铝合金压铸件主要缺陷特征(内容清晰)
铝合金压铸件内部缺陷问题大全及解决办法
铝合金压铸件内部缺陷问题大全及解决办法来源：第一压铸欢迎阅读本篇文章铝合金材料作为市面汽车轻量化材料之一被汽车零部件压铸企业广泛使用。
铝合金压铸件在实际生产过程中会因为各种因素影响品质。
小编为大家分享一篇《铝合金压铸问题大全及解决办法》的技术文章，希望行业内的压铸人士有帮助!一、表面铸造缺陷1.1拉伤(1)特征:①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤;②金属液与模具表面粘黏，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因:①模具型腔表面有损伤;②出模方向无斜度或斜度过小;③顶出不平衡;④模具松动:⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附;⑥脱模剂使用效果不好:⑦铝合金成分含铁量低于O.8%;目冷却时间过长或过短。
(3)处理方法:①修理模具表面损伤;②修正斜度，提高模具表面光洁度;③调整顶杆，使顶出力平衡;④紧固模具;⑤控制合理的浇铸温度和模具温度180-250 ;⑥更换脱模剂:⑦调整铝合金含铁量; @调整冷却时间;⑨修改内浇口，改变铝液方向。
1.2气泡(1 )特征:铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高;②模具排气不良;③熔液未除气,熔炼温度过高;④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来;⑤脱模剂太多;⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度;②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点;③降低模温,保持热平衡;④增设排气槽、溢流槽，充分排气,及时清除排气槽_上的油污、废料;⑤调整熔炼工艺，进行除气处理;⑥留模时间适当延长:⑦减少脱模剂用量。
1.3裂纹(1)特征:①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势;②冷裂隙开裂处金属没被氧化;③热裂-开裂处金属已被氧化。
(2)产生原因:①合金中铁含量过高或硅含量过高;②何孚有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性;③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低;④模具，特别是模腔整体温度太低;⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力;⑥留模时间过长，应力大;⑦顶出时受力不均匀。
铝合金铸造常见缺陷与对策
铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因：（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
（2）浇铸系统不良原因。
内浇口截面太小。
（3）排气条件不良原因。
排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。
适当提高浇温和模温。
提高浇铸速度。
改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
（2）增大内浇口截面积。
（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。
使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。
冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。
（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
（2）修正模具。
（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：（1）液流流动性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
（3）填充温充太低或排气不良。
（4）充型压力不足。
防止方法：（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高浇铸速度，改善排气。
（4）增大充型压力。
4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
（2）合金收缩率大。
（3）浇口截面积太小。
（4）模温太高。
防止方法：（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案范文
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件作为一种高强度、高韧性的材料，被广泛应用于工业制造和家用电器等领域。
然而，由于不同生产厂家的生产工艺和技术水平不同，压铸件在生产中容易出现一些常见的缺陷。
本文将介绍铝合金压铸件常见的缺陷，并提出相应的改进方案。
