车床检验规范
与车床相关的行业标准108条
1.[JB机械标准]单柱、双柱立式车床精度检验JB/T 4116－96单柱、双柱立式车床精度检验JB/T 4116－96中华人民共和国机械行业标准本标准规定了单柱、双柱立式车床几何精度和工作精度的要求及其检验方法。
本标准适用于最大车削直径为630~8000mm的一般用途的工作台固定型单柱、双柱立式车床。
日期：2008-12-06人气：4342.[JB机械标准]数控立式车床精度检验JB/T 9934.1－1999数控立式车床精度检验JB/T 9934.1－1999本标准规定了数控立式车床几何精度和工作精度的要求及其检验方法。
本标准适用于最大车削直径630~5000 mm一般用途的数控立式车床。
立式车削加工中心也可参照使用。
日期：2008-11-29人气：3263.[JB机械标准]卧式车床性能试验方法JB/T 2322.1-2002卧式车床性能试验方法JB/T 2322.1-2002本标准规定了卧式车床的性能试验项目和试验方法。
本标准适用于床身上最大回转直径250mm~1250mm，最大工作长度至16000mm的普通级、精密级的卧式车床、马鞍车床、无丝杠车床、卡盘车床及球面车床的型式检验和产品水平评价..日期：2008-11-30人气：2264.[JB机械标准]数控卧式车床性能试验规范JB/T 4368.4－1996数控卧式车床性能试验规范JB/T 4368.4－1996中华人民共和国机械行业标准本标准规定了数控卧式车床的试验项目和试验方法。
本标准适用于最大车削直径200~1000 mm，最大车削长度至5000 mm的数控卧式车床型式试验和产品水平评价。
其试验项目、试验条件和试验方..日期：2008-12-07人气：2225.[JB机械标准]数控卧式车床技术条件JB/T 4368.3－1996数控卧式车床技术条件JB/T 4368.3－1996中华人民共和国机械行业标准本标准规定了数控卧式车床制造和验收的要求。
车床加工检验规范标准
车床加工检验规范标准
1. 前言
车床加工作为制造业中常见的加工方式，其检验过程尤为重要。
本文将介绍一些车床加工检验的规范标准。
2. 检验内容
车床加工检验包括对以下几个方面的检验：
- 外形尺寸
- 公差
- 表面质量
- 形位公差
- 加工精度
- 加工表面光洁度
- ...（其他特殊要求可根据具体情况添加）
3. 检验方法
车床加工检验的方法和设备也较多：
- 外径宽度千分尺（或游标卡尺）
- 内径量具或孔径拉钩
- 表面平度和表面质量测量仪
- 直角度测量仪
- 焊缝尺寸规
- 激光扫描等
对于特殊要求的检验，则需要根据实际情况采用相应的方法和设备进行检验。
4. 检验标准
车床加工检验标准分为国家标准和企业标准。
具体可参考以下几个标准：
- GB/T 1184-1996 钢制对讲量仪
- GB/T 4483-2006 二级台阶板制造工艺标准
- YB/T 4151-2006 钛合金外套管
- ...（其他具体标准可根据需要再行查询）
5. 结语
车床加工检验标准的制定和执行可以提高产品的质量，降低成本，增强企业的竞争力，更好地服务于社会。
因此，对于企业来说，客观合理的检验标准是非常必要的。
检验通则
检验通则一、目的：为了规范指导检验员正确的作业程序和检验方法，特制定本检验通则。
二、范围：检验员对自制产品、外购外协件、入库原材料的检验均适用本检验通则。
三、引用标准和技术要求：1、立、卧式加工中心普通级适用型号：VC600\ TVCL600\VMC600\VMCL600\VMCL850\VMC1100B(C)\VMC1300A\ VMC1650A\VMC1800A\VGC500\VGC1500\VGC2000\ MCH50\H50\MCH63B① GB/T 18400.1-2010加工中心检验条件第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验（水平Z轴）② GB/T 18400.2-2010加工中心检验条件第2部分：立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验（垂直Z轴）③ GB/T 18400.4-2010加工中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验④ GB/T 18400.5-2010加工中心检验条件第5部分：工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验⑤ GB/T 18400.7-2010加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验⑥ JB/T 8801-1998 加工中心技术条件⑦ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件⑧ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑨ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件2、立、卧式加工中心精密级适用型号：VCL850\VCL1100\MCH630\VP1050(精密级内控)① GB/T 