物料需求计划(MRP)
物料需求计划(MRP)
毛需求量
30
20
30
20
30
30
30
30
20
计划接受
量
40
预计可用
库存
5
15
5
5
5
5
5
5
5
5
30
30
20
计划产出 量
10
30
20
30
30
30
30
20
计划投入 量
10
30
20
30
30
30
30
20
思考题
1. 什么是MRP？它主要是解决什么问题？ 2. 生成MRP一般有哪些方式？各有什么不同？ 3. 请画出MRP的计算流程图？ 4. MRP子系统与哪些子系统有关系？并绘图表示。 5. MRP的输出报表应有哪些？ 6. 试着列举一个运算MRP的计算例子。
6.2 计算模型
A物料在X产品结构中的层次不同，则加工顺序就不同，因为产品是从最底层开始加工的，最后才组装 最上层的产品。A物料的MRP计算真正是从X产品的第二层才开始的。
0层
1层
A
X
B
C
2层
A
D
图6.4 物料A的MRP计算顺序示意图
6.2 计算模型
3. 确认MRP 生成MRP后，进行能力计划运算，要通过能力需求计划校验其可执行性
物料需求计划(MRP)
第6章 物料需求计划（MRP）
物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP），与主生产计划一样处于ERP系 统计划层次的计划层，由MPS驱动MRP的运行。
6.1 定义与作用
物料需求计划是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间 进度计划。主要解决以下五个问题：
物料需求计划mrp
100
002 4-抽 屉 文 件 柜
60
60 120
60
007 桌 子
150
150
90
产品结构清单
（Bill of Material,BOM)
BOM是产品结构的明细单，表示产品是 如何组成的。
– 所需零部件数目 – 制造提前期
3-抽屉文件柜的产品结构
3-抽屉文件柜
级别 0
铁皮外壳组装 (1)
1周
库存的精确性
1. 保持整齐有序的仓库 2. 控制进入仓库的通道 3. 建立和执行有效的库
存的取货制度 4. 保证及时和准确的仓
库进货的记录 5. 对物质库存定期进行点数 6. 及时纠正库存差错 (使用
循环点数的方法）
订制批量: LT: 总需求量 已在途的订货 计划库存 净需求量 计划应收到的订货 计划应发出的订货
制造资源计划
Manufacturing Resource Planning (MRP II)
MRP的延伸 对经营一个企业的所有资源进行计划 MRP II 的不同形式：
– Service Requirements Planning (SRP) – Business Requirements Planning (BRP) – Distribution Requirements Planning (DRP)
MRP 输出表
PD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
项目 – 物品名称或编号
LLC – low-level-code; 项目在产品结构中出现的最 低层编码
MRP 输出表的组成
批量（Lot size） – 可多次重复发出的订货数量
提前期 (lead time，LT)
ch05物料需求计划(MRP)
库存信息说明物料清单中列出的每个项目的如下数据： 物料可用数据和编制订单数据.
