端面切削循环指令G94
g94编程实例及解释
g94编程实例及解释
【编程实例及解释】
在编程领域，g94是一种G代码的编程指令，用于指定切削进给率和进给方向。
下面将给出一个编程实例并对其进行解释。
示例代码：
```
G94 G01 X100. Y50. F200.
```
解释：
上述示例代码中，g94表示切削进给率单位为每分钟进给。
G01表示线性插补
运动模式。
X100.表示在X轴方向上移动到坐标100。
Y50.表示在Y轴方向上移动
到坐标50。
F200.表示设定进给速度为200mm/min。
这段代码的作用是使刀具沿着X轴和Y轴以200mm/min的进给速度从当前位
置移动到坐标(100, 50)的位置。
值得注意的是，g94是制定进给率的指令之一，具体数值根据实际需求进行设定。
另外，进给率的单位可以根据不同的机床和切削条件进行调整。
总结：
g94是一种G代码指令，用于指定切削进给率单位为每分钟进给。
在编程实例中，我们展示了如何使用g94指令来控制刀具在XY平面上的线性插补运动。
通过
设定具体的坐标和进给速度，程序能够准确地控制刀具的运动路径和速度。
根据实际需求，我们可以根据这个编程模式来进行更复杂的切削操作。
数控技术《2.1.7-端面单一固定循环指令G94》
1指令功能：内外圆柱端面、圆锥端面的加工
2指令格式：格式：G94 U__W___R___F____。
其中：、—端面切削终点的绝对坐标值。 U、W—端面切削循环终点相对于起点的坐标值。 F—是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min，取决于该指令前面程序段的设置。 R—端面切削的起点相对于终点在轴方向的坐标分量。当起点向坐标小于终点向坐标时R为负；反之为正 。当R值为0或取消时，主要用于加工圆柱面。
谢谢！
第五页，共六页。
内容总结
1指令功能：内外圆柱端面、圆锥端面的加工。1指令功能：内外圆柱端面、圆锥端面的加工 。2指令格式：格式：G94 U__W___R___F____。F—是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或 mm/min，取决于该指令前面程序段的设置。R—端面切削的起点相对于终点在轴方向的坐标分 量。当起点向坐标小于终点向坐标时R为负。端面车刀，主轴正转，转速800r/min。G00 X100 Z100。G01 Z-30 F80。谢谢
锥端面切削循环
知识点：端面单一固定循环指令〔G94〕
【例】如下图零件，毛坯为 Φ40mm×50mm的铝合金，假设 加工Φ25mm端面至要求尺寸， 试用G94编写加工程序。
第三页，共六页。
知识点：端面单一固定循环指令〔G94〕
程序 O0003;
T0101 M03 S800;
G00 X100 Z100; G00 X42 Z0.5; G94 X25.5 Z-5 F100; Z-10; Z-15; Z-20; Z-25; Z-30; G00 X25 Z2 S1000;
第一页，共六页。
知识点：端面单一固定循环指令〔G94〕
3指令轨迹
端面切削循环指令G94.
采用G94指令进行加工时，切削进给速度及 背吃刀量应略小，以减小切削过程中的刀具振动。 （3）循环起点的确定 在加工外圆表面时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯直径 大1～2mm；在加工内孔时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯 内径小1～2mm。 （4）分层加工终点坐标的确定
走刀 粗加工第一刀 第二刀 第三刀 第四刀 精加工走刀 终点坐标 20.3，－2.0 20.3，－4.0 20.3，－6.0 20.3，－7.7 20.0，－8.0 程序段 G94 X20.3 Z0.2 G94 X20.3 Z0.2 G94 X20.3.Z0.2 G94 X20.3 Z0.2 G94X20.0 Z0.1
项目四
内、外轮廓加工
1．粗加工中，外圆面留0.3mm精加工余量，终点X坐标为20.3。 2．程序段中各功能字均为模态指令，在数值相同时可省略。 （5）编程实例 试用G94指令编写如下图所示工件的加工程序。
