6.安全性设计：在夹具的设计中考虑到操作人员的安全，防止因夹具设计不当造成事故。
轴承座加工工艺及镗孔夹具设计（含全套CAD图纸）
XX大学课程设计(论文)轴承座加工工艺及镗孔夹具设计所在学院专业班级姓名学号指导老师摘要本文是对轴承座零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。
选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。
此外还对轴承座零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。
而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。
本论文夹具设计的主要内容是设计轴承座镗孔夹具设计。
关键词：轴承座，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具AbstractThis article is for the bearing parts processing application and processing technology and analysis,including the parts of the plan,the choice of blank,the clamping,the craft route making,tool selection,the determination of cutting conditions,processing documents.Choose the correct processing methods,design the reasonable process.In addition to the bearing part two process designing special fixture.Machine tool fixture of many kinds,among them,the most widely used common fixture, size specifications have been standardized,and a professional production plant.While widely used in batch production,specially for a workpiece processing services for the fixture,it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture.The main contents of this thesis are boring fixture design fixture design design of bearing seat.Key Words:Bearing seat,processing technology,processing method,process documentation,fixture目录摘要 (II)Abstract (1)目录 (2)第1章序言 (4)第2章轴承座的加工工艺规程设计 (5)2.1零件的分析 (5)2.1.1零件的作用 (5)2.1.2零件的工艺分析 (5)2.2确定生产类型 (6)2.3确定毛坯 (6)2.3.1确定毛坯种类 (6)2.3.2确定铸造加工余量及形状 (6)2.3.3绘制铸造零件图 (6)2.4工艺规程设计 (7)2.4.1选择定位基准 (7)2.4.2制定工艺路线 (7)2.4.3选择加工设备和工艺设备 (8)2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (9)2.5确定切削用量及基本工时 (9)2.5.1粗铣、精铣左端面 (9)2.5.2铣右侧斜面 (13)2.5.3粗镗、精镗∅47、∅40孔 (14)2.5.4钻铰∅12孔 (15)2.5.5钻3хM6螺纹孔、M4螺纹孔底孔 (16)2.5.6攻丝3хM6螺纹孔、M4螺纹孔 (17)2.6本章小结 (18)3镗孔夹具设计 (19)3.1研究原始质料 (19)3.2定位、夹紧方案的选择 (19)3.3切削力及夹紧力的计算 (19)3.4误差分析与计算 (21)3.5夹具设计及操作的简要说明 (22)结论 (23)参考文献 (24)致谢 (25)全套设计加QQ401339828第1章序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
轴承座加工工艺编制及夹具设计【文献综述】
毕业设计开题报告机械设计制造及其自动化轴承座加工工艺编制及夹具设计1.前言部分机械加工是生产零部件的过程，这一过程中涉及到很多的工序和加工方法，是一个系统化的工程。
所以在机械加工过程中需要事先设计零件的整个加工流程，并对工艺编制成文。
科学地编制加工工艺，可以提高零件的加工精度，降低废品率，提高劳动生产效率，创造更好的经济效益。
凡纳入技术准备计划需进行机械加工的产品,均需编制机械加工工艺规程。
而在编制产品机械加工工艺之前，必要的准备工作是必不可少的。
事先应熟知产品结构、工作特性、零件在产品中的功能及装配关系,熟知主要技术要求,以确定有效的工艺手段保证零件的加工质量, 满足产品设计要求。
编制的过程中，所有的工序必须齐全。
零件在各工序中的加工部位及完成程度应明确规定[1]。
一个产品设计出来以后,工艺人员可以通过很多加工工艺途径,实现对产品的加工制造。
对单件小批量和试制产品来说,产品的加工工艺过程只需要保证加工出来的产品满足图纸的要求即可,对其生产效率和生产成本一般没有严格的要求。
但对于批量生产来说,加工工艺过程追求的不仅仅是满足产品设计功能和设计要求,还要使加工过程尽可能地高效,产品质量尽可能地长期稳定不变,从而保证生产[2]。
使用机床夹具安装工件可保证加工精度，提高生产效率，降低制造成本，扩大机床的工艺范围，并且降低对工人的要求和减轻工人的劳动强度。
通过对轴承座的机械加工工艺编制，让自己在机械制造工艺规程设计，工艺方案的选取和论证，机械加工余量等技术参数的计算，工艺路线的确定，以及编写技术文件，查阅技术文件文献等方面有了一次综合性的训练。
