辊道窑的加工制造安装步骤
炉辊安装步骤
一、炉辊更换前的准备工作1)更换前提前全面检查吊具本体及对应的吊具头（吊具头有4个，根据辊子直径不同、用途不同选择，如纠偏辊），确保其使用安全可靠（包括吊装点及连接部件的紧固、配重等）吊具本体吊具头2)检查合格后将对应的吊具头安装到吊具上。
3)检查配重调整电机可正常使用。
4)检查确认高垮吊车可正常使用。
5)拆掉安装炉辊位置前钢结构护栏。
6)将炉辊运到现场，检查核实炉辊相关安装尺寸。
7)按照不同规格的炉辊图纸，根据部件的特性提前备好可能替换的零部件。
二、炉辊安装步骤1)拆除吊具前端保护杆2)使用吊车将炉辊盖吊起并安放到吊具相应位置，然后用特制的插销将其固定。
3)固定好辊盖之后，使用吊车吊起炉辊，调整炉辊位置后缓慢将辊轴插入辊盖。
4)辊轴插到位后，停止对吊车的操作保证炉辊位置不变，在辊盖后有固定辊轴的装置，通过上下两部分锁住辊轴。
5)使用该装置锁紧炉辊之后，遥控吊车慢慢松开炉辊的吊带同时用炉辊高度调整装置调整吊具头高度，直到炉辊的吊带松开为止，这样做的目的是防止松开吊带时炉辊本体碰到吊具。
6)之后安装之前拆掉的前端保护杆，并从保护杆插入铁棒，插入到辊子前端轴内。
7)用吊车吊起吊具，将吊具调到安装炉辊位置，在吊具尾部接一根绳子，用于调整吊具空中头尾方向。
8)将吊具吊到合适装辊位置后，通过插销插入定位点，使吊具与钢结构连接并定位吊具。
吊具伸入钢结构平台部分落到平台。
9)调整炉辊高度到合适位置后，拆掉吊具前所有的保护杆。
10)在传动侧安排一人时刻观察炉辊的深入情况，用遥控器控制炉辊小车将炉辊慢慢插入炉壳内。
11)将炉辊插入到炉壳后，再次调整炉辊高度接近中心线位置。
12)将炉辊盖与炉壳之间固定，同时调整操作侧和传动侧的顶丝顶住炉辊前后轴。
操作侧传动侧13)调整炉辊高度，直到完全靠顶丝支撑炉辊停止。
14)拆下吊具头与炉辊固定的螺栓，控制小车缓慢后退。
注意：1)在吊装φ900时：保护杆的位置（红线处）在吊装φ1300时：保护杆的位置（红线处）2)在安装顶辊时，考虑到炉壳受热膨胀，斯坦因公司要求顶辊的安装垂直高度要高于中心线20mm,为炉壳膨胀后增加的高度。
输送辊道安装施工方案设计
输送辊道安装施工方案设计一、前言输送辊道作为一种常见的物料输送设备，在工业生产中应用广泛。
为了确保输送辊道能够正常运行，安装施工方案设计显得尤为重要。
本文将针对输送辊道的安装流程、施工注意事项以及相关的质量控制措施进行详细介绍。
二、安装准备在进行输送辊道的安装之前，需要进行必要的准备工作，包括： 1. 确认设计图纸：仔细阅读输送辊道的设计图纸，了解输送辊道的结构和尺寸要求。
2. 确保安全措施：确认施工现场的安全措施，如划定施工区域、设置安全警示标识等。
3. 就地施工条件：检查施工现场的设施条件，如电源、照明、通风等是否满足要求。
4. 准备材料和设备：根据设计要求准备所需的安装材料和设备，如输送辊道、螺栓、螺母、起重设备等。
三、安装步骤1.站立装配：将输送辊道的各个组件按照设计图纸的要求进行装配，包括输送辊、托辊架、导向辊、驱动装置等。
注意保证装配的准确性和稳定性，防止出现安装误差。
2.固定连接：在完成装配后，使用螺栓和螺母等固定连接件将各个组件固定在一起。
在进行固定连接时，需要注意螺栓的紧固力度，确保连接牢固。
3.输送辊道平整性调整：安装好的输送辊道需要进行平整性调整，以确保输送辊道的工作平稳。
调整时应使用水平仪、调整螺栓等工具，逐个检查调整每个组件的水平度。
4.驱动装置安装：根据设计要求安装输送辊道的驱动装置，如电动机、减速机等。
在安装驱动装置时，需要注意固定的稳固性和与输送辊道的正确连接。
