粉煤灰烧失量试验方法及公式
粉煤灰检验操作方法与步骤
粉煤灰检验操作方法与步骤1.1粉煤灰含水量的测定：（1）需用仪器：天平（分度值不大于0.05g ），电热干燥箱，干燥器。
（2）试验步骤：① 称取粉煤灰试样50g （W 1，准确至0.01g ），倒入蒸发皿中。
② 将烘干箱温度调整并控制在105℃~110℃。
③ 将试样放入烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温后称量（W 2，准确至0.01g ）。
（3）结果计算：含水量 100121⨯-=W W W W %（精确至0.1%） 1.2粉煤灰的细度测定（1）需用仪器：负压筛析仪，0.045mm 方孔筛，架盘天平 （最大称量100g ， 分度值不大于0.05g ）。
（2）试验步骤：① 将测试用粉煤灰样品置于温度为105℃~110℃烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。
② 检查方孔筛，必须洁净、无破损。
把方孔筛放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查控制系统，调节负压至4000Pa~6000Pa 范围内；当负压偏低时，清理集尘瓶及滤尘布，使负压能达到规定要求。
③ 称取试样10g （G 0，准确至0.01g ），倒入方孔筛筛网上，置于负压筛析仪上连续筛析3min 。
当有样品附着筛盖时，可轻敲筛盖将其震落。
注意试验过程中样品不得散失到筛外。
③ 筛析仪停机后观察筛余物，如出现颗粒成球、粘筛或有细颗粒沉积在筛框边缘，用毛刷将细颗粒轻轻刷开，将定时开关拨到手动位置，再筛析1~3min 直至筛分彻底为止。
将筛网内的筛余物收集并称其质量（G 1，准确至0.01g ）（3）结果计算：筛余百分量F =10001 G G ( % )，计算至0.1%。
1.3粉煤灰的需水量比测定（胶砂法）原理：按GB/T 2419测定试验胶砂和对比胶砂的流动度，以二者流动度达到130mm —140mm 时的加水量之比确定粉煤灰的需水量比。
（1）需用仪器及材料：天平（量程不小于1000g ，最小分度值不大于1g ），水泥（GSB14—1510强度检验用水泥标准样品），标准砂（符合GB/T 17671—1999规定的0.5mm —1.0mm 的中级砂），水泥胶砂搅拌机，流动度跳桌。
粉煤灰烧失量不确定度评定
粉煤灰烧失量测量不确定度评定1概述1.1 称取1g试样，精确至0.0001g，使试样在（950±25）℃的高温炉中灼烧，至恒量。
1.2 电子天平最大允许误差±1.0e，分辨力0.5e。
2数学模型及不确定度来源分析2.1 数学模型式中：m—灼烧前试样的质量，g；m1—灼烧后试样的质量，g。
2.2 不确定度来源分析烧失量测量结果不确定度来源主要包括：2.2.1 m称量引入的不确定度m称量引入的不确定度包括人员重复测量引入的不确定度，电子称最大允许误差引入的不确定度，分辨力引入的不确定度。
2.2.2 m1称量引入的不确定度m1称量引入的不确定度包括人员重复测量引入的不确定度，电子称最大允许误差引入的不确定度，分辨力引入的不确定度。
3不确定度分量的计算3.1 测量重复性引起的不确定度u rel（f rep）为方便计算，把所有由重复性引入的误差进行一个统一计算为u rel（f rep），做一次预评估，在同一试验条件下，水泥烧失量检测共进行10次，得到测量结果如表1所示：单次试验标准差使用贝塞尔公式计算：则相对不确定度（）3.2 m称量引起的不确定度u rel（m）称量时人员重复性引起的不确定度已归入u rel（f rep），不再另外计算。
3.2.1 电子天平最大允许误差引起的不确定度u rel1（m）经查电子天平检定证书，在0≤m≤50g的时候，最大允许误差为±1.0e，所以区间半宽度为1.0e=1mg，符合B类评定标准，包含因子，则：3.2.2 电子天平分辨力引起的不确定度u rel2（m）电子天平分辨力为1.0e=1mg，区间半宽度为0.5mg，符合B类评定标准，包含因子3.2.3 合成不确定度u rel（m）=3.3 m1称量引起的不确定度u rel（m1）m1与m在相同条件下用同一天平称量，所以拥有相同的不确定度，则：4相对合成不确定度u Arel（X）因为，m1与m在同一天平测量，所以它们为相关量，但m1与m是相减或相除，所以为负相关，相关系数接近-1，系统误差相互抵消，因此，这里可以采用互不相关的方法计算。