平端面切削循环的轨迹
项目四
O0001； T0101；
内、外轮廓加工
（选择1号刀并调用1号刀补）
返回循环起始点A，准备下个动作 （3）R值的确定 R1/R=A1D/AD R1 =R×(AD+AA1)/AD =-5×（15+0.75）/15 = - 5.25（mm）
G00
锥端面切削循环的工艺分析
项目四
内、外轮廓加工
重新计算R值时，应避免取近似值，防止造成锥度 误差，所以本例中循环起点取值比毛坯直径大1.5mm， 即AA1取值0.75mm。 （4）分层加工终点坐标的确定 终点Z坐标值=起点Z坐标+R值
项目四
内、外轮廓加工
二、使用单一固定循环（G90、G94）时应注意的事项
1．应根据坯件的形状和工件的加工轮廓进行适当的选择
数控车床编程(G90G94)
编程简单
G90编程只需要指定加工的起始点和目标点，不需要计算中间点，简化了编程过程。
加工精度高
由于G90编程使用绝对坐标系，加工过程中不会受到机床坐标系的影响，因此加工精度较高。
适用范围广
G90编程适用于各种类型的数控车床，并且可以用于加工各种形状的零件。
G90编程特点
轴类零件加工
G90编程可以用于轴类零件的外圆、内孔、端面等加工。
盘类零件加工
G90编程可以用于盘类零件的平面、外圆、内孔等加工。
螺纹加工
G90编程可以用于各种类型的螺纹加工，包括圆柱螺纹、圆锥螺纹等。
G90编程应用场景
02
G94编程基础
G94编程简介
01
G94编程是一种数控车床编程指令，用于控制车床的切削加工过程。
总结词
详细描述
解决方案
问题一：程序错误
问题二：加工精度不足
总结词：加工精度不足是指加工出的零件尺寸、形状和位置精度不符合要求。
问题三：加工效率低下
总结词：加工效率低下是指完成相同加工任务所需的时间过长或生产率低下。
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数控车床编程(g90g94)
G90编程基础 G94编程基础 G90与G94编程比较 G90/G94编程实例 G90/G94编程常见问题及解决方案
contents
目 录
01
G90编程基础
G90编程简介
G90编程是一种绝对编程方式，它以工件坐标系的原点作为编程原点，刀具相对于工件坐标系进行定位和加工。
切槽和螺纹加工
பைடு நூலகம்
端面切削循环指令G94讲解
项目四 内、外轮廓加工
加工路线
项目四 内、外轮廓加工
3．选择刀具及切削用量 本例中选用机械夹固式不重磨端面车刀作为切削刀具，刀
柄型号为STFCR2525M11，刀片型号选用TBHG120408ER—CF。
端面车刀
项目四 内、外轮廓加工
数控车削用刀具及切削用量参数表
刀具名称 刀具号 刀沿号
端面车刀 T0101
终点坐标 20.3，－2.0 20.3，－4.0 20.3，－6.0 20.3，－7.7 20.0，－8.0
程序段 G94 X20.3 Z0.2 G94 X20.3 Z0.2 G94 X20.3.Z0.2 G94 X20.3 Z0.2 G94X20.0 Z0.1
项目四 内、外轮廓加工
1．粗加工中，外圆面留0.3mm精加工余量，终点X坐标为20.3。 2．程序段中各功能字均为模态指令，在数值相同时可省略。 （5）编程实例 试用G94指令编写如下图所示工件的加工程序。
粗加工第一刀 第二刀 第三刀 第四刀 第五刀
精加工走刀
51.5，－2.25 51.5，－4.25 51.5，－6.25 51.5，－8.25 51.5，－10.05 51.5，－10.25
20.3，3.0 20.3，1.0 20.3，－1.0 20.3，－3.0 20.3，－4.8 20.0，－5.0
留双边0.3mm精加工余量）
Z1.0；
（模态调用，下同）
Z -1.0；
Z -3.0；
Z -4.8；
（Z向留0.2mm精加工余量）
G94 X20.0 Z-5.0 R -5.25 F0.1 S1000；（精加工）
G00 X100.0 Z100.0；
（退刀）
M30；
G90-G94