一、铝合金压铸件常见缺陷1.气孔在铝合金压铸件的制造过程中，容易在铸件内部形成气孔，这是由于铸造中熔铸金属与模具表面接触时产生的气体无法完全排除而形成的。
气孔会降低铸件的强度和韧性，甚至会在使用过程中产生裂纹。
2.缩孔与气孔相似，缩孔是由于熔铸金属冷却收缩后引起的。
缩孔也会降低铸件的强度和韧性。
缩孔缺陷通常存在于压铸件的壁厚和角部。
3.毛刺毛刺是由于铸模不当或模具磨损所引起的，通常发生在铝合金压铸件的壁薄处或边缘。
毛刺会影响铸件的外观和功能，甚至会划伤使用者的手部。
4.裂纹裂纹是由于铝合金压铸件在制造和使用过程中所受到的应力超过了材料的耐受能力所引起的。
这种缺陷通常在压铸件的角部和连接处发生，会导致铸件失去强度和稳定性。
二、铝合金压铸件改进方案1.优化材料制备为了避免铸件在制造和使用过程中的开裂、气孔等缺陷，可以通过优化材料制备的过程来提高铸件的质量。
当前，用于铝合金压铸件制造的材料通常采用钙处理、收尾处理和特殊合金添加等改进技术，这些改进技术可以大幅减少气孔、缩孔和裂纹等缺陷的出现。
2.改进模具设计压铸模具的设计是影响压铸件质量的关键因素之一。
为了避免铸件的毛刺和纹路等缺陷，可以采用最新的3D打印技术设计模具，并优化模具的表面质量和耐磨性，从而确保铝合金压铸件的成形质量。
3.控制铸造过程铝合金压铸件的铸造工艺也是影响铸件质量的关键因素之一。
为了达到较好的铸造效果，可以优化铸造过程参数，例如控制铸造温度、在压铸件内部加压、运用真空铝合金熔铸等技术，以减少缺陷的出现。
4.采用热处理技术热处理可改变铝合金压铸件的微观组织和物理性能，从而使之具有更好的耐热性、耐蚀性和机械性能。
铝合金压铸常见缺陷及形成原因
铝合金压铸件常见外观缺陷
外观：网状毛翅原因
特征
产生原因
防止措施
1 压铸模型腔表面龟裂
1 加强模具的日常保养
2
压铸模材质不当或热处理工艺 不正确
2
确选用压铸模材料及热处理工艺
网状发丝一样凸
3 压铸模冷热温差变化大
起或凹陷的痕迹，随
压铸次数增加而不断
扩大和延伸。
4 浇注温度过高
压铸模要定期或压铸一定次数后退 3 火，消除内应力；合理选择模具冷
3
分型面上杂物未清理干净
3 清洁型腔及分型面
4 模具强度不够造成变形
4 增加模具厚度和支撑柱
5
镶块、滑块磨损与分型面不平 齐
5
修整模具
铝合金压铸件常见内部缺陷 内部：气孔
特征:解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
铝合金压铸件常见内部缺陷
内部：气孔原因
特征
产生原因
防止措施
合金液导入方向不合理或金属
狭小而长，在外力作
用下有发展趋势。冷 4 .模具，特别是型芯温度太低 4 提高模温，模温要稳定
裂:开裂处金属没被氧
化.热裂:开裂处金属已
被氧化。
5
铸件壁存有剧烈变化之处，收 缩受阻，尖角位形成应力
5
改变铸件结构，加大圆角，加大出 模斜度，减少壁厚差
6 留模时间过长，应力大
6 缩短开模及抽芯时间
7 顶出时受力不均匀
7
变更或增加顶出位置，使顶出受力 均匀
铝合金压铸件常见外观缺陷
外观： 变形、磕碰
变形
磕 碰 前
磕 碰 后
特征:压铸件几何形状与图纸不符或整体变形/局部变形。
铝合金压铸件主要缺陷特征
2、改进铸件的设计结构，尽量避免厚薄悬殊截面的两壁转接的厚大部位。如不可避免，可改成空心结构或镶块结构；
3、适当加大内浇口截面积；
4、适当提高压射比压；
5、提高模具的排气能力：
（1）增开排气槽；
（2）增设溢流槽等。
6、在缩陷处安装冷却装置，并加大其位置脱模剂的喷涂量。
3、配料时称量不准；
4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；
5、材料保管混乱，产生混料；
6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；
7、化学分析不准确。
1、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；
2、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；
1、适当提高合金液的浇注温度；
2、适当提高模具的工作温度，确保在合金液温度的1/3左右浮动；
3、适当减少内浇口截面积；
4、增大压力和压射速度；
5、增设排气槽，合理设定排气槽的位置和数量；
6、压铸短平面或有直角的铸件时，应适当适当降低压射速度，并采用尽可能大的内浇口截面积；
7、检查压射冲头的行程或浇注量是否足够；
3、适当提高压射速度和比压；
4、适当增大内浇口截面积并减少内浇口数量，减少合金液的相互碰撞；
5、提高模具的排气能力，合理安排排气槽的位置和数量，降低型腔内气垫的反压力；
6、充分精炼合金液，减少 合金液的氧化程度，从而提高其流动性；防止合金液过热。
7、改进浇注系统，防止流路过长；
8、调换为流动性好的合金品种。
10、欠铸
铸件轮廓不清晰，尺寸不够，形状不完整；在外观检查中即可发现，多为尖角或圆角或薄壁处未填满，棱角为圆角或薄壁处缺一块等形式；
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件是制造工业中常见的一种零部件。
虽然铝合金压铸件具有轻量、强度高、导热性能好等优点，但是在生产过程中常会出现一些缺陷。
这些常见缺陷包括气孔、夹渣、缩松、热裂纹和尺寸不符等问题。
为了提高铝合金压铸件的质量，需要采取相应的改进方案。
