8S管理与现场改善实务教程
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8S管理与现场改善实务教材
21
实例结论：
甲的方法在工作过程中一旦被其他人干扰就 很容易出错，乙的方法不容易出错，但很费 时，只有丙的方法既快又准，由此可见，工 效的提高有赖于工作人员个人能力的提高， 要学会善于思考！
22
整理举例
• 一位管理人员要求一位IE人员对自己的一天的 行为进行跟踪记录，并发现了：寻找东西的时间占 了工作总时间的15%。原来，在这位管理者的桌子 上堆满了许多待处理、处理完的资料，他认为待处 理的资料放在桌子上有利用查询，而处理完的资料 以后也有用。从这个例子可以看出，如果不考虑资 料的必要性和重要性，而一昧地保留。结果以“将 来这都可能有用”的基准来处理资料，这样就导致 资料堆积如山，查找困难，工作效率低下的结果。 所以我们确定基准来区分保留需要的东西，撤除不 需要的东西。
c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；
d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；
e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；
f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；
g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了；
h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，
占用大空
间；
i）生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同
时存放，活动场所变得很小；
j) 生产道路被堵塞，行人、搬运无法通过，安全也受到影响
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响， 大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行7S管理。
10
7S作用
1、 提升公司形象
“7S管理”是针对企业中每位员工 的日常行为方面提出要求，倡导 从小事做起，力求使每位员工都 养成事事“讲究”的习惯，从而 达到提高整体工作质量的目的。
实例结论：
甲的方法在工作过程中一旦被其他人干扰就 很容易出错，乙的方法不容易出错，但很费 时，只有丙的方法既快又准，由此可见，工 效的提高有赖于工作人员个人能力的提高， 要学会善于思考！
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整理举例
• 一位管理人员要求一位IE人员对自己的一天的 行为进行跟踪记录，并发现了：寻找东西的时间占 了工作总时间的15%。原来，在这位管理者的桌子 上堆满了许多待处理、处理完的资料，他认为待处 理的资料放在桌子上有利用查询，而处理完的资料 以后也有用。从这个例子可以看出，如果不考虑资 料的必要性和重要性，而一昧地保留。结果以“将 来这都可能有用”的基准来处理资料，这样就导致 资料堆积如山，查找困难，工作效率低下的结果。 所以我们确定基准来区分保留需要的东西，撤除不 需要的东西。
c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；
d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；
e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；
f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；
g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了；
h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，
占用大空
间；
i）生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同
时存放，活动场所变得很小；
j) 生产道路被堵塞，行人、搬运无法通过，安全也受到影响
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响， 大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行7S管理。
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7S作用
1、 提升公司形象
“7S管理”是针对企业中每位员工 的日常行为方面提出要求，倡导 从小事做起，力求使每位员工都 养成事事“讲究”的习惯，从而 达到提高整体工作质量的目的。
8S推行实务--卓越现场管理
How Much（程度把握）
(4)促进企业文化的建立和形成
