焦化厂详细工艺流程

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焦化厂详细工艺流程

焦化厂详细工艺流程
《焦化厂详细工艺流程》
焦化厂是将煤炭热解成焦炭和其他副产品的工业设施。

这个过程包括碳化、干馏和气化等多种工艺，下面将详细介绍焦化厂的工艺流程。

1. 煤炭预处理：将原料煤炭进行粉碎、除尘和干燥等预处理工序，以提高煤炭的可燃性和加工性能。

2. 焦炭炉炼制：将预处理后的煤炭送入焦炭炉，进行高温煅烧，使煤炭中的挥发性物质挥发出来，留下固定碳，最终得到焦炭。

3. 煤气净化：通过炼焦过程产生的煤气中含有苯、酚、硫化氢等有毒有害物质，需要经过净化处理，以达到环保排放标准。

4. 钛渣回收：在焦化过程中，煤炭中的一部分钛元素会生成钛渣，需要对钛渣进行回收利用，以降低成本和资源浪费。

5. 焦炭质检：对得到的焦炭进行化验和检测，确保焦炭的质量符合要求。

6. 焦炭运输和储存：将符合要求的焦炭运输到目的地，并进行储存，以备后续使用。

7. 副产品处理：对焦化过程产生的副产品进行处理，例如焦油、氨水、苯等，以提取其中有价值的化工产品。

总的来说，焦化厂的工艺流程复杂而严谨，需要精密的设备和严格的操作流程，以确保生产出符合质量标准的焦炭和其他副产品，并将有害物质排放控制在规定范围内，以保护环境和人类健康。

最全的焦化厂生产工艺流程【最新版】

最全的焦化厂生产工艺流程焦化厂总工艺流程图从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料--煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。

腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。

煤炭分类及参数示例如下表:二备煤工艺1备煤流程--备煤作业区操作完成备煤:对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。

达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。

流程:洗精煤(2设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料--汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场--煤场贮煤面积~34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量;堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。

在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。

配煤仓煤塔配煤--按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。

每个仓的储量约为500t。

煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。

仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤,系统控制为PLC控制。

粉碎--选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h,一开一备。

该粉碎机是在吸收德、日同类设备先进技术开发而成, 具有破碎比大、能力大、转速低、粉尘少、对煤的水分适应性强等优点;采用液力偶合器,能有效防护过载且能软启动;机体外壳开闭与反击板调节均采用液压装置,检修及更换锤头方便;采用组合式锤头, 使用寿命长,维护、检修费用低, 节约生产成本。

3配煤工艺、配合煤指标配煤炼焦--是把几种牌号不同的单种煤按-定的比例配合起来炼焦。

焦化厂化产车间的工艺流程与参数

焦化厂化产车间的工艺流程与参数焦化厂是炼焦过程中的一个重要环节，主要通过对煤炭进行加热、干馏等操作，将其转化为焦炭、焦油、气体等产品。

化产车间是焦化过程中的关键部分，下面详细介绍焦化厂化产车间的工艺流程与参数。

一、原料准备：二、干馏：在化产车间，原料会被放入焦炉中进行干馏。

干馏过程中，煤炭受热分解，分解产物包括焦炭、焦油和气体。

干馏过程中的一些关键参数有：1.温度：干馏温度是控制干馏过程的重要参数，一般在800℃到1300℃之间。

温度过高会导致焦炭质量下降，而温度过低则会影响干馏效率。

2.加热方式：焦炉的加热方式有焦炉自身燃烧加热和外部燃烧器加热两种方式。

不同的加热方式会对干馏过程有不同的影响。

3.在焦炉内的停留时间：焦炉内的停留时间是指原料在焦炉内的加热时间，通常在16小时到24小时之间。

停留时间越长，焦炭质量越好，但干馏效率也会相应下降。

三、产物分离：在干馏过程中，焦炉中产生的焦炭、焦油和气体需要进行进一步的分离。

1.焦炭：焦炭是焦化的主要产品，是由煤炭分解后残留下来的固体物质。

焦炉内的温度、原料成分、干馏时间等因素都会影响焦炭的质量。

2.焦油：焦油是焦炭分解后产生的液体物质，主要用于生产沥青、染料和化学品等产品。

焦油的质量取决于焦炉内的温度和干馏时间等因素。

3.气体：焦化过程中产生的气体主要包括一氧化碳、二氧化碳、氢气、甲烷等。

这些气体可以用于炼铁、发电等行业。

四、废气处理：焦化过程中会产生大量的废气，其中含有大量的苯、酚、硫化物等有害气体和粉尘，对环境和人体健康有一定的危害。

因此，废气处理是焦化厂必不可少的一部分。

废气处理的主要措施包括：1.烟气洗涤：通过洗涤剂将废气中的有害物质吸附或溶解，然后进行沉淀和过滤，最终得到清洁的排气。

2.脱硫：废气中的硫化物是主要的大气污染物之一，需要进行脱硫处理。

常用的脱硫方法包括湿法脱硫和干法脱硫。

3.除尘：通过电除尘器、布袋除尘器等设备，将废气中的颗粒物进行捕集，以保证排气的清洁。

最全的焦化厂生产工艺流程（附现场图、流程图）

最全的焦化⼚⽣产⼯艺流程（附现场图、流程图）焦化⼚总⼯艺流程图从5个⽅⾯带你进⼊焦化⼚⼯艺流程现场！⼀原料⼆备煤⼯艺三炼焦⼯艺四化⼯⽣产⼯艺五化⼯产品原料——煤⼀原料煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，⾃然界的煤可分为三⼤类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。

腐植煤在⾃然界中分布最⼴，储量最⼤，在煤炭利⽤和化学加⼯⽅⾯占有主要的位置。

煤炭分类及参数⽰例如下表：⼆备煤⼯艺1 备煤流程——备煤作业区操作完成备煤：对进⼚的洗精煤进⾏处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进⾏的⼯艺处理过程称为备煤⼯艺过程。

达到炼焦要求之后，通过⽪带被输送到煤塔供炼焦作业区使⽤。

流程：洗精煤(<80mm)由汽车运来（预留⽕车卸料系统）——螺旋卸料机卸⼊卸煤槽——按煤的种类分别由不同的运煤⽪带输送机——堆取料机主⽪带——堆存作业——上煤——堆取料机取煤经带式输送机——配煤仓——电⼦⾃动配料秤——按相应⽐例配给到仓下⽪带和除铁器除铁后——可逆反击锤式粉碎机被粉碎⾄<3mm占85%以上——焦炉煤塔内供炼焦⽤。

2 设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料——汽车来煤⾃卸车直接⼊卸煤槽，⾮⾃卸车采⽤桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/⼩时精煤堆场——煤场贮煤⾯积～34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的⽤煤量；堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能⼒为600t/h,取料能⼒300t/h,煤场设推⼟机库，辅助堆取料机作业。