首先是气孔问题。
由于铝合金熔融过程中的氧化反应，会产生气体，导致铸件中出现气孔缺陷。
改进的方法是提高熔炼铝合金的纯度，控制熔温和减小由废气带入的氧气含量。
此外，还可以采用真空压铸工艺，将熔融铝合金中的氧气抽出，避免气孔的生成。
其次是夹渣问题。
夹渣是指在压铸过程中，熔融铝合金流动过程中，夹带了一些熔渣。
这些夹渣会影响铝合金压铸件的密封性和强度。
改进的方法是通过优化铝合金的熔炼工艺和提高铸型的质量，减少熔渣的产生。
此外，可以采用滤网等装置来过滤熔融铝合金中的熔渣，提高铸件的质量。
第三是缩松问题。
缩松是铝合金压铸件中常见的缺陷，即铝合金在凝固过程中产生的收缩引起的空洞。
改进的方法是优化铝合金的成分配比和熔炼工艺，提高铝合金的流动性和凝固性能。
此外，适当增加压铸工艺中的压力和温度，也可以减少产生缩松的可能性。
第四是热裂纹问题。
热裂纹是指压铸过程中，由于温度变化引起的铝合金的裂纹。
改进的方法是优化压铸工艺，控制铸件的冷却速率和冷却温度梯度。
此外，可以采用提前预热模具的方法，使得铝合金在注入模具之前达到与模具相近的温度，减少热裂纹的产生。
最后是尺寸不符问题。
铝合金压铸件的尺寸不符可能是由于模具磨损、材料收缩等原因引起的。
改进的方法是定期检查和维护模具，修复磨损的部分。
此外，可以通过合理的设计和加工工艺，控制铝合金的收缩率，使得铝合金压铸件的尺寸更加符合要求。
综上所述，铝合金压铸件常见的缺陷包括气孔、夹渣、缩松、热裂纹和尺寸不符等问题。
通过优化铝合金的成分和熔炼工艺、改进压铸工艺、提高模具的质量和维护等方法，可以有效地解决这些问题，提高铝合金压铸件的质量。
铝合金压铸件主要缺陷特征（内容清晰）
铝合金压铸件主要缺陷特征（内容清晰）铝合金压铸件主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施1、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。
1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。
1、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；3、定期校准衡器，不准确的禁用；4、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。
2、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；1、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X 光透视或机械加工后可发现。
7、煤、煤气及油中的含水量超标。
机时间要把炉调至保温状态；4、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5、严格控制钙的含量；6、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。
3、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。
铝合金压铸件的缺陷分析
铝合金压铸件的缺陷分析铝合金压铸件是指通过将铝合金熔化后注入铸模中，在高压下快速凝固而形成的铝合金制品。
它具有优异的机械性能、强度高、重量轻、加工性好等特点，因此广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
然而，铝合金压铸件在制造过程中可能出现一些缺陷，影响其质量和性能。
下面将分析铝合金压铸件的常见缺陷及其原因：1.粘合缺陷：铝合金压铸件在注模过程中，由于铝液与铸模表面的接触面积较大，容易出现液态铝与模具表面产生粘合现象。
导致铸件表面出现明显的凹痕和粘合痕迹。
这种缺陷主要是由于铸造温度过高或模具表面粗糙度不足造成的。
2.空洞缺陷：空洞是指铸造件内部出现的孔洞。
空洞缺陷主要由于铝液在凝固过程中未完全填充铸型腔体，造成残留气体无法排出，从而形成气孔。
这种缺陷主要是由于铸造温度过低、注模速度过快、铝液中气体含量过高等原因造成的。
3.热裂缺陷：热裂是指铸造件在冷却过程中，由于内部应力超过材料的强度极限而产生的裂纹。
热裂缺陷主要由于铝合金压铸件在凝固过程中温度梯度过大、结晶过程不均匀等原因造成的。
4.气泡缺陷：气泡是指铝合金压铸件内部出现的气体聚集。
气泡缺陷主要由于熔铝中的氢气在凝固过程中无法完全排出，导致气泡形成。
这种缺陷主要是由于熔铝中氢气含量过高、注模速度过快、温度过高等原因造成的。
5.灰斑缺陷：灰斑是指铝合金压铸件表面出现的较大灰白色斑点。
灰斑缺陷主要由于模具表面氧化层未能完全清除、铝液中含有过多的杂质等原因造成的。
为减少这些缺陷的出现，可以采取以下措施：1.控制铸造温度，确保合金能够充分熔化并达到适宜的流动性，避免温度过高或过低产生缺陷。
2.提高模具表面的粗糙度，以增加与铝液的接触面积，减少粘合缺陷的发生。
3.控制注模速度，确保铝液完全填充铸模腔体，避免空洞和气泡的产生。
4.控制铸造过程中的温度梯度，确保均匀凝固，减少热裂缺陷的发生。
5.提高熔铝的纯净度，减少杂质的含量，避免灰斑的产生。
综上所述，铝合金压铸件的缺陷主要包括粘合缺陷、空洞缺陷、热裂缺陷、气泡缺陷和灰斑缺陷。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法感谢网友yewanlogn提供资料1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案