粉煤灰烧失量
粉煤灰烧失量（%）试验取样方法一、粉煤灰烧失量（%）试验取样方法及数量以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t亦按一批论，粉煤灰的数量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。
散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
袋装灰取样——从每批中抽10袋，并从每袋中各取试样不少于1kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
二、试验方法：按四分法取样，准确称取1g试样，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，防在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃以灼烧15~20min，取出坩埚，置于干燥器中冷至室温。
称量，如此反复灼烧，直至恒重。
三、计算：烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100G1烧前质量，G2烧后质量。
四、粉煤灰必试项目试验结果评定标准评定依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品质指标应符合下表规定：烧失量（%）不大于Ⅰ级5% Ⅱ级8 % Ⅲ级15%三）、掺合料“混凝土中掺用矿物掺合料的质量应符合现行标准《混凝土矿物外加剂应用技术规程》DB/T1013-2004 J10364-2004《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596-2005等的规定。
矿物掺合料的掺量应通过试验确定。
检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检查方法：检查出厂合格证和进场复验报告。
“混凝土生产中为改善其某些性能、调节混凝土强度等级、节约水泥材料、而加入的人造或工业废料及天然的矿物材料，称为混凝土掺合料。
其可分为活性掺合料和非活性掺合料。
活性掺合料是指某些自身具有水硬性的材料，如碱性粒化高炉矿渣、增钙液态渣、烧页岩灰等。
或者某些自身不具有水硬性，但经磨细与石灰或石灰和石膏拌合在一起，加水后能在常温下具有胶凝性的水化产物，既能在水中也能在空气中硬化，这种材料称为具有活性的水硬性材料，如酸性粒化高炉矿渣、硅粉、沸石粉、粉煤灰、烧页岩以及火山灰质材料，如火山灰、浮石、凝灰岩、硅藻土、蛋白石等。
粉煤灰烧失量试验方法
粉煤灰烧失量试验方法
1.依据标准：《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTG E51-2009(T0817-2009)。
2.试验目的及适用范围:本方法主要用于粉煤灰烧失量的测定。
3.试验准备
3.1试验仪器
3.2试样准备
3.2.1将粉煤灰用四分法缩减至10g余左右，如有大颗粒存在，须在研钵中磨细至无不均匀颗粒存在为止，置于小烧杯中在105-110℃烘干至恒量，储存于干燥器中，以备试验用。
4.试验步骤
依据《公路工程无机结合料稳定材料试验规程JTG E51-2009》T0817-2009中的步骤进行试验。
5.试验结果整理
5.1 烧失量按下式计算；
式中：X —烧失量（%）；
m 0—试样的质量（g ）；
m n —灼烧后试样的质量（g ）。
5.2平行试验两次，允许重复性误差为0.15%。
5.3试验结果精确至0.01%
6.试验报告
试验报告包括：①粉煤灰的来源；②试验方法名称；③粉煤灰的烧失量。
7.试验注意事项
7.1反复灼烧，直至连续两次称量之差小于0.0005g 时即达到恒量。
1000
0⨯-=m m m X n。
粉煤灰试验分析方法
2.粉煤灰中的主要矿物组分
第二节 形成条件对粉煤灰性能的影响
一、煤中一些元素对煤灰中矿物形成 的影响 二、矿物赋存特征对粉煤灰特性的影 响
1.对粉煤灰成分的影响 2.对粉煤灰显微结构的影响
三、燃烧条件对粉煤灰性能的影响
1.锅炉容量对粉煤灰性能的影响 2.锅炉类型对粉煤灰的影响
十、漂珠含量的测定
测定步骤如下。 ①称取1kg左右的粉煤灰样品（W1），置 于塑料桶中，加入自来水，用力搅拌，静 置2~5min，捞出水面浮物，重复此操作5~8 次，直至水面上不在有浮物出现为止。 ②将各次捞出的服务脱水、烘干、称重 （W2）。