在精煤煤场设有喷洒⽔和喷洒覆盖剂装置, 可防⽌煤尘飞扬造成对周围环境的污染。

配煤仓煤塔配煤——按⽐例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦⽤煤的要求, 配煤仓为直径8⽶的双曲线⽃嘴仓7个。

每个仓的储量约为500t。

煤仓双曲线钢漏⽃内衬超⾼分⼦塑料板,防⽌棚料。

仓下配煤设备采⽤配料稳定, 配⽐准确, ⾃动化程度⾼的电⼦⾃动配料秤, 系统控制为PLC 控制。

粉碎——选⽤可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能⼒为250t/h, ⼀开⼀备。

焦化厂生产工序及工艺流程图

焦化厂生产工序及工艺流程焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。

产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。

焦炉煤气经净化后，部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，剩余煤气全部外供发电用燃料气。

焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。

洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。

生产工序如下图所示：外供燃料气1. 备配煤工序备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。

备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊及转运站等组成。

2. 炼焦、熄焦工序炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。

炼焦过程副产荒煤气。

焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。

3. 筛贮焦工序筛贮焦是焦化工程的第三步工序，筛贮焦工序主要负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。

焦炭筛分为>35mm、35-15mm、<15mm三个级别外售。

4. 冷凝鼓风工序冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循环氨水、剩余氨水的输送等。

5. 脱硫及硫回收工序脱硫及硫回收工序的任务是将来自冷凝鼓风工序焦炉煤气中所含各种硫化物和氰化物脱除，使煤气中的硫化氢含量脱至200mg/Nm3以下送出。

浮选出的硫泡沫经熔硫釜连续熔硫，副产硫磺外售。

6. 蒸氨工序蒸氨工序的任务是将冷鼓来的剩余氨水在蒸氨塔中用蒸汽蒸出，蒸出的氨汽经氨分缩器冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽用循环水冷凝成浓氨水送脱硫工序作为脱硫补充液。

焦化厂详细工艺流程

焦化厂详细工艺流程
焦化厂概述
焦化厂是生产焦炭的重要工业设施，主要用于加工煤炭和其他原料，通过高温
加热使其分解生成焦炭、焦油和煤气等产品。

工艺流程
1.煤炭原料准备
–从矿山或进口采购煤炭原料。

–对煤炭进行粉碎、筛分和混匀处理，以确保原料质量和均匀性。

2.焦炭炉排填料
–将煤炭原料装入焦炭炉排中，形成一定高度的填料层。

3.干馏和热分解
–通过加热煤炭原料，使其在高温下发生热解反应，生成焦炭和其他产物。

–热解过程中产生的煤气通过回收设备收集回收，以降低能量损失。

4.焦炭冷却
–将生产的焦炭送入冷却装置中，降低焦炭温度，以便后续处理和运输。

5.焦炭处理
–将冷却后的焦炭进行筛分、除尘等处理，提高焦炭质量。

–通过包装、贮存等工序，将焦炭制成成品焦炭。

6.焦油和煤气处理
–对热解过程中产生的焦油和煤气进行冷凝、分离处理，以获取焦油和煤气产品。

–对煤气进行净化和回收利用，提高资源利用效率。

7.废气处理
–设备焦化厂烟气排放处理设施，如废气净化装置，以减少对环境的污染。

环保措施
•焦化厂应当按照相关法律法规要求进行环保设施建设和管理，减少污染排放。

•采用先进的清洁生产工艺，提高资源利用效率，减少废物排放。

结语
焦化厂的详细工艺流程涉及繁复的生产操作，需要严格遵循操作规程和安全标准，以确保生产安全和产品质量。

同时，焦化厂在生产过程中也要重视环境保护，采取有效措施减少污染排放，为可持续发展做出贡献。

焦化厂详细工艺流程

焦化厂详细工艺流程
焦化厂是以煤为原料，通过高炉冶炼出铁的厂家之一。

下面将详细介绍焦化厂的工艺流程。

原料处理
首先是原料处理环节，焦化厂使用的是煤炭。

这些煤炭需要经过黑煤的粉碎、混合、调整成适宜的配合比，并经过除尘、除磁和除铁等工艺，以达到要求的煤质指标。

焦炉炼焦
接下来是炼焦环节。

焦炉是炼焦的主要设备。

原料经过高温处理之后，焦炭会从焦炉底部排出，而那些未完全煤化的气体则会通过冷却塔和冷却器进行处理，然后送入焦炉再次进行焦化。

热风炉烧结
焦炉煤气产生的多余热量被回收利用，用来加热热风炉的热风，热风炉的主要功能是用热风对生铁进行烧结，将粉末状的精矿和其它物料由细粒子状转变为颗粒状，又从装料状变成硬块，以适应后续高炉冶炼的需求。

炼钢
经过烧结后的矿石在高炉顶部与冷却的空气发生反应产生的副产物被拉出，我们称之为高炉渣，铁与其他成分则称为高炉铁水。

高炉铁水需要经过连铸连轧设备进一步加工，转化成钢材、铁合金等产品。

废气处理
由于焦炉的操作产生的煤气和废气等大气污染物会被排放到大气中，焦化厂需要对这些废气进行处理。

这里主要采用的是干法除尘和湿法
除尘等工艺，以减少环境污染。

尾气处理
尾气处理主要是处理焦化过程中产生的焦炉底部气体以及焦炉煤气
中的苯、甲苯、乙苯和二苯等反应后产生的有害物质。

采用液体氧的
方法进行脱臭处理。

同时使用各种氧化剂对有害化学物质进行分解。

总结
以上便是焦化厂的详细工艺流程。

此过程必须高度依赖技术和管理
手段，以确保良好的环境和经济效益，同时保护员工的生命安全和身
体健康。

焦化厂工艺流程

焦化厂工艺流程
《焦化厂工艺流程》
焦化是一种将焦炭、煤气、焦油和煤焦油等有机原料转化成一系列有用化工产品的工艺。

焦化厂工艺流程主要包括：原料筛分、煤气净化、炼焦煤筛分、焦炭冷却、焦油和煤焦油分离等步骤。

首先，焦化厂的原料通常是石油焦、焦炭、煤焦油、煤气等。

这些原料需要先经过筛分，去除杂质，以保证后续生产的质量。

然后，煤气净化是焦化厂中非常重要的一环，因为我们需要清除煤气中的有害物质，比如硫化氢、氨等，以达到环保排放标准。

接着，在炼焦煤筛分过程中，煤炭经过预先热解，然后被装入炼焦炉中进行干馏。

干馏后产生的馏分和焦炭通过筛分分离，最终得到焦炭。

此外，焦化厂还需要对焦炭进行冷却处理，使其达到可存储、运输的标准温度。

最后，通过对焦炭冷却处理后的产品进行加工和分离，我们可以得到焦油和煤焦油等化工产品。

这些产品可以用于生产涂料、染料、农药、化肥等化工产品，具有一定的经济价值。

总的来说，焦化厂工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要各个环节精心操作，协调配合，以确保最终产品的质量和环保标准。