【练习3】加工图示零件。试利用端面切削单一循环指令编写其粗、精加工程 练习 】加工图示零件。试利用端面切削单一循环指令编写其粗、 序 O7234 N10 G50 X100.0 Z100.0; N20 M03 S1000; N30 G00 X85.0 Z5.0 M08; N40 G94 X30.0 Z-5.0 F200; N50 Z-10.0; N60 Z-15.0; N70 Z-20.0; N80 G00 X100.0 Z100.0 M09; N90 M05; N100 M30;
例3-8 试用斜端面切削循环G94指令编写图3-25所示工件的加工程序，毛 坯为φ50mm的棒料，只加工锥面至要求尺寸。 • • • • • • • • • • • • • O0006； N10 T0101； N20 M03 S600； N30 G00 X53.0 Z2.0； N40 G94 X20 .0 Z5.0 R-5 .5 F100； N50 Z3.0 R-5 .5 ； N60 Z1.0 R-5 .5 ； N70 Z-1.0 R-5 .5 ； N80 Z-3.0 R-5 .5 ； N90 Z-4.5 R-5 .5 ； N100 Z-5.0 R-5 .5 F50； N110 G00 X100.0 Z100.0； N120 M30；
【例3-7】加工图示零件。试利用端面切削单一循环指令编写其粗、精加工程序 】加工图示零件。试利用端面切削单一循环指令编写其粗、
O0007； ； N10 T0101； ； N20 M03 S600； ； N30 G00 X52.0 Z2.0； ； N40 G94 X20.0 Z-2.0 F100 N50 Z-4.0； ； N60 Z-6.0； ； N70 Z-7.5； ； N80 Z-8.0 F50； ； N90 G00 X100.0 Z100.0； ； N100 M30； ；
数控g94端面循环编程实例
数控g94端面循环编程实例
1 G94端面循环编程实例
G94端面循环是数控加工中常用的一种循环加工方式。
G94端面循
环常用于复杂部件的切削加工，节省了毛坯的切削次数，提高了加工
精度及效率。
本文就来讲解一下G94端面循环编程的实例，以供广大
朋友参考。
2 G94端面循环编程指令
G94端面循环编程可以使用G93/G94/G95/G96四种模式中的任一种。
具体而言，编程中需要先确认进给方向，或者说克服的偏移方向，然
后再对端面进行循环加工，其中G94/G95两种模式比较常用，下面就
以G94模式为例，详细讲解一下G94端面循环的编程过程。
3 G94端面循环示例实现
1. 首先，进行G00定位，把刀尖定位到端面的退刀点，并启动速
度模式G94，它就能够实现对端面的循环加工，然后对准端面进行weg
插补定位方式G19插补，然后使用G11指定裁剪深度。
2. 然后，就可以使用G04定时间停留，并使用G00反向抬刀定位，然后就可以使用G01正向进给定位，安装系统改变G94示数值，接着
使用G03逆时针圆弧插补进行加工，并且断面换深度，反复加工，在
最后一组加工完毕之后，将刀具抬刀，再使用G94查询定位把刀具抬
离毛坯，然后将循环加工完毕。
总之，G94端面编程循环是一种非常实用的编程及加工方式，它能够节省刀具换刀次数，减少加工次数，能够提高加工效率，使得加工精度得到提升。
本文仅从G94模式这么一个例子展示了G94端面循环编程的基本步骤，仅做参考，希望能够给大家带来帮助。
课题六G94功能
（四）实操练习（结合G90/94进行加 实操练习（结合 进行加 工）
材料φ32mm×100mm
（四）实操练习
工艺路线的确定 根据工件加工原则：按先主后次，先粗后精的加 工原则，先用G90加工外圆和圆锥，人后用G94加 工出中间的V型慒。 2、刀具的选择 根据加工内容选择：1号刀为90外圆刀、2号刀为 切断刀（刀宽3mm） 3、工件的装夹 采用三爪自定心卡盘装夹，工件伸出长度为 62mm(工件长度+20mm,留20mm便于切断和限位)
相关理论
Z方向进刀，X方向切削。如图6-7所示，按顺 序1、2、3、4进行，1、4快速，2、3切削。
（三）课堂练习