20957.1-2007精密加工中心检验条件第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验（水平Z轴）② GB/T 20957.2-2007精密加工中心检验条件第2部分：立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验（垂直Z轴）③ GB/T 20957.4-2007精密加工中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验④ GB/T 20957.5-2007精密加工中心检验条件第5部分：工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验⑤ GB/T 20957.7-2007精密加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验⑥ GB/T 20012-2007 精密加工中心技术条件⑦ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件⑧ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑨ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件⑩ Q/TKNK002-2012精密加工中心几何、位置、工作精度检验（VP1050使用）3、五轴联动立式加工中心、适用型号：5DGBC28\5DGBC50\5DGBC63① JB/T 10792.1-2007五轴联动立式加工中心第1部分：精度检验② JB/T 10792.2-2007五轴联动立式加工中心第2部分：技术条件③ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件④ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑤ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件4、五轴联动精密卧式加工中心适用型号：5DMCH63① Q/320601AN09.1-2010五轴联动精密卧式加工中心第1部分：精度检验② Q/320601AN09.2-2010五轴联动精密卧式加工中心第2部分：技术条件③ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件④ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑤ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件5、数控卧式车床适用型号：SL50\SLL50\TC50\LG24① GB/T 16462.1-2007数控车床和车削中心检验条件第1部分：卧式机床几何精度检验② GB/T 16462.4-2007数控车床和车削中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验③ GB/T 16462-1996 数控卧式车床精度检验④ JB/T 4368.2-1996数控卧式车床参数⑤ JB/T 4368.3-1996数控卧式车床技术条件⑥ JB/T 4368.4-1996数控卧式车床性能试验规范⑦ GB 22997-2008 机床安全小规格数控车床与车削中心⑧ GB 22998-2008 机床安全大规格数控车床与车削中心⑨ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑩ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件6、数控龙门镗铣床适用型号:GM(C)1340\ GM(C)1360\ GM(C)1380\ GM(C)1640\ GM(C)2040\ G M(C)2060\G M(C)2560\G M(C)2580\G M(C)20100\ GDMC3080-5M\GMMC30120\5GF2580\GF25100\THS1460\THS2060/160① GB/T 19362.1-2003龙门铣床检验条件精度检验第1部分：固定式龙门铣床② JB/T 6600-2006 数控龙门镗铣床技术条件③ GB/T 25661.1-2010高架横梁移动龙门加工中心第1部分：精度检验④ GB/T 25661.2-2010高架横梁移动龙门加工中心第2部分：技术条件⑤ ISO8636-2：2007龙门铣床检验条件精度检验第2部分：移动式龙门铣床⑥ GB/T 5289.3-2006卧式铣镗床检验条件精度检验第3部分：带分离式工件夹持固定工作台的落地式机床⑦ JB/T 8490-2008 落地镗、落地铣镗床技术条件⑧ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑨ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件7、各类技术文件①产品各型号的图纸和技术要求②产品各型号零部件的加工工艺和专项通则工艺③产品各型号整机的装配工艺和专项通则工艺④产品各型号的检验规范⑤产品订单和技术协议⑥相关产品质量会议的纪要四、检验步骤：4.1对照图纸要求，图号是否与实物一致。