焦化工艺的不断改进，不仅能提高产品的质量，还能减少对环境的影响，是一个值得我们深入研究和发展的领域。

焦化厂生产工艺流程

焦化厂生产工艺流程1. 简介焦化厂是将煤炭加热至高温，从而生产出焦炭和其他副产品的工业设施。

焦化厂主要用于冶金、化工和能源行业等领域。

本文将详细介绍焦化厂的生产工艺流程。

2. 原料准备焦化厂的主要原料是煤炭、水和空气。

在生产流程开始前，需要准备好这些原料，并且对其进行初步处理。

煤炭是焦化厂的主要原料，在使用前需要进行破碎、筛分和混合。

破碎可以将煤炭颗粒变小，方便后续处理。

筛分可以将煤炭按照粒径大小分成不同的组分。

混合可以将不同粒径的煤炭按照一定比例混合，以获得更好的煤质。

水主要用于加湿煤炭和冷却焦炭。

在使用前，需要对水进行过滤和净化处理，以保证其质量和纯度。

空气主要用于煤炭的燃烧。

在使用前，需要对空气进行过滤和净化处理，以保证其纯净度和含氧量。

3. 焦炉燃烧焦炉是焦化厂的核心设备，用于煤炭的加热和焦炭的生成。

焦炉的工作原理是通过燃烧煤炭产生高温，使煤炭中的可燃物质发生热解、裂解和燃烧反应，产生焦炭。

煤炭进入焦炉后，首先通过煤气化作用生成可燃气体。

可燃气体随后进入焦炉内部进行燃烧反应。

燃烧过程中，产生的高温和热能使煤炭中的可燃物质发生热解和燃烧，生成焦炭和一些煤气副产品。

同时，也会产生大量的烟尘和废气。

为了提高焦炭的品质和减少环境污染，焦炉在燃烧过程中需要进行一些控制措施。

例如，通过调节空气进量和排气速度，控制煤炭的燃烧速度和热解效果；通过加湿煤炭，减少焦炉内部产生烟尘和废气的量。

4. 焦炭处理焦化厂在燃烧过程中产生的焦炭需要进行一系列处理，以获得符合要求的终产品。

焦炭首先需要进行冷却，使其温度降低至适宜的范围。

冷却方法包括水冷和气冷两种。

水冷通过将冷却水注入冷却设备，将焦炭的温度降低；气冷通过将冷却空气吹入冷却设备，将焦炭的温度降低。

冷却后的焦炭需要经过筛分和精煤等处理过程，以去除杂质和细粉。

筛分通过不同粒径的筛网将焦炭按照粒径大小分成不同的组分；精煤通过物理或化学方法将焦炭中的杂质和细粉去除。

焦化厂工艺流程文字叙述及流程图

备煤炼焦所用精煤，一方面由外部购入，另一方面由原煤经洗煤后所得，洗精煤由皮带机送入精煤场。

精煤经受煤坑下的电子自动配料称将四种煤按相应的比例送到带式输送机上除铁后，进入可逆反击锤式粉碎机粉碎后（小于3mm占90%以上），经带式输送机送至焦炉煤塔内供炼焦用。

炼焦装煤推焦车在煤塔下取煤，捣固成煤饼后，按作业计划从机侧推入炭化室内。

煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏，炼成焦炭并产生荒煤气。

炭化室内的煤饼结焦成熟后，由装煤推焦机推出并通过拦焦机的导焦栅送入熄焦车内。

熄焦车由电机牵引至熄焦塔熄焦。

熄焦后的焦炭卸至凉焦台，冷却后送往筛焦楼进行筛分和外运。

煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室的顶部空间，经上升管、桥管进入集气管。

700℃的荒煤气在桥管内经过氨水喷洒后温度降至85℃左右，煤气和冷凝下来的焦油氨水一起经吸煤气管道送入煤气回收车间进行煤气净化及焦油回收。

焦炉加热燃用的净化煤气经预热器预热至45℃左右进入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道，燃烧后的废气经烟道、烟囱排入大气。

冷鼓由焦炉送来的80-83℃的荒煤气，沿吸煤气管道入气液分离器。

经气液分离后，煤气进入初冷器进行两段间接冷却；上段用32℃循环水冷却煤气，下段用16-18℃低温水冷却煤气，使煤气冷却至22℃，然后经捕雾器入电捕焦油器除去悬浮的焦油雾后进入鼓风机，煤气由鼓风机加压送至脱硫工段。

在初冷器下段用含有一定量焦油、氨水的混合液进行喷洒，以防止初冷器冷却水管外壁积萘，提高煤气冷却效果。

由气液分离器分离出的焦油氨水混合液自流入机械化氨水澄清槽，进行氨水、焦油和焦油渣的分离。

分离后的氨水自流入循环氨水中间槽，用泵送到焦炉集气管喷洒冷却荒煤气，多余的氨水（即剩余氨水）送入剩余氨水槽，焦油自流入焦油中间槽，然后用泵将焦油送至焦油贮槽，静置脱水后外售，分离出的焦油渣定期用车送至煤场掺入精煤中炼焦。