③称取（1.0±0.1）g烘干的浮物样品 （W3 ），研磨后均匀置于瓷盘内，于 （815±10）℃的高温电炉内燃烧30min， 取出冷却2~3min，移入干燥器内冷却至室 温后称重（W4）。按下式计算漂珠含量P （%）： P= W2W4／W1W3×100
四、收尘方式对粉煤灰性能的影响
五、洁净煤技术的实施对粉煤灰性能的影 响
1.常压流化床燃烧灰渣
2.增压流化床燃烧灰渣（PFBCA）
3.烟气脱硫副产物
பைடு நூலகம்
4.高碳粉煤灰
第三节 漂珠的理化性质
一、漂珠的物理性质
二、漂珠的化学性质
第四节 沉珠的理化性质
一、沉珠的物理性质
第九章 粉煤灰试验分析方法
第一节 粉煤灰的采样和制样方法
一 概述 二 采样与制样的基本原则
第二节 粉煤灰物理特性分析
一、外观和颜色 二、粉煤灰的烧失量、含水量的测定 三、密度和堆密度（容重） 四、细度和粒度组成
五、比表面积 六、需水量比 七、火山灰活性指数 八、安定性和干缩性 九、均匀性
水泥粉煤灰烧失量不确定度评定
水泥（粉煤灰）烧失量不确定度评定 15.2.1 试验方法与数学模型试验方法为GB/T176-1996《水泥化学分析方法》中规定的重量法。
烧失量即为水泥（粉煤灰）在950～1000℃灼烧15～20分钟后的质量损失，数学模型为：X=0121W W W W --式中： X ——水泥烧失量（%）W 1——水泥样质量+坩埚质量（g ）W 2——灼烧恒重后水泥残留物质量+坩埚质量（g ） W 0——空坩埚恒重后的质量（g ）15.2.2 不确定度评定步骤8.2.2.1 不确定度来源分析与估算采用B 类评定。
不确定度来源主要为称量误差及坩埚灼烧后的重量变化，根据以前的试验数据及经验估计出各分量的相对标准差：a) W 1的称量误差，用万分之一天平称量，其相对标准差为：σ1=0.0005/W 1b) W 2的称量误差，用万分之一天平称量，其相对标准差为：σ2=0.0005/W 2 c) W 0的称量误差，用万分之一天平称量，其相对标准差为：σ0=0.0005/W 0 d) 虽然试验规范规定先把坩埚灼烧至恒重后再进行试验，但实际上所谓“恒重”后的坩埚，在高温下灼烧后还是会有微小的重量变化，由此而来了试验结果的误差，因此，还应加上一个坩埚的重量变化修正值的标准差ΔW 。
一般样品经两次灼烧后可达到恒重，根据经验估计两次灼烧灼烧后坩埚的重量变化最大为0.0008g 。
则相对标准差为00.0008W15.2.2.2 不确定度评定步骤各分量的灵敏系数为：a) C 1=1W X ∂∂=()2010W W W -- b) C 2=2W X ∂∂=011W W --c) C 0=0W P ∂∂=()20121W W W W -- d) C ΔW =W P∆∂∂=-011W W -由于各分量互不相关，合成方差为：U C 2=（C 1σ1）2+（C 2σ2）2+（C 0σ0）2+（C ΔW σΔW）2合成标准不确定度即为：U C正态分布下，当置信概率为97%时，包含因子k=2.58 测量水泥（粉煤灰）烧失量的扩展不确定度为：U 扩=kU C。
粉煤灰试验取样方法及数量
一、粉煤灰烧失量（%）试验取样方法及数量以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t亦按一批论，粉煤灰的数量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。
散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
袋装灰取样——从每批中抽10袋，并从每袋中各取试样不少于1kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
二、试验方法：按四分法取样，准确称取1g试样，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，放在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃以灼烧15~20min，取出坩埚，置于干燥器中冷至室温。
称量，如此反复灼烧，直至恒重。
三、计算：烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100G1烧前质量，G2烧后质量。