机床验收标准
机床验收标准机床是制造业中常用的设备之一，其性能的稳定与否直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，对机床的验收标准显得尤为重要。
机床验收标准是指在购买新机床或者对旧机床进行维修、改造时，对机床进行检验、测试，以确定其性能是否符合规定要求的一系列标准和规范。
下面将从机床的外观、精度、稳定性等方面，介绍机床验收标准的相关内容。
首先，对于机床的外观来说，验收人员需要检查机床的外观是否完好无损，各部件是否齐全。
同时，还需要检查机床的润滑系统、冷却系统、防护装置等是否完好，以确保机床的安全使用。
其次，机床的精度也是验收的重点之一。
在验收过程中，需要对机床的加工精度、重复定位精度、定位精度等进行测试，以确保机床能够满足加工工件的精度要求。
此外，还需要对机床的各轴的运动平稳性进行检测，以确保机床在加工过程中不会出现抖动、振动等问题。
另外，机床的稳定性也是需要重点考虑的方面。
在验收过程中，需要对机床进行长时间运行测试，以检测机床在长时间运行过程中是否会出现温升过高、噪音过大等稳定性问题。
同时，还需要对机床的主轴、导轨、传动系统等进行检测，以确保机床在长时间运行过程中不会出现故障。
除了以上几点外，机床验收标准还需要考虑机床的安全性、环保性等方面。
在验收过程中，需要对机床的安全防护装置、操作界面等进行检测，以确保机床的安全性。
同时，还需要对机床的废气、废水排放等进行检测，以确保机床符合环保要求。
总的来说，机床验收标准是一个综合性的验收过程，需要对机床的外观、精度、稳定性、安全性、环保性等方面进行全面检测。
只有通过严格的验收标准，才能确保机床的性能稳定，从而保证产品的质量和生产效率。
希望本文能够对机床的验收标准有所帮助，谢谢阅读。
机床整机验收检验规范
润滑装置
手动、机动机油泵能正常工作，且各润滑点都能得到润滑，无泄露。
26
手、气、液装置
手动、气动、液动动作可靠平稳，能达到设计要求，无漏气、液
27
附属装置
尾座能正常工作，随机工具和文件（如说明书）齐全，有特殊要求，按合同
28
空载试验A、温升试验
B、连续试验
A、机床主轴从最低速依次运转（无极变速作低、中、高速运转），每级速度的运转时间不少于2min，在最高速运转1P2以上，主轴轴承达到稳定温度时轴承温度不超过70℃，温升不超过40℃。
文件号：
版本号
第一版
第5页共6页
机床整机验收检验规范
修订状态
第0次
制订时间
2006年3月
修订时间
机床性能及NC功能试验
序号
检验项目
标准要求
23
安全装置
冷却液和切屑不应飞溅伤人，操作部位应有安全防护或警示标志，过载保护和接地保护应完好无损，无漏电现象。
24
数控装置
用数控程序在全部功能下模拟工作状态做不切削试验，数控装置应能实现全部功能且无故障。
文件号：
版本号
第一版
第1页共6页
机床验收检验规范
修订状态
第0次
制订时间
2006年3月
修订时间
1目的
为了确保不合格机床出厂，提高顾客满意度，减少售后服务费用。
2适用范围
本公司制造的经济型卧式车床的交付验收
3引用标准
GB/T4020卧式车床精度检验通则
GB5226机床电气设备通用技术条件
JB/T8324.1-96简式数控卧式车床精度
j↑= Xij↑
j↓= Xij↓
壳体及壳体部件检查规范讲解
壳体及壳体部件检查规范QB3001.1―01本规范适用于仪表车床加工的火花塞壳体外观及尺寸的检验。
1. 外观检验1.1 壳体外圆及内孔的表面粗糙度应符合图样规定。
两端孔口、六角边缘不得有明显毛刺、飞边。
1.2 圆柱不允许有未加工的料表面。
1.3 壳体不允许有裂纹（纵裂或环裂）。
1.4 滚字必须字迹清晰，不允许缺字或糊字，字的位置应符合图样规定。
1.5 滚花深度应一致，不允许有“断花”现象。
1.6 螺纹不允许有明显磕碰。
1.7 侧电极内焊疤突出壳体孔壁的高度，外焊疤突出壳体圆柱体高度均须符合图样的规定。
1.8 表面处质量应符合规定。
镀镍表面应光亮，镍层不允许有泛黄、发花、起泡脱壳等现象。
2. 尺寸检验2. 1 按壳体图样检查各部位尺寸。
2.2 内孔的同轴度应符合规定。
2.3 壳体大孔与膨胀槽外圆的同轴度应符合规定。
2.4 螺纹尺寸应符合图样要求。
3. 检验方法3.1 目力检测1.1条的规定，必要时用粗糙度样块对比检查壳体的表面粗糙度。
3.2 目力检测1.2条－第1.6条。
3.3 表面处理质量可按常规定进行点滴试验，镀层用3％无水硫酸铜牌溶液做点滴试验，经30s表面不应出现置换铜。
3.4 用塞规检验内孔直径；用卡板或游标尺检验圆柱体、膨胀槽直径；用高度规或游标卡尽检验螺纹部高度；用深度规检测孔深。
3.5 用同轴度规检测内孔同轴度，所有内孔都应通过到位。
3.6 在同轴度检测仪上检查第2.3条。
3.7 螺纹用环规检验，通规（Ｔ）应该全部旋入至距大圆柱体端面1.5mm处，止规（Z）应不通过，但允许旋进螺纹三牙半。
样本——检查的样品个数，抽样应是随机的Ac——接收数Re——拒收数AQL——合格质量水平绝缘体外观检查规范QB3001.2-01本规范适用于热压注成型的火花塞釉烧后的瓷绝缘体外观及尺寸检查。
1. 外观检查1.1 Ａ类缺陷1.1. 1检查项目a、开裂：绝缘体的任何部位不允许开裂。