5.输送辊道保护措施：安装完成后，需要对输送辊道进行保护，以防止外界因素对输送辊道造成损坏。
可以采用安装护栏、设置防撞装置等方式进行保护。
四、施工注意事项1.安全施工：在整个安装施工过程中，要始终将安全放在首要位置。
施工人员需要佩戴符合要求的个人防护装备，严禁违章操作和违规行为。
2.施工质量控制：施工过程中需要根据相关标准和设计要求进行质量控制，并记录相关数据和操作过程。
3.防火措施：在进行输送辊道安装时，特别是在涉及到电气设备和驱动装置等时，要注意防火措施，避免引发火灾事故。
辊道窑操作维修手册
操作维修手册2004年7月目录目录 (1)第一章KDG辊道窑简介 (3)1.1 概述 (3)1.2 主要技术参数 (3)第二章窑体 (4)2.1 窑体各段构成 (4)2.2窑体其它结构 (5)第三章传动系统 (7)3.1 传动系统工作原理 (7)3.2 陶瓷辊棒 (7)3.3 传动系统的结构 (8)3.4 传动系统的调试 (8)3.5 传动系统的润滑 (9)3.6 常见故障及排除方法 (10)3.7 易损件及外购件 (11)第四章燃烧系统 (12)4.1 燃气管路 (12)4.2 电动调节蝶阀 (12)4.3 气动安全阀 (12)4.4 烧咀 (12)4.5 助燃空气管路 (12)4.6 燃烧及温度控制 (13)4.7 管路的调试 (13)第五章自动控制系统 (14)5.1基本原理: (14)5.2 操作说明： (16)5.3故障处理与日常检查： (17)第六章辊道窑热工过程 (19)6.1 窑炉热工系统工作原理 (19)第七章辊道窑的点火、烘窑及热工调试 (20)7.1 点火 (20)7.2 烘窑 (21)7.3 辊道窑的热工调试 (22)7.4 辊道窑的日常调试 (23)第八章辊道窑的事故处理 (24)8.1 停电 (24)8.2 停燃气 (24)8.3 辊棒故障及砖坯窑内打摞的处理： (24)第九章常见烧成缺陷的分析 (27)9.1 色差 (27)9.2 变形 (27)9.3 冷裂 (28)9.4表面硬裂 (29)9.5黑心 (29)第一章KDG辊道窑简介1.1 概述KDG辊道窑是吸收国际国内先进窑炉的优点而设计的，具有国内领先水平的新一代窑炉。
该窑在制造上采用了分段模数预制，现场组装方法设计。
既可以全部现场制作也可以分段模数预制、现场组装，也可以部分金属构件预制，砌体部分现场砌筑。
后两种形式既保证了制造精度，又缩短了安装时间，从而使项目从立项到投产的周期大大缩短，提高了经济效益。
该窑使用清洁燃料，在烧成方式上采用明焰裸烧的方法，既提高了产品的质量和档次，又节约了能源。
刍议板坯连铸工程辊道设备安装工艺
科技 墨向导
２１ 年第 ０ 期 ０２ ９
刍议板坯连铸工程辊道设备安装工艺
邢 开 都 （ 十四冶建设集团云南第四建筑安装工程有 限公 司 云南 【 摘
昆明
６ ０ ２） ５ ２ ８
要】 本文笔者根据 个人 的工作 经验 ， 以工程 实例针 对连铸 设备 中辊道 安装的施工步骤、 安装工艺及其方法进行 了粗浅的总结分析 可
供 同行 参考 。
【 关键词 】 辊道设备 ； 放置 ； 安装 工艺； 控制