四、粉煤灰必试项目试验结果评定标准评定依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品质指标应符合下表规定：烧失量（%）不大于Ⅰ级5%Ⅱ级8 %Ⅲ级15%粉煤灰烧失量对混凝土有什么影响?烧失量大的话，主要降低粉煤灰的减水效应和活性效应，烧失量是粉煤灰分级的一个重要指标.粉煤灰烧失量对高性能混凝土有何影响?烧失量大的话，主要降低粉煤灰的减水效应和活性效应，国家对粉煤灰分级有规定的，烧失量大会降级的.粉煤灰细度的试验方法和步骤？粉煤灰细度试验方法 A.1 范围本附录规定了粉煤灰细度试验用负压筛析仪的结构和组成，适用于粉煤灰细度的试验。
A.2 原理利用气流作为筛分的动力和介质，通过旋转的喷嘴喷出的气流作用使筛网里的待测粉状物料呈流态化，并在整个系统负压的作用下，将细颗粒通过筛网抽走，从而达到筛分的目的。
A.3 仪器设备A.3.1 负压筛析仪负压筛析仪主要由45um方孔筛、筛座、真空源和收尘器等组成，其中45um方孔筛内径为φ150mm，高度为25mm，45um方孔筛及负压筛析仪筛座结构示意图如图A1所示。
粉煤灰细度、烧失量试验
粉煤灰细度检验方法一、目的和适用范围本方法规定了用80um佥验粉煤灰细度的测试方法。
二、仪器设备试验筛，负压筛分析仪，水筛架和喷头三、试验步骤1、负压筛法1）筛分析前，应把负压筛放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查控制系统，调节负压至4000-6000Pa范围内。
2）称取试样25g,置于洁净的负压筛中，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛分析仪连续筛析2min,在此期间如有试样附着在筛盖上，可轻轻地敲击，使试样落下。
筛毕，用天平称量筛余物。
3）当工作负压小于4000Pa寸，应清理吸尘器内粉煤灰，使负压恢复正常。
2、水筛法1）筛分析前，使水中无泥、砂，调整好水压及水筛架的位置，使其能正常运转。
喷头底面和筛网之间距离为 35－75mm。
2）称取试样50g，置于洁净的水筛中，立即用淡水冲洗至大部分细粉通过后，放在水筛架上，用水压为0.05 ± 0.02MPa勺喷头连续冲洗3min。
筛毕，用少量水把筛余物冲至蒸发皿中，等粉煤灰颗粒全部沉淀后，小心倒出清水，烘干并用天平称量筛余物。
3、手工干筛法在没有负压筛析仪和水筛的情况下，允许用手工干筛法测定。
4、试验筛的清洗试验前必须保持洁净，筛孔通畅。
四、试验结果计算F=ms*100/mF-粉煤灰试样的筛余百分数（% ms-粉煤灰筛余物的质量（g）m-粉煤灰试样的质量（g）计算结果精确到 0.1% 负压筛法与水筛法或手工筛法测定的结果发生争议时，以负压筛法为准。
粉煤灰烧失量试验、仪器设备高温炉：自动控制温度达1300C。
分析天平：称量 100g瓷坩锅、干燥器、坩埚钳等、试验步骤称取通过1m筛孔的烘干粉煤灰时称准到O.OOOIg ;重复灼烧称量，至少两次质量相差小于0.5mg,即为恒量。
至少做一次平行试验。
三、结果整理烧失量(％) = [m-(m2-m1)]*100/mm-- 烘干粉煤灰质量， gm1-- 空坩埚质量， gm2-- 灼烧后粉煤灰＋坩埚质量， g烧失量测定结果允许偏差测定值绝对偏差相对偏差>50 < 0.9 1.0 〜1.550 〜30 < 0.7 1.5 〜2.030 〜10 < 0.5 2.0 〜3.010〜 5 < 0.3 3.0 〜 4.05〜 1 < 0.2 4.0 〜5.01〜0.1 < 0.05 5.0 〜 6.00.1 〜 0.05 < 0.006 6.0 〜 8.00.05〜0.01 < 0.004 8.0 〜10.00.01 〜0.005 < 0.001 10.0 〜120.005〜0.001 < 0.0006 12 〜15.0< 0.001 < 0.00015 15.0 〜 20.0。
粉煤灰的现行试验方法
粉煤灰的现行试验方法一、引用有关标准、规范、规程、规定。