目视管理，通过对员工的合理化建议的 展示，优秀事迹和对先进的表彰，公开 讨论栏，关怀温情专栏，企业宗旨方向， 远景规划等各种健康向上的内容，能使 所有员工形成一种非常强烈的凝聚力和 向心力，这些都是建立优秀企业文化的 一种良好开端。
7、目视管理在生活中的应用
员工食堂
人力资源部
目视管理方法－影绘法
影绘法/痕迹法
将物品的形状画在要放的地方。
目视管理方法－透明法
容器物品要透明，以便 让其他人都了解其中的 东西。
透明法
目视管理方法－检察法
监察法
能随时注意 事务的动向。
目视管理方法－公告法
以公告牌的形式 通知有关人员。
公告法
思考题
1.请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目 视管理? 2.请将你的答案依照下例格式写出来，每人至少10 个。
管理内容
是否按要求的那样正确地实施着。 ■是否按计划在进行着。 ■是否有异常发生。 ■如果有异常发生，应如何对应简单 明了地表示出来。
■
要点：明确作业计划及事前准备的内容，且很 容易核查实际进度与计划是否一致。 方法：保养用日历、生产管理板、各类看板。
管理目标
以能够正确地、高效率地实施清扫、 点检、加油、紧固等日常保养工作为目的 ，达到设备“0”故障。
序号 运动场所 目视管理方法 它属于什么方 法
目视管理方法－地图法
将公司的布置表示出来。
地图法
目视管理与8S推行实务
课程内容：
一、8S管理法 二、目视管理
一、8s管理的概念
在整理、整顿、清扫、清洁和素养5S管理的基础人， 结合现代企业管理的需求加上学习、安全、节约，推 出了8s管理的理念。 1 、8S管理含义： 整理：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空间”腾出来活用。 整顿：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐， 明确标示。 目的：不用浪费时间找东西。 清扫：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发 生。
品质管理-8S管理知识及实战指南
推行要领
（1）彻底地进行整理 彻底地进行整理，只留下必需物品； 在工作岗位只能摆放最低限度的必需品； 正确判断是个人所需品还是工作人员共有品。 （2）确定放置场所 确定放置场所的原则是方便、美观、特殊物品专门 保管、物品放置100%定位。工作人员可根据此 原则视具体情况确定物品放置布局方案。
（1）定点 确定摆放方法，如：架式、箱内、工具柜、悬吊 式，在规定的区域放置； 尽量立体放置、充分利用空间。 （2）定类 按功能或按种类区分放置； 便于拿取和先进先出。 （3）定量 确定使用的数量； 确定所用容器和颜色等识别方法； 做好防潮、防尘、防锈、防撞等措施。
1.整理的推进重点
将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品
特别说明
目的
腾出空间 防止误用
如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需 物品无处摆放；你可能希望增加一张工作台堆放必需品，这样 一来就造成浪费，并形成恶性循环。
（1）明确什么是必需品 每日循环整理办公现场，区分必需品与非必需 品，及时清除非必需品。所谓必需品是指在工作 中经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替 代品，否则影响正常工作的物品。而非必需品则 可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1 个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种 是对目前的工作无任何作用的，需要报废的物品。
• 也有的企业加上习惯化（shiukanka)，坚持 （perseverance)形成10S，但是万变不离其宗， 所谓的6S，7S，8S，10S都是从5S里衍生出来的。
• 5S/8S管理，是规范现场，提升素养最有效的管理 模式。
二、8S含义
整理（SEIRI） ， 整顿（SETTON） 清扫（SEISO） ， 清洁（SETKETSU） 安全（SAFETY） ， 素养（SHITSUKE） 节约（SAVE） ， 服务（SERVICE） 因为八个单词均以“S”开头，所以统称为“8S”
8S推行与现场改善培训讲座演示课件(ppt85张)
➢ 整顿活动中应注意事项
１) 刚开始大家摆放很整齐，可是不知是谁，从什么时候开始 慢慢又乱了； ２) 识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统 一，有和没有一样； ３) 摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多 人来不及知道； ４) 一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。