1、 物料可用数据
(1)现有库存量：
指仓库中实际存放的可用库存量。
(2)计划入库量（或计划接收量）
指在将来某个时间某项目的入库量。该入库量一般来 源于正在执行中的采购订单或生产订单。
(3)已分配量
指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的项
Ch5 物料需求计划(MRP)
整理ppt
1
物料需求计划（MRP）的编制
1 MRP的概念 2 MRP的工作原理 3 MRP处理过程 4 MRP的编制案例 5 MRP的更新方法
整理ppt
2
1.1 什么是物料需求计划
物料需求计划（MRP ，Material Requirement Planning）是对主生产计划 （MPS）的各个项目所需的全部制造件和全部采 购件的网络支持计划和时间进度计划。
MRP是生产管理的核心，它将主生产计划排产 的产品分解成自制零部件的生产计划和采购件 的采购计划。
整理ppt
4
MRP主要解决以下五个问题：
（1）要生产（含采购或制造）什么？生产（含采购或 制造）多少？（这些数据从MPS获得）
（2）要用到什么？(这些数据根据BOM表展开获得)
（3）已经有了什么？(这些数据根据物料库存信息、 即将到到货信息或产出信息获得)
整理ppt
13
库存信息（3/3）
（4）批量规则（批量政策）
实际计划生产或采购的交付数量和订货数量并非等于 净需求量，这是由于在实际生产或订货中，准备加工、 订货、运输、包装等都必须是按照一定的数量来进行 的，这 一定的数量 称为生产或订货的批量。批量规 则是库存管理人员根据库存管理的要求和目标权衡利 弊后选择的。
物料需求计划MRP
物料需求计划MRP物料需求计划(Material Requirements Planning, MRP)是一种根据产成品的需要来计划和管理其组成部分所需材料的方法。
它是现代供应链管理中的重要工具，可以帮助企业实现优化的物料采购和库存控制，提高生产效率和降低成本。
1.产品结构：物料需求计划的首要任务是确定产品的结构和组成。
通过分析产品的工艺路线和生产流程，可以确定产品所需的各种原材料、零部件或组件。
产品结构是物料需求计划的基础，它决定了所需物料的种类、数量和采购时间。
2.制定计划：基于产品结构和销售订单，物料需求计划可以制定一份详细的采购计划。
这个计划会指导采购部门何时何量地采购原材料，并确保物料的及时供应，以满足生产要求。
计划可以根据销售需求的周期性进行调整，以避免过量或不足的库存。
3.确定库存水平：根据销售订单和物料采购计划，物料需求计划可以帮助企业确定合理的库存水平。
过高的库存会增加资金占用和仓储成本，而过低的库存则可能导致生产中断和延迟交货。
物料需求计划可以通过分析历史销售数据和供应商交货周期来确定理想的库存水平。
4.跟踪物料流动：物料需求计划不仅关注原材料和零部件的采购，还涉及物料的存储、加工和运输环节。
通过跟踪物料的流动，可以及时发现物料短缺、过期和损坏等问题，并采取相应的应对措施。
1.优化供应链：物料需求计划可以帮助企业更好地管理供应链，实现物料的及时供应和适度库存。
合理的物料采购计划可以降低企业的采购成本和库存成本，提高供应链的运作效率和反应速度。
2.提高生产效率：物料需求计划可以确保生产过程中所需的物料准时到位，避免因物料不足而造成的生产中断。
它可以帮助企业合理安排生产计划，避免过度或不足生产，提高生产效率和产品质量。
3.提高客户满意度：物料需求计划可以通过优化供应链和生产过程，提高产品的交付准时率和产品质量。
这可以增加客户的满意度，增强企业的竞争力和市场份额。
4.降低成本：通过合理安排物料采购和库存控制，物料需求计划可以降低企业的运营成本和资金占用。
物料需求计划（MRP）
物料需求计划（MRP）1.MRPⅡ的发展经历了哪几个阶段？MRPⅡ的发展大体经历了从订货点法到库存订货计划（即物料需求计划MRP）、从MRP到作为一种生产与控制系统的闭环MRP、从闭环MRP到作为一种生产管理信息系统制造资源计划（MPRⅡ）等几次飞跃。
（1）订货点法。
订货点法是一种库存量不低于安全库存的补充方法。
（2）物料需求计划（MRP）。
是依据市场需求预测和顾客订单制定产品生产计划，然后基于产品生产进度计划，组织产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算出所需材料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的种实用技术。
（3）闭环MRP。