根据加工零件的要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，初步独立完成设计出高效、经济、省力的夹具的能力，并且使自己提高了相应的画图工具软件的使用能力，培养了基本的机械设计人员所具备的专业素质能力。
2.主题部分正确的机械加工工艺路线是在总结长期的生产时间的基础上，依据科学理论和必要的工艺试验而制订的，并通过生产实践过程不断地改进和完善的，它是组织生产和计划调度的指导性技术文件，是生产准备的主要依据，抑或是新建或扩建工厂、车间的主要技术文件。
轴承座工艺规程及夹具设计
机械加工工艺规程与机床夹具设计学院机械与汽车工程学院专业机械设计制造及其自动化班级机制131学号1130110008学生姓名杨令祺指导教师郑军一、设计任务1.设计课题：轴承座机械加工工艺规程设计加工M4螺纹专用夹具设计1.生产纲领：中批量生产3．设计要求：（1）零件毛坯图1张（2）机械加工工艺过程卡片1张（3）机械加工主要工序的工序卡片多张（4）定位方案图1张（5）夹具装配图1张（6）夹具零件图3张（7）设计说明书1份二、设计说明书1、零件的分析1.1零件的作用：滑动轴承由轴承座、轴瓦（轴套）和润滑装置组成，轴承座的作用主要起支撑作用，可以直接做在机器箱壁或机体上。
2，零件的工艺分析2.1主要技术要求：零件调质HB230~250、锐边倒钝，未注倒角0.5×45°、表面做防锈处理（发蓝）。
2.2加工表面及其要求：1)从零件图上可知主要的加工难点在与Ø34-0.007-0.025外圆与Ø22+0.018内孔的加工，表面粗糙度为Ra1.6um以及它们之间同轴度（Ø0.02）的要求。
2) 零件总长的要求保证尺寸18±0.05，同时两端面的粗糙度为Ra3.2um。
3) 大端外圆及1.5×Ø33为自由公差，除了保证尺寸在公差范围之内同时保证表面粗糙度Ra3.2um即可。
4）保证4×Ø4.5通孔的尺寸要求，其定位尺寸为自由公差只要满足要求即可，同时保证表面粗糙度Ra3.2um。
5) M4螺纹加工主要保证其定位尺寸的要求。
2.3零件材料:零件材料为45号钢，是中碳钢，其强度较高，塑性和韧性尚高，焊接性差。
用于承受较大载荷的小截面调质件和应力较小的大型正火件，以及对心部要求不高的表面淬火件：曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。
水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热水或油水中淬火。
2.4毛坯选择2.4.1确定毛坯的类型及制造方法由于零件的材料为45号钢，零件的形状规则，同时由于零件属于中批生产，零件的轮廓尺寸不大，为了便于生产故选用模锻毛坯。
轴承座加工工艺规程及夹具设计
辽宁工程技术大学机械制造技术基础课程设计题目：承座加工工艺规程及镗削φ120孔专用夹具设计班级：机械10-3班姓名：指导教师：完成日期：2013/7/1一、设计题目设计轴承座加工工艺规程及镗削φ120孔专用夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1．绘制零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程综合卡片1套4．编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片）1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。
1张7．编写课程设计说明书（约5000-8000字）。
1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要机械制造基础课程设计是我们学完了大学的机械制造基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们大学中进行的第二次的课程设计，每次课程设计对毕业设计有着很大的帮助这次设计的是轴承座，有零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。
首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是轴承座。
了解了轴承座的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定端盖的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。
轴承座零件的机械加工工艺规程及夹具设计
目录序言 (5)一、零件加工工艺设计 (6)1、零件的工艺性审查 (6)2、基准选择原则 (7)3、定位基准选择 (7)4、拟定机械加工工艺路线 (8)5、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8)6、选择机床设备及工艺设备 (9)7、确定切削用量 (9)二、夹具设计 (12)1、问题提出 (12)2、家具设计 (13)三、小节 (15)四、参考文献 (17)序言机械制造工艺及设备毕业设计是我们完成本专业教学计划的一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。
我们在完成课程设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！其主要目的是：1.培养学生综合分析和解决本专业的一般工程问题的独立能力，拓宽和深化所学的知识。
2. 培养学生树立正确的设计思想，设计思维，掌握工程设计的一般程序，规范和方法。
3.培养学生正确的使用技术知识，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力和技巧。
4. 培养学生进行调整研究，面向实际，面向生产，向工人和工程技术人员学习的基本工作态度，工作作风和工作方法。
一、零件加工工艺设计（1）零件的工艺性审查：1）零件的结构特点轴承座如附图1所示。
该零件是起支撑轴的作用。
零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。
主要配合面是Φ22的轴孔。
零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。