未及时舍弃无用的物品； 未将物品分类； 未规定物品分类标准； 未规定放置区域、方法； 未对各类物品进行正确标识； 不好的工作习惯； 未定期整顿、清扫。
➢ 整理的地方及对象
存物间、框、架； 文件资料及桌箱柜； 零组部件、产品； 工装设备； 仓库、车间、办公场所、公共场所； 室外； 室内外通道； 门面、墙面、广告栏等。
缩短作业周期， 确保交期
降低生产成本
改善零件在库周转率
促成效率的提高
保障企业安全生产
减少甚至消除故障 组织活力化，改善
员工精神面貌 改善和提高企业形象
提高管理水平， 改善企业的经营
状况
形成自主 改善的机制
➢ 8S的八大效果
■不良品为零
亏
■浪费为零 ■故障为零
损
■切换产品时间为零
为
■事故为零 ■投诉为零
➢ 全体员工达成共识
确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 向全体员工宣讲，取得共识 下发整理的措施 规定整理要求
➢ 对工作现场进行全面检查
办公场地（包括现场办公桌区域）
办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、 图表、办公桌上的物品、测试品、样品、 公共栏、看板、墙上的标语、月历等
➢ 制定判别基准表
➢ 建立清扫准则共同执行
１) 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明； ２) 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平； ３) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
目视管理及现场8S实战训练培训教材--XX0509
家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进
意见
目视管理及现场8S实战训练培训教 材--XX0509
要诀五：立杆见影的方法
■整理的推行过程可以采取红牌作战的方法，也 就是针对问题点亮红牌
■整顿可以使用看板管理的方法，把形式和内容 展示出来，让大家都能一目了然
■照片是一种保持记录的良好方法 ■可以量化，采用适当的方法将正在做和已取
素养执行重点
■持续推行4S直到成为全员共有的习惯 ■制定相关的规章制度 ■组织5S知识的教育培训，扭转意识 ■举行5S知识抢答赛，使大家积极参与 ■举行5S征文活动，让大家提建议改进
目视管理及现场8S实战训练培训教 材--XX0509
6S—安全（Safety）
基于5S建立安全的生产工作环境
目视管理及现场8S实战训练培训教 材--XX0509
目视管理及现场8S实战训练培训教 材--XX0509
改善物流的方法
■根据当日的生产量来分时段的投料 ■均衡安排生产，保证全过程的流畅 ■不良品要及时处理
目视管理及现场8S实战训练培训教 材--XX0509
减少搬运
遵守搬运的原则：
机械化原则：使用机动车等
自动化原则：采用电梯、传输带等
标准化原则：采用标准的包装箱、货架等
■设定8S的方针和目标 ■确定8S推行的方法、方案 ■制定推行计划及策划推行活动 ■实施8S教育训练 ■制定8S考核评价标准 ■建立8S监督检查体系
目视管理及现场8S实战训练培训教 材--XX0509
第五讲 现场规划与布局
目视管理及现场8S实战训练培训教 材--XX0509
原则一：时间、距离最短原则
■分类定位之后，要明确标识 ■用完之后，要物归原位
8S管理与现场改善实务
为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了
P16
2S－整顿的定义
定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量
P17
放置方法
置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式 在放置时，尽可能安排物品的先进先出 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率 同类物品集中放置 框架、箱柜内部要明显易见 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表” 清扫器具以悬挂方式放置
P38
6S－学习的定义
团队 学习
全员 学习
终身 学习
P39
创建学习型组织的理由
组织学习特别重要
– 变化中的工作性质 – 个人的学习天性和对 学习的渴望 – 知识的重要性与快速 更新 – 全球经济一体化所带 来的竞争挑战 – 企业面临日益剧烈、 飘摇不定的变化 – 合作与竞争
成为学习型组织的理由
– 学习是组织的一项基 本职能 – 组织学习为全面提升 企业竞争力提供了良好 的契机 – 组织学习是组织生存 与发展的前提和基础
新进人员的教育培训：讲解各种规章制度； 对老员工进行新订规章的讲解；
各部门利用班前会、班后会时间进行5S 教育； 借以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。
P36
违反规章制度的处理