《水泥化学分析方法》(GB-T176-1996)《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）二、粉煤灰试验的常规项目：（1）、烧失量《水泥化学分析方法》(GB-T176-1996)（2）、细度《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）（3）、需水量比《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）（4）、含水量《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）（5）、活性指数试验方法《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）四、试验方法（一）、烧失量《水泥化学分析方法》(GB-T176-1996)1、准确称取1g试样（m1），精确至0.0001克，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，放在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950—1000℃下灼烧15—20min，取出坩埚，置于干燥器中冷却至室温，称量。
反复灼烧，直至恒重。
2、粉煤灰烧失量试验结果处理G ——灼烧前试样重量G 1——灼烧后试样重量（二）、细度《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005） 附录A（规范性附录）粉煤灰细度试验方法A.1 范围本附录规定了粉煤灰细度试验用负压筛析仪的结构和组成，适用于粉煤灰细度的试验。
A.2 原理利用气流作为筛分的动力和介质，通过旋转的喷嘴喷出的气流作用使筛网里的待测粉状物料呈流态化，并在整个系统负压的作用下，将细颗粒通过筛网抽走，从而达到筛分的目的。
A.3 仪器设备A.3.1 负压筛析仪负压筛析仪主要由45um 方孔筛、筛座、真空源和收尘器等组成，其中45um 方孔筛内径为φ150mm ，高度为25mm ，45um 方孔筛及负压筛析仪筛座结构示意图如图A1所示。
单位为毫米A.3.2 天平量程不小于50g ，最小分度值不大于0.01g 。
A.4 试验步骤A.4.1 将测试用粉煤灰样品置于温度为105℃～110℃烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。
粉煤灰烧失量试验方法
粉煤灰烧失量（%）试验取样方法一、粉煤灰烧失量（%）试验取样方法及数量以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t亦按一批论，粉煤灰的数量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。
散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
袋装灰取样——从每批中抽10袋，并从每袋中各取试样不少于1kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
二、试验方法：按四分法取样，准确称取1g试样，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，防在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃以灼烧15~20min，取出坩埚，置于干燥器中冷至室温。
称量，如此反复灼烧，直至恒重。
三、计算：烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100G1烧前质量，G2烧后质量。
四、粉煤灰必试项目试验结果评定标准评定依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品质指标应符合下表规定：烧失量（%）不大于Ⅰ级5% Ⅱ级8 % Ⅲ级15%三）、掺合料“混凝土中掺用矿物掺合料的质量应符合现行标准《混凝土矿物外加剂应用技术规程》DB/T 1013-2004 J10364-2004《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596-2005等的规定。
矿物掺合料的掺量应通过试验确定。
检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检查方法：检查出厂合格证和进场复验报告。
“混凝土生产中为改善其某些性能、调节混凝土强度等级、节约水泥材料、而加入的人造或工业废料及天然的矿物材料，称为混凝土掺合料。
其可分为活性掺合料和非活性掺合料。
活性掺合料是指某些自身具有水硬性的材料，如碱性粒化高炉矿渣、增钙液态渣、烧页岩灰等。