闭环MRP系统是在基本MRP系统基础上，把能力需求计划、执行及控制计划的功能也包括进来，形成一个环形回路。
（4）制造资源计划（MRPⅡ）。
闭环MRP系统的出现，使生产活动方面的各种子系统得到了统一。
但这还不够，因为在企业的管理中，生产管理只是一个方面，它所涉及的仅仅是物流，而与物流密切相关的还有资金流。
这在许多企业中是由财会人员另行管理的，这就造成了数据的重复录入与存贮，甚至造成数据的不一致性。
于是，在八十年代，人们把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划（Manufacturing Resource Planning）系统，英文缩写还是MRP，为了区别物料需求计划（亦缩写为MRP）而记为MRPⅡ。
2. 物料需求计划MRP的基本内容有哪些？MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。
然而，要正确编制零件计划，必须做好以下三方面的工作：⑴主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)。
主生产进度计划是指在每个时间段根据各种终端物品（一般是最终物品）的需求数量和需求时间，在平衡企业资源和生产能力的基础上制定出的生产进度表。
这是MRP展开的依据。
⑵物料清单(Bill of Material, 简称BOM)。
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划（MRP）是一种用于计划生产所需原材料和零部件的方法。
通过物料需求计划，生产企业可以确保在生产过程中有足够的物料供应，从而避免生产线停工和生产延误。
本文将讨论物料需求计划的基本原理和流程，以及如何有效地实施物料需求计划。
物料需求计划的定义和作用物料需求计划是一种基于生产计划和销售订单的方法，用于确定制造企业需要什么类型和数量的原材料和零部件，以及需要何时购买或生产这些物料。
物料需求计划的主要作用包括：•确保生产过程中有足够的物料供应，避免生产线停工•优化库存管理，减少库存积压和库存过多•提高生产计划的准确性和可靠性•减少物料采购和库存管理成本物料需求计划的流程物料需求计划通常包括以下几个步骤：1.制定生产计划和销售预测：根据市场需求和销售预测，制定生产计划，确定需要生产的产品数量和日期。
2.识别物料需求：根据生产计划，确定每种产品所需的原材料和零部件的种类和数量。
3.检查现有库存：检查当前库存，确定哪些物料需要订购或生产。
4.编制需求计划：根据物料清单和生产计划，编制物料需求计划，确定每种物料的采购或生产日期和数量。
5.执行需求计划：根据物料需求计划，及时采购或生产所需的物料。
物料需求计划的实施策略为了有效地实施物料需求计划，企业可以采取以下策略：1.建立完善的物料清单：建立详细的物料清单，明确每种产品所需的原材料和零部件。
2.优化库存管理：根据需求预测和库存水平，优化库存管理，避免库存积压和库存不足。
3.建立供应链合作关系：与供应商建立紧密的合作关系，确保及时供应物料。
4.使用物料需求计划软件：利用物料需求计划软件，自动化物料需求计划的制定和执行过程，提高效率和准确性。
5.持续改进：定期评估物料需求计划的执行效果，根据反馈信息不断改进物料需求计划的流程和策略。
结语物料需求计划是制造企业保持生产运作顺畅和高效的重要工具。
通过合理制定和执行物料需求计划，企业可以实现生产过程的优化和成本的降低，提高竞争力。
什么是物料需求计划
什么是物料需求计划
物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是一
种用于生产计划和控制的方法，它通过分析物料需求和供应情况，
帮助企业合理安排生产计划，确保生产活动能够按时进行，从而提
高生产效率和降低成本。
首先，物料需求计划的核心是对物料需求的分析和预测。
企业
在生产过程中需要各种原材料和零部件，而这些物料的需求量会受
到市场需求、生产计划、库存情况等多种因素的影响。
通过物料需
求计划，企业可以对未来一段时间内各种物料的需求量进行合理预测，从而为生产计划提供依据。
其次，物料需求计划还包括对物料供应情况的分析。
除了对需
求量的预测，企业还需要对各种物料的供应情况进行分析，包括供
应商的交货周期、供应能力、价格等因素。
通过对供应情况的分析，企业可以及时调整采购计划，确保物料的供应能够满足生产需求。
另外，物料需求计划还涉及到对库存情况的管理。
企业需要对