直度 测定后根据相关的几何知识进行检查。 ２ 标高和水平度的调整 ． ４ 辊道安装 的跨 度大 ， 对测 量控制工作 有较高 的要求 ． 因为标 高 的 首先是对坐浆标 高的控制． 用水准仪逐个进行测量控制 将坐浆的 错误可能导致板坯无法正常输送到相应 的位置 ． 中心 的偏差可能导致 标高误差控制在一 ｍ １ ｍ内。在辊子安装到位后 ． 一次使用水准仪测定 第 板坯 “ 跑偏 ” 进而损坏有关设备 ， 至造成人 员伤亡等重大生产 事故 所有辊子的两端标 高 ， ， 甚 通过增减基础框架调整垫片控制全部辊 的标高 同时由于辊道在生产中的连接性较强 ． 这就要求在安装过程 中要 对辊 在￣ ｍ ｌ ｍ以内， 同一辊两侧的标高控制在＿ ． ｒ 以内 第二次通过增减 ＋ ｔ －５ ｎ ４ｕ ３ 道进行 纵向 、 向、 行度 、 高的全面测控 ． 横 平 标 以确保各 组辊道在生 产 辊子轴承支座和框架梁间 的垫片来精确地确定辊道的标高 ． 将所有辊 中有条不紊地衔接运转 ， 以， 所 安装 前科学 、 合理 、 确地放置控制 网 面的标高控制在－ ． ｍ， 精 － ５ 同一辊 的水平度控制在 ０１ １０ 以内（ ： ０ｍ ． ／０ ０ ５ 注 由 显得非 常重要 于所有辊道与基础框之 间的制作全部是钢结构螺栓把合． 所以辊道本身 １ 控制 网放置情况 ． ２ 就存在制作误差 ， 安装过程通过调整辊子轴承支座和框架梁间的垫片． 不 根据工艺总 图和现场实际情况 ．在 出坯 区放置 了 ６条 中心线 ． 分 但能满足安装精调的目的而且可以对辊道本身的 误差进行校对） 通过两 可使所有辊道的标高 、 水平度完全达到技术及规范要求 别 为切前第 一根辊 道 中心线 ， 切下 辊道 中心线 ． 引锭系 统纵 、 中心 次调整 ， 横 线， 最后一根输送辊道 中心线 ， 铸流 中心线 。 两个标高点分别放置在切 ２５辊道纵横 向中心的确定 ． 前辊道左侧和整个出坯 区的 中心右侧 。 这样对 出坯 区形成 了横 、 、 纵 竖 根据测量控制网确定的铸流中心线 ， 在出坯区用钢线形象地将铸 三维一体的测量控制体系 ， 为精确的安装提供了测量依据 流中心线架设起来 ， 然后把线 坠挂于钢线上 ． 同时用直钢 尺分出辊子 １ ． 心 线 投 放 ３中 的中心 ， 根据线 坠的垂点是否 在辊子 中心 可以简单 、 准确 调整辊道 的 中心线的放置使用全站仪二次投放 第一次为粗放 ． 据工艺总 纵 向中心。横 向中心根据测 量控制 网中放 置的 ３ 根 条横 向 中心 ． 分别将 图布置要求结合土建等相关单位提供的相关数据确定并埋置标板 第 切前第 一辊 、 下辊 、 一根输送辊 的横 向中心确定 ． 切 最后 然后根据 图纸 二次为精确投点 ， 一次埋置的标板上再次使 用全站仪精确地 确定 确定 的辊 间尺 寸用 内径千分 尺逐个测定 在第 ２６辊 子轴 向中心线对铸流 中心线 的垂直度 ． 中心点并打点 ， 通过两次测放的中心线精度完全符合规 范的要求也能 充 分满足安装对测量的要求 在确定纵 、 向中心后通过打摇臂逐个测定辊 子对于铸流 中心线 横 １ ． 高点的投放 ４标 的垂直度 。根 据安装精度要求 和实 际使用 的摇臂 长度 ． 将摇臂千分尺 标 高点投放本着 “ 一站 到位 ” 的原则 ． 坚持 在满足测量需要 的前 提 控制在技术和规范要求 的误差范 围以内。 在测定辊子对于铸流中心线 下 ， 可能减少因倒 测引点 的次数 以减少 累积误差 。 尽 同时为减小 误差 ． 垂直度 的同时 ， 根据 “ 垂直 于同一直线的两直线平行 ” 的几 何原理可对 确保安 装精度 ， 在倒 测标高值 的过程 中均使 用精密水准仪 ， 并且对 所 辊道间距离及平行度进行检查
磨辊现场组装指导书