或者某些自身不具有水硬性，但经磨细与石灰或石灰和石膏拌合在一起，加水后能在常温下具有胶凝性的水化产物，既能在水中也能在空气中硬化，这种材料称为具有活性的水硬性材料，如酸性粒化高炉矿渣、硅粉、沸石粉、粉煤灰、烧页岩以及火山灰质材料，如火山灰、浮石、凝灰岩、硅藻土、蛋白石等。
矿粉试验
规范粉煤灰合水泥的!
加气混凝土设备粉煤灰提供硅质材料与钙质材料进行反应，生成水化产物，贡献制品的强度。粉煤灰还可作骨架，减少混凝土制品的收缩性。粉煤灰的质量应符合《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》（JC/T409-2001）的要求。细度（0.045um方孔筛筛余量）；I级≤30%；Ⅱ级≤45%；标准稠度用水量：I级≤50%；Ⅱ级≤58%；烧失量：I级≤7%；Ⅱ级≤12%；二氧化硅含量：≥40%；三氧化硫含量：≤2%；苛性碱的含量：≤2%；铁矿物的含量：≤15%；
式中：m7——试料的质量，g;
m8——灼烧后试料的质量，g；
X—烧失量的质量百分比，%。
在进行耐火材料的分析时，除主成分氧化物和副成分的含量外，通常还要测定其烧失量（Loss on ignition，缩写为LOI），即将在105—110℃烘干的原料在1000—1100℃灼烧后失去的重量百分比。原料烧失量的分析有其特殊意义。它表征原料加热分解的气态产物（如H2O，CO2等）和有机质含量的多少，从而可以判断原料在使用时是否需要预先对其进行煅烧，使原料体积稳定。 按照化学分析所得到的成分，可以判断原料的纯度，大致计算出其耐火性能，借助有关相图也可大致计算出其矿物组成。 耐火原料的化学成分分析使按专门的方法进行的，国际标准和国家标准中做了规定，近年来化学分析方法不断朝着加快分析速度和提高分析精度的方向发展，如络合物滴定，比色分析，火焰光度法，光谱分析和X射线荧光分析等 烧失量又称灼减量，是指坯料在烧成过程中所排出的结晶水，碳酸盐分解出的CO2，硫酸盐分解出的SO2，以及有机杂质被排除后物量的损失。相对而言，灼减量大且熔剂含量过多的，烧成偏高的制品的收缩率就愈大。还易引起变形、缺陷等。所以要求瓷坯灼减量一般要小于8%。陶器无严格要求，但也要适当控制，以保持制品外形一致。 烧失量测试方法精确称取已在105~110℃烘干的试样0.5~1克，置于已恒重的铂金坩埚中，在酒精喷灯上灼烧30分钟，或移入已升温至300~400℃的高温电炉内，灼烧10~15分钟后，逐渐升温至900~950℃，继续灼烧1.5~2小时，取出稍冷，放入干燥器中冷却至室温后称重。
烧失量
烧失量烧表面积地下连续墙粉煤灰烧失量试验
一、目的和适用范围
适用于各类土。
二、仪器设备
高温炉、分析天平、瓷坩埚、干燥器、坩埚钳等。
三、试样制备
1、先将空坩埚钳放入已升温至950℃的高温炉中灼烧0.5h，
取出稍冷（0.5—1min），放入干燥器中冷却0.5h，称量。 2、称取通过1mm筛孔的烘干土（在100—105℃烘干8h）12g（准确到0.0001g），放入已灼烧至恒重的坩埚中，把坩埚放入 未升温的高炉内，斜盖上坩埚盖。徐徐升温至950℃，并保持恒温
0.5h，取出稍冷，盖上坩埚。放入干燥器内，冷却0.5h后称量。重
复灼烧称量，至前后两次质量相差小于0.5mg，即为恒量。至少做 一次平行试验。
四、结果整理
烧失量的计算：
m (m2 m1) 烧失量(%) 100 m
式中：m—烧干土样质量(g) m1—空坩埚质量(g) m2—灼烧后土样+坩埚质量(g)
烧失量的检验细则
烧失量的检验细则
一、依据标准：《水泥化学分析方法》（GB／T 176－2008）。
二、适用范围：水泥、粒化高炉矿渣粉及粉煤灰的烧失量测定。
三、仪器设备：分析天平——精确至0.0001g；
瓷坩埚——带盖，容量20mL~30mL；
马弗炉——可控制温度（950±25）℃。
四、分析步骤：1、称取约1g试样（m1），精确至0.0001g，放入已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在马弗炉内。
2、从低温开始逐渐升高温度，在（950±25）℃下灼烧15min~20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。
3、反复灼烧，直至恒重。
五、结果表示：1、烧失量的质量百分数ωLo1（％）按下式计算：
ωo1＝（m1－m2）/m1×10------------------------------（1）