例题1 切断刀刀宽3mm） 例题 （切断刀刀宽 ） 由图得知：加工ф30的外圆要切削 的外圆要切削7mm的长度距离，用G94指令加工将 的长度距离， 由图得知：加工 的外圆要切削 的长度距离 指令加工将 层切削， 指令进行粗加工。 分3层切削，第1层1mm，2、3层2.5mm；用3个G94指令进行粗加工。 层切削 层 ， 、 层 ； 个 指令进行粗加工 N-- G0 X52 Z1； ； 快速定位 N-- G94 X30 Z-1 F60； 走刀路线：（ → B→E→G） ； 走刀路线：（A ） ：（ N-Z-3.5； 走刀路线：（ ：（A ； 走刀路线：（ →C→F→G） ） N-Z-7； 走刀路线：（ ：（A ； 走刀路线：（ →D→H→G） ）
课题六 单一型固定循环
端面车削循环G94 §6.2端面车削循环 端面车削循环
教学目标
1、掌握G94指令编写格式及指令意义。 2、掌握G94指令的走刀路线。 3、掌握G94车削圆锥ห้องสมุดไป่ตู้面R值的正负方向。
相关理论
遇到需要多次车削端面的时候，有 什么方法来简化编程，以达到最快 完成零件？
数控车循环指令
数控车循环指令小结1、内外圆切削循环G90X Z （终点坐标）R（起点处X坐标减去终点处X坐标值的二分之一）F2、端面切削循环G94X Z R（起点处Z坐标减去终点处Z坐标值）F3、内外圆粗精车复合固定循环G71U（背吃刀量半径）R（退刀量）G71P Q U（X方向精车直径余量外圆为+内孔为-）W（Z向余量）F S TG70P Q注意：G71开始程序段须沿X向进刀，不能出现Z轴运动指令!4、端面粗车循环G72W（背吃刀量）R（退刀量）G72P Q U（X方向精车直径余量外圆为+内孔为-）W F S T注意：G71开始程序段须沿Z向进刀，不能出现X轴运动指令!5、轮廓复合循环G73U（X向退刀量大小方向半径）W（Z向退刀量大小方向）R（分层次数）G73P Q U（X方向精车直径余量外圆为+内孔为-）W F S T6、径向切槽循环指令G75R（退刀量）G75X Z（切槽终点坐标）P（X向每次切深量半径）Q（一次径向切削后Z方向偏移量）R（刀具在切削底部的Z向退刀量）F注意：P Q不能输入小数点1000=1mm7、端面切槽循环指令G74RG74X Z P（完成有一次轴向切削后X方向偏移量）Q（Z向每次切深量）R F8、螺纹切削复合固定循环指令G76P m（精加工重复次数01-99）r（倒角量00-99=0.1s-9.9s）a（刀尖角度）Q（最小切深不带小数点的半径量）R（精加工余量带小数点的半径量）G76X Z（终点坐标）R（螺纹半径差圆柱为0）P（牙型编程高度不带小数点的半径量）Q（第一刀切削深度不带小数点的半径量）F（导程）注意：m r a由地址符P及后面各两位数字组成，每个数字中前置0不能省略!。
端面切削循环指令G94PPT课件
工件装夹
确保工件装夹牢固，防止在加工过程中发生 工件移位或飞出伤人事故。
切削监控
密切关注切削过程，发现异常声音、振动或 烟雾时立即停机检查。
操作培训
对操作人员进行定期培训，提高其安全意识 和操作技能，确保安全生产。
04 G94指令的案例分析
智能切削技术
结合人工智能和大数据技 术，实现切削过程的智能 监控和优化，提高加工效 率和加工质量。
感谢您的观看
THANKS
智能控制
随着智能制造的兴起，G94指令将与 智能控制技术相结合，实现加工过程 的自动化和智能化，提高加工精度和 效率。
G94指令的应用前景展望
航空航天领域
随着航空航天工业的发展，复杂零件的加工需求不断增加， G94指令的应用将更加广泛，成为航空航天领域重要的加工技
术。
能源领域
在能源领域，如核能和风能等领域，大型零部件的加工需求也 日益增加，G94指令将有助于提高加工效率和加工质量。
03
02
退刀距离
设定刀具退回的距离，以避免与工 件发生碰撞。
进给速度
设定刀具的进给速度，以控制切削 深度和切削效率。
04
G94指令的切削过程
01 刀具快速定位到工件端面，与工件端面接 触。
02
刀具按照设定的切削深度进行切削，直至 达到设定的切削深度。
03
刀具按照设定的退刀距离退回，准备下一 次切削。
05 G94指令的发展趋势和未 来展望
G94指令的技术发展趋势
高效切削
多轴联动
随着切削技术的不断进步，G94指令 将更加注重高效切削的实现，通过优 化切削参数和切削条件，提高切削效 率和加工质量。
G90、G94
MP 1 AM
A1 A
22 20
5 5 .5