现有的库存情况进行分析，包括原材料库存、半成品库存、成品库
存等各个层次的库存情况。
通过对库存情况的分析，企业可以避免
因为库存过多或过少而导致的生产计划混乱，从而提高生产效率和
降低成本。
总的来说，物料需求计划是一种通过对物料需求、供应和库存
情况进行分析和预测，帮助企业合理安排生产计划的方法。
通过物
料需求计划，企业可以更加科学地进行生产计划和控制，提高生产
效率，降低成本，从而提升竞争力。
在当今激烈的市场竞争环境下，物料需求计划对于企业的生产经营至关重要，是企业管理中的重要
工具之一。
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划（MRP）是制造业企业生产计划中的一个核心过程，它涉及到企业内部和客户之间的物料需求和供应链管理。
MRP的主要目的是通过计算出所需物料的数量和日期，帮助企业决定采购、生产和库存策略，以满足顾客的需求和最大程度地减少成本。
1.物料需求计划的作用（1）优化物料库存优化物料库存是生产企业物流管理的一个重要目标。
采用物料需求计划，可以有效地控制物料和半成品的库存数量，降低企业存货成本，提高库存周转率。
（2）提高生产效率在生产计划中，物料需求计划为企业提供了所需物料的数量和日期，帮助企业在对资源进行优化配置的基础上，实现生产计划的优化管理，提高生产效率。
（3）降低成本MRP可以有效地帮助企业避免过多的物料和半成品存货，从而降低企业的存货成本，并通过供应链管理，控制生产成本，达到降低企业整体成本的目的。
（4）提高客户满意度MRP可以帮助企业根据客户需求，优化制造和采购计划，并确保按时交货，提高客户满意度。
2.物料需求计划的实施过程（1）归档和分类首先，需要进行物料的归档和分类，明确每种物料的属性和用途，有助于企业对各类物料进行有效的跟踪和管理。
（2）确定需求确定需求是MRP的一项关键步骤，需要根据客户需求、销售预测和库存情况等因素，确定每种物料的需求量和需求日期。
（3）计算需求根据需求量和需求日期，计算出物料的数量和日期。
这一步骤需要考虑到物料的生产周期、采购周期、交货周期等因素。
（4）生成MRP通过计算，生成MRP中的物料需求清单，并进行排序和分类。
MRP将物料需求清单按照优先级进行排序，优先满足那些时间最紧急的需求。
（5）调整计划MRP计划生成后，需要进行调整，以适应实际的生产和采购情况，避免过度或过少的物料库存。
这一过程需要不断与各部门协调。
3.物料需求计划中的关键问题（1）数据准确性物料需求计划中的数据准确性直接影响到生产计划的准确性。
因此，企业需要确保其数据来源准确可靠，避免出现错误数据的影响。
物料需求计划(MRP)
运行步骤
（1）根据市场预测和客户订单，正确编制可靠的生产计划和生产作业计划，在计划中 规定生产的品种、规格、数量和交货日期，同时，生产计划必须是同现有生产能力相适应的 计划。
（2）正确编制产品结构图和各种物料、零件的用料明细表。 （3）正确掌握各种物料和零件的实际库存量。 （4）正确规定各种物料和零件的采购交货日期，以及订货周期和订购批量。 （5）通过 MRP 逻辑运算确定各种物料和零件的总需要量以及实际需要量。 （6）向采购部门发出采购通知单或向本企业生产车间发出生产指令。
基本数据
制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：
第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它 是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。
第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数 量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。
第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映 出来。
分类
（1）再生式 MRP，它表示每次计算时，都会覆盖原来的 MRP 数据，生成全新的 MRP。 再生式 MRP 是周期性运算 MRP，通常的运算周期是一周。
（2）净变式 MRP，它表示只会根据指定条件而变化，例如 MPS 变化、BOM 变化等， 经过局部运算更新原来 MRP 的部分数据。净变式 MRP 是一种连续性的操作，当指定数据 改变时就需要立即运行。
目录
.
1 含义内容
.
2 特点
.
3 基本数据
.
4 计算步骤
.