身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正， 否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以 做”而再做下去 在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情 强调因事纠正，而非对人有偏见而指责
一、8S推行的目的和意义
P0
8S关系图
整理
清洁
学习
整顿
安全
清扫
节约
P1
8S是企业管理的基础
企业战略、方针、目标
P16
2S－整顿的定义
定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量
P17
放置方法
置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式 在放置时，尽可能安排物品的先进先出 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率 同类物品集中放置 框架、箱柜内部要明显易见 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表” 清扫器具以悬挂方式放置
P38
6S－学习的定义
团队 学习
全员 学习
终身 学习
P39
创建学习型组织的理由
组织学习特别重要
– 变化中的工作性质 – 个人的学习天性和对 学习的渴望 – 知识的重要性与快速 更新 – 全球经济一体化所带 来的竞争挑战 – 企业面临日益剧烈、 飘摇不定的变化 – 合作与竞争
成为学习型组织的理由
– 学习是组织的一项基 本职能 – 组织学习为全面提升 企业竞争力提供了良好 的契机 – 组织学习是组织生存 与发展的前提和基础
新进人员的教育培训：讲解各种规章制度； 对老员工进行新订规章的讲解；
各部门利用班前会、班后会时间进行5S 教育； 借以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。
P36
违反规章制度的处理
身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正， 否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以 做”而再做下去 在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情 强调因事纠正，而非对人有偏见而指责
一、8S推行的目的和意义
P0
8S关系图
整理
清洁
学习
整顿
安全
清扫
节约
P1
8S是企业管理的基础
企业战略、方针、目标
目视管理与现场8S实战训练-最新版教材
素养(Shitsuke)
素养
01
遵守规章制度，保持良好的工作习惯和职业操守。
目的
02
培养良好的工作态度和职业精神。
实施要点Βιβλιοθήκη 03制定员工行为规范，加强职业道德教育，鼓励员工自我管理。
03 目视管理实战案例
案例一：生产线的目视管理
总结词
提高效率，降低错误率
详细描述
通过使用颜色编码、标签、看板等工具，生产线上的每个环节和设备都清晰可 见，操作人员可以快速识别问题并进行调整，从而提高生产效率并降低错误率。
感谢您的观看
04
详细描述
整洁有序的仓库环境使得员工能够快 速准确地找到所需物品，提高了仓库 的作业效率。
06
详细描述
通过实施8s管理，仓库的空间得到了合理利 用，减少了仓储成本。同时，规范化的作业流 程也降低了人力成本。
案例三：办公区的8s管理
总结词
提升工作效率
详细描述
办公区实施8s管理，能够营造整洁、有序的工作环境，减 少查找文件、沟通障碍等时间浪费现象，从而提高工作效 率。
总结词
改善员工心情
详细描述
整洁明了的办公环境有助于减轻工作压力，提高员工的工 作满意度和归属感，从而改善员工的心情。
总结词
塑造良好企业形象
详细描述
办公区作为企业的“门面”，其整洁有序的程度直接影响到 客户和合作伙伴对企业的印象。实施8s管理有助于塑造企业 专业、规范、高效的形象。
THANKS FOR WATCHING
案例二：仓库的目视管理
总结词
提高库存准确性，优化库存结构
详细描述
通过使用货架标签、库存看板和电子化管理工具，仓库管理人员可以实时了解库 存情况，快速定位和调配货物，确保库存准确性，并优化库存结构，降低库存成 本。
8s内容及现场推行管理办法
8S知识整理（Selrl）整顿（Selton）清扫（Selso）规范（Specification）素养（Shltsuke）安全（Safety）俭约（Save）坚持（Shikoku）一、推行8S作用：1、提高企业形象2、提高生产效率3、提高周转率4、减少故障、保障品质5、加强安全、减少安全隐患6、养成俭约的习惯降低生产本金7、缩短作业周期，保证交期8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化二、最终目的：提升企业员工的品质1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，认认真真对待工作中的每一件小事2、养成遵守规定的习惯3、养成自觉维护环境整齐明白的良好习惯4、养成文明礼貌的习惯5、培养恒心与毅力三、8S现场管理方法1、整理（1）目的：腾出空间，空间活用，防止误送、误用，塑造清爽的工作场所（2）注意点：要有决心，不必要的物品应断然处置（3）实施要点：A、自己的工作场所全面检查，包括看的到的和看不到的B、制定“要〃与“不要〃的判别基准C、将不要的物品清除出工作场所D、对需要的物品调查使用频率，决定日常用量及放置位置E、制定废弃物处理方法F、每日自我检查2、整顿对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效的标识。