位址U、W及R后数值的正负号及刀具路径间的关系如下
2、端面车削循环（G94）（加工盘类零件）
端面车削循环包括直端面车削循环和圆锥端面车削循环。 直端面车削循环编程格式： G94 X（U）＿ Z（W）＿ F＿； 圆锥端面车削循环编程格式：G94 X（U）＿ Z（W）＿ R＿ F ＿；
上图的循环用以下程序执行。（直径编程） G0 X60. Z1. G90 U-8. W-66. F0.23 ; U-16. ; U-24. ; U-32. ;
指令说明
X、Z 表示切削终点坐标值；
指令格式
G90 X（U）_ Z（W）_ R _ F_
U、W 表示切削终点相对循环起点 的坐标增量；
F
表示进给速度
R 锥面加工的起点和终点的半径 差，有正、负号 （切削起点直径-切削终点直径）/2
G90锥体切削示意图
例题
如图所示，运用锥度切削循环指令编程。
G90 X40 Z20 R-5 F30 X30 X20
A-B-C-D-A A-E-F-D-A A-G-H-D-A
例2左图所示，加工一个60mm 的工件．固定循环的起始点为 X65．0、Z2．0背吃刀量为 5mm，程序如下： G00 X65．0 Z2．0；(快速到达 循环起点) ；(到循环起点,恒速度切削 G90 X60．0 Z-35．0 R-5．0 F0.5 ；(轨迹①) X50．0 ； (轨迹②) G00 X200．0 Z 200．0 ； (回换刀点）
1 1
MQ AM
1
1
MQ AM
1
A1 A
17 . 5 15
5 5 . 83
G94指令
西安工程技术（技师）学院陕西省明德职业中等学校理论课教案任课教师：向成刚G94—单一固定形状循环加工端面及斜面新课讲授：若零件的径向尺寸较大，而轴向尺寸较小时的零件适于用G94循环来加工，本节课就来学习G94循环。
新课讲授：G94—单一固定形状循环加工端面及斜面1、端面切削循环指令G94指令格式：G94 X（U）＿Z（W）＿F＿；说明：其中X、Z—绝对值编程时，为切削终点在工件坐标系下的坐标；增量编程时，为切削终点相对于循环起点的增量坐标值，用U 、W 表示，F—为进给速度。
本指令主要用于加工长径比较小的盘类工件，它的车削特点是利用刀具的端面切削刃作为主切削刃。
G94指令与G90指令的区别是G94先沿Z方向快速进刀，再车削工件端面，退刀光整外圆，再快速退回循环起点。
按刀具走刀方向，第一刀为G00方式快速进刀；第二刀切削工件端面；第三刀Z方向退刀光整工件外圆；第四刀按G00方式快速退刀回循环起点（如图所示）。
图G94的切削循环过程例编程加工如图中的端面。
图G94端面切削循环示例2、圆锥端面切削循环指令G94指令格式：G94 X（U）＿Z（W）＿R＿F＿；说明：其中X、Z —绝对值编程时，为切削终点在工件坐标系下的坐标；增量编程时，为切削终点相对于循环起点的增量坐标值，用U、W 表示；R—为端面起始点至终点在位移Z向的坐标增量，编程时切削起点坐标Z值大于终点坐标Z值，R为正，反之R为负，F—为进给速度。
本指令为圆锥端面切削循环指令,如图所示。
图G94的端锥面循环过程例5-7编程加工如图5-14中的锥面。
图G94的端锥面循环示例小结：加工类似本例这样顶锥角大于90°的圆锥零件时，应采用G94指令编程。
此时循环起点的X坐标应大于工件毛坯的直径。
本例将循环起点选在X86.0的位置，此时刀具的位置（起始位置）所对应锥面轮廓延长线上的Z坐标是Z－21.0，所以程序中的R=-11.0。
布置作业：自拟题。
数控车端面切削循环指令
补充内容：
数控车端面切削循环指令（G94）
指令格式: G94 X（U）_ Z（W）_ R_ F_
指令功能: 实现端面切削循环和带锥度的端面切削循环。
刀具从循环起点，按图3.23与图3.24所示走刀路线，最后返回到循环起点，图中虚线表示按R快速移动，实线按Ｆ指定的进给速度移动。
指令说明:
① X、Z表示端平面切削终点坐标值；
② U、W表示端面切削终点相对循环起点的坐标分量；
③ R 表示端面切削始点至切削终点位移在Z轴方向的坐标增量，端面切削循环时R为零，可省略；
④ F表示进给速度。
例题: 如图3.25所示，运用端面切削循环指令编程。
G94 X20 Z16 F30 A-B-C-D-A
Z13 A-E-F-D-A