b、破损：绝缘体裙部及裙部端面不允许破损或碰伤裂痕。
车床的安全操作规程
车床的安全操作规程一、引言车床是一种常见的金属加工设备，用于加工各种工件。
由于车床工作过程中涉及到高速旋转的工件和刀具，因此必须严格遵守安全操作规程，以确保操作人员的人身安全和设备的正常运行。
本文将介绍车床的安全操作规程，包括车床的日常检查和维护、工作前的准备、操作时应注意的事项、紧急情况的处理等。
二、车床的日常检查和维护1.定期检查车床的起动装置、传动装置和刀具装置是否完好无损。
2.检查车床的润滑系统，确保油脂充足，润滑良好。
3.维护车床的丝杠、导轨等零部件，保持其干净、无积尘。
4.定期检查车床的电气系统，确保电线连接牢固，开关和控制按钮正常灵活。
5.检查车床的冷却系统，保持冷却液的乳化程度适宜。
三、工作前的准备1.确保工件和刀具装置已经装好，刀具装置调整到合适的位置。
2.根据工件和加工要求选择合适的切削速度和进给速度，并进行正确的调整。
3.检查车床周围是否有杂物和障碍物，确保操作环境整洁、安全。
4.佩戴个人防护装备：安全帽、防护眼镜、耳塞等。
四、操作时应注意的事项1.在操作过程中，保持集中注意力，切勿分心或操之过急。
2.遵循正确的操作顺序和操作方法，不可擅自改变操作方式。
3.切勿将手指或其他物体靠近旋转中的工件或刀具，以避免夹伤或切割伤。
4.禁止调整机床、更换刀具和清理工件时，不使用手触及刀具或导轨。
5.在切削过程中，保持润滑系统正常工作，防止过热和过载。
6.在加工尺寸较小或工件较短时，应使用专用的夹具固定工件。
五、紧急情况的处理1.在车床发生意外停止或异常情况时，应立即停止操作。
2.若车床出现异常振动、异声或异味等情况，应立即停止操作并报告维修人员。
3.在车床着火或漏油时，应立即切断电源，并采取适当的灭火措施。
4.在操作过程中发生人身伤害事故时，应立即停止操作，寻找医护人员进行处理。
六、结论车床是一种常见的金属加工设备，安全操作至关重要。
通过严格遵守车床的安全操作规程，可以减少操作人员的事故风险，保护设备的正常运行。
汽车普通车床操作规程最新
汽车普通车床操作规程最新
《汽车普通车床操作规程最新》
一、操作前的准备
1. 检查车床各部位是否完好，如床身、主轴、导轨等；
2. 检查刀具、夹具等工具是否齐全，并进行清洁和润滑处理；
3. 检查工件是否符合要求，并进行安全固定；
二、操作步骤
1. 启动车床前，保证周围环境干净整洁，消防设施完备；
2. 启动车床电源，检查各功能开关是否正常，如发现异常及时停止操作并通知维修人员；
3. 确保操作人员穿着合适的工装和安全防护用品，如护目镜、手套等；
4. 根据工件要求选择合适的刀具、速度和进给率；
5. 定位工件，并进行夹紧；
6. 设置车床的加工参数，如主轴转速、进给速率等；
7. 启动主轴，进行车床加工；
8. 加工结束后，关闭主轴，并进行清洁和整理，将车床恢复原样；
三、注意事项
1. 操作过程中，操作人员应保持专注，严禁在疲劳或精神不集中状态下操作车床；
2. 在车床加工过程中，禁止将手或其他物品靠近旋转的刀具；
3. 禁止在车床加工过程中进行调整工件或设备，应在停机状态下进行调整；
4. 如遇到异常情况，应立即停机并通知维修人员处理；
5. 操作人员应定期接受安全操作培训，了解最新的操作规程和安全知识。
通过遵守以上操作规程，能够有效确保汽车普通车床的安全生产，提高生产效率，并保障操作人员的安全。
数控车床检验标准
一．写出CAK6140数控车床检验标准1.机床外观的检查机床外观的检查一般可按通用机床的有关标准进行，但数控机床是高技术设备，其外观质量的要求更高。
外观检查内容有：机床有无破损；外部部件是否坚固；机床各部分联结是否可靠；数控柜中的MDI／CRT单元、位置显示单元、各印制电路板及伺服系统各部件是否有破损，伺服电动机（尤其是带脉冲编码器的伺服电机）外壳有无磕碰痕迹。
2.机床几何精度的检查数控机床的几何精度综合反映机床的关键零部件组装后的几何形状误差。
数控机床的几何精度检查和普通机床的几何精度检查基本类似，使用的检查工具和方法也很相似只是检查要求更高。
每项几何精度的具体检测办法和精度标准按有关检测条件和检测标准的规定进行。
同时要注意检测工具的精度等级必须比所测的几何精度要高一级。
现以一台普通立式加工中心为例，列出其几何精度检测的内容：1）工作台面的平面度。
2）各坐标方向移动的相互垂直度。
3）Ｘ坐标方向移动时工作台面的平行度。
4）Ｙ坐标方向移动时工作服台面的平行度。
5）Ｘ坐标方向移动时工作台Ｔ形槽侧面的平行度。
6）主轴的轴向窜动。
7）主轴孔的径向圆跳动。
8）主轴沿Ｚ坐标方向移动时主轴轴心线的平行度。
9）主轴回转轴心线对工作台面的垂直度。
10）主轴箱在Ｚ坐标方向移动的直线度。
对于主轴相互联系的几何精度项目，必须综合调整，使之都符合允许的误差。
如立式加工中心的轴和轴方向移动的垂直误差较大，则可以调整立柱底部床身的支承垫铁，使立柱适当前倾或后仰，以减少这项误差。
但是这也会改变主轴回转轴心线对工作台面的垂直度误差，因此必须同时检测和调整，否则就会由于这一项几何精度的调整造成另一项几何精度不合格。
机床几何精度检测必须在地基及地脚螺栓的混凝土完全固化以后进行。
考虑到地基的稳定时间过程，一般要求在机床使用数月到半年以后再精调一次水平。