脱硫来自冷鼓工段的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工段。

焦化厂生产工艺流程

焦化生产工艺捣固焦是采用捣固炼焦技术在专用炉型内生产出的焦炭..捣固炼焦技术是根据焦炭的不同用途;配入较多的高挥发份煤及弱粘结性煤;在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后;从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术..采用侧装煤..而我们普通的则是采用顶装技术;将煤从煤塔装入焦炉..焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等;各车间主要生产设施如下表所示：3、炼焦的重要意义由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物;供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料;也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料..因此;高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径;也是冶金工业的重要组成成分..五、原料煤的准备备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤..其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔..1、煤的接收与储存原料厂来的煤用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里;当送料小车开启料仓开口后;用皮带把煤料运到规定位置..注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤..2、配煤过程当需要哪种煤时;用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里;斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤..3、煤的粉碎在进入粉碎机之前;一部分达到原料煤细度的煤直接由皮带运往煤塔;另一部分未达标的由配煤工段运来的配合煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后进入粉碎机;再由皮带运往煤塔..在纵横焦化厂的配煤车间用的是可逆锤式粉碎机;在粉碎机旁还设有除尘装置..4、备煤车间设备简介螺旋卸煤机：旋转机构、提升机构、走行机构、机架..堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构..斗槽；14个..配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机..粉碎机：转子、锤头..六、炼焦所谓高温炼焦;就是煤在隔绝空气加热到950-1050℃;经过干燥、热解、熔融、黏结、固化、收缩等过程最终得到焦炭..1、炼焦生产工艺流程由备煤车间送来的配合煤装入煤塔;装煤车按作业计划从煤塔取煤;经计量后装入炭化室内..煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气..炭化室内的焦炭成熟后;用推焦车推出;经拦焦车导入熄焦车内;并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦..熄焦后的焦炭卸至凉焦台上;冷却一定时间后送往筛焦工段;经筛分按级别贮存待运..煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间;经过上升管、桥管进入集气管..约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右..荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来..煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间..焦炉加热用的焦炉煤气;由外部管道架空引入..焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室;通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧..燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道;再经蓄热室;又格子赚把废气的部分显热回收后;经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气..2、焦炉结构分析焦炉结构的变化与发展主要是为了更好的解决焦饼高向与长向的加热均匀性;节能降耗、降低投资成本;提高经济效益..为了保证焦炭、煤气的质量和产量;不仅需要有合适的配煤比;而且要有良好的外部条件;而合理的焦炉结构就是用来保证外部条件的手段..为此;需从焦炉结构的各个部位加以分析..邯钢焦化厂采用的是JN43-58-Ⅱ型焦炉和JN43-80型焦炉..现代焦炉炉体最上部是炉顶;炉顶之下为相间配置的燃烧室和炭化室;炉体下部有蓄热室和连接蓄热室和燃烧室的斜道区;每个蓄热室下部的小烟道通过交换开闭器与烟道连接..烟道设在焦炉基础内或基础两侧;烟道末端通向烟囱..因此焦炉由三室两区组成;即炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区、炉顶区和基础部分..因为JN43-80型焦炉是在JN43-58-Ⅱ型焦炉的基础上;通过多年的生产实践;进一步完善改进而来的;所以下面以JN43-58-Ⅱ型焦炉为例将焦炉的以上部分做下分析..1炭化室炭化室是接受煤料并对装炉煤料隔绝空气进行干馏焦碳的炉室;一般由硅质耐火材料砌筑而成..炭化室位于两侧燃烧室之间;顶部由3-4个加煤孔;并有1-2个导出干馏煤气的上升管;它的两端为内衬耐火材料的铸铁炉门..JN43-58-Ⅱ型焦炉的炭化室尺寸分为两种宽度;即平均宽为407mm 和450mm两种形式;炭化室全高为4300mm;全长为14080mm;有效长为13350mm;炭化室的有效面积为21.7m3;加热水平高度为800mm..2燃烧室燃烧室位于炭化室两侧;是煤气燃烧的地方;煤气与空气在其中混合燃烧;产生的热量传给炉墙;间接加热炭化室中煤料;对其进行高温干馏..燃烧室一般用硅砖砌筑..JN43-58-Ⅱ型焦炉燃烧室宽度为736mm和693mm包括炉墙;炉墙为厚度为100mm的带舌槽的硅砖砌筑..燃烧室属于双联火道带废气循环式结构;它有28个立火道组成;相邻火道的中心距为480mm;立火道隔墙厚度为130 mm..其中成对的隔墙上部有跨越孔;下部取消了边火道的循环孔;防止了短路..立火道底部的两个斜道区出口设置在燃烧室中心线的两侧;在JN43-58-Ⅱ型焦炉基础上加大边斜道口的断面积;保证了两端炉头的供气量..3蓄热室蓄热室作用就是利用蓄积废气的热量来预热燃烧所需的空气和贫煤气..JN43-58-Ⅱ型焦炉每个炭化室底部有两个蓄热室;一个为煤气蓄热室;另一个为空气蓄热室..它们同时和其侧上放的两个燃烧室相连..燃烧室正下方为主墙;主墙内有垂直砖煤气道;焦炉煤气由地下室煤气与主管经此道送入立火道底部与空气混合燃烧..由于主墙两侧气流导向;中间又有砖煤气道;压差大容易串漏..故砖煤气道系用内径为50mm的管砖;管砖外用带舌槽的异型砖交错砌成厚为270mm的主墙..蓄热室洞宽为321.5mm;内放17层九孔薄壁式格子砖..