Z10 A-G-H-D-A
例题: 如图3.26所示，运用带锥度端面切削循环指令编程。
G94 X20 Z34 R-4 F30 A-B-C-D-A
Z32 A-E-F-D-A
Z29 A-G-H-D-A
刀具长度补偿G43、G44、G49指令。
运用G94代码编程车沟槽及端面
《运用G94代码编程车沟槽》
（包括：教师活动、学生活动。
体现教、学、做结合，理论与实践一体化等教学环节的设计）
一、新课导入
1.使用if，编写程序，实现以下功能：
从键盘获取用户名、密码
如果用户名和密码都正确（预先设定一个用户名和密码），那么就显示“欢迎进入xxx的世界”，否则提示密码或者用户名错误
2.使用while，完成以下图形的输出
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3.北京公交地铁新票价确定
据北京市发改委网站消息称，北京市将从2015年12月28起实施公共交通新票价：地铁6公里(含)内3元，公交车10公里(含)内2元，使用市政交通一卡通刷卡乘公交车普通卡5折，学生卡2.5折。
具体实施方案如下：
一、城市公共电汽车价格调整为：10公里(含)内2元，10公里以上部分，每增加1元可乘坐5公里。
使用市政交通一卡通刷卡乘坐城市公共电汽车，市域内路段给予普通卡5折，学生卡2.5折优惠;市域外
处理霞石时，由于同时提取了其中的氧化铝、碳酸钾，碳酸钠．并且利用残渣生产了水泥，这样一来，烧结法的经济效果甚至可以高于处理优质铝土矿的拜耳法。
第二节烧结法的基本流程
烧结过程是其中关键环节。
物料在生料浆中应细磨到在170#筛上的践留量小于16%，并且充分混合。
为了保证在熟料中生成预期的化合物，应该严格控制生料浆中各种氧化物的配合比例。
除了严格控制各种物料的入磨数量外，还设置了调整生料浆成分的专门过程。
平端面为什么用G94指令而不用G72？
平端面为什么用G94指令而不用G72？
首先。
我们看下两个指令的格式及用法
G94格式：
执行G94之后，刀尖移动的轨迹是矩形或梯形（4条边），2条边是快速移动，另外2条边是G01的速度（切削加工）。
箭头所指的方向为刀尖移动的方向，对角点的坐标为G94后面的X、Z坐标。
用法：G94指令用于在零件的垂直端面或锥形端面上毛坯余量较大或直接从棒料车削零件时进行精车前的粗车，以去除大部分毛坯余量。
G72格式：
G00 X_Z_;
G72W（△d）R（e）;
G72P（NS）U（△u）W（△w）F_S_T_;
N（NS）.......;
......
N（NF）......;
指令意义：z方向进刀，进行端面粗车。
W（△d）：粗车时Z轴方向单次的切入深度，单位：mm。
R（e）：粗车时Z轴方向单次的退刀量，单位：mm
P（NS）：精加工路线的第一个程序段号
Q（NF）：精加工路线的最后一个程序号。
U（Δu）：X轴方向精加工余量，直径值，单位：mm。
W（Δw）：Z轴方向精加工余量，单位：mm。
F：切削进给速度，单位：mm/min
S：主轴的转速
T：刀具、刀偏号。
用法：Z向余量较小，X向余量大的工件的粗加工。
为什么平端面用G94的更多些呢？
如果端面只需要平1~2刀，用G94编程简单很多。
如果余量很大，用G72需要平端面的专用刀具，如果是在数控比赛中遇到这种情况，
为了提高效率，一般不愿意另外装刀具。
余量大的时候，直接用
G71，用现有的外圆刀车端面也很不错的。
所以G94用的就比较多。
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图例
合格后取下工件
未注尺寸公差按GB/T 1804-2000加工和检验。
2．零件表面质量分析
影响因素 装夹与校正
刀具
加工
加工工艺
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
产生原因 工件装夹不牢固，加工过程中产生振动 刀具磨损后没有及时修磨 刀具刚性差，刀具加工过程中产生振动 主偏角、副偏角等刀具参数选择不当 进给量选择过大，残留面积高度增高 切削速度选择不合理，产生积屑瘤 背吃刀量（精加工余量）选择过大或过小 粗、精加工没有分开或没有精加工 切削液选择不当或使用不当 加工过程中刀具停顿 工件材料热处理不当或热处理工艺安排不合理 采用不适当的进给路线