检测机床几何精度常用的检测工具有：精密水平仪、900角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或测微仪以及高精度主轴心棒等。
立式车床的安全检查范本
立式车床的安全检查范本一、电源及电气线路1. 检查所有电源线路和插座是否完好，并确保电气接地良好。
2. 检查电源开关是否正常工作，并可随时打开和关闭。
二、床身及运动部分1. 检查车床床身是否牢固，没有松动，有无裂纹或损坏。
2. 检查运动部分的导轨、滑块和滚珠丝杠是否顺畅，无堵塞或卡住的情况。
3. 检查运动部件的润滑情况，确保润滑油是否充足，润滑点是否清洁并正常滴油。
三、主轴及刀具1. 检查主轴和刀具夹头是否安装正确，并确保刀具夹紧力适中，没有松动。
2. 检查主轴的转速调节装置是否灵活可靠，并能够准确控制主轴的转速。
四、安全装置及防护设备1. 检查车床的开关和按钮是否正常工作，能够随时停止车床的运转。
2. 检查车床上的紧急停止按钮是否能够立即切断电源，并确保其位置明显、易于操作。
3. 检查车床的防护罩、安全门和防护网是否完好，能够有效防止切屑和异物飞溅。
五、操作人员个人防护1. 检查操作人员是否穿戴好一次性手套，避免直接接触机器和刀具。
2. 检查操作人员是否戴好护目镜或面罩，以避免切屑和异物击中眼睛。
3. 检查操作人员是否佩戴好防护耳塞或耳罩，减少噪音对听力的影响。
4. 检查操作人员是否佩戴好紧身的工作服，并确保衣物不松懈，以防被卷入运动部分。
六、车床周围环境及秩序1. 检查车床周围是否有堆积的切屑和废料，及时清理，保持车床周围整洁有序。
2. 检查车床周围是否有明亮的工作照明设备，确保操作人员有足够的光线进行工作。
七、操作人员培训1. 确保所有操作人员接受过合适的培训，了解车床的基本操作步骤和安全注意事项。
2. 定期进行安全培训和复习，提高操作人员对安全问题的认识和重视程度。
以上是立式车床安全检查的范本。
在进行检查时，请确保按照实际车床的操作手册和相关安全规定进行操作，如果发现任何安全隐患，请立即采取措施解决或报告相关人员。
只有保证车床的安全使用，才能确保操作人员的安全和车床的正常运转。
机床验收标准
机床验收标准机床是制造业中不可或缺的重要设备，它的性能直接关系到产品的质量和生产效率。
因此，在购买新机床或者进行设备更新时，对机床的验收工作显得尤为重要。
机床验收标准是对机床性能进行评定和检验的依据，合理的验收标准可以保证机床的质量，提高生产效率，降低生产成本。
首先，机床验收标准应包括对机床外观的检查。
外观检查主要是对机床的涂装、表面光洁度和零部件的完整性进行检验。
涂装应均匀、无起泡、无脱落现象，表面应光滑、无划痕，零部件应完整无损。
这些都是保证机床外观质量的重要指标。
其次，机床验收标准还应包括对机床的基本性能进行检验。
基本性能包括机床的定位精度、重复定位精度、加工精度等指标。
定位精度是指机床在工作时的定位准确性，重复定位精度是指机床在多次工作中的定位重复性，而加工精度则是指机床在加工过程中的加工精度。
这些指标直接关系到机床的加工质量和加工效率，是机床验收标准中最为重要的部分。
另外，机床的稳定性和可靠性也是机床验收标准中需要重点考虑的内容。
机床在工作时需要保持稳定的性能，不得出现振动、噪音等异常现象。
同时，机床的各个部件和传动系统都需要保证其可靠性，不得出现漏油、漏电等情况，以确保机床在长时间工作中的稳定性和可靠性。
最后，机床验收标准还应包括对机床的安全性能进行检验。
安全性能是指机床在工作时对操作人员和周围环境的安全保护能力。
机床应具有完善的安全保护装置，如防护罩、急停按钮等，以确保操作人员在工作时不会受伤，同时也要保证机床在工作时不会对周围环境造成危害。
综上所述，机床验收标准是对机床质量进行全面检验和评定的重要依据，合理的验收标准能够保证机床的质量和性能，提高生产效率，降低生产成本。
因此，在进行机床验收时，需要严格按照验收标准进行检验，确保机床的质量和性能达到要求，为生产提供可靠的保障。
车床作业指导书及操作规范
车床作业指导书及操作规范引言概述：车床是一种常见的机械加工设备，广泛应用于制造业领域。
为了确保车床操作的安全性和效率，制定一份车床作业指导书及操作规范是非常必要的。
本文将详细介绍车床作业指导书及操作规范的内容和要点。
一、车床作业指导书的编写1.1 确定作业流程：车床作业指导书应明确车床操作的步骤和流程，包括准备工作、操作过程和收尾工作等。
每个步骤都要详细描述，以确保操作人员能够按照正确的顺序进行操作。
1.2 安全注意事项：车床作业指导书应包含必要的安全注意事项，如佩戴防护眼镜、操作时不得戴手套等。
同时，还应提醒操作人员注意车床的安全操作规程，如不得超负荷操作、不得随意更改设备设置等。
1.3 故障排除方法：在车床作业指导书中，应提供常见故障的排除方法，以帮助操作人员在出现故障时能够快速解决问题。
例如，如果车床刀具磨损，应指导操作人员更换刀具，并说明更换刀具的具体步骤。
二、车床操作规范的制定2.1 设备检查：车床操作规范应明确操作人员在开始工作前应进行的设备检查内容，如检查润滑油是否充足、各部件是否正常运转等。
这些检查项的目的是确保车床在操作过程中的正常运行。
2.2 安全操作规程：车床操作规范应包含必要的安全操作规程，如操作人员应戴好防护装备、不得随意触碰旋转部件等。