式中：ωLo1――烧失量的质量百分数，%；
m1――试料的质量（g）；
m2――灼烧后的试料的质量（g）。
2、矿渣粉在灼烧过程中由于硫化物的氧化引起的误
差，可通过式（2）、式（3）进行校正：
ωo2＝0.8×（ω灼so3－ω未灼so3）-----------------------（2）
式中：ωo2――矿渣粉灼烧过程中吸收空气中氧的质量分数，%；
ω灼so3――矿渣灼烧后测得的SO3质量分数，%；
ω未灼so3――矿渣未经灼烧时的SO3质量分数，%。
X校正=X测+ωo2------------------------------（3）
X校准――矿渣粉校正后的烧失量（质量分数），%；
X测――矿渣粉试验测得的烧失量（质量分数），%。
粉 煤 灰 操 作 细 则
粉煤灰操作细则一、含水量的试验方法1、操作步骤称取粉煤灰试样50g，准确至0.01g，倒入蒸发皿中；将烘干箱温度调整并控制在105℃~110℃；将粉煤灰试样放入烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温后称量，准确至0.01g。
2、计算公式W = [（W1－W0）/ W1] × 100式中：W ——含水量，%；W1——烘干前试样的质量，g；W0——烘干后试样的质量，g；计算至0.1%。
二、细度的试验方法1、操作步骤将粉煤灰样品置于温度为105℃~110℃烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。
称取试样50 g，准确至0.01 g，倒入45μm方孔筛筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。
接通电源，将定时开关固定在3，开始筛析；开始工作后，观察负压表，使负压稳定在4000Pa～6000Pa，若负压小于4000Pa则应停机，清理收尘器中的积灰后再进行筛析。
在筛析过程中，可用轻质木棒或硬橡胶棒轻轻敲打筛盖，以防吸附。
3min后筛析自动停止，停机后观察筛余物，如出现颗粒成球、粘筛可有细颗粒沉积在筛框边缘，用毛刷将细颗粒轻轻刷开，将定时开关固定在手动位置，再筛析1min～３min直至筛分彻底为止，将筛网内的筛余物收集并称量，准确至0.01 g。
2、计算公式F = （G1/G）×100式中：F ——45μm方孔筛筛余，%；G1——筛余物的质量，g；G ——称取试样的质量，g。
计算至0.1%。
三、烧失量的试验方法1、操作步骤准确称取试样约1 g，放入已灼烧至恒量的瓷坩埚中，在950℃～1000℃的高温下灼烧30min，取出，稍冷后置于干燥器中，冷却至室温后进行称量。
2、计算公式Loss =（m －m1）/ m×100式中：Loss ——烧失量的百分含量，%；m ——灼烧前试样的质量，；m1——灼烧后试样的质量，。
四、需水量比的试验方法1、操作步骤（1）胶砂配比按下表（2）试验胶砂按GB/T17671规定进行搅拌。
粉煤灰八项常规项目检测操作细则
粉煤灰操作细则一、含水量的试验方法1、操作步骤称取粉煤灰试样50g,准确至0.01g,倒入蒸发皿中；将烘干箱温度调整并控制在105℃~110℃；将粉煤灰试样放入烘干箱内烘至恒重,取出放在干燥器中冷却至室温后称量,准确至0.01g.2、计算公式W=W1－W/W1×100式中：W——含水量,%；W1——烘干前试样的质量,g；W——烘干后试样的质量,g；计算至0.1%.二、细度的试验方法1、操作步骤将粉煤灰样品置于温度为105℃~110℃烘干箱内烘至恒重,取出放在干燥器中冷却至室温.称取试样50 g,准确至0.01 g,倒入45μm方孔筛筛网上,将筛子置于筛座上,盖上筛盖.接通电源,将定时开关固定在3,开始筛析；开始工作后,观察负压表,使负压稳定在4000Pa～6000Pa,若负压小于4000Pa则应停机,清理收尘器中的积灰后再进行筛析.在筛析过程中,可用轻质木棒或硬橡胶棒轻轻敲打筛盖,以防吸附.3min后筛析自动停止,停机后观察筛余物,如出现颗粒成球、粘筛可有细颗粒沉积在筛框边缘,用毛刷将细颗粒轻轻刷开,将定时开关固定在手动位置,再筛析1min～３min直至筛分彻底为止,将筛网内的筛余物收集并称量,准确至0.01 g.2、计算公式/G×100F=G1式中：F——45μm方孔筛筛余,%；——筛余物的质量,g；G1G——称取试样的质量,g.计算至0.1%.