为使蓄热室长向气流均匀分布;采用扩散式箅子砖;配置不同孔径的扩散或收缩孔型;蓄热室隔墙均用硅砖砌筑;且其内表面衬有黏土砖..4斜道区连接蓄热室和燃烧室的通道为斜道区;它位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间;用于导入空气和煤气;并将其分配到每个立火道中;同时排除废气..燃烧室的每个立火道与其相应的斜道相连;当用焦炉煤气加热时;由两个斜道送入空气和导出废气;而焦炉煤气由垂直砖煤气道进入..当用贫煤气加热时;一个斜道送入煤气;另一个斜道送入空气;换向后两个斜道均导出废气..斜道口布置调节砖;在确定斜道断面尺寸时;一般应使斜道口阻力占上升气流斜道总阻力的2/3-3/4；为了保持炉头温度;应使炉头斜道出口断面比中部大50%-60%；斜道口的倾斜角一般不应低于30°;斜道断面逐渐缩小的夹角一般小于7°等等..5基础平台基础平台位于炉体底部;它支撑整个炉体;炉体设施和机械的质量;并把它传到地基上..JN43-58-Ⅱ型焦炉基础为下喷式;又底板、顶板和支柱组成;用钢筋混凝土浇铸而成..为了减轻温度对基础的影响;焦炉砌体的下部与基础平台之间有4-6层红砖..6炉顶区型焦炉炉顶区砌有装煤孔、上升管孔、看火孔、洪炉孔和拉条钩等..炉顶的实心部分由砌炉过程中的废耐火砖砌筑;炉顶表面用耐磨性好、能抵抗雨水侵蚀的缸砖砌筑..3、四大车设备焦炉四大车有：装煤车、推焦车、拦焦车和熄焦车..其中装煤车是在焦炉炉顶上由煤塔取煤并往炭化室装煤的焦炉机械;推焦车的作用是完成启闭机械炉门、推焦、平煤等操作;拦焦车的作用是启闭焦侧炉门将炭化室推出的炉饼通过导焦槽导入熄焦车中以完成出焦操作;熄焦车的作用是用以接受炭化室推出的弘叫;并送往熄焦塔通过水喷洒而将其熄灭;然后再把焦炭卸至凉焦台上..加热煤气供入设备;大型焦炉一般为复热式;可用两种煤气加热;作用是向焦炉输送和调节加压煤气..荒煤气导出设备包括：上升管、桥管、水封阀、集气管、吸气管、焦油盒以及相应的喷洒氨水系统..其作用为：一是将出炉荒煤气顺利导出;不致因炉门刀边附近煤气压力过高而引起冒烟冒火;但又要保持和控制炭化室在整个结焦过程中为正压；二是将出炉荒煤气适度冷却;不致因温度过高而引起设备变形;阻力声高和鼓风、冷凝的负荷增大;但又要保持焦油和氨水良好的流动性..4、熄焦、筛焦过程和设备邯钢焦化厂采用的是湿法熄焦;其熄焦系统包括熄焦塔、喷洒装置、水泵、粉焦沉淀池及粉焦抓钩等..熄焦过程为：熄焦车开进熄焦塔时;利用红外线感受器;接收红焦本身社出的红外线而发出讯号电流;经电流放大触发电路启动熄焦水泵;并借助电子定时装置控制熄焦时间..熄焦时大约有20%的水蒸发;未蒸发的水流入粉焦沉淀池;澄清后的水流入清水池循环利用..熄焦后的焦炭卸至凉焦台上;停放30-40min;使其水分蒸发和冷却;个别尚未全部熄灭的红焦;再人工用水补充熄灭..筛焦按粒度大小将焦炭分为60-80mm、40-60mm、25-40mm、10-25mm、﹤10mm等级别;主要设备有辊轴筛和共振筛..一般大型焦化厂均设有焦仓和筛焦楼;将大于40mm的焦炭用辊轴筛筛出;经胶带机送往块焦仓..辊轴筛下的焦炭经双层振动筛分成其他三级;分别进入仓库..七、炼焦化学产品的回收1、煤气的初冷和焦油的回收1荒煤气的主要成分有净焦炉煤气、水蒸气、煤焦油气、苯族烃、氨、萘、硫化氢、其他硫化物、氰化氢等氰化物、吡啶盐等..回收生产工艺的组成为：焦炉炭化室生成的荒煤气在化学产品回收车间进行冷却、输送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烃等化学产品;同时净化煤气..煤气净化车间由冷凝鼓风工段、HPF脱硫工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段等工段组成;其煤气流程如下：荒煤气→初冷器→电捕焦油器→鼓风机→预冷塔→脱硫塔→喷淋式饱和器→洗终冷塔→洗苯塔→净煤气..回收炼焦化学产品具有重要的意义..煤在炼焦时;除有75%左右变成焦炭外;还有25%左右生成多种化学产品及煤气..来自焦炉的荒煤气;经冷却和用各种吸收剂处理后;可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氢、氰化氢及粗苯等化学产品;并得到净焦炉煤气;氨可以用于制取硫酸铵和无水氨；煤气中所含的氢可用于制造合成氨、合成甲醇、双氧水、环己烷等;合成氨可进一步制成尿素、硝酸铵和碳酸氢铵等化肥；所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的原料;硫化氢是生产单斜硫和元素硫的原料;氰化氢可用于制取黄血盐钠或黄血盐钾；粗苯和煤焦油都是很复杂的半成品;经精制加工后;可得到的产品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古马隆、酚、甲酚和吡啶盐及沥青等;这些产品有广泛的用途;是合成纤维、塑料、染料、合成橡胶、医药、农药、耐辐射材料、耐高温材料以及国防工业的重要原料..来自焦炉82℃的荒煤气;与焦油和氨水沿吸煤气管道至气夜分离器;气夜分离后荒煤气由上部出来;进入横管式初冷器分两段冷却..上段用循环水;下段用低温水将煤气冷却到21-22℃..由横管式初冷器下部排出的煤气;进入电捕焦油器;除掉煤气中夹带的焦油;再由鼓风机压送至脱硫工段..由气夜分离器分离下来的焦油和氨水首先进入机械化氨水澄清槽;在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离..上部的氨水流入循环氨水中间槽;再由循环氨水泵送到焦炉集气管喷洒冷却煤气;剩余氨水送至剩余氨水槽..澄清槽下部的焦油靠静压流入焦油分离器;进一步进行焦油和焦油渣的沉降分解;焦油用焦油泵送往油库工段焦油贮槽..机械化氨水澄清槽和焦油分离器底部沉降的焦油渣刮至焦油渣车;定期送往煤场;人工掺入炼焦煤中..进入剩余氨水槽的剩余氨水用剩余氨水泵送入除焦油器;脱除焦油后自流到剩余氨水中间槽;再用剩余氨水中间泵送至硫铵工段剩余蒸氨装置;脱除的焦油自流到地下放空槽..3主要设备的构造及工作原理①离心式鼓风机离心式鼓风机由导叶轮、外壳和安装在轴上的工作叶轮所组成..煤气由鼓风机吸入后做高速旋转于转子的第一个工作叶轮中心;煤气在离心力的作用下被甩到壳体的环形空隙中心处即产生减压;煤气就不断的被吸入;离开叶轮时煤气速度很高;当进入环形空隙中;其动压头一部分转变为静压头;煤气的运动速度减小;并通过导管进入第二个叶轮;产生与第一叶轮相同的作用;煤气的静压头再次被提高..从最后一个叶轮出来的煤气由壳体的环形空隙流入出口连接管被送入压出管路中..焦化厂所采用的离心式鼓风机按输送量大小分为150m3/min、300m3/min、750 m3/min 、1200m3/min等多种规格;产生的总压头为30-35kpa..②横管式初冷器焦化系统生产中煤气横管式初冷器主要结构是包括初冷器壳体、冷却管管束..横管式初冷器壳体是由钢板焊制而成的直立的长方形器体;壳体的前后两侧是初冷器的管板;管板外装有封头..在壳体侧面上、中部有喷洒液接管;顶部为煤气入口;底部有煤气出口..在横管式初冷器的操作中;除了冷却焦炉煤气外;在冷却器顶部及中部喷洒冷凝液;来吸收焦炉煤气中的萘;并冲刷掉冷却管上沉积的萘;从而有效的提高了传热效率..③电捕焦油器电捕焦油器器体是由钢板卷制而成的筒体与器顶封头、器底拱形底组合而成..电捕焦油器的电场有正电极、负电极组合而成..其正极是又钢管制成;其钢管固定在上下管板上;管板与电捕焦油器筒体焊接而成..电场的负极;装在由绝缘箱垂下杆悬拉的吊架上;其吊杆吊架均有不锈钢制成;吊杆上装着阻力帽以阻止气体冲击绝缘箱..电场负极由不锈钢制成;电晕极板下悬吊着铅坠;以拉直电晕极;电晕极下部由不锈钢制成的下吊架固定位置;电晕极线分别穿入电场沉淀焦油饿正极钢管中心..2、脱硫工段HPF脱硫法煤气→预冷器→脱硫塔→液封槽→脱硫液反应槽→再生塔→泡沫塔→清夜反应槽鼓风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触;被冷至30℃;预冷后的煤气进入脱硫塔;与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢同时吸收煤气中的氨;以补充脱硫液中的碱源..