CK-450 原料立磨磨辊现场组装指导书安徽海螺川崎节能设备制造有限公司一、CK磨辊辊皮现场组装基本工序及工时：工序步骤工时（h）1 辊皮拆卸242 辊体清理 23 辊皮清理 14 接合面确认0.55 预紧固86 垫片加工87 最终紧固88 焊接涂装0.5合计52二、组装场地要求：工作底面应满足承重30吨重物三、使用工具（参见附件一）1.解体工具序号名称数量型号要求备注1 气动扳手1只BBK55-A 1700N.M 含Φ80Φ55Φ46套筒2 液压泵1台NA21-A700R150180-WGZ4-1-WG2303 液压泵扳手1只JYK104 机械千斤顶4只10t5 机械千斤顶4只20t6 钢丝绳4根Φ8 L=8 含起吊附件7 烘枪2把大号8 特制工装1套见图纸图片2．组装工具材料序号名称数量型号要求备注1 平面磨光机2把2 角向磨光机2把3 直向磨光机2把4 红丹粉2kg 棉质抹布若干5 塞尺5只0.03、0.05、0.10、0.15长度长度：2006 二硫化钼5桶MOLYKOTE-10007 深度尺2把0-300mm8 支撑4件Φ200×6009 支撑4件Φ200×30010 支撑4件Φ150×15011 支撑4件Φ150×20012 组装工作平台1套内径2200、外径3400、高度：850见图片13 百分表6只0-10 含表座14 铜锤2把15 密封胶10只60116 乐泰胶10只59817 软吊带2根10t 8m18 软吊带2根5t 8m四、组装人员：3-4人五、CK磨辊组装工序及注意事项（参见附件二）1.将辊皮至于千斤顶上，调整水平控制在5%（取4点进行水平测量）2.将锥环锥面均匀涂抹红丹粉3.做锥环与辊皮锥面结合，确保结合面达70%注：参见附件三4.测量锥环厚度（测量6个起吊孔位置取平均值）5.将辊体装入辊皮，用深度尺、千斤顶、铜锤等对辊皮、辊体进行调平，控制在5%6.装入锥环并涂抹二硫化钼防止锥面烧结7.调整锥环与辊皮、辊体的相对水平，控制在5%后用扭力扳手对螺栓对称紧固（扭力5kgm）8.利用深度尺测出锥环起吊处到辊体深度（6个点取平均值），深度尺寸-环厚度-下沉量（5.5～5.6取中间值）=垫片厚度9.清理调整垫片，并测出每一块垫片的厚度（调整垫片需加工到实际需要尺寸）注：参见附件四10.放入调整垫片做好清理工作，在螺栓螺牙上，锥面上涂抹二硫化钼,防锥面烧结11.预紧固磨辊螺母：每一组扭矩结束后必须要保证锥环与辊体的水平度控制在5%，（按表格要求填写数据）注：参见附件五12.紧固磨辊螺母：同预紧固步骤相同，比预紧固多一步将螺栓30°紧固注：参见附件六13.将止动块焊好。
辊道窑煅烧方式
辊道窑煅烧方式1. 引言辊道窑煅烧方式是一种常见的工业生产过程，它用于将原料通过高温处理转化为所需的成品。
本文将详细介绍辊道窑煅烧方式的原理、工艺流程、设备特点以及应用领域等方面的内容。
2. 原理辊道窑煅烧方式的原理是利用高温下的热能将原料中的水分和有机物等挥发物去除，同时进行化学反应，使原料转化为所需的成品。
辊道窑是一种连续运行的设备，原料从入口处进入辊道窑，经过一系列的加热、分解、煅烧等过程，最终在出口处得到成品。
3. 工艺流程辊道窑煅烧方式的工艺流程主要包括原料的预处理、辊道窑的加热与煅烧、冷却与卸料等环节。
3.1 原料的预处理原料的预处理是为了提高煅烧的效果和产量。
一般包括破碎、筛分、混合等步骤，以保证原料的均匀性和适合煅烧的粒度。
3.2 辊道窑的加热与煅烧辊道窑的加热与煅烧是整个工艺流程的核心环节。
辊道窑内部设置有多层辊道，原料在辊道上不断滚动前进，同时受到高温气流的加热。
在这个过程中，原料的水分和有机物被蒸发和分解，同时发生一系列的化学反应，将原料转化为所需的成品。
3.3 冷却与卸料煅烧完成后，成品需要进行冷却，以降低温度并稳定其结构。
冷却一般采用对流冷却或者水淋冷却的方式。
冷却完成后，成品通过出口处被卸料，进入下一道工序。
4. 设备特点辊道窑煅烧方式的设备具有以下几个特点：4.1 连续运行辊道窑是一种连续运行的设备，原料从入口处进入，经过一系列的处理后，成品从出口处离开。