重新计算R值时，应避免取近似值，防止造成锥度误 差，所以本例中循环起点取值比毛坯直径大1.5mm，即 AA1取值0.75mm。
（4）分层加工终点坐标的确定
终点Z坐标值=起点Z坐标+R值
圆锥面分层切削加工终点坐标的确定
走刀
斜端面起点坐标
斜端面终点坐标
程序段
粗加工第一刀 51.5，－2.25
20.3，3.0
（3）循环起点的确定
在加工外圆表面时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯直径 大1～2mm；在加工内孔时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯 内径小1～2mm。
（4）分层加工终点坐标的确定
走刀 粗加工第一刀
第二刀 第三刀 第四刀 精加工走刀
终点坐标 20.3，－2.0 20.3，－4.0 20.3，－6.0 20.3，－7.7 20.0，－8.0
第五刀
51.5，－10.05
20.3，－4.8
G94 X20.3 Z-4.8 R-5.25F0.2
精加工走刀
51.5，－10.25
20.0，－5.0
G94 X20.0 Z-5.0 R-5.25F0.1
（5）编程实例 试用G94指令编写如下图所示工件的加工程序。
锥端面切削循环的轨迹
O0002；
T0101；
N10
G99 G21 G40；
程序初始化
N20
T0101；
换端面车刀
N30
S 500 M03；
主轴正转
N40 G00 X61.0 Z2.0 M08；
快速定位至圆柱面切削循环起点，切削液开
N50 G94 X40.5 Z-2.0 F0.15；
N60
Z-4.0；
N70
Z-6.0；
粗车平端面
N80
Z-8.0；
单一固定循环G94车削端面
1．掌握端面切削单一固定循环G94的指令格式、功能。 2．正确理解循环加工轨迹，合理确定循环参数。 3．能合理确定简单盘类零件的加工方案，合理选择加工工艺路线。 4．应用单一固定循环编写简单盘类零件的粗、精加工程序。 5．熟悉数控端面车刀的相关知识，合理选择切削用量。 6．完成工件端面车削，学会分析零件表面质量。
一、端面切削单一固定循环G94
G94循环主要用于平端面、锥端面车削。 1．平端面切削循环
（1）指令格式 G94X（U） Z（W） F ；
循环切削过程中的进给速度 循环切削终点处的坐标
（2）指令说明
平端面切削循环的轨迹
圆柱面切削循环的执行过程
采用G94指令进行加工时，切削进给速度及背 吃刀量应略小，以减小切削过程中的刀具振动。
G94 X20.3 Z3.0 R-5.25F0.2
第二刀
51.5，－4.25
20.3，1.0
G94 X20.3 Z1.0 R-5.25F0.2
第三刀
51.5，－6.25
20.3，－1.0
G94 X20.3 Z-1.0 R-5.25F0.2
第四刀
51.5，－8.25
20.3，－3.0
G94 X20.3 Z-3.0 R-5.25F0.2
Z -4.8；
（Z向留0.2mm精加工余量）
G94 X20.0 Z-5.0 R -5.25 F0.1 S1000；（精加工）
G00 X100.0 Z100.0；
（退刀）
M30；
（程序结束）
二、使用单一固定循环（G90、G94）时应注意的事项
1．应根据坯件的形状和工件的加工轮廓进行适当的选择
圆锥面切削循环G90（R） 圆柱面切削循环G90
1．导致表面质量下降的因素大多可通过操作者来避 免或减小。因此，数控操作者的水平将对表面质量产 生直接的影响。
2．注意盘类零件的校正装夹。
3．总结出保证零件表面质量要求的方法和措施。
在FANUC系统中，有关恒线速度功能的指令及格式是：
G96 S××；( 启用恒线速度功能，S指线速度的指定 值，单位m/min)
G50 S××；(限制主轴最高转速，S指主轴转速，单 位r/min)
G97；
(取消恒线速度功能)
一、分析加工工艺
1．编程原点的确定
工件的编程原点取在工件右端面的中心处。
2．制定加工方案及加工路线
（转下页）
刀具
N220 N230 N240 N250
1号：93°端面车刀
G97 S500；
取消恒线速度功能