脱硫后煤气被送入硫铵工段..吸收了H2S、HCN的脱硫液自流至反应槽;然后用脱硫液泵送入再生塔;同时自再生塔底部通入压缩空气;使溶液在塔内得到氧化再生..再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用..浮于再生塔顶部的硫磺泡沫;利用液位差自流入泡沫槽;硫泡沫经泡沫泵送入熔硫釜中;用中压整齐熔硫;清夜流入反应槽;硫磺装袋外销..为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果;排出少量废液送往配煤..3、硫铵工段喷淋式饱和器生产硫铵由脱硫及硫回收工段送来的煤气经预热器进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室;在此煤气与循环母液充分接触;使其中氨被母液吸收;然后经硫铵饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段..在饱和器下部的母液;用母液循环泵连续抽出送至上段进行喷洒;吸收煤气中的氨;并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程..饱和器母液中不断有硫铵结晶生成;用结晶泵将其连同一部分母液送入结晶槽沉降;排放到离心机进行离心分离;滤除母液;得到结晶硫铵..离心分离出来的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器..从离心机卸出来的硫铵洁净;由螺旋输送机送至沸腾干燥器..沸腾干燥器所需要的热空气是由送风机将空气送入热风器经蒸汽加热后进行沸腾干燥;干燥后的硫铵进入硫铵储槽;然后由包装磅秤称量、包装送入硫铵仓库..4、终冷洗苯工段自硫铵工段来的煤气;进入终冷塔分二段用循环冷却水与煤气逆向接触冷却煤气;将煤气冷到一定温度送至洗苯塔..同时;在终冷塔上段加入一定碱液;进一步脱除煤气中的H2S..下段排出的冷凝液送至氰污水处理工段;上段排出的含碱冷凝液送至硫铵工段蒸氨塔顶..从终冷塔出来的煤气进入洗苯塔;经贫油洗涤脱除煤气中的粗苯后送往各煤气用户..由粗苯蒸馏工段送来的贫油从洗苯塔的顶部喷洒;与煤气逆向接触吸收煤气中的苯;塔底富油经富油泵送至粗苯蒸馏工段脱苯后循环使用..5、粗苯蒸馏工段从终冷洗苯装置送来的富油进入富油槽;然后用富油泵依次送经油汽换热器、贫富油换热器;再经管式炉加热后进入脱苯塔;在此用再生器来的直接蒸汽进行汽提和蒸馏..塔顶逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器、粗苯冷凝冷却器后;进入油水分离器..分出的粗苯进入粗苯回流槽;部分用粗苯回流泵送至塔顶作为回流液;其余进入粗苯中间槽;再用粗苯产品泵送至油库..焦炭在高炉冶炼中的作用:1.发热剂..焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气;煤气在上升过程中将热量传给炉料;使高炉内的各种物理化学反应得以进行..2.还原剂..焦炭燃烧产生的C0及焦炭中的固定碳是铁矿石的还原剂..3.料柱骨架..焦炭在料柱中占1/3～1/2的体积;尤其是在高炉下部高温区只有焦炭是以固体状态存在;它对料柱起骨架作用;高炉下部料柱的透气性完全由焦炭来维持..4.渗碳剂..5.炉料下降提供自由空间..炼焦生产工艺流程:现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序..工艺流程图如下：1.洗煤◆原煤在炼焦之前;先进行洗选..◆目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质..2.配煤◆将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦..◆目的是在保证焦炭质量的前提下;扩大炼焦用煤的使用范围;合理地利用国家资源;并尽可能地多得到一些化工产品..3.炼焦◆将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室;在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏;经过一定时间;最后形成焦炭..◆炭化室内成焦过程如图所示..结焦过程示意图4.炼焦的产品处理◆将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火;然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品;分别送往高炉及烧结等用户..◆熄焦方法有干法和湿法两种..湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔;用高压水喷淋60～90s..干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内;用惰性气体循环回收焦炭的物理热;时间为2～4h..◆在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品..焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料..焦化专用阀门气动快速煤气切断阀一、用途本系列蝶阀是在吸收国内外先进技术的基础上;根据用户的实际工况设计的新一代快关式蝶阀;适用于高炉煤气、转炉煤气等可燃性气体管道中要求快速切断场合..三、结构特点1、采用橡胶密封圈;密封性能好;无泄漏..2、采用双偏心锥面密封结构;具有越关越紧的密封功能及密封副磨损补偿性..3、采用双作用气缸推动;启闭力矩大、动作速度快;阀门启闭迅速;流阻损失小..4、DN≥1400时采用储气装置及双电磁阀控制DN≥1800时;来保证阀门快速动作时的气体供给..5、气缸采用缓冲设计;防止阀门快速启闭时的强力冲击而缩短阀门的使用寿命..6、气缸上装有消声器;以减小噪音对环境的污染..扇形盲板阀系列一、用途本系列手动、气动、液动、电动、电动推杆扇形盲板阀适用于高炉除尘及冷却系统煤气进、出口管线上;作为煤气介质的可靠隔断装置;也可用于焦化厂煤气管线煤气加压站等其它管线上..二、执行标准GB6222工业企业煤气安全规程GB9115钢制管法兰GB/T13927通风阀门压力试验三、结构特点1、采用扇形结构;阀门启闭作＜90°的回转;启闭迅速自操作灵活方便..2、丝杆增力夹紧结构;自锁性好;密封副不会动松开造成介质外漏..3、增加了水冷机构的阀门;最高耐温≤450℃;尤其适用干法除尘及冷却系统..4、配有多种驱动方式可供选择;气动、液动、电动可实现计算机程序控制..5、泄漏率：符合GB/T13927..气动三通煤气切换阀一、用途本产品是煤气回收中理想设备;结构合理轻匚密封可靠;操作方便;耐结尘性好;寿命长;采用气压传动;装有阀位信号输出元件;可远程集中控制..应用场合;转炉煤气回收装置中;控制煤气的回收与散放..二、结构简图三、主要性能参数四、结构特点1、本体部分：主要由三通体和结构与性能完全相同的两只蝶阀组成;蝶阀主要由阀体、阀板、阀杆、密封圈等组成..2、执行机构：主要由气缸摇臂、连杆、气动控制箱及限位行程开关等组成..3、机械联系：动力气缸和连杆机构保证了两只蝶阀运动切换的准确同步动作;当蝶阀的蝶板一只全开时;另一只恰好全关;这种机械联锁;在煤气回收中具有特殊的重量性..4、本三通阀门可根据用户要求调整两个蝶阀位置;此时尺寸L为L-LO;尺寸L1为L1+LO..五、主要零件材料Y型焦化装置专用阀一、概述Y型焦化装置专用阀是集闸阀、金属密封球阀的长处于一身的焦化装置专用阀门..该阀门优点为流阻小、密封面间的摩擦力小、耐腐蚀性强、不易结焦；并且他只有一个密封面、加工工艺性好;特别是阀门开启时;是沿45°角方向静摩擦离开阀座即阀杆中心线与介质流动方向成45°夹角;阀。