（1）目的：工作场所一目了然，整整齐齐的工作环境，消除找物品的时间，消除过多的积压物品（2）注意点：整顿是提高效率的基础（3）实施要点：A、前一步的整理工作一定要落实B、流程步置，确定放置场所C、规定放置方法，明确数量D、划线定位E、场所、物品的标识（4）三要素：场所、方法、标识A、场所：物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量B、方法：易于取用，不超出访用范围C、标识：放置场所和物品一对一表示，现场和放置场所区分、标示放置位置，某此标示要全公司统一（5）三定原则A、定点：放0在哪里适合B、定容：放置物品所需的容器C、定量：规定适合的数量，定上下限或直接定量3、清扫将工作场所清扫洁净，保持工作场所洁净、亮丽的环境（1）目的：消除赃污，保持职场内干洁净净、明敞亮亮，稳定品质，减少工业伤害（2）注意点：责任化、制度化（3）实施要点：A、建立清扫责任区（包括室内、外）B、执行例行扫除，清理赃污C、调查污染源，予以杜绝或隔离D、建立清扫基准，作为规范4、规范将所有的8S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
8STraining教材
28
（4）移动式物品定位时（如推车、焊机）， 可采用的方法：
（5）位置变动类物品定位时，常采用虚线定 位法：
29
（6）形状规则的小物品定位时，可采用四角 定位法，其中物品角和定位角线间距应 在2~ 4CM：
（7）位置已经固定的机床等设备，不使用专 门的定位线。
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（8）货架常用四角定位，有时演化为从通道 线或区划线上延伸的定位形式：
32
4、标识牌
（1）样板区域标志牌（公司颁发）
7 S 活 动 样 板 区 × × × 车 间
责任人：×××
活动期间：2006.07-2006.12
（2）自制货架标识牌（大中型架）
A1 五金工具类 A2 1# 管类架
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（3）定制工具架、模具架标识牌（小型架）
_A车间1组_·1#工具架 责任人：张三 类 别：⑴ 图纸、量具 ⑵ 工具、用品 ⑶ 已加工零件 ⑷ 待加工零件
整理 区分要与不要之物，并将不需要之物清除掉 整顿 将需要的物品合理放置，易于取存 清扫 清除垃圾、污物 清洁 使日常活动及检查工作成为制度 素养 将上述内容标准化，使活动得以持续推行
5
8S活动的定义
5C活动
英文 Clear out Configure Clear&Chec k Conform Custom & Practice 中文 清除 安置 例子 区分要与不要的物品， 将不要的物品处 理掉 合理安置需要的物品
货 架
货 架 2
货 架 3
货
架 4
货 架 6
1
通 道
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3、通常的线条颜色区分 （1）黄色（实线）：一般通道线、区划线、固定物品定位 线 （2）黄色（虚线）：移动台车、工具车等停放定位线 （3）绿色：合格区 （4）红色：不合格区、废品区、危险区 （6）红色斑马线：不得放置、不得进入。。。等 （配电装置、消防栓处、升降梯下等） （6）黄黑斑马线：警告、警示 （地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等） （7）刷油漆的方法
8S管理与现场改善实务培训
没用 全年一次也没有用过 少用 普通
平均二个月到一年 使用一次
平均一到二个月 使用一次以上 一周使用数次 一日使用数次 每小时都会使用
集中后再 分类管理
放在工作 场所 在工作区内 随手可取得
集中场所(如工具室、 仓库)
公共场地(如置放区、 排板、柜子) 如:机台旁、工具箱 (个人保管)
常用
整顿 (SEITON)
一、定义
有用物品须分门别类,在定位置放前要考 虑到,拿取简单、使用方便、安全保险。
二、对象 三、目的
主要减少工作现场所浪费的“时间” 。
缩短前置作业时间 压缩库存量 防止误送、误用 塑造目视管理的工作场所
四、推行方法
整顿主要的改善对象是“时间”,而工作场所 最大的时间浪费在于“准备时间”,也就是工作中 的“选择”、“寻找”所花费的时间,“寻找”的 时间越少越好。为甚么会产生“寻找”呢?
四、推行方法 整理可以说是5S的出发点,也是首要 任务.工作现场经过整理之后,可以过滤 掉很多不需要的物品而开创很多空间, 使后续的4S发挥更好的效果.