这些规程的目的是保障操作人员的人身安全。
2.3 作业技巧指导：车床操作规范还应提供一些作业技巧指导，以帮助操作人员提高工作效率和产品质量。
例如，对于不同材质的工件，应指导操作人员选择合适的切削参数和刀具。
三、车床操作的基本要点3.1 选择合适的刀具：根据工件的材质和形状，操作人员应选择合适的刀具进行加工。
刀具的选择对于加工质量和效率至关重要。
3.2 调整设备参数：操作人员应根据工件的要求，调整车床的参数，如切削速度、进给速度等。
这些参数的调整将直接影响到加工效果。
3.3 定期保养维护：车床是一种机械设备，定期的保养维护对于保持其正常运行和延长使用寿命非常重要。
机加工件检验规范
机加工件检验规范1目的通过对机加工件的检验确保确保本公司生产的产品质量和安全性能要求。
2范围适用于本公司生产用的所有机加工件的检验。
3检验规范3.1机械加工零、部件～应满足图样～有关技术文件及本标准的规定。
3.2车床加工零、部件的锐边、尖角～除图样有特殊规定外～一般按0.5×45?倒角制作。
3.3经刨、铣、插、钻加工的零、部件～应除出锐边、尖角、毛刺和飞边。
3.4零、部件的已加工表面不准有锈蚀、碰痕、划伤等缺陷。
3.5机加工后～零、部件表面所获得的粗糙度～最低不准低于图样要求的粗糙度一个等级～最高不限制。
3.6零、部件不允许有机加工引起的退火、烧损、龟裂缺陷。
3.7已加工完的零、部件～其未加工表面应无气孔、夹渣、飞边的缺陷。
3.8检验工作程序3.8.1测量方法的选择根据被测工件的结构、尺寸、精度特征,现有计量器具的条件,遵循保证测量精密度、经济适用的原则～选择合理的测量方法。
3.9计量器具的选择3.9.1小批量工件～使用通用计量器具;大批量工件～使用专用量具、检验夹具。
3.9.2根据工件的结构和重量。
轻小简单工件～可放在计量仪器上测量,重大复杂工件～将计量器具放到工件上测量。
3.9.3根据尺寸大小和要求～确定计量器具的规格～其测量范围、示值范围、分度值等能满足测量要求。
3.9.4根据工件的尺寸公差～公差小～计量器具要求精度要高,公差大～计量器具要求精度应低。
3.10测量基本的选择3.10.1 测量基面选择遵守基面统一原则。
即测量基面与设计基面、工艺基面、装配基面一致。
3.11测量条件的控制3.11.1 工作场地应清洁;擦干净量具、检验平台、被测工件的各检验部位。
3.11.2核查量具检定证是否在有效期内～严禁使用无证、无效量具 3.11.3正确使用量具。
量爪面与测面平行,或垂直,～不准歪斜～避免用量具的使用不当影响测量准确性。
3.11.4 读数时量具应水平拿着朝向亮光～使视线尽可能与主副尺上所读数的刻度线垂直。
车床检验规范
图一图二图三三、检验后一、检验前：1.准备好工作台、日光灯、图纸、SIP、样办、卡尺、图四图五1.制程产品状态的标识及隔离3.制程不合格品的申报及处理3.来料不合格品的申报及处理注意事项及品质问题3.检验合格原材料用合格品放行卡标示（绿色，如图二）4.检验不合格原材料用不良品标签标示（红色，如图三）1.准备好卡尺、采购单、送货单、来料品质检验记录表、 来料品质异常联络单、现品票等。
进料检验一、检验前：1.核对采购单、送货单上的品名、规格与实物是否一致；2.检查供应商是否按要求提供材质证明，环保资料等。
流 程进料→车削→二次加工→外发电镀→终检→包装→出货图片车削(图四、图五)二、检验中：1.检查原材料（图一）表面是否氧化生锈、脏污等；2.检查材料外径是否符合图纸要求。
2.进料检验记录的填写1.原材料检验状态的标识及隔离2.首件巡检检验记录的填写 车床件外观要求：1.不可有披锋、台阶、刮伤、压伤、夹伤、划伤、凹点、凸点、漏加工、短料、刀纹等不良；2.尺寸规格需在图纸要求范围内。
若后工序可以加工OK，需提前申报；或在后工序加工OK后才可放行。
3.检验合格产品用合格品放行卡标示（绿色，如图二）4.检验不合格产品用不良品标签标示（红色，如图三）检测量具等二、检验中：1.外观检验2.尺寸检验三、检验后：XD-QA-WI-122文件编号流 程进料→车削→二次加工→外发电镀→终检→包装→出货XD-QA-WI-122文件编号一、检验前：1.准备好工作台、日光灯、图纸、SIP、样办、量具等图六图七图八图九1.外观检验（图九）角度呈45°，每三秒1PCS快速翻转目视检查。
2.依据备料单，准备图纸、SIP、样办、检测量具、一、检验前：终检出货检验记录表、品质异常单等二次加工(图六)2.首件巡检检验记录的填写1.外观检验2.尺寸检验二、检验中：三、检验后：3.准备合格品(见图十）、不合格品标识盒(见图十一）二、检验中： 3.检验合格产品用合格品放行卡标示（绿色，如图二）4.检验不合格产品用不良品标签标示（红色，如图三）1.打开日光灯，检查桌面是否清理干净（不可有脏污及混有其它部品）。
数控车床出厂前的检测项目及内容
数控车床出厂前的检测项目及内容数控车床作为一种先进的机械设备，在生产制造过程中扮演着至关重要的角色。
在数控车床出厂前的检测项目及内容中，包含了一系列严格的检测标准和流程，以确保车床的质量和性能能够满足用户的需求和标准。
这些检测项目和内容涵盖了机械、电气、控制系统等多个方面，旨在保证数控车床在投入使用前能够正常运行、精准加工，并且具有长久的稳定性和可靠性。
首先，在数控车床出厂前的检测项目中，机械结构是首要考虑的部分之一。