2）主要技术要求：零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角0.5x45°，表面作防锈处理。
3）加工表面及其要求：a)总宽：为18±0.05mm。
mm，表面粗糙度Ra1.6um，b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+0.018mm，表面粗糙度为Ra1.6um，外圆与内c)Φ34的外圆：直径为Φ34-0.007-0.025孔的同轴度不超过0.02m.，轴肩距为12mm。
基于ug轴承座加工工艺及夹具设计
【基于UG轴承座加工工艺及夹具设计】概述UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工领域中的重要内容，它涉及到工艺流程、夹具设计、工艺参数等方面。
在本文中，我们将深入探讨UG轴承座加工工艺及夹具设计的相关知识，并提供一些个人观点和理解。
一、UG轴承座加工工艺UG轴承座加工工艺是指在UG软件中进行轴承座加工的工艺流程。
在进行UG轴承座加工工艺设计时，我们首先需要进行工艺分析，包括材料选择、切削力分析、加工路径规划等。
还要进行数控编程，确定加工的刀具路径、运动轨迹等。
需要进行加工仿真，验证工艺的正确性和可行性。
UG轴承座加工工艺需要综合考虑加工效率、加工精度、工艺稳定性等因素。
在确定工艺流程时，需要充分考虑以上因素，保证加工的质量和效率。
二、夹具设计夹具设计是指根据零件的形状、大小和加工需求，设计相应的夹具来固定工件，使其能够在加工过程中保持稳定。
在UG轴承座加工中，夹具设计是至关重要的一环。
合理的夹具设计可以提高加工精度，减少加工成本，提高生产效率。
在进行夹具设计时，需要考虑几个重要因素：一是夹紧力的计算和选择，二是夹具的刚性和稳定性，三是夹具的操作方便性，四是夹具的适用范围和通用性。
通过综合考虑这些因素，设计出合理的夹具，可以有效提高加工效率和质量。
个人观点和理解UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工领域中的重要内容，它对于工件的加工质量和效率有着直接的影响。
在进行UG轴承座加工工艺及夹具设计时，需要充分考虑加工工艺的细节和全局，同时结合实际情况，进行合理的设计和选择。
在我看来，UG软件的应用以及对加工工艺和夹具设计的深入理解是非常重要的。
只有不断学习和实践，加深对UG轴承座加工工艺及夹具设计的理解，才能更好地应用于实际生产中，提高加工效率和质量。
总结UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工中的重要内容，它涉及到工艺流程、夹具设计、数控编程等方面。
在本文中，我们深入探讨了UG 轴承座加工工艺及夹具设计的相关知识，并提供了一些个人观点和理解。
轴承座加工工艺及镗孔夹具设计
轴承座加工工艺及镗孔夹具设计轴承座是用于安装轴承的零件，其加工工艺和镗孔夹具设计是确保轴承座质量的重要环节。
下面将介绍轴承座加工工艺和镗孔夹具设计的相关内容。
一、轴承座加工工艺：1.材料准备：根据设计要求选择适当的材料，常见的轴承座材料有铸铁、钢和铝合金。
2.制定加工工艺：根据设计要求和材料特性制定加工工艺流程，包括铸造、粗加工、精加工等工序。
3.铸造工艺：对于采用铸铁材料的轴承座，可以采用砂型铸造工艺或者金属型铸造工艺。
根据产品形状和尺寸确定模具，进行铸造。
4.粗加工：将铸造得到的轴承座进行修磨、铣削等粗加工工艺，使其尺寸符合要求，同时保证表面质量。
5.精加工：采用镗削、钻削等精加工工艺，对轴承座进行孔径精度的加工，确保轴承座与轴承的配合间隙符合要求。
6.表面处理：对精加工后的轴承座进行表面处理，可以采用镀锌、热镀锌等方式，提高其防腐蚀性能。
7.检测与质量控制：在加工过程中，对于轴承座进行尺寸检测、表面检测等，确保产品质量符合要求。
二、镗孔夹具设计：镗孔夹具是用于夹紧轴承座，在镗孔过程中保证其位置和夹紧力的装置。
其设计要考虑以下几个方面：1.确定夹紧方式：根据轴承座的形状和尺寸，选择合适的夹紧方式，常见的有卡盘夹持、中心夹持等。
2.选择夹紧材料：夹紧材料需要具备足够的强度和硬度，以确保夹紧力的传递，常用的夹紧材料有钢材、铸铁等。
3.考虑加工力：根据镗削过程中的加工力大小，设计夹具的强度和刚度，保证其不会因为过大的加工力产生变形或松动。
4.考虑静态平衡：镗孔过程中，要确保轴承座的位置稳定，设计夹具时要考虑到夹紧力的分布，使其保持静态平衡。
5.考虑易操作性：夹具设计应该考虑易于操作，方便夹紧和拆卸。
综上所述，轴承座加工工艺和镗孔夹具设计是保证轴承座质量的重要环节。
通过合理的加工工艺和科学的夹具设计，可以确保轴承座的精度和质量，提高产品的可靠性和使用寿命。
合理的工艺流程和夹具设计是提高生产效率和产品质量的关键。
立式加工中心轴承座制造工艺分析与夹具设计
立式加工中心轴承座制造工艺分析与夹具设计
立式加工中心轴承座的制造工艺分析：
1. 材料准备：根据设计要求选择材料,一般采用优质钢材。
然后将材料切割成适当尺寸。
2. 粗加工：采用数控工具机对材料进行切削加工,将加工后的材料成型。
3. 热处理：进一步增强零件的强度和硬度,一般采用调质或淬火。
4. 精细加工：采用高速数控机床进行加工,包括铣削、钻孔、螺纹加工等等。
保证加工精度和表面光洁度。
5. 表面处理：采用喷砂或钝化处理等方法,对零件表面进行处理。
6. 检验：对加工好的轴承座进行检查,主要检查零件的尺寸、形状、表面质量等。
夹具设计：
1. 夹具要具备可靠的夹紧力和重复夹紧精度,以保证加工零件的一致性和精度。
2. 采用优质的材料制造夹具,以确保夹具的寿命和稳定性。
3. 夹具设计要符合人机工程学,在操作时方便、安全可靠。
4. 根据不同的轴承座要求设计不同的夹具,以满足多样化的生产需要。
5. 在夹具的位置设置传感器,使加工中心能够实现自动对位,以提高生产效率和加工精度。
轴承座加工工艺规程及镗削φ孔专用夹具设计