1、深切认识,建立共识
(1) 确认不需要的物品会占用有 用的空间; (2) 多余的库存会造成许多浪费; (3) 不需要的物品规定不得带进 厂 内。
做重复生产的 过去一个月都没能使用的物品 紅单作戰=不要 現在
(5) 红单库存
库存的红单可以分为不良品、报废品、呆滞品和头尾材料
不良品
报废处理
紅單庫存 报废品 呆滯品 头尾材料(账外) 移往紅单物品放置处 判断要与不要,不要的加以处理
5、不需要物品的处置
(1)实行再分类 (2) 根据再分类的种类别进行处理
3、制定“需要”与“不需要”的基准 (1)工作现场全面盘点之后,对所有的物品 进行过滤,判明哪些是“需要”的,哪些是 “不需要”的; (2)根据上面的过滤,制定整理“需要”与 “不需要” 的基准表。
企业8S管理实战
30
a)原则一：规定放置场所（定置） 整顿四原则 确定定置内容的几项原则： 1.只存放有用的； 2.依使用频率，来决定放置场所和位置； 3.用标志漆颜色划分通道与作业区域； 4.不许堵塞通道； 5.限定高度堆高； 6.不合格品隔离工作现场； 7.不明物撤离工作现场； 8.看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； 9.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 10.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌， 并注明理由时间。
整顿
必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置 放置，并摆放整齐，加以标识。
避免寻找时浪费时间
注意点
杜绝浪费的开始， 高效率的基础
目的
物品摆放一目了然（在库数 量多少清楚明了，消除积压）
工作场所整齐、有序（工作 好心情）
29
整顿目标
1.整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西 的状态。 2.要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使 得什么东西该在什么地方更加明确。 3.对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立 即取出使用。 4.另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回 或误放了马上就可以知道。 5.使无用时间最小化。
31
划线定位 1.色带宽度参考标准。 ① 主通道：10cm ② 次通道或区域线：5～7cm 2.通道宽度参考标准。 ① 纯粹人行道：约80cm以上 ② 单向车通道，W车+60cm以上，（W车最大宽度） ③ 双向车通道，W车1+W车2+90cm以上 3.划线定位方式： ① 油漆 ② 胶带 ③ 磁砖 ④ 栏杆 4.颜色表示法。 ① 黄色：一般通道、区域线 ② 白色：工作区域 ③ 绿色：料区、成品区 ④ 红色：不良品区警告、安全管制等
40
2. 整 顿
a)原则一：规定放置场所（定置） 整顿四原则 确定定置内容的几项原则： 1.只存放有用的； 2.依使用频率，来决定放置场所和位置； 3.用标志漆颜色划分通道与作业区域； 4.不许堵塞通道； 5.限定高度堆高； 6.不合格品隔离工作现场； 7.不明物撤离工作现场； 8.看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； 9.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 10.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌， 并注明理由时间。
整顿
必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置 放置，并摆放整齐，加以标识。
避免寻找时浪费时间
注意点
杜绝浪费的开始， 高效率的基础
目的
物品摆放一目了然（在库数 量多少清楚明了，消除积压）
工作场所整齐、有序（工作 好心情）
29
整顿目标
1.整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西 的状态。 2.要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使 得什么东西该在什么地方更加明确。 3.对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立 即取出使用。 4.另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回 或误放了马上就可以知道。 5.使无用时间最小化。
31
划线定位 1.色带宽度参考标准。 ① 主通道：10cm ② 次通道或区域线：5～7cm 2.通道宽度参考标准。 ① 纯粹人行道：约80cm以上 ② 单向车通道，W车+60cm以上，（W车最大宽度） ③ 双向车通道，W车1+W车2+90cm以上 3.划线定位方式： ① 油漆 ② 胶带 ③ 磁砖 ④ 栏杆 4.颜色表示法。 ① 黄色：一般通道、区域线 ② 白色：工作区域 ③ 绿色：料区、成品区 ④ 红色：不良品区警告、安全管制等