（缩眼、缩空)
特征：
压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。
1)合金浇注温度过高。
2)铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
3)比压太低。
4)溢流槽容量不够，溢口太薄。
5)压室充满度太小，余料（料饼)太薄，最终补缩起不到作用。
3)改善排气条件：
A)增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。
B)涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。
C)降低模具温度至工作温度。
7、流痕
（条纹)
特征：
铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。
检查方法：
目测，判断是否影响成品质量。
1)两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
1）模具肖子异常，如偏斜、扭曲、折弯、断裂、脱落等。
2）压铸完毕、取件时，操作者野蛮拉出铸件。
1）根据要求修复模具。
2）压铸工现场操作培训。
12、分层
（隔皮)
特征：
铸件上局部存在有明显的金属层次。
检查方法：
目测，判断是否影响成品质量。
1)模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。
2)压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。
5）在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。
6）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
7）涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。
8）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
9）调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。
铝压铸10大缺陷及防治
铝压铸10大缺陷及防治一．流痕和花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。
1.流痕产生的原因有如下几点：（1）模温过低。
（2）浇道设计不良，内浇口位置不良。
（3）料温过低。
（4）填充速度低，填充时间短。
（5）浇注系统不合理。
（6）排气不良。
（7）喷雾不合理。
2.花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：（1）调整内浇道截面积或位置。
（2）提高模温。
（3）调整内浇道速度及压力。
（4）适当的选用涂料及调整用量。
二．网状毛翅（龟裂纹）外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
产生原因如下：（1）压铸模腔表面有裂纹。
（2）压铸模预热不均匀。
解决和防止的方法为：（1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力。
（2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层。
（3）模具预热要均匀。
三．冷隔外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
产生原因如下：（1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱；（2）浇注温度或压铸模温度偏低；（3）浇道位置不对或流路过长；（4）填充速度低。
解决和防止的方法为：（1）适当提高浇注温度；（2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度。
（3）改善排气、填充条件。
四．缩陷（凹痕）外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。
产生原因如下：（1）由收缩引起1.1压铸件设计不当壁厚差太大；1.2浇道位置不当；1.3压射比压低，保压时间短；1.4压铸模局部温度过高。
（2）冷却系统设计不合理；（3）开模过早；（4）浇注温度过高。
解决和防止的方法为：（1）壁厚应均匀；（2）厚薄过渡要缓和；（3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积；（4）增加压射压力，延长保压时间；（5）适当降低浇注温度及压铸模温度；（6）对局部高温要局部冷却；（7）改善排溢条件；五．印痕外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。
铝合金压铸件常见缺陷及产生原因