这种连续运行的方式保证了生产效率和产量的稳定性。
4.2 高温加热辊道窑采用高温气流对原料进行加热，温度通常在1000摄氏度以上。
高温加热可以快速去除原料中的水分和有机物，并促使化学反应的进行。
4.3 多层辊道辊道窑内部设置有多层辊道，原料在辊道上滚动前进。
多层辊道的设计可以增加原料与热能的接触面积，提高煅烧效果。
4.4 自动化控制辊道窑煅烧方式的设备通常配备了自动化控制系统，可以监测和调节温度、气流等参数，以确保煅烧过程的稳定性和成品的质量。
辊道窑施工技术参数
辊道窑是陶瓷墙地砖制品烧成的大型热工设备。
根据陶瓷烧成工艺合理设计后的辊道窑，经过加工制作、安装施工便投入实际试车阶段，下一步进入便正常生产。
能否将设计者的设计意图准确地反映到实际生产中，使辊道窑及时、合理地投入运行，早日达产增收，辊道窑制作加工、安装施工的各段工序和技术参数就显得极为重要。
下面是辊道窑的加工制作及安装施工技术求和步骤叙述阶段技术要求由于辊道窑窑体结构为分段模数组装式，焊接时框架的热应力变形是难免的。
而这段工序窑炉框架质量的好坏将直接影响到下面一系列工序，甚至影响到将来的窑炉能否使用及使用寿命长短。
因此必须严格控制各个技术参数，保证各焊接结构尺寸严格按图纸进行。
所以要严格控制如下技术参数：(1)保证立柱间距(即立柱辊孔中心距)：≤±1.0mm；(2)保证立柱辊孔中心水平误差：≤±0.5mm；(3)保证立柱辊孔对角线：≤±2.0mm；(4)保证立柱辊孔尺寸：上下≤±1.0mm、左右≤0.5±mm；(5)保证窑体框架模数尺寸误差：≤±2.0mm；(6)保证窑架整体下调结余量为：≤±15mm。
窑炉框架安装步骤和技术要求根据上述参数制作完毕的窑炉外框架运到施工现场后，便进入到框架安装阶段(当然，根据具体情况，也可以将窑炉砌筑完毕后拉到施工工地对接安装)。
这是窑架制作工序的延伸，也为下一步各风、电、油路系统安装和耐火材料砌筑作准备工作。
按施工顺序，从框架进入到组装前，必须严格检查各指标是否达到上面规定的技术要求，若达不到，应进行框架的校正工作。
在安装前，还必须检查窑炉基础是否合理，包括：承受荷载能力，水平面误差应控制在≤±10.0mm范围内。
以上各工序检查完毕，进入放线工序。
根据工艺设计图大体确定窑炉中心位置，误差控制在≤±10.0mm之内(即中心到车间立柱或墙中心线之间距离)。
中心位置确定后，将窑炉框架从头至尾依次排列到位，确定辊中心到基础的基准参考点，在窑炉前后打桩，拉上钢丝作为窑炉中心线，确定以传动中心为准的窑炉框架中心线，用水准仪进行各个框架的定位调节。
陶瓷窑炉及设计 第二章辊道窑1
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
由于上述优点，再配合低温快烧技术，更充分的发挥了辊道窑的技术优 势，使其成为陶瓷墙地砖和其它扁平产品的理想烧成设备
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
2. 结构
现代辊道窑结构: 窑体、 燃烧系统、 运载装置、 入出窑机组、 钢结构 自动控制系统
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
（4）按产品加热方式分： 隔焰（辐射）辊道窑 半隔焰（辐射、对流）辊道窑
（5）按窑顶结构分： 盖板辊道窑、拱顶辊道窑、吊顶辊道窑
辊道窑和隧道窑一样，也属于逆流操作的热工设备， 坯体在窑内与气流运动方向相反
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