5 实现目标
其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存记录。其中客户需 求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即 能得出客户需要什么以及需求多少。
第6章 物料需求计划(MRP)
二、MRP计算步骤
• 2．物料需求计划计算具体步骤 • （1）计算物料毛需求量。考虑相关需求和低位码推算计划期全
部的毛需求。 • 项目毛需求量＝项目独立需求+父项的相关需求 • 其中： • 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子 • （2）推算PAB初值。考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。 • PAB初值＝上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量 • （3）计算净需求量。考虑安全库存推算特定时段的净需求量。 • 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 • 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存-PAB初值
一、MRP概念及作用
• 2．MRP的基本依据 • MRP的基本依据是：① 主生产计划（
MPS）；② 物料清单（BOM）；③ 库存 信息。它们的逻辑流程关系如图6.1所示 。
一、MRP概念及作用
一、MRP概念及作用
• 3．MRP作用 • ① 要生产（含采购和制造）什么？生产（含采购和制造）多
少？（来自MPS） • ② 要用到什么？（根据BOM展开可知） • ③ 已经有了什么？（根据物料库存信息、即将到货的信息或
六、虚拟件
• 3．BOM中的虚拟件
• “虚拟件”最重要的作用就是简化产品结构的管理，以下用 图6.5的BOM进行说明。
• 在图6.5中，如果对A产品BOM的定义采用图6.5（a）方式， 那么，子件B、C的BOM文件定义过程会重复引用到D、E与F 物料，加大了工作量，并且数据库的存储空间也会增加。而 采用图6.5（b）的定义方式，增加一个“虚拟件”物料K，并 定义K的BOM文件，则B、C的BOM中只需要加入一个子件K ，无须重复加入子件D、E与F物料，从而达到简化BOM的目 的，特别是在多个BOM中有大量的相同子件重复出现时，这 种定义方式的优越性就更加明显。另外，如果虚拟件的子件 发生工程改变，也只影响到虚拟件这一层，不会影响此虚拟 件以上的所有父项。
物料需求计划(MRP)
22
一、物料需求计划（MRP）
1．物料需求计划的作用 2．物料需求计划的数据（输入信息） 3．物料需求计划的计算
23
一、物料需求计划（MRP）
1．物料需求计划的作用
物料需求计划主要解决以下五个问题：
① ② ③ ④
⑤
要生产什么?生产多少?（来源于MPS） 要用到什么?（根据BOM展开） 已经有了什么?（根据物品库存信息、 即将到货或产出信息） 还缺什么?（计算出结果） 24 何时安排?（计算出结果）
每台量 1 1 1 l 1 l 1
计量单位 件 件 件 件 件 件 件
其所以称为单级是因为只列出了构成产品的直接组件。 如果该公司决定采用外购组件来生产绞车，那么使用单 级BOM就可以了。 如果该公司决定自己生产组成这些直接组件的零件，则 7 应当使用表4.3所示的多级BOM。
表4．3 WA01的多级缩排式BOM
13
附：物料清单（BOM）
损耗率：
也称为残料率，用来指明当把一项物料作为子项用于其父项的 生产过程中时，其损耗的程度，用百分数表示。 这有助于计划该项物料的准确需求数量。例如，A是父项，B是 A的子项，且制造一个A需求一个B，但是，B的损耗率为10％。 那么，如果要生产100个A，只提供100个B是不够用的。此时 MRP系统会根据所指明的残料率自动地把对B的需求量调整为 111。
为了保证物料清单的准确性，应有一定的检测方法。
(1)现场审查。 (2)办公室审查。 (3)产品拆零。 (4)非计划的出入库。
20
附：物料清单（BOM）
(1)现场审查：
让产品工程师到装配现场去，把实际的装配情况和物料清单 进行比较。 这些工程师们要和工长以及装配工密切合作，发现错误立即 纠正。 (2)办公室审查： 组成一个由工程师、工长、物料计划员以及成本核算人员组 成的小组，共同审查物料清单，发现错误立即纠正。 (3)产品拆零： 把一件最终产品拆开，把零件及其件数和物料清单所列出的 进行比较，并校正所发现的错误。 这可能是一种好方法。但是，如果产品过于庞大且复杂，如 喷气式飞机，这种方法可能就不适用了。另一个缺点是难于 识别子装配件。