目录1、轴承座旳工艺分析及生产类型旳拟定 (1)1.1、轴承座旳用途 (1)1.2、轴承座旳技术规定： (2)1.3、审查轴承座旳工艺性 (2)1.4、拟定轴承座旳生产类型 (3)2、拟定毛胚、绘制毛胚简图 (3)2.1选择毛胚 (3)2.2拟定毛胚旳尺寸公差和机械加工余量 (3)2.2.1公差级别 (3)2.2.2轴承座锻造毛坯尺寸工差及加工余量 (3)2.2.3绘制轴承座毛坯简图 (4)3、拟定轴承座工艺路线 (4)3.1、定位基准旳选择 (4)3.1.1．精基准旳选择 (4)3.1.2．粗基准旳选择 (4)3.2 、表面加工措施旳拟定 (4)3.3、加工阶段旳划分 (5)3.4、工序旳集中与分散 (5)3.5、工序顺序旳安排 (5)3.5.1机械加工工序 (5)3.5.2．热解决工序 (6)3.5.3．辅助工序 (6)3.6、拟定工艺路线 (6)4、加工余量、工序尺寸和工差旳拟定 (7)5、切削用量、时间定额旳计算 (7)5.1、切削用量旳计算 (7)5. (7)5.2、时间定额旳计算 (8)5.2.1．基本时间tj旳计算 (8)5.2.2．辅助时间ta旳计算 (8)5.2.3. 其她时间旳计算 (8)5.2.4．单件时间tdj旳计算 (9)6.夹具设计 (9)6.1提出问题 (9)6.2设计思想 (10)6.3夹具设计 (10)6.3.1定位分析 (10)6.3.2切削力及夹紧力旳计算 (10)6.3.3夹具操作阐明 (11)7. 体会与展望 (12)参照文献 (13)1、轴承座旳工艺分析及生产类型旳拟定1.1、轴承座旳用途1零件旳作用上紧定螺丝，以达成内圈周向、轴向固定旳目旳但由于内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击旳场合。
2零件旳工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度规定并不高，零件旳重要技术规定分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件旳底座底面、端面、槽及轴承座旳顶面有粗糙度规定，其他旳表面精度规定并不高，也就是说其他旳表面不需要加工，只需按照锻造时旳精度即可。
轴承座加工工艺规程及镗削φ孔专用夹具设计
目录1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 (1)、轴承座的用途 (1)、轴承座的技术要求： (2)、审查轴承座的工艺性 (2)、确定轴承座的生产类型 (3)2、确定毛胚、绘制毛胚简图 (3)选择毛胚 (3)确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 (3)公差等级 (3)轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量 (3)绘制轴承座毛坯简图 (4)3、拟定轴承座工艺路线 (4)、定位基准的选择 (4)精基准的选择 (4)粗基准的选择 (4)、表面加工方法的确定 (4)、加工阶段的划分 (5)、工序的集中与分散 (5)、工序顺序的安排 (5)机械加工工序 (5)热处理工序 (6)辅助工序 (6)、确定工艺路线 (6)4、加工余量、工序尺寸和工差的确定 (7)5、切削用量、时间定额的计算 (7)、切削用量的计算 (7)5. (7)、时间定额的计算 (8)基本时间tj的计算 (8)辅助时间ta的计算 (8)其他时间的计算 (8)单件时间tdj的计算 (9)6.夹具设计 (9)提出问题 (9)设计思想 (10)夹具设计 (10)定位分析 (10)切削力及夹紧力的计算 (10)夹具操作说明 (11)7. 体会与展望 (12)参考文献 (13)1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定、轴承座的用途1零件的作用上紧定螺丝,以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合,一般只用于轻载、无冲击的场合;2零件的工艺分析该零件为轴承支架,安装轴承,形状一般,精度要求并不高,零件的主要技术要求分析如下：参阅附图1由零件图可知,零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求,其余的表面精度要求并不高,也就是说其余的表面不需要加工,只需按照铸造时的精度即可;底座底面的精度为,端面及内孔的精度要求为,槽的精度要求为,轴承座顶面精度要求为;轴承座在工作时,静力平衡;、轴承座的技术要求：该轴承座的各项技术要求如下表所示：2.2.12.2.22.2.33.1.13.1 .23.5.13.5.23.5.3粗镗Ф120孔该孔可选由高速钢镗刀镗出半孔 由文献)2(表5-29,镗孔的进给量f=r,由文献)2(表5-22求得镗孔时的切削速度v=30m/min由此算出转速为：n=D v π1000=.4117301000x x π=min按镗床的实际转速取n=100r/min,则实际切削速度为：v=πdn/1000=100024200x x π=min半精镗Ф120孔该孔可选由高速钢镗刀镗出半孔 由文献)2(表5-29,镗孔的进给量f=r,由文献)2(表5-22求得镗孔时的切削速度v=30m/min由此算出转速为：n=D v π1000=.4117301000x x π=min按镗床的实际转速取n=80r/min,则实际切削速度为：v=πdn/1000=100024200x x π=、时间定额的计算5.2.1．基本时间tj 的计算 粗镗孔工步根据表5-41,镗孔的基本时间可由公式 tj =L/fn=160+4+2/fn 求得;式中切削工时l=160mm; l2=2mm; l1=ap/2cotkr+1~2=4/2cot54+1.1mm=4mm; f=0.3mm/r;n=100mm/r.;将上述结果代入公式,则该工序的基本时间; 半精镗孔工步根据表5-41,镗孔的基本时间可由公式 tj =L/fn=160+3+2/fn 求得;式中切削工时l=160mm; l2=2mm; l1=ap/2cotkr+1~2=2cot54+1.2mm=3mm; f=0.2mm/r;n=100mm/r.;将上述结果代入公式,则该工序的基本时间; 5.2.2．辅助时间ta 的计算根据第五章第二节所述,辅助时间t a 与基本时间t j 之间的关系为t a =~ t j ,这里取t a = t j ,则各工序的辅助时间分别为：粗镗孔工步的辅助时间为：t a =半精镗孔工步的辅助时间为：t a =5.2.3 其他时间的计算除了作业时间基本时间和辅助时间之和以外,每道工序的单件时间还包括布置工作的时间、休息与生理需要的时间和准备与终结时间;由于轴承座的生产类型为大批生产,分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微,可忽略不计；布置工作的时间tb 是作业时间的2%~7%,休息与生理需要时间tx 是作业时间的2%~4%,这里均取3%,则各工序的其他时间可按关系式3%+3%tj+ta 计算,它们分别为：粗镗孔工步的其他时间为：tb+tx =6%x+=;半精镗孔工步的其他时间为：tb+tx =6%x+=5.2.4．