铝合金压铸件常见缺陷及产生原因压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法名称流痕及花纹网状毛翅脆性裂纹缩孔缩松特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。
外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松产生原因1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。
4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。
1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小防止方法1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法感谢网友yewanlogn提供资料1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
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铝合金压铸件主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法
缺陷名称缺陷特
征及发
现方法
形成原因防止办法及补救措施
1、化学成份不合格主要合
金元素
或杂质
含量与
技术要
求不符，
在对试
样作化
学分析
或光谱
分析时
发现。
1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，
配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成
分不准确或未作分析就投入使用；
3、配料时称量不准；
4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料
等；
5、材料保管混乱，产生混料；
6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔
炼时间过长，幸免于难烧损严重；
7、化学分析不准
确。
1、对氧化烧损严重的金
属，在配料中应按技术标
准的上限或经验烧损值上
限配料计算；配料后并经
过较核；
2、检查称重和化学分析、
光谱分析是否正确；
3、定期校准衡器，不准确
的禁用；
4、配料所需原料分开标注
存放，按顺序排列使用；
5、加强原材料保管，标识
清晰，存放有序；
6、合金液禁止过热或熔炼
时间过长；
7、使用前经炉前分析，分
析不合格应立即调整成
分，补加炉料或冲淡；
8、熔炼沉渣及二级以上废
料经重新精炼后掺加使
用，比例不宜过高；
9、注意废料或使用过程
中，有砂粒、石灰、油漆
混入。
2、气孔铸件表
面或内
部出现
的大或
小的孔1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；
2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；
3、合金液过热，氧化吸气严重；
4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；
5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；
1、严禁把带有水气的炉料
装入炉中，装炉前要在炉
边烘干；
2、炉子、坩埚及工具未烘
干禁止使用；
比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X 光透视或机械加工后可发现。
7、煤、煤气及油中的含水量超标。
机时间要把炉调至保温状
态；
4、精炼剂、除渣剂等未烘
干禁止使用，使用时禁止
对合金液激烈搅拌；
5、严格控制钙的含量；
6、选用挥发性气体量小的
脱模剂，并注意配比和喷
涂量要低；
7、未经干燥的氯气等气体
和未经烘干的氯盐等固体
不得使用。
3、涡流孔铸件内
部的细
小孔洞
或合金
液流汇
处的大
孔洞。
在
机械加
工或X光
透视时
可现。
1、合金液导入型腔的方向不正确，冲刷型
腔壁或型芯，产生涡流，包住了空气；
2、压射速度太快，由浇料口卷入了气体；
3、内浇口过薄，合金液运动速度太大，产
生喷射、飞溅现象，过早的堵住了排气槽；
4、模具的排气槽位置不对，或出口截面太
小，使模具的排气能力差，型腔的气垫反
压大；
5、模具内型腔位置太深，而排气槽位置不
当或太少；
6、冲头与压室间的间隙太小，冲头返回太
快时形成真空，回抽尚未冷凝的合金液形
成气孔；或冲头返回太快；
7、压室容量大而浇注的合金液量太少。
1、改变合金液注入型腔的
方向或位置，使合金液先
进入型腔的深高部位或底
层宽大部位，将其部位的
型腔空气压入排气槽中，
在合金液充满型腔之前，
不能堵住排气槽；
2、调试压射速度和快压位
置，在能充实的前提下，
尽可能缩短二速距离；
3、在保证不产生飞溅、喷
射并能充满型腔的情况
下，加大内浇口的进口厚
度；
4、加强型腔的排气能力：
（1）安放排气槽的位置应
考虑不会被先进入的合金
液所堵死；（2）增设溢流
槽，注意溢流槽与工件件
衔接处不宜过厚，否则过
早堵住而周边产生气孔；
（3）采用镶拼块结构，把
分型面设计成曲折分型面，解决深度型腔排气难的问题；（4）加大排气槽后端截面积，一般前端厚0.05-0.2mm,后端可加厚至0.4mm.