MRP物料需求计划
塑料
金属 木雕
(0.2)
(0.6)
(0.2)
红 白 凸 平鹰 屋 (0.1) (0.1) (0.3) (0.3) (0.1) (0.1)
电池
可 选 件
(0.5)
指 针 (1.0)
长针
(1.0)
花纹 1 花纹 2
(0.5) (0.5)
短针
(1.0)
花纹 1 花纹 2
(0.5) (0.5)
秒针
(1.0)
Order release data
Gross Requirements Plan
Toy Car
Required Date
Order release data
Wheel assembly Required Date
Order release data
Body
Required Date
Order release data
VGA 显示器
选项类BOM 可选
EGA 显示器
标准BOM 可选
VGA-A
标准BOM 可选
VGA-B
标准BOM 可选
VGA 真彩色
标准BOM 可 选
VGA 标准
标准BOM 可
选
SIME, SHUFE
计划 BOM
计划物料清单
是一个包括组件百 分比分配的物料清 单结构
计算机
计划BOM 100% 不可选
科研用计算机 车间生产用
SIME, SHUFE
物料需求计划（MRP）
物料A的MRP计算顺序示意图
0层
X
1层
A
B
C
2层
A
D
SIME, SHUFE
第五章物料需求计划(MRP)
Y：产出量
投入量
4200 四周 4200 4250
原材料采购计划 （MRP）
现有量 = 3600 订货批量=10000 提前期 = 15天
需求量
预计库存量
三周
1050 1050 1050 1050 1100 1100 1100 1100 1100 1100 4350 2550 1500 450 9400 8300 7200 6100 5000 3900 2800 8450 10000
6
7 20
8
20
提前期=2
20 3 4 20 5
20 6 20 7
采 购 计 划
O
时 段 毛 需 求 计划接收量 预计库存量 净 需 求 计划产出量 计划投入量
批量=40 现有量=10 批量
1
2 20
8 20
9 10 11 12 10 10
40 50 30 30 10 10 30 30 10 10 0 0 30 10 10 40 40 2010-12-18 40 40
X A (1) C (2) 批 提 前 量 期 现 分 有 配 量 量 安 全 库 存 0 0 低 层 码 物 料 号 当 时 段 期 1 2/03 2 2/10 10 10 20 10 15 15 5 5 5 5 5 10 20 20 10 50 5 5 20 50 3 4 5 C (1)
Y
多个产品MRP运算 运算 多个产品
6
7
8
2/17 2/24 10
3/03 3/10 3/17 3/24 20 20 20 20 20 250 20 20 10 250 10 35- 350 0 10 10 10 20 10
1 1
1 2
物料需求计划(MRP)
物料需求计划(MRP)
物料需求计划(MRP)的基本原理
根据产品的生产量，计算出构成这些产品的零部件与原材料的需求量与需求时间；根据物料需求的时间和生产(订货)周期确定各零部件开始生产(订货)的时间。
当计划的执行情况有变化时，还能根据新情况分别轻重缓急，调整生产优先顺序，重新编制出符合新情况的作业计划。
MRP的工作程序
1)编制生产计划和主生产计划
2)编制产品结构图和各种材料、零部件明细表
3)正确掌握材料、零部件库存资料
4)规定各种材料零部件的采购交货日期、订货周期、订购批量
5)经MRP计算，确定各种物料总需要量和实际需要量
6)按照物料实际需要量、订购批量和订货周期，发出采购通知单
7)MRP的工作流程如图11-6所示。
物料需求计划编制方法
1．物料需求计划编制方法
MRP的编制可以通过来计算各库存项目的毛需求量和净需求量，从而编制各库存项目的订货计划。
MRP计算的净需求量是指考虑该项目的现有库存量和已订货的计划交货量和
安全库存量后的需求量，即
净需求量=毛需求量+安全库存量—现有库存量—计划交货量2．MRP输入、输出信息
MRP系统输入信息应包括以下几部分：
1)主生产计划信息。
2)外部零部件信息。
3)独立需求项目预测信息。
4)库存记录文件信息。
5)材料清单
MRP的输出主要包括订货通知单。
物料需求计划MRP