单件时间tdj的计算这里的各工序的单件时间分别为：镗孔工步tdj钻=++++ + =;因此,此工序的单件时间tdj=tdj钻=;将上述零件工艺规程设计的结果,填入工艺文件;6.夹具设计夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备,它广泛地运用于机械加工,检测和装配等整个工艺过程中;在现代化的机械和仪器的制造业中,提高加工精度和生产率,降低制造成本,一直都是生产厂家所追求的目标;正确地设计并合理的使用夹具,是保证加工质量和提高生产率,从而降低生产成本的重要技术环节之一;同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段;提出问题1怎样限制零件的自由度；一个面限制3个自由度,长圆柱销限制2个自由度,定位销限制1个自由度;2怎样夹紧；设计夹具由螺旋夹紧工件;3设计的夹具怎样排削；此次加工利用麻花钻和铰刀,排削通过钻模板与工件之间的间隙排削;4怎样使夹具使用合理,便于装卸;设计思想设计必须保证零件的加工精度,保证夹具的操作方便,夹紧可靠,使用安全,有合理的装卸空间,还要注意机构密封和防尘作用,使设计的夹具完全符合要求;本夹具主要用来对φ120孔进行加工,这个孔尺寸精度要求为IT10,表面粗糙度,镗以可满足其精度;所以设计时要在满足精度的前提下提高劳动生产效率,降低劳动强度;夹具设计6.3.1定位分析1定位基准的选择据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合,在同一工件的各道工序中,应尽量采用同一定位基准进行加工;故加工φ120孔时,采用轴承座底面和φ26孔内圆柱面作为定位基准;2定位误差的分析定位元件尺寸及公差的确定;夹具的主要定位元件为一个面与两个销定位,因为该定位元件的定位基准为孔的轴线,所以基准重合△b=0,由于存在间隙,定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差;△j=TD+T d+△S/2 TD =0.060mm T d =0.011mm △S= △j=6.3.2切削力及夹紧力的计算刀具：Φ120的镗刀;()f c p F F F F μ=++①镗孔切削力：查机床夹具设计手册P70表3-6,得镗削力计算公式：Fc Fc Fc c c X Y Z c F p c F F C a f v k = =Fp Fp Fp p p X Y Z p p F c F F C a f v k = =2.20.9 =Ff Ff Ff f f X Y Z f F p c F F C a f v k = =0.30.5()f c p F F F F μ=++②镗孔夹紧力：查机床夹具设计手册P70表3-6,查得工件以一个面和两个孔定位时所需夹紧力计算公式：d t d f L Q W g z 132)(2••++••=φα式中 φ───螺纹摩擦角d 1───平头螺杆端的直径f───工件与夹紧元件之间的摩擦系数, d z ───螺杆直径α ───螺纹升角Q ───手柄作用力L ───手柄长度则所需夹紧力d t d f L Q W g z 132)(2••++••=φα=766N 根据手册查得该夹紧力满足要求,故此夹具可以安全工作;6.3.3夹具操作说明此次设计的夹具夹紧原理为：通过φ26孔和底面为定位基准,在圆柱32销、平面和定位销实现完全定位,;采用手动螺旋快速夹紧机构夹紧工件;定位元件：定位元件是用以确定正确位置的元件;用工件定位基准或定位基面与夹具定位元件接触或配合来实现工件定位;该设计用可换定位销7. 体会与展望通过这三个星期的学习,我们在老师的修改与指导下下,终于完成了夹具的设计;在这次设计中历练了我的设计的能力,以及对于一个零件加工方法的认知;本次课程设计主要经历了两个阶段,第一阶段是机械加工工艺规程设计,第二阶段是专用夹具设计;第一阶段我运用了基准选择、机床选用等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识;经过这三个星期的设计,我基本掌握了零件的加工过程分析及工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤,学会了查找相关手册、说明书等,以及选择使用工艺装备等等;总之,这次设计使我在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练;让我们对机械制造的知识有了更加全方位的了解,也让我们充分认识到了自己的不足,在有些数据的查找与使用方面略显不足,而且对于有些公式中的未知量也不是很熟悉;参考文献1孟少农主编.机械加工工艺手册.机械工业出版社,19912李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社,1993 3崇凯主编.机械制造技术基础.化学工业出版社,19934王绍俊主编.机械制造工艺设计手册.机械工业出版社,19875黄如林主编.切削加工简明实用手册.化学工业出版社,20046薛源顺主编.机床夹具设计.机械工业出版社,19957崇凯主编.机械制造技术基础课程设计指南. 化学工业出版社,8陈于萍,高晓康主编.互换性与测量技术.北京高等教育出版社,2005.9司乃钧,许德珠主编.热加工工艺基础. 高等教育出版社,199110张龙勋主编.机械制造工艺学课程设计指导及习题.机械工业出版社,11艾兴,肖诗纲主编.切削用量简明手册.机械工业出版社,2002。
轴承座车孔专用夹具及工艺设计
轴承座车孔专用夹具及工艺设计一、背景介绍轴承座是一种用于安装和支撑轴承的重要零件，而轴承座的车孔质量直接关系到轴承的安装精度和使用寿命。
为了提高轴承座车孔的加工精度和效率，设计了一种轴承座车孔专用夹具及相应的工艺。
二、夹具设计2.1 夹具结构夹具主要由以下几个部分组成： - 底座：用于固定夹具的位置和稳定夹具结构的底部。
- 夹具体：用于夹持轴承座，在夹具体上安装刀具并进行车床加工。
- 固定夹具体的压板：用于夹紧轴承座，确保加工时的稳定。