G00 X100.0 Z100.0；
M9;
程序结束部分
M30；
为保证零件端面加工的表面粗糙度要求，在精加工中使 用恒线速度功能编程。
三、加工准备
选用的机床为配备FANUC 0i系统的CKA6140型数控车床。
5．如果在固定循环方式下，又指令了M、S、T功能， 则固定循环和M、S、T功能同时完成。
6．如果在单段运行方式下执行循环，则每一循环分 4段进行，执行过程中必须按4次循环启动按钮。
三、G96（G97） —— 启动（取消）恒线速功能
恒线速度功能——指定切削变径表面时使用恒定的切 削线速度，从而是表面的粗糙度基本一致。
（选择1号刀并调用1号刀补）
G00 X51.5 Z3.0 S500 M03； （快速走刀至循环起点，主轴正转，
转速500r/mm）
G94 X20.3 Z3.0 R - 5.25 F0.15； （调用G94循环车削斜端面，X向
留双边0.3mm精加工余量）
Z1.0；
（模态调用，下同）
Z -1.0；
Z -3.0；
任务要求：如下图所示工件，毛坯尺寸为
φ60mm×22mm，材料为45钢，试编写其数控车加
工程序并进行加工。
单一固定循环G94编程实例
任务分析：图示工件为较典型的长径比较小的盘类工 件，由简单圆柱、圆锥面形成，可用G90循环编程加工， 但由于此类工件以端面车削为主，在本任务中引入端面切 削单一固定循环G94指令进行编程加工，相对于G90循环， 加工效率大大提高。
采用通用三爪自定心卡盘进行定位与装夹，先完成平端 面的粗加工，再完成锥端面的粗加工，最后完成轮廓精加工。 平端面加工及精加工的循环起点为（61.0，2.0），锥端面加 工的循环起点为（42.0，2.0）。
加工路线
3．选择刀具及切削用量 本例中选用机械夹固式不重磨端面车刀作为切削刀具，刀
柄型号为STFCR2525M11，刀片型号选用TBHG120408ER—CF。
平端面切削循环的轨迹
O0001；
T0101；
（选择1号刀并调用1号刀补）
G00 X52.0 Z2.0 S500M03； （快速走刀至循环起点）
G94 X20.3 Z-2.0 F0.2； （调用G94循环车削圆柱面）
Z-4.0；
（模态调用，下同）
Z-6.0；
Z-7.7；
（Z向留单边0.3mm精加工余量）
端面车刀
数控车削用刀具及切削用量参数表
刀具名称 刀具号 刀沿号
端面车刀 T0101
3
加工内容 主轴转速
进给量 背吃刀量 （mm/r） （mm）
粗车端面 500r/min
0.15
2
精车端面 1000m/min
0.08
0.3
二、程序编制 任务2参考程序
刀具
程序 段号
加工程序 O4020；
1号：93°端面车刀 程序说明 程序名
锥端面切削循环G94（R）
平端面切削循环G94
固定循环的选择
2．由于X/U、Z/W和R的数值在固定循环期间是模态 的，所以，如果没有重新指令X/U、Z/W和R，则原来指定 的数据有效。
3．对于圆锥切削循环中的R，在FANUC系统数控车 床上，有时也用“I”或“K”来执行R的功能。
4．如果在使用固定循环的程序段中指定了EOB或零 运动指令，则重复执行同一固定循环。
N90
Z-9.7；
（转下页）
刀具
N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210
1号：93°端面车刀
G00 X42.0 Z2.0;
快速定位至圆锥面切削循环起点
G94 X0 Z3.0;
程序段 G94 X20.3 Z0.2 G94 X20.3 Z0.2 G94 X20.3.Z0.2 G94 X20.3 Z0.2 G94X20.0 Z0.1
1．粗加工中，外圆面留0.3mm精加工余量，终点X坐标为20.3。 2．程序段中各功能字均为模态指令，在数值相同时可省略。 （5）编程实例 试用G94指令编写如下图所示工件的加工程序。
（粗车时主轴转速n为 500r/min，进给量f为 0.15mm/r）
粗车斜端面，Z向留 0.3mm精加工余量
（粗车时主轴转速n为 500r/min，进给量f为 0.15mm/r）
图例 （转下页）
步骤
完成轮廓的精加工 （精车选择恒线速功 能，转速n为200m/min， 最高转速限2000r/min， 进给量f为0.08mm/r）