操作平台、主轴、导轨、丝杠等机械结构部件的精度和稳定性是数控车床加工精度和稳定性的关键保障。
在检测项目中，需要对这些机械结构部件的尺寸、形状、表面粗糙度等进行严格检测，以确保其符合设计要求和标准。
同时，还需要对机械结构部件进行动静态刚度、耐磨性、冲击耐久性等方面的测试，以验证其在长时间工作中的性能和可靠性。
其次，电气系统在数控车床中同样起着至关重要的作用。
电控柜、电机、传感器、操作面板等电气设备的质量和性能直接影响数控车床的运行效果和安全性。
在检测项目中，需要对电气设备进行电流、电压、功率、绝缘电阻等方面的测试，以确保其在正常工作情况下不会发生电气故障或损坏。
此外，还需要对电气系统进行电磁兼容性、防雷击、防电磁干扰等方面的测试，以保证数控车床在复杂电磁环境下能够正常工作和稳定运行。
除了机械和电气系统，控制系统也是数控车床中不可或缺的一部分。
控制器、编程软件、驱动器等控制系统设备的性能和稳定性直接影响数控车床的加工精度和速度。
在检测项目中，需要对这些控制系统设备进行速度、精度、稳定性、响应速度等方面的测试，以保证数控车床在各种加工情况下都能够高效、稳定地工作。
同时，还需要对控制系统进行编程逻辑、故障诊断、自动化控制等方面的测试，以确保数控车床具有良好的智能化水平和自动化加工能力。
总的来说，在数控车床出厂前的检测项目中，机械结构、电气系统和控制系统是三个关键的检测方面。
通过对这些方面的严格检测和测试，可以保证数控车床在出厂前具有优秀的质量和性能，能够满足用户的加工需求和标准。
机床精度检测方法
大型数控机床验收的几个问题对集机、电、液、气于一体的进口大型数控机床(含加工中心)的验收，无论是预验收、还是最终验收，都是十分重要的。
它是对机床设计、制造、安装调试的质量，特别是对机床精度的总体检验。
它直接关系到机床的功能、可靠性、加工精度和综合加工能力。
然而在实际验收中，常常会出现一些带有技术性或管理性的问题。
如果不能得到及时的正确处理，将会影响到机床的验收质量。
1 定位精度的检测检测机床的定位精度，常用标准有两种：·德国VDI/DGQ3441标准(机床运行精度和定位精度的统计方法)。
·美国AMT标准(美国机械制造技术协会制定)。
用两个标准，测量数据的整理均采用数理统计方法。
即沿平行于坐标轴的某一测量轴线选取任意几个定位点(一般为5～15个)，然后对每个定位点重复进行多次定位(一般为5～13次)。
可单向趋近定位点，也可以从两个方向分别趋近，然后对测量数据进行统计处理，求出算术平均值。
进而求出平均值偏差、标准差、分散度。
分散度代表重复定位精度，它和平均值偏差一起构成定位精度，两者之和是在任意两点间定位时可能达到的最大定位偏差。
由于被测坐标轴长度不尽相同，因而其定位精度的线性允差的给定方式不应是单一的，而应有所区别。
国标GB10931-89数字控制机床位置精度的评定方法中规定，轴线定位精度线性允差的给定方式主要有以下几种：·在全行程上规定允差；·根据被测对象长度分段规定允差；·用局部公差方式规定允差；既规定局部公差，同时也规定全行程允差。
东方汽轮机厂从德国科堡(COBURG)公司进口工作台5m×17m的数控龙门铣床(下称龙门铣)，共有X、Y、Z、W四个坐标轴。
只有Z轴长度小于2m、最长的X轴全行程为17.70m；从意大利贝拉尔蒂(BRERADI)公司进口的镗杆直径250mm的落地式数控镗铣床，X轴(立柱移动)长23m，Y轴(镗头升降)长7m。
机床 大修质量标准
机床大修质量标准普通车床大修质量标准1、一般规定：普通车床修复后迎同时满足下列四个方面的要求：1.1达到零件的加工精度或工艺要求。
1.2保证机床的切削性能。
1.3操纵机构迎省力、灵活、安全、可靠。
1.4俳除机床的热变形、噪声、振动、漏油之类的故障。
在具体修复一台普通车床时迎根据各单位的产品零件工艺特点对机床的使用要求进行具体分析不能单纯考虑修复精度越高越好功能项目越全越好而迎考虑综合性的技术经济指标使修复后的机床性能和加工精度满足工艺要求。
2、精度检验(见精度检验表)：3、空运转试验：3.1紧固件、操纵件、导轨间隙的检查：3.1.1固定结合面迎紧密贴合，用0.03mm塞尺检验时迎该插不进去滑动导轨的表面除用涂色法检验接触斑点外用0.03mm塞尺检查在端面(部)的插入深度迎≤20mm。
3.1.2手轮(手柄)的转动迎省力、灵活。
3.2主轴箱部件的检查：3.2.1检查主轴箱中的油平面不得低于油标线之下。
3.2.2变换速度和进给方向的变换手柄迎灵活在工作位置和非工作位置上固定(定位)要可靠。
3.2.3进行空运转试验试验时从最低速度开始依次运转主轴的所有转速。
各级转速的运转时间以观察正常为限在最高速度的运转时间不得少于半小时。
主轴的滚动轴承温度升高数不得超过40℃；主轴的滚动轴承温度升高数不得超过30℃；其它机构的轴承温度升高数不得超过20℃；要避免因润滑不良而使主轴发生振动及过热；摩擦离合器必须保证能够传递额定功率而不发生过热现象；制动装置运行正常；3.3对尾座部件的检查：3.3.1顶尖套由揍孔的最内端伸出至最大长度时迎无不正常的间隙和滞塞手轮转动要轻便螺栓拧紧与松出迎灵便。
3.3.2顶尖套的夹紧装置迎灵便可靠。
3.4对溜板与刀架部件的检查：3.4.1溜板在床身导轨上，刀架上、下滑座在燕尾导轨上的移动迎均匀和平稳，塞铁、压板迎调整至松紧适宜。
3.4.2各丝杠迎旋转灵活准确。