- 调节螺杆：用于调整夹具体夹紧的力度，以适应不同尺寸轴承座的加工需求。
2.2 夹具使用流程1.将轴承座放置在夹具体上，并根据轴承座尺寸调整夹具体的夹紧力度。
2.使用固定夹具体的压板将轴承座夹紧。
3.在夹具体上安装刀具并进行车床加工。
4.加工完成后，松开固定夹具体的压板，取出轴承座。
三、工艺设计3.1 加工工艺流程1.选择适当的车削刀具，根据轴承座的设计要求确定车刀的形状、尺寸和刀具材料。
2.将轴承座放入轴承座车孔专用夹具中，调整夹紧力度。
3.进行车床加工，根据轴承座的设计要求进行车削操作，确保轴承座触点的圆度和精度。
4.完成车削后，将轴承座取出，进行质量检验。
3.2 加工参数1.机床类型：数控车床2.切削速度：根据加工材料和刀具材料确定，一般在100-200m/min范围内。
3.进给速度：根据加工精度要求和切削条件确定，一般在0.05-0.15mm/r范围内。
4.选用合适的切削液，以降低加工温度和减少刀具磨损。
5.定期对夹具及刀具进行检修和更换，确保加工质量和加工效率。
四、总结轴承座车孔专用夹具及工艺设计在轴承座加工过程中起到了重要作用，能够提高轴承座车孔的加工精度和效率。
通过合理使用夹具、选择合适的刀具和加工参数，能够保证加工出符合要求的轴承座。
此外，还需要定期对夹具和刀具进行维护和更换，以确保加工质量和效率。
加工过程中要注意安全操作，严格遵守相关操作规程和操作要求，确保人员和设备的安全。
轴承座的加工工艺及夹具设计工艺流程
轴承座的加工工艺及夹具设计工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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轴承座钻模加工工艺及夹具设计
轴承座钻模加工工艺及夹具设计加工Φ5mm工艺孔夹具设计王伟【摘要】本设计是设计轴承座钻模加工Φ5孔的夹具，编制轴承座钻模的加工工艺，主要包括零件的工艺分析，毛坯的制造方式，毛坯尺寸的确定，确定加工工序，加工余量是选择。
然后设计加工Φ5孔的夹具，结合零件图的精度要求，粗糙度要求设计满足要求的夹具。
画出夹具装配图跟零件图。
【关键词】轴承座钻模加工工艺夹具设计第一章零件的分析1.1零件的作用已知题目给出的零件是轴承座。
对Φ5mm工艺孔加工的夹具设计。
轴承座的主要作用是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡；,轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本.至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中因此轴承座零件的加工质量会影响的工作精度、使用性能和寿命，夹具设计必须保证精度要求。
1.2零件的工艺分析分析轴承座零件图，主要加工P孔，P孔在Φ80外圆面上。
现分析如下：由已知孔Φ57孔进行粗定位，再以圆柱销进行定位，分别在需要加工孔的位置放置两个钩形压板，进而对其进行压紧，用固定钻套进行刀位的准确切削，以C面支靠，E 定位，K孔（1）个角向定位，B面压紧，进行对P孔的加工。
第二章机械加工工艺规程概述2.1机械加工工艺规程的定义车间生产过程包括直接改变工件形状﹑尺寸﹑位置和性质等主要过程，还包括运输﹑保管﹑磨刀﹑设备维修等辅助过程。
生产过程中，按一定顺序逐渐改变生产对象的形状﹑尺寸﹑位置和性质使其成为预期产品的这部分主要过程称之为工艺过程。
零件依次通过的全部加工过程称为工艺路线或工艺流程。
技术人员根据工件产量﹑设备条件和工人技术情况等，确定并且用工艺文件规定的机械加工工艺过程，称为机械加工工艺规程。
2.2机械加工工艺规程的主要内容由以上分析可知。
该零件的主要加工表面是平面及孔系。
轴承座加工工艺及夹具设计毕业设计
轴承座加工工艺及夹具设计毕业设计本文将介绍轴承座加工工艺及夹具设计的毕业设计，内容包括轴承座的结构和加工工艺、夹具的设计、试制和改进等。
一、轴承座的结构和加工工艺轴承座是安装在机器或设备上，用于支撑轴承或滑动轴承的基座，具有强度高、刚性好、精度高等特点。
轴承座的主要结构包括支座、凸缘和密封等部分，其加工工艺主要包括以下步骤：1. 材料准备。
一般采用优质的铸钢、铸铁、铸铝等材料制造轴承座。
2. 绘制CAD图纸。
按照轴承座的设计要求，绘制底座、支承座、凸缘和密封等部分的CAD图纸，并进行三维模拟和分析。
3. 制造模具。
根据CAD图纸制造轴承座的模具，以确保加工精度和产品质量。
4. 铸造。
将准备好的铸钢、铸铁、铸铝等材料经过熔炼后，通过模具铸造成轴承座的毛坯。
5. 机械加工。
在毛坯的基础上，进行粗加工、半精加工和精加工等步骤，以得到符合设计要求的轴承座。
6. 表面处理。
对轴承座进行砂轮打磨、抛光、热处理等处理，以达到表面光滑、防锈、耐磨等要求。
7. 检验。
对轴承座进行外观、尺寸、硬度等多项检测，以确保质量达到标准要求。
二、夹具的设计夹具是对工件进行加工的辅助工具，它的作用是将工件固定在机床上，并进行加工加工。
夹具应具有稳定性好、可靠性高、操作简单等特点。
设计夹具的时候，需要考虑到轴承座的结构特点、几何形状和加工要求等因素，同时合理利用机床的运动轨迹和工作台的平移、旋转等功能。
1. 功能要求。
夹具的主要功能是将轴承座固定在机床上，并加工出符合设计要求的轴承座，因此夹具的设计要考虑到稳定性、旋转和移动平衡、易于调整刀具位置等要求。
2. 外形要求。
夹具的外形要与轴承座形状匹配，从而保证夹具对轴承座的夹紧效果。
3. 材料选择。
夹具的制造材料一般采用优质的钢材等金属材料，以保证夹具的承载能力和耐用性。
4. 结构设计。
根据轴承座的结构和尺寸，设计夹具的结构形式。
夹具一般包括底板、夹紧块、定位销、螺杆等部分，其中夹紧块是夹住工件的核心部分，并应考虑到工件的形状和加工要求，合理选择夹紧块的形状和数量。
轴承座零件的加工工艺夹具设计
题目轴承座(二)加工工艺及夹具设计
1、课程设计的目的
1、培养学生理论联系实际的设计思想，训练学生综合运用专业基础课程、专业课程的理论知识，结合生产实际完成一般机电产品（或零部件）的设计制造方法及步骤的设计能力。
2、强化专业各课程知识的掌握，对各课程的有机联系与应用加深理解；
3、培养学生的系统设计能力与综合应用知识解决工程问题的能力