40
2. 整 顿
5S(8S)推行技巧与实务教材
企业现场管理8S推行技巧与实务目录一、8S的定义 (1)二、8S的源起 (1)三、8S的目的 (1)四、8S与六大管理重心/目标的关系 (1)五、推行8S活动的功效 (2)六、8S失败的原因 (2)七、8S的意义 (3)八、8S的推行技巧与实务 (4)九、8S活动推行实施的流程与方法 (16)十、8S查检表范例 (19)十一、8S的有效措施:红牌作战术 (19)十二、8S的好处 (23)十三、附件 (24)一、8S的定义8S系指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、速度。
其日语的罗马拼音各为Seiri、seiton、seiso、seikesu、shitsuke、及后来发展到“安全”、“节约”、“速度”，其英文分别为safety、save、speed。
因这些单词字母开头都以“S”，于是就简称为“8S”.二、8S的源起公元1955年即日本昭和30年代日本中央劳动灾害防止协会提出口号：“安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿”。
由此可见日本起初只推行5S中之整理、整顿。
目的在确保安全的作业环境,其后因需求及水准提升并增加清扫、清洁、素养而成为5S,6S在90年代就已萌芽,而7S 是21世纪，进而至今发展到8S。
它是现场管理最重要的“法宝”之一,被美国人认为是“管家概念”,旨在改进工作条件和促进过程的有效工具.三、8S的目的8S活动以塑造一个清爽、明朗、洁净的工作场所为目的,使全体员工,尤其是现场作业员,能更安全、更轻松、更愉快、更有效地完成任务。
从而提升企业形象,强化企业体质。
由于8S活动对于工作的安全、卫生、效率、品质、成本等方面有极强的改善力,是工厂管理的基础。
四、8S与六大管理重心/机能的关系工厂是提供产品来服务顾客的地方,也称得上是服务性质的行业。
提供给顾客的基本服务就是:P、Q、C、D、S、M。
Product(多品种)Quality(高质量)Cost (低成本)Delivery (最短、最快的交货期)Safety (安全性)Morale（士气）企业的目的是使销售额增长，获得更大的利益，以达成其持续的增收效益。
8S培训教材_8S推行实务现场管理的基础
8S意識
整理：正确的价值意识---「使用价值」﹐而不是「原 购买价值」。
整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术。 清扫：责任化---明确岗位5S责任﹐全面點檢。 清洁：制度化及考核---时间、稽查、竞争、奖罚 。 素养：內化為人的品質---晨会、礼仪守则 。 安全：事故零化---安全第一,預防為主。 節約：浪費零化---發現浪費﹐減少浪費。 保密：信息安全---防止各種形式的泄密。
處置方法 a返還 b賣出 c轉作他用 d重工
處置日 處置者 處置 2008/7/7 李** a
e修理 f廢棄 g其他
二﹑整頓
製定放置標準，把必要物品。 按製定的標準正確放置。
目的 工作场所一目了然。 整整齐齐的工作环境。 消除找寻物品的时间。 迅速發現現場問題。
这是提高效率的基础。
合理利用時間、空間、能源等資源,發揮其最 大效能
遵紀守法,嚴守祕密。尊重智慧產權。 維護商業秘密。
8S关系之口诀
只有整理没有整顿，“居無定所”﹐真难找得到﹗ 只有整顿没有整理，“魚龍混雜” ，无法取舍乱糟糟
﹗ 只有整理、整顿没清扫，“面目可憎”﹐使用不可靠
﹗ 3S之效果怎保证，清洁出来献一標，“有目共睹” ﹗ 标准作业练修养，精細管理水平高，“由表及里” ﹗ 只有安全﹐員工才能安心。 只有節約﹐公司才能賺錢。 只有保密﹐客戶才能放心。
间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本
核算失准。
整理的流程圖
工作场所任何东西
判定
「要」和「不要」的判别基准
必要
不要
调查使用频度
暫時不用品
廢棄品
日常用量 整頓
不用品標簽 保管
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我们的成功表明，我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去，他们缺 乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
5、改善情绪 ◆ 清洁、整齐、优美的环境带来美好的心情，
员工工作起来更认真；
◆ 上司、同事、下级谈吐有礼，举止文明， 给你一种被尊重的感觉，容易融合在这种大 家庭的氛围中。
6、提高效率 ◆ 工作环境优美，工作氛围融洽，工作自然
得心应手
◆ 物品摆放整齐，不用花时间寻找，工作效 率自然提高了
7、营造良好的工作环境
什么是不简单，把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡，把 每一件平凡的事情做好就是不平凡。
——张瑞敏
物料占用通道, 影响车间物流
电路板如此堆放，品质岂有保障!