三、烧失量的试验方法1、操作步骤准确称取试样约 1 g,放入已灼烧至恒量的瓷坩埚中,在950℃～1000℃的高温下灼烧30min,取出,稍冷后置于干燥器中,冷却至室温后进行称量.2、计算公式Loss=m－m/m×1001式中：Loss——烧失量的百分含量,%；m——灼烧前试样的质量,；——灼烧后试样的质量,.m1四、需水量比的试验方法1、操作步骤1胶砂配比按下表2试验胶砂按GB/T17671规定进行搅拌.3搅拌后的试验胶砂按GB/T2419测定流动度,当流动度在130㎜～140㎜范围内,记录此时的加水量,当流动度小于130㎜或大于140㎜时,重新调整加水量,直至流动度达到130㎜～140㎜为止.2、计算公式/125×100X=L1式中：X——需水量比,%；——试验胶砂流动度达到130㎜～140㎜时的加水量,ml；L1125——对比胶砂的加水量,ml.计算至1%.五、游离氧化钙的试验方法乙二醇法1、操作步骤准确称取粉煤灰试样05,置于干燥的250锥形瓶中,加入15～20乙二醇—乙醇溶液,摇动锥形瓶使试样分散,放入一根搅拌子,装上小型冷凝器,置于游离氧化钙测定仪上,开启电源开关待循环泵正常工作后,调整工作时间到3分钟,以较低转速搅拌溶液,同时升温将电源表指针调到150～220V左右的位置上,当冷凝下的乙醇开始滴下时,按启动键,开始计时,稍降温度电压到150V左右,稍增大转速,定时结束后,萃取完毕,取下锥形瓶,用苯甲酸无水乙醇标准溶液滴不定期至红色消失,计下体积,按启动/停键,关闭仪器总电源开关.2、计算公式TCaO×VXfCaO=———————×100m×1000式中：XfCaO——游离氧化钙的质量百分数,%；TCaO——每毫升苯甲酸无水乙醇标准滴定溶液相当于氧化钙的毫克数,mg/ml；V——滴定时消耗苯甲酸无水乙醇标准滴定溶液的总体积,ml；m——试样的质量,g.六、三氧化硫的试验方法离子交换法1、操作步骤称取约02粉煤灰试样,精确到00001,置于已盛有5树脂、一根搅拌子及10热水的150烧杯中,摇动烧杯使其分散.向烧杯中加入40沸水,置于磁力搅拌器上,加热搅拌10,以快速滤纸过滤,并用热水洗涤烧杯与滤纸上的树脂4～5次.滤液及滤纸收集于另一装有2树脂及一根搅拌子的150烧杯中此时溶液体积在100左右.再将烧杯置于磁力搅拌器上搅拌3,用快速滤纸过滤,用热水洗涤烧杯与滤纸上的树脂5～6次,滤液及洗液收集于300烧杯.向溶液中加入5～6滴酚酞指示剂溶液,用氢氧化钠标准滴定溶液至微红色.3、计算公式×VTSO3=———————×100XSO3m×1000——游离氧化钙的质量百分数,%；式中：XSO3——每毫升氢氧化钠标准滴定溶液相当于三氧化硫的毫克数,mg/ml；TSO3V——滴定时消耗氢氧化钠标准滴定溶液的总体积,ml；m——试样的质量,g.七、安定性的试验方法雷氏法操作步骤：1将两个雷氏夹分别放在两块玻璃板上,立即将拌好的标准稠度净浆装满环模.装模时一手扶住环模,另一手用宽约10㎜的小刀插捣模内净浆数次以密实,抹平.然后盖上75～85的玻璃板.2将成型好的试件立即放入养护箱内,养护24±2.3脱去玻璃板,在膨胀值测定仪上测量并记录每个试件两指针尖端间距A,精确至05㎜.4将试件放入沸煮箱水中蓖板上,指针朝上,互不交叉,在30±5内煮沸,并维持3±5.到时放水、开箱、冷却至室温.5取出试件,在膨胀值测定仪上测量并记录指针尖端间距C.当两个试件煮后增加距离C －A的平均值不大于50㎜时,安定性合格.当两个试件的C－A值相差大于4㎜时,应重做试验.再如此,为不合格.6雷氏夹由于结构质薄圈小针长,且对弹性有严格要求,因此在操作中应小心谨慎,勿施大力,以免造成损坏变形.新雷氏夹在使用前应检查其弹性；正常使用的雷氏夹每一年检查一次,当遇到有距离增加超过30㎜的情况,应检查弹性.上述检查只要弹性符合标准要求仍可继续使用.八、粉煤灰活性指数的测定按照胶砂比称取水泥、粉煤灰装入不锈钢盘中,然后将标准砂1350±5g装入胶砂搅拌机的下料漏斗中,在搅拌机出于待工作的状态下依次将精确量取的225±1mL水、水泥粉煤灰混合物加入搅拌锅中.低速搅拌30s,在第二个30s开始时打开下料漏斗加入砂,然后自动搅拌制成胶砂在中途停止90s的前15s内将叶片、锅壁上的胶砂刮入锅中.胶砂制备好后立即成型,在成型20~24h后脱模.然后在养护箱内养护28d.养护完成后立即做抗压试验.活性指数的计算公式：H 28=R/R×100计算直1%式中：H28——活性指数,单位为百分数%R——试验胶砂28天抗压强度,单位为兆帕MPaR——对比胶砂28天抗压强度,单位为兆帕MPa。