2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）
对该零件制订出机械加工工艺规程，设计出主要的工艺装备（机床夹具）。
最后完成机械加工工艺过程卡片，夹具的装配图及主要零件图1-2张以及设计说明书。
学生需完成的任务：
1．5000字以上的设计说明书
2．提交设计的各种图纸、表格。
3、主要参考文献
[1]、陈日曜，《金属切削原理》，北京：机械工业出版社，1993
[2]、吴圣庄，《金属切削机床概论》，北京：机械工业出版社，1993
[3] 王先逵，《机械制造工艺学》，北京：机械工业出版社，2002
[4] 刘友才，《机床夹具设计》，北京：机械工业出版社，1995
4、课程设计工作进度计划
明确设计要求，查资料,进行方案分析设计 16学时
确定方案，进行相应内容的设计计算 32学时
完成图纸的绘制 32学时
完成加工工艺规程及工艺装备设计 32学时
整理说明书 16学时
小组答辩 8学时
合计： 3周
指导教师（签字）日期
教研室意见：
年月日
学生（签字）：
接受任务时间：年月日。
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题目：轴承座加工工艺及夹具设计班级：工程机械1102班学号：学生姓名：完成日期： 2013.12.21目录序言 (5)一、零件加工工艺设计 (6)1、零件的工艺性审查 (6)2、基准选择原则 (7)3、定位基准选择 (7)4、拟定机械加工工艺路线 (8)5、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8)6、选择机床设备及工艺设备 (9)7、确定切削用量 (9)二、夹具设计 (12)1、问题提出 (12)2、家具设计 (13)三、小节 (15)四、参考文献 (17)一、零件加工工艺设计（1）零件的工艺性审查：1）零件的结构特点轴承座如附图1所示。
该零件是起支撑轴的作用。
零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。
主要配合面是Φ22的轴孔。
零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。
2）主要技术要求：零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角0.5x45°，表面作防锈处理。
3）加工表面及其要求：a)总宽：为18±0.05mm。
mm，表面粗糙度Ra1.6um，b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+0.018c)Φ34的外圆：直径为Φ34-0.007mm，表面粗糙度为Ra1.6um，外圆与内-0.025孔的同轴度不超过0.02m.，轴肩距为12mm。
d)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。
e)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。
f)通孔：左端面均布4-Φ4.5通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。
g)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为1.5xΦ334）零件的材料：零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。
选用45#。
毛坯选择：1）确定毛坯的类型及制造方法零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。
1)确定毛坯的形状、尺寸及公差毛坯的形状及尺寸如附图2所示。
选用Φ55x20的短圆棒。
3）绘毛坯根据附图1所示的零件结构形状，在各加工表面上加上加工余量，绘制毛坯零件图如附图2所示。
（2）基准原则：粗基准的选用原则1、保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。
当有些不加工表面与加工表面之间有相互位置要求时，一般不选择加工表面作为粗基准。
2、保证各加工表面的加工余量合理分配的原则。
应选择重要加工表面为粗基准。
3、粗基准不重复使用的原则。
粗基准的精度低，粗糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差，因此，同一尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。
精基准的选用原则1、基准重合原则。
尽可能使设计基准和定位基准重合，以减少定位误差。
2、基准统一原则。
尽可能使用同一定位基准加工个表面，以保证各表面的位置精度。
如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一的定位基准。
3、互为基准原则。
当两个加工表面间的位置精度要求比较高的时候，可用互为基准的原则反复加工。
4、自为基准的原则。
当要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面作为自身的定位基准。
（3）定位基准选择由于附图1所示的支座的零件图上多数尺寸及形位公差以Φ22孔及其右端面为设计基准。
工艺顺序的安排原则有四点：、1.先加工基准面，再加工其他面。
2.一般情况下，先加工平面，再加工孔。
3.先加工主要平面，再加工次要平面。
4.先安排粗加工工序，再安排精加工工序。
根据上述四条工序安排原则以及粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准如下：a)两端面。
互为基准，保证相互位置要求的原则。
b)Φ22的孔。
精基准，统一基准原则。
c)上下两面。
互为基准，保证相互位置要求的原则。
d)4—Φ4.5孔：左端面。
精基准，基准重合原则。
e) M4螺纹孔：下端面。
精基准，基准重合原则。
f) 1.5xΦ33沟槽。
精基准，基准重合原则。
(4)拟定机械加工工艺路线：拟定加工路线：一．铣左右端面。
二．钻中心孔。
三．热处理。
四．车内孔Φ22。
五．车外圆。
六．铣大端面上下面。
七．钻4—Φ4.5。
八．丝攻M4螺纹孔。
九．车沟槽。