5、根据铸件各部位受热和排气情况，适当喷涂涂料，喷完后吹干积水，忌水未干合模；
6、扩大冲头与压室之间的间隙在0.1mm左右，并适当延长保压时间；
7、调高立式压铸机下冲头的位置，或增加太坏室内压注的合金液量。
4、缩孔和缩松铸件上
呈暗灰
色、形状
不规则
的孔洞；
集中的
大孔洞
叫缩孔，
分散的
蜂窝状
组织不
致密的
小孔洞
叫缩松。
在机械
加工前
或后作
外观检
1、合金在冷凝过程中铸件内部没有得到合
金液的补缩而造成的气孔；
2、合金液的浇注温度太高；
3、压射比压太小；
4、铸件设计结构不合理，有厚薄截面变化
太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等。
1、改善铸件结构，尽可能
避免厚薄截面变化太剧烈
的厚大转接部位或凸耳、
凸台等，如果不避免，则
可采有空心结构或镶块设
计，并加大其位置的冷却。
2、在保证铸件不产生冷
隔、欠铸的前提下，可适
当降低合金液的浇注温
度；
3、适当提高增压压力，增
加压实作用；
4、在合金液中添加0.15～
0.2%的金属钛等晶粒细化
剂,减轻合金的缩孔形成
倾向;
5、改用体收缩率、线收缩
率小的合金品种，或对合
查或作X 光透视中发现。
金液进行调整，降低其收缩率或对合金进行变质处理。
6、加大内浇截面积，保证铸件在压力下凝固，防止内浇过早凝固影响压力传递。
5、外收缩
（凹陷）铸件表
面、厚大
平面、内
侧转角
处、缩孔
附近出
现的凹
陷，有的
直接看
到，有的
表面附
有一层
薄铝，揭
除此层
后与寻
常凹陷
相同。
1、合金的收缩性太大；
2、铸件设计结构不合理，有厚薄悬殊截面
积转接的肥大部位；
3、内浇口截面积太小或铝液流向太乱；
4、压射比压小；
5、模具排气能力差，使型腔的也垫反压大，
空气被压缩在型壁与铸件之间。
1、改用收缩性小的合金，
或对其进行变质处理，细
化其晶粒，降低其收缩性；
2、改进铸件的设计结构，
尽量避免厚薄悬殊截面的
两壁转接的厚大部位。
如
不可避免，可改成空心结
构或镶块结构；
3、适当加大内浇口截面
积；
4、适当提高压射比压；
5、提高模具的排气能力：
（1）增开排气槽；
（2）增设溢流槽等。
6、在缩陷处安装冷却装
置，并加大其位置脱模剂
的喷涂量。
6、裂纹铸件表
面出现
线状或
波浪状
开裂，裂
口多呈
暗灰色，
在外力
的作用
下，裂口1、合金本身收缩性大，准固相温度范围宽
或共晶体量少或在准固相温度范围内强度
和韧性差；
2、合金的化学成分出现偏差：（1）铝硅
系、铝铜系合金中含锌量或含铜量过高；
（2）铝镁系合金中含镁量过高或介于3.5
－5.5之间时；（3）合金中的铁、钠含量
过高；（4）铝铜系、铝镁系中的硅含量过
低；（5）有害杂质元素含量过高，使合金
塑性下降；
1、选用或改用收缩性小、
准固相温度范围窄或结晶
时形成共晶体量多，或高
温强度高的合金品种；
2、调整合金成分，使其达
到规定的范围内
（1）降低铝硅系、铝铜系
合金中的锌、铜含量；
（2）添加铝锭，冲淡合金
中镁的含量；（3）严格控
加宽，在喷砂前后或机械加工前后，荧光检查中均可发现。
3、工件结构设计不合理，有厚薄悬殊的剧
烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形
或框形结构中有直线加强筋等；
4、合金中混入了低熔点合金；
5、模具设计结构不合理，内浇口位置不当，
冲刷型腔壁或型芯，造成局部过热或阻碍
合金液的收缩；
6、浇注后开型的时间太晚；
7、模具温度太低。
制钠的含量，铝硅系合金
中钠含量应控制在0.01～
0.014%左右.
(4)往合金中添加铝硅合
金,提高硅的含量;
(5)严格控制合金中有害
杂质的含量在技术标准的
规定的范围内;
3、改进铸件的设计结构，
尽量避免厚薄悬殊的剧烈
转接部位、肥大凸台、凸
耳、以及圆形或框形结构
中有直线加强筋等。
如不
可避免，则可改为空心结
构或镶块结构；
4、改进模具设计结构，正
确的设计内浇口的位置和
方向，避免冲刷型腔壁和
型芯，产生局部过热或阻
碍铸件的收缩而产生的裂
纹和变形；
5、严格控制低熔点金属的
含量；
6、注意在合适地时间内开
型；
7、适当提高模具和型芯的
工作温度，减慢合金液的
冷却速度。
8、适当降低浇注温度；
9、调整型芯和顶针，保障
铸件平行、均匀推出；
10、加大过度位置的铸造
圆角和脱模斜度。
7、变形铸件的1、铸件的设计结构不合理，使铸件各部分1、在可能和必要的情况。