物料需求计划MRP1. 简介物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一种基于制造业需求的生产计划工具。
它通过分析销售预测、库存水平和制造能力等参数，帮助制造企业合理安排物料采购和生产计划，以满足市场需求，并控制库存和生产成本。
MRP系统首先根据销售预测和现有库存计算物料的需求量，然后根据供应商的交货时间和生产工艺的工序时间来制定合理的采购和生产计划。
通过实时跟踪物料的采购、生产和库存情况，MRP系统能够及时调整计划，确保物料供应充足，同时避免过度库存和产能浪费。
本文将介绍MRP系统的基本原理、功能和实施步骤，帮助读者了解和应用MRP系统。
2. MRP系统的原理MRP系统主要基于以下几个基本原理来进行物料需求计划的制定：2.1 主要参数•销售预测：根据销售历史数据和市场趋势预测未来销售量，作为制定物料需求计划的依据。
•库存水平：实时追踪库存量，根据销售预测和安全库存水平来计算物料的需求量。
•供应商交货时间：了解供应商交货周期，以便合理安排采购计划。
•生产工艺周期：每个物料在生产过程中所需的工序时间，用于制定生产计划。
2.2 MRP计算流程1.根据销售预测和库存水平计算每个物料的净需求量。
2.根据供应商的交货时间和工艺的工序时间，计算每个物料的计划采购/生产时间。
3.根据计划采购/生产时间和库存水平，制定物料采购和生产计划。
2.3 基本假设•批量生产：假设物料采购和生产是按批次进行的，每个批次的数量相同。
•可靠交货：假设供应商可以按时交货，没有延迟或中断的情况。
•稳定生产：假设生产工艺稳定，每个物料在每个生产周期内所需的工序时间相同。
3. MRP系统的功能MRP系统具有以下主要功能：3.1 数据管理与分析•销售预测：根据历史销售数据和市场调研结果，生成销售预测数据。
•库存管理：实时跟踪物料库存情况，包括库存量、已分配量和安全库存等。
•供应商管理：管理供应商信息，包括供应商联系方式、交货期限等。
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物料需求计划（MRP）
主题：计划体系、MRP计算逻辑
案例目的
（1）了解制造企业基于MRP 的计划体系，了解MRP 的输入与输出。
（2）掌握MRP 的计算逻辑方法，并总结计算步骤。
（3）能够针对企业产品，开发出相应的物料需求计划。
案例内容
手推车
LT=2
C001
C101C102
主架配件(1)
LT=2车轮及车轴(1)
LT=2
C201 C202 C203 C204 C205 C206
立架（1）LT=1 把手(1)
LT=1
挡架(1)
LT=1
手柄(1)
LT=2
车轴(1)
LT=1
车轮配件(1)
LT=1
C301 C302 C303 C304 C305 C306 C307 C308
立柱（2）LT=1 横柱(3)
LT=1
环架（1）
LT=2
横梁(1)
LT=1
轮胎（1）
LT=2
车轮(1)
LT=2
轴承(1)
LT=2
螺帽(1)
LT=2
深圳物流设备公司生产一种工业设备用手推车，这种手推车的设计及产品结构树如图所示。
企业现有4 个车轴（编码C205）和2 个车轮配件（编码C206）的存货。
未来5 周的需求量
如下：150，180，200，120，50。
运用逐批法（LFL），开发所有组件的MRP。
回答如下问题：
（1）如果改变第三层组件的订货批量方法，MRP 会有何变化？
（2）手推车有无必要设立安全库存？
（3）手推车的安全库存设为15 或120，观察MRP 的变化。
进一步练习：福特汽车公司的一系统供应商生产X，Y 两种部件，福特公司对X 的需求量：第三周为300 台，第六周200 台，第八周250 台；Y 的需求量为第七周400 台。
该供应商的现有库存：X 为100，Y 为30，A 为70，B 为0，C 为200，D 为800。
供应商确定的安全库存：X 为50，Y 为30。
现已知：1 单位X 由 1 单位A，
2 单位 B 组装而成，1 单
位B 由1 单位C 与1 单位D 装配而成；1 单位Y 由1 单位C 与4 单位D 装配成。
A 的订货
批量为250，D 的订货批量为2000，其它物料项目的订货根据逐批法（LFL）确定。
只有
X 存在在途量，预计第2 周收到250 台。
各物料提前期如下表。
试写出BOM 表，并使用MRP 表格开发X、Y 的MRP 计划。
案例提示
（1）体会BOM 对MRP 的重要性，了解MRP 需要的输入数据；
（2）体会订货批量方法的改变以及安全库存的设立对MRP 的影响；
（3）进一步的练习重点体会组件D 的物料需求计划的形成。