十．清洗，去毛刺，倒角。
十一．检验。
由于进行的是批量的生产，本工艺路线是采用工序分散的原则组织工序的，被加工孔4—Φ4.5可在普通钻床上用钻模加工。
优点是装夹次数少，夹具数目也少，易于保证表面的位置精度，减少工序间的运输量，缩短生产周期。
（5）确定机械加工余量，工序尺寸及公差根据上述原始资料及加工工艺，查《机械制造工艺技术手册》，分别确定各加工表面的加工余量，工序尺寸及公差如下：表1 加工余量表（6）选择机床设备及工艺设备根据一般工厂现有的生产条件，为了满足生产需要，现选用各工序所用的设备为：工序一：X62卧式万能铣床，YT15三面刃铣刀，专用夹具，0~200/0.2mm 游标卡尺。
工序四：数控车床CAK6136，K01车刀，专用夹具，游标卡尺。
工序七：Z4012钻床，4—Φ4.5麻花钻，专用夹具，游标卡尺。
工序九：数控车床CAK6136，K01车刀，专用夹具，游标卡尺。
（7）确定切削用量1）工序一铣左右两端面加工条件：X62卧式万能铣床，两把YT15三面刃铣刀，刀盘直径125mm，宽12mm，齿数20，专用夹具，0~200、0.2mm 游标卡尺，柴油冷却。
a.确定背吃刀量端面的总加工余量为5mm，由毛坯图已知铣削宽度为a e=60mm，一次走刀加工，a p=5 mm.b. 确定进给量及基本工时根据《工艺手册》中表4.2-38，万能铣床X62，刀杆直径为22mm，再查《切削手册》表3.15和《工艺手册》表4.2-38可得，我们可以取进给量f=0.10mm/z。
c．计算切削速度根据《切削手册》表3.27可得，C v=186mm, q v=0.2, y v=0.4, u v=0.2, m=0.2, x v=0.1,P v=0,修正系数k v=1.1,选择刀具使用寿命T=60min.v c= C v d0qv k v /(T m a p xv f yv a e uv z Pv)=186×1250.2×1.1/(600.2×50.1×0.10.2×600.2×200) ≈ 4.6m/min.d.确定铣床主轴转速=1000v c/（π×d w）=1000×4.6/(3.14×22)≈ 66.6 r/minnw根据《工艺手册》表 4.2-39，与66.6r/min相近的转速为75r/min。
现选择n=75r/min.所以实际切削速度为v=5 m/min.we.计算基本时间按《工艺手册》表6.2-7，l =80mm,l10.5(d =+(1~3) 0.5(125=+(1~3)=9mm.l 2=2mm. 时间t=12Mz l l l f ++=80920.12075++⨯⨯=0.61min ，取时间t=40s 。
2) 工序七 钻孔Φ4.5加工条件 Z4012钻床，Φ4.5mm 标准锥柄麻花钻，专用夹具，0~200、0.2mm 游标卡尺，柴油冷却。
a.确定进给量根据《切削手册》表2.7，f=1.0~1.2，查《工艺手册》4.2-16，根据机床实际纵进给量取f=0.12mm/r b.选择钻头磨钝标准及耐用度根据《切削手册》表2.12可得，钻头后刀面的最大磨损限度为0.8~1.2mm,使用寿命为70min. c.计算切削速度根据《切削手册》表2.30，C v =4.8, z v =0.4, x v =0, y v =0.7,m=0.2, 表2，31得，修正系数k v =1.0.v c =C v d 0zv k v /(T m a p xv f yv )=4.8×39×1.0/(700.2×19.50×0.120.7)≈18m/min n v =1000v c /(πd w )=1000×18/(3.14×39)≈147r/min根据《工艺手册》表4.2-15，按机床实际钻速选取n w =125r/min,则实际切削速度为v=15m/min. e.计算基本时间按《工艺手册》表6.2-7，l =60mm,1cot (1~2)2r Dl κ=+=1~2mm ，r κ=90。
，取l 1=2mm. l 2=2mm. 时间t=12w l l l n f ++60221250.12++=⨯=4.3min ，取时间t=260s 。
3)工序四车内孔Φ22加工条件数控车床CAK6136，K01车刀，专用夹具，游标卡尺，Φ22孔用塞规，柴油冷却。
a.确定进给量根据《切削手册》表2.10，f=0.9~1.2mm/r, 查《工艺手册》4.2-16，根据机床实际纵进给量取f=0.9mm/rb.计算切削速度根据《切削手册》表2.30，C v=16.5, z v=0.6, x v=0.2, y v=0.3,m=0.25, 表2，31得，修正系数k v=1.0.v c=C v d0zv k v/(T m a p xv f yv)=16.5×400.6×1.0/(250.25×40.2×0.90.3)≈ 52.6m/minnv =1000vc/(πd w)=1000×52.6/(3.14×40)≈418.8r/min根据《工艺手册》表4.2-15，按机床实际转速选取nw=500r/min,则实际切削速度为v=63m/min.c.计算基本时间为减少辅助时间，参照钻孔得时间t=260s.4）工序九车沟槽1.5*Φ33加工条件数控车床CAK6136，K01车刀，专用夹具，游标卡尺，Φ22孔用塞规，柴油冷却。
a.确定进给量根据《切削手册》表2.10，f=0.9~1.2mm/r, 查《工艺手册》4.2-16，根据机床实际纵进给量取f=0.9mm/rb.计算切削速度根据《切削手册》表2.30，C v=16.5, z v=0.6, x v=0.2, y v=0.3,m=0.25, 表2，31得，修正系数k v=1.0.v c=C v d0zv k v/(T m a p xv f yv)=16.5×400.6×1.0/(250.25×40.2×0.90.3)≈ 52.6m/minnv =1000vc/(πd w)=1000×52.6/(3.14×40)≈418.8r/min根据《工艺手册》表4.2-15，按机床实际转速选取nw=500r/min,则实际切削速度为v=63m/min.c.计算基本时间为减少辅助时间，参照钻孔得时间t=260s.(8)填写工艺文件按上述确定的工艺过程填写机械加工工艺过程卡片（附表1）和机械加工工序卡片（附表2~附表5）二、夹具设计（1）问题的提出为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具，经过与指导老师协商，决定设计第八道工序——攻丝M4的夹具。