3.5对进给箱、溜板箱的检查：3.5.1各种进给及换向手柄迎标牌相符，固定可靠，相互间的互锁动作可靠。
机床维修质量标准
机床维护和修理质量标准平面磨床、内外圆磨床、车床、铣床、镗床、冲床、龙门铣床、龙门刨床、滚齿机、滚丝机、摇臂钻床、立钻及数控机床、加工中心等机床设备经过长时间使用运行，机床零部件工作运动中的摩擦、高温及腐蚀等因素造成的自然磨损或者人为误操作造成的几何精度和工作精度下降在所难免，当几何精度和工作精度下降到不能充足所加工生产的产品精度要求时就需要进行机床刮研、机床铲刮、机床维护和修理、机床大修恢复机床设备的几何精度、工作精度及机械性能，为生产制造保驾护航。
机床维护和修理质量标准：（1）外观质量。
1）对设备外表面和外露零件的整齐、防锈、美观的技术要求。
2）对涂装的技术要求。
3）对各种表牌、标志牌的技术要求。
（2）空运转试验。
1）对各种空运转试验的程序，以及试验速度和持续时间的规定。
2）两种（及两种以上）运动同时空运转试验的规定。
3）空运转试验中应检査的内容和应达到的技术要求。
检査内容重要包括：各种运动的平稳性、振动、噪声、轴承的温升；电气、液压（气压）、润滑、冷却系统的工作情形；操作机构动作的精准性和灵敏性；制动、限位、联锁装置的灵敏性及精准性；过载保护、防护装置以及各种信号指示灯和仪表的正确显示等。
（3）负荷试验。
1）试验内容和应达到的技术要求。
2）试验程序及规范。
3）试验时及试验后应检测的数据等。
（4）几何精度标准。
几何精度标准是衡量设备静态精度的标准，包括以下内容1）检验项目重要有安装精度、基准件相互位置精度、部件的运动精度及位置精度：各种运动的相关精度等。
2）各项检验项目的检验方法。
3）各项检验项目的允许误差。
（5）工作精度标准。
是用来代替衡量机床动态精度的标准，其重要内容有。
1）工件的材料、形状、尺寸及加E后应达到的精度。
2）加工工艺规程，包括工件装夹方式，采纳的刀具及切削用量的规定。
对于专用机床，应当按企业规定的产品零件及其加工工艺规程进行工作精度检验。
对于通用机床可选择企业常常加工的典型零件作为试件或者依照岀厂标准的规定进行。
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图一
图二
图三
三、检验后
一、检验前：
1.准备好工作台、日光灯、图纸、SIP、样办、卡尺、图四
图五
1.制程产品状态的标识及隔离3.制程不合格品的申报及处理
3.来料不合格品的申报及处理
注意事项及品质问题
3.检验合格原材料用合格品放行卡标示（绿色，如图二）
4.检验不合格原材料用不良品标签标示（红色，如图三）
1.准备好卡尺、采购单、送货单、来料品质检验记录表、 来料品质异常联络单、现品票等。
进料检验
一、检验前：
1.核对采购单、送货单上的品名、规格与实物是否一致；
2.检查供应商是否按要求提供材质证
明，环保资料等。
流 程
进料→车削→二次加工→外发电镀→终检→包装→出货
图片
车削(图四、图五)
二、检验中：
1.检查原材料（图一）表面是否氧化生锈、脏污等；
2.检查材料外径是否符合图纸要求。
2.进料检验记录的填写1.原材料检验状态的标识及隔离2.首件巡检检验记录的填写 车床件外观要求：
1.不可有披锋、台阶、刮伤、压伤、夹伤、划伤、凹点、凸点、漏加工、短料、刀纹等不良；
2.尺寸规格需在图纸要求范围内。
若后工序可以加工OK，需提前申报；或在后工序加工OK后才可放行。
3.检验合格产品用合格品放行卡标示（绿色，如图二）
4.检验不合格产品用不良品标签标示（红色，如图三）
检测量具等二、检验中：1.外观检验
2.尺寸检验三、检验后：
XD-QA-WI-122
文件编号
流 程
进料→车削→二次加工→外发电镀→终检→包装→出货
XD-QA-WI-122
文件编号一、检验前：
1.准备好工作台、日光灯、图纸、SIP、样办、量具等
图六
图七
图八
图九
1.外观检验（图九）
角度呈45°，每三秒1PCS快速翻转目视检查。
2.依据备料单，准备图纸、SIP、样办、检测量具、
一、检验前：
终检
出货检验记录表、品质异常单等
二次加工(图六)
2.首件巡检检验记录的填写
1.外观检验
2.尺寸检验
二、检验中：三、检验后：
3.准备合格品(见图十）、不合格品标识盒(见图十一）二、检验中： 3.检验合格产品用合格品放行卡标示（绿色，如图二）
4.检验不合格产品用不良品标签标示（红色，如图三）
1.打开日光灯，检查桌面是否清理干净
（不可有脏污及混有其它部品）。
2.核对备料单、物料标识卡、图纸与实物是否一致。
3.不合格品的申报及处理
1.产品状态的标识及隔离1.工作台一张规格200cm*60cm、日光灯45W一只。
（图八）1.外观检验：
不可有夹伤、划伤、披锋、偏心、漏加工、孔内有渣。
2.孔深
3.电镀后不可有发麻、发白、露底、结瘸、起皮、脱皮、混料等不良
将部品放在桌台上，眼睛与检验部品保持一手臂距离，2.尺寸检验
流 程进料→车削→二次加工→外发电镀→终检→包装→出货XD-QA-WI-122
文件编号
图十图十一
版本修订内容1. 不合格品的标示及隔离
3.检验部品的处理:
制定
周俊
确认
审核
制/修订日期 合格品通知包装组，并放在合格品区域
不合格品做好物料标示，放在不合格品区域 需符合图纸产品规格要求。
三、检验后：
2.出货检验记录表的填写。