焦化厂详细工艺流程

焦化厂详细工艺流程焦化厂是一种重要的煤化工工业生产基地，能将煤炭转化为焦炭、煤气、能量和一些化肥等副产品。

下面是一个简单的焦化厂工艺流程概述。

1.原料准备：煤炭是焦化厂的主要原料，通常是从矿山中采购的。

煤炭经过筛分和粉碎后，进入煤炭库存区，待用。

2.原料预处理：在预处理过程中，煤炭被浸泡在高温炼焦汽油中，使其软化和膨胀。

预处理可以提高煤炭的炼焦质量和产量。

3.炼焦炉装载：准备好的煤炭被装载进炼焦炉（通常是高大的圆筒形结构），并通过炉门进入炉腔。

4.热解和干馏：炼焦炉中的煤炭在高温下，通过热解和干馏反应，分解成焦炭、煤气和焦油等物质。

这个过程中，煤气和焦油通过炼焦炉的顶部排出。

5.废气处理：来自炼焦炉的废气含有大量的有害物质，如大量的苯、甲苯、二苯、三苯等，需要进行废气处理。

常用的处理技术有脱硫、脱氨、脱硝等。

6.焦炭冷却：炼焦炉中生成的焦炭非常炽热，需要进行冷却才能达到要求的产品标准。

焦炭通过水冷却或空冷却，降低其温度，同时，在冷却过程中可以对焦炭进行筛分、分级和质量检测。

7.煤气处理：从炼焦炉中排出的煤气进入煤气处理设备，其中的焦油蒸汽可通过冷凝方式进行回收和利用。

煤气中的一氧化碳和氢气则可经过一系列化学反应转化为合成气、燃气或甲醇等化工产品。

8.焦炭分选：焦炭根据不同的用途和市场需求，经过筛分和分选，可以形成不同尺寸和质量的产品。

9.能源回收：焦制过程中生成的高温废热和燃烧排放的煤气可通过余热发电系统进行回收和利用，产生电力或供应热能给其他工艺需求。

10.焦化废水处理：焦化过程中产生的废水含有大量的苯、甲苯和挥发性有机物等有毒有害物质，需经过生物处理、厌氧处理、深度净化等步骤，达到排放标准。

11.焦化生产数据处理和监测：焦化厂通过自动化系统对生产过程各环节的电流、电压、温度、流量等参数进行实时监测，用于生产数据处理和生产过程控制，以确保产品质量和工艺安全。

总的来说，焦化厂工艺流程非常复杂，涉及到很多工艺环节和设备，这里只是对整个过程进行了简单的概述。

2024版焦化厂详细工艺流程课件PPT共63张大纲

煤气净化设备
对焦炉煤气进行净化处理，去除其中的杂质和有害成分，得到净煤气。
熄焦设备
对焦炭进行熄焦处理，使其降温并去除表面杂质。
设备选型和布局设计原则
设备选型原则
根据生产规模、工艺要求、原料煤性质等因素，选择技术先进、经济合理的设备。
布局设计原则
遵循工艺流程顺畅、操作方便、节约用地、环保节能等原则进行布局设计。同时考虑设备之间的衔接和配合，确保生产过程的连续性和稳定性。
煤炭破碎与筛分
将大块煤炭破碎成合适粒度，筛分出杂质，提
高煤炭利用率。
煤炭干燥与预热
去除煤炭中水分，提高煤炭热值，降低能耗。
石油焦煅烧
去除石油焦中挥发分和硫分，提高焦炭质量。
生物质压缩成型
将松散生物质压缩成块状，便于储存和运输。
关键参数对预处理效果影响
破碎粒度
粒度过大或过小都会影响焦炭质量和产量。
学员心得体会分享
对焦化厂工艺流程有了更深入的了解，掌握了关键设备和技术。
提高了安全生产和环保意识，认识到焦化厂生产过程中的风险点
和防控措施。
通过实际案例分析和讨论，加深了对理论知识的理解和掌握。
行业发展趋势预测
焦化行业将继续向大型化、集约化方向发展，提高产业集中度和竞争力。
新能源和可再生能源的快速发展将对焦化行业产生一定影响，焦化厂需要积极应对市场变化，调整产品结构和产业布局。
效果评价指标体系构建
能耗指标
包括综合能耗、单位产品能耗等，反映焦化厂的能源利用效率。
排放指标
包括烟气排放浓度、废水排放浓度等，反映焦化厂的环保水平。
资源利用指标
包括水资源利用率、固体废弃物利用率等，反映焦化厂资源利用情况。

焦化厂生产工艺流程

焦化厂生产工艺流程捣固焦是采用捣固炼焦技术在专用炉型内生产出的焦炭。

捣固炼焦技术是根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发份煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。

采用侧装煤。

而我们普通的则是采用顶装技术，将煤从煤塔装入焦炉。

焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：3、炼焦的重要意义由高温炼焦获得的焦炭可以可供高炉炼钢、铸成、气化和化工等工业部门做为燃料和原料；炼焦过程中获得的电炉煤气经废旧、精制可以获得各种芳香烃和杂环混合物，可供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业搞原料；经净化后的焦炉煤气既是低热值燃料，也就是合成氨、制备燃料和一系列有机合成工业的原料。

因此，高温炼焦不仅就是煤综合利用的重要途径，也就是冶金工业的关键共同组成成分。

五、原料煤的准备对备煤车间的生产任务就是给炼焦车间提供更多数量充裕、质量符合建议的协调煤。

其工艺流程为：原料煤→受到煤坑→煤场→阵槽→分体式煤盘→粉碎机→煤塔。

1、煤的接收与储存原料厂去的煤用螺旋滚煤机把煤卸到料仓里，当扇型小车打开料仓开口后，用皮带把煤料运往规定边线。

特别注意：每个料仓一次就可以盛载同一种类别的煤。

当需要哪种煤时，用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里，斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤。

在步入粉碎机之前，一部分达至原料煤细度的煤轻易由皮带运往煤塔，另一部分未达标的由制砂工段运到的协调煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后步入粉碎机，再由皮带运往煤塔。