双层辊道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
工作层多用轻质高铝砖； 保温层用保温隔热材料：隔 热棉、耐火棉等 保护层：一般用钢结构
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陶瓷窑炉与设计－－－－第二章 辊道窑
1.2辊道窑的特点
（1）窑内温度均匀，坯体上下和横向温差小。用天然气或净化煤气做燃 料，可在辊底上下设置烧嘴，使产品上下同时加热，受热均匀； （2）微机监控、自动记录温度，窑内烧成带上下温度波动范围<±2℃， 横向温度波动范围<10℃，保证了产品的质量，缩短了产品的烧成周期； （3）实现了生产机械化和自动化并同其它生产设备组成完整的现代化生 产线； （4）单位产品燃耗低、成本低。不用窑车、匣钵等耐火材料，降低了单 位产品的燃料消耗和产品成本。
第七章辊道窑的操作与控制
第七章辊道窑的操作与控制第七章辊道窑的操作与控制众所周知，烧成是陶瓷⼯业⽣产过程的关键⼯序。
不管以何种原料来调配，也不管前道⼯序多么复杂、多么完善，没有烧成过程，或烧成过程不合理，就不可能得到满⾜要求的产品。
要使制品烧成合乎质量要求，除了要有先进的烧成设备（辊道窑）外，还要有良好的操作控制，才会相得益彰。
7.1 烧成制度控制的原理与⽅法7.1.1 陶瓷制品在烧成过程中的变化陶瓷制品的烧成过程甚为复杂，⽆论采⽤何种烧成⼯艺（⼀次或⼆次烧成），它在烧成过程的各个阶段中均将发⽣⼀系列物理化学变化。
透彻了解陶瓷制品在烧成过程中的变化，⽆疑对烧成控制有重⼤意义。
陶瓷制品在烧成过程中的变化随不同的温度阶段各有不同，下⾯分不同的阶段加以叙述。
第⼀阶段：室温～300℃，此阶段为蒸发阶段，主要是排除机械⽔和吸附⽔，坯体不发⽣化学变化，只发⽣坯体体积收缩、⽓孔率增加等物理变化。
第⼆阶段：300～950℃，此阶段为氧化分解阶段，坯体的主要化学变化是结构⽔的排除、坯体中所含有机物、碳酸盐、硫酸盐等化合物的分解和氧化，以及晶型转变。
7.1.1.1 分解反应1. 结晶⽔的分解、排除此阶段为坯料中各种粘⼟原料和其他含⽔矿物（如滑⽯、云母等）结构⽔的排除。
结构⽔的分解、排除温度，取决于原料的矿物组成、结晶程度和升温速度等。
例如，⾼岭⽯的脱⽔温度约在400～600℃之间，蒙脱⽯的脱⽔温度为600～750℃，伊利⽯脱⽔温度为400～600℃，滑⽯在600℃以上脱⽔，瓷⽯在600～700℃之间急剧脱⽔。
2. 盐类的分解陶瓷坯料中⼀般含有碳酸盐、硫酸盐类物质，在此阶段会分解⽽逸出⼆氧化碳等⽓体，使坯体进⼀步收缩或⽓孔率增加（如釉⾯砖）。
主要分解反应如下：MgCO3 == MgO+CO2 ↑（400～900℃）CaCO3 == CaO+CO2↑（850～1050℃）4FeCO3+O2 == 2Fe2O3+4CO2↑（800～1000℃）MgCO3·CaCO3 == CaO+MgO+2CO2↑（730～950℃）Fe2 (SO3) 3 == Fe2O3+3SO2↑（560～750 ℃）7.1.1.2 氧化反应1. 碳素及有机物的氧化坯体中的碳素来源于坯釉原料，如我国北⽅的紫⽊节⼟、⿊碱⽯、⿊砂虿和南⽅的⿊泥等都含有⼤量有机物和碳素，还有烧成时烟⽓中未燃烧的碳粒沉积在坯体表⾯等。
陶耐热工设备-辊道窑 7
分散布置：在烧成带自低温起，先稀后密地布置多对烧嘴。 特点：分布足够多燃烧室能保证温度制度和气氛制度。
相对布置：
特点：砌筑简单、调节方便，但温度较高在烧 成带长度方向上宜出现温差，且火焰相互干扰
三、辊道窑的结构
1
2
1：辊上轴流风机
2：辊下轴流风机
冷却带低温