脏污不堪的设备, 别指望生 产干净合格的产品
干净整洁的车间给客户一种良好的印象
8S是指：
整理、整顿、清扫、清洁、
素养、安全、节约、学习
占用大空
间；
i）生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同
时存放，活动场所变得很小；
j) 生产道路被堵塞，行人、搬运无法通过，安全也受到影响
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响， 大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行7S管理。
7S作用
1、 提升公司形象
“7S管理”是针对企业中每位员工 的日常行为方面提出要求，倡导 从小事做起，力求使每位员工都 养成事事“讲究”的习惯，从而 达到提高整体工作质量的目的。
5S产生于日本，发展于美国,希望鼎盛于中国！ 整理、整顿、清扫、清洁、素养、是日语外来词汇的
罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称 之为5S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识， 有人又添加了“安全、节约、习惯”等内容，分别称为6S 或7S、8S活动。
7S“症状”
a) 急需要的东西找不到，心里特别烦燥；
促成效率的提高
保障企业安全生产
减少甚至消除故障 组织活力化，改善
员工精神面貌 改善和提高企业形象
提高管理水平， 改善企业的经营
状况
形成自主 改善的机制
8S的八大效果
■不良品为零
亏
■浪费为零 ■故障为零
损
■切换产品时间为零
为
■事故为零 ■投诉为零
零
■缺勤为零
！
不良现象造成的浪费
管理实例：
某个企业的管理人员安排员工清点螺丝，工 人甲的方法是逐个数下去，每到100个就堆 成一堆，工人乙的方法是逐个数每10个堆成 一堆，工人丙自已做个简易的工具，在一块 底板上打上100个孔，使每个孔正好能掉进 一颗螺丝，通过这个方法他8秒中就能数够 100个螺丝。
5S源自日本，已有40年历史，可说是工厂管理的 基础，因此，日本企业与国外企业技术合作，或 在国外设厂，必先导入5S活动，以塑造一个清爽、 明朗、洁净的工作场所，让全体员工尤其是作业 员，能更安全、更轻松、更愉快、更有效率地达 成任务，籍此提高企业形象、强化企业体质。
7S由何而来？
5S管理源于日本丰田公司，指的是在生产现场，对材料、 设备、人员、等生产5要素开展相应的整理、整顿、清扫、 清洁、素养、安全等活动，为其他管理活动奠定良好的基 础，日本近50年来在工业上的成就，5S是日本产品品质得 以迅猛提高行销全球的成功之处。
b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；
c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；
d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；
e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；
f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；
g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了；
h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，
一、8S推行的目的和意义
8S关系图
整理
清洁
学习
整顿
安全
清扫
节约
8S是企业管理的基础
企业战略、方针、目标
Q
C
D
S
T
M
品
成
交
服技管
质
本
期
务术理
8S8S的目的和作用源自培养员工的主动性 和积极性
8S
活
动
创造人和设备都
的
适宜的环境
目
的
培养团队精神 和合作精神
缩短作业周期， 确保交期
降低生产成本
改善零件在库周转率
实例结论：
甲的方法在工作过程中一旦被其他人干扰就 很容易出错，乙的方法不容易出错，但很费 时，只有丙的方法既快又准，由此可见，工 效的提高有赖于工作人员个人能力的提高， 要学会善于思考！
整理举例
• 一位管理人员要求一位IE人员对自己的一天的 行为进行跟踪记录，并发现了：寻找东西的时间占 了工作总时间的15%。原来，在这位管理者的桌子 上堆满了许多待处理、处理完的资料，他认为待处 理的资料放在桌子上有利用查询，而处理完的资料 以后也有用。从这个例子可以看出，如果不考虑资 料的必要性和重要性，而一昧地保留。结果以“将 来这都可能有用”的基准来处理资料，这样就导致 资料堆积如山，查找困难，工作效率低下的结果。 所以我们确定基准来区分保留需要的东西，撤除不 需要的东西。
深圳市普耐尔科技有限公司
8S管理 与现场改善实务
主讲：孟宪华 2014年7月29日
培训序言
首先：
温馨提示：
真诚感谢您对我的信任、
支持，也很荣幸能够有机 1.0请将您的手机设为静音、
会同大家一起来分享本课
振动状态或者是关闭，
程。
以确保课堂气氛的维持。
2.0请关注您所在的位置，
选择我们，将会是企业
并熟悉安全通道走向。
误 区把7S当成大扫除？
3、 减少浪费 ◆ 经常习惯性的整理、整顿，不需要专职整理
人员， 减少人力； ◆ 对物品进行规划分区，分类摆放，减少场所浪 费； ◆ 物品分区分类摆放，标识清楚，节省寻找时间； ◆ 减少人力、减少场所、节约时间就是降低成本 4、 保障品质 ◆ 工作养成认真的习惯，做任何事情都一丝不苟， 不马虎，品质自然有保障
◆ 容易吸引顾客，使顾客对公司产生信心。
◆ 能吸引更多的优秀人员加入公司
2、 营造团队精神，创造良好的企业文化，加强员工的归属感
◆ 共同的目标拉近员工的距离,建立团队感情；
◆ 容易带动员工改善上进的思想
◆ 看到良好的效果,员工对自己的工作有一定的成就感
◆ 员工养成良好的习惯，变成有教养的员工，容易塑造良好的企业文 化