在四海焦化厂的配煤车间用的就是对称锤式粉碎机，在粉碎机旁还建有除尘装置。

4、备煤车间设备简介螺旋滚煤机：转动机构、提高机构、跑行机构、机架。

堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构。

阵槽；14个。

配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机。

粉碎机：转子、锤头。

焦化厂生产工艺流程

焦化厂生产工艺流程焦化厂是一种将煤炭从固体状态转化为液体和气体的过程，其生产工艺流程包括煤炭准备、煤气化、焦化和气体处理。

首先，煤炭准备是将原煤通过破碎、筛分等方法进行预处理。

煤炭会先经过破碎设备将大块煤炭破碎成适合进一步处理的小块煤炭，然后通过筛分设备进行分级，将不同粒径的煤炭分开。

这样可以保证煤气化和焦化的效果。

接下来是煤气化。

在煤气化炉中，将煤炭与空气或氧气进行反应，产生一种称为合成气的混合气体。

合成气主要由一氧化碳、氢气和少量的甲烷、氮气等组成。

这一步骤是通过高温和压力将煤炭分解，从而产生可用于生产化学品和燃料的气体。

然后是焦化。

将煤气化过程中产生的副产物煤焦油进行加热处理，使其分解成焦炭和煤焦油。

焦炭是一种坚硬、多孔、有蓝色金属光泽的固体燃料，主要用于冶金工业，如炼钢和铸铁。

煤焦油则可以用于生产沥青、染料、润滑剂等。

最后是气体处理。

焦化过程中产生的煤气还含有一些有害物质，如硫、氯等。

为了净化煤气并使其符合环保标准，需要进行气体处理。

气体处理主要有两个步骤：一是净化，通过各种物理和化学方法去除煤气中的有害物质；二是分离，将煤气分离成不同成分的气体，以供不同的用途。

例如，将合成气中的一氧化碳和氢气进行分离，可以用于合成甲醇、合成氨等化学产品的生产。

总体来说，焦化厂的生产工艺流程包括煤炭准备、煤气化、焦化和气体处理。

这些步骤通过不同的化学和物理反应将煤炭转化为液体和气体，为工业生产提供了重要的能源和原材料。

然而，在进行焦化过程中，也需要注意环境保护和安全生产，减少有害气体的排放，以及合理利用副产物，实现资源的最大化利用。

焦化厂详细工艺流程

焦化厂详细工艺流程焦化是一种将煤炭转化为焦炭和其他深加工产品的工艺过程。

其工艺流程通常包括煤炭初加工、煤气分离、焦炭生产和余热回收等环节。

下面将对焦化厂的详细工艺流程进行介绍。

1.煤炭初加工：在焦化厂，原料煤炭通常需要经过破碎、筛分和混合等初加工过程。

首先，将原料煤炭送入破碎机进行破碎，将煤块破碎成适当的颗粒大小。

然后，通过振动筛将破碎后的煤炭进行筛分，去除杂质和过大的颗粒。

最后，将不同种类的煤炭按照一定比例进行混合，以获得符合要求的配煤。

2.煤气分离：煤气分离是焦化过程中的重要环节，其主要目的是将煤气从煤炭中分离出来。

在焦化炉中，原料煤炭在高温下发生热解反应，产生大量煤气。

这部分煤气需要通过煤气分离设备进行处理。

首先，煤气通过除尘器去除其中的灰尘和颗粒物。

然后，进一步通过洗涤塔进行湿法洗涤，去除其中的硫化物和其他有毒成分。

最后，通过冷却器降低煤气的温度，并进一步除除其中的水蒸气和油烟。

3.焦炭生产：在焦化过程中，焦炭的生成是焦化厂主要的产品。

焦炭的生产过程包括炼焦和焦炉脱硫两个主要环节。

炼焦过程中，将配煤装入焦炉，然后通过加热使煤炭热解。

在高温下，煤炭中的挥发分和焦油被释放出来，并在焦炉内形成焦炭。

同时，焦炉内的煤气通过上述的分离设备进行处理，并从炉顶排出。

焦炉脱硫是为了进一步去除焦炭中的硫化物。

在焦炉顶部引入一定数量的脱硫剂（通常是氨水），与焦炭中的硫化物反应生成易挥发的硫化氢。

然后，再通过分离设备去除硫化氢，以获得更纯净的焦炭产品。

4.余热回收：焦化过程中产生的大量热能可以通过余热回收设备进行利用，提高能源利用效率。

通常采用余热锅炉和余热发电机组进行余热回收。

余热锅炉将煤气余热转化为蒸汽或热水，供给厂区和附属设施使用。

同时，余热发电机组将煤气余热转化为电能，用于焦化过程自用或外部供电。

总结起来，焦化厂的详细工艺流程可以分为煤炭初加工、煤气分离、焦炭生产和余热回收等环节。

这些环节相互配合，通过合理的工艺参数和设备配置，实现高效的焦炭生产和能源利用。

最全的焦化厂生产工艺流程(附现场图)

最全的焦化厂生产工艺流程（附现场图）焦化厂总工艺流程图从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料——煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。

腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。

煤炭分类及参数示例如下表：二备煤工艺1 备煤流程——备煤作业区操作完成备煤：对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。

达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。

流程：洗精煤(<80mm)由汽车运来（预留火车卸料系统）——螺旋卸料机卸入卸煤槽——按煤的种类分别由不同的运煤皮带输送机——堆取料机主皮带——堆存作业——上煤——堆取料机取煤经带式输送机——配煤仓——电子自动配料秤——按相应比例配给到仓下皮带和除铁器除铁后——可逆反击锤式粉碎机被粉碎至<3mm占85%以上——焦炉煤塔内供炼焦用。

2 设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料——汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场——煤场贮煤面积～34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量；堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。

在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。

配煤仓煤塔配煤——按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。

每个仓的储量约为500t。

煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。

仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤, 系统控制为PLC控制。

粉碎——选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h, 一开一备。

焦化厂工艺流程

焦化厂工艺流程一、引言焦化厂是炼焦煤制备冶金焦的重要工业生产企业，其工艺流程对于炼焦生产的效率和焦炭质量有着重要的影响。

本文将介绍焦化厂的工艺流程。

二、原料准备焦化厂的主要原料是炼焦煤。

首先，需要对炼焦煤进行筛选和选矿，以去除其中的杂质和灰分。

接下来，将筛选和选矿后的炼焦煤送入破碎机进行破碎和粉碎，以便使煤块达到理想的颗粒度。

三、炼焦炉装料将破碎和粉碎后的炼焦煤通过皮带输送机送入装料仓，由装料机将煤料装入炼焦炉中。

在装料的过程中，需要根据炼焦炉的设计要求进行合理的分层装料，以确保炼焦过程中的热量传递和气体流动的均匀性。

四、炼焦过程1. 预热炼焦炉开始加热后，需要进行预热，将炉内温度升至适合煤料炭化的温度。

预热的目的是使炉料达到最佳的炭化条件，提高焦炭的质量和产量。

2. 干馏在预热完成后，进入干馏阶段。

炼焦炉内的煤料受到高温的作用，发生热解反应，释放出挥发性物质。

这些挥发性物质通过管道和收集装置被捕集和处理，利用其中的化学物质可以生产有价值的化工产品。

3. 焦炭生成在干馏过程中，煤料中的挥发性物质被逐渐释放光化为炭。

炭化过程是一个复杂的物理和化学反应过程，需要合理控制温度、气体流量和煤料的分布，以确保焦炭的质量和产量。

4. 焦炉气收集和处理在干馏和炭化过程中，生成的气体被收集起来，其中包括焦炉气、煤气、沥青烃等。

这些气体中含有有害组分，需要经过处理后才能排放，以防止对环境造成污染。

五、焦炭处理和包装炭化完成后，产生的焦炭被从炼焦炉中取出，经过处理和包装后，成为最终的产品。

焦炭处理包括除尘、筛分、焦粉处理等过程，以提高焦炭的质量和适应不同的应用需求。

处理完成后的焦炭被装入袋子或集装箱中，准备出厂销售。

六、清洁生产与能源回收利用为了减少焦化过程中的环境污染和能源浪费，现代焦化厂引入了清洁生产技术和能源回收利用设备。

通过余热回收系统，焦炉废热可以转化为蒸汽和电力供应给其他生产过程，提高了能源利用效率。

同时，通过合理的废气处理和废水处理，可以减少对环境的污染。

焦化厂详细工艺流程

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最全的焦化厂生产工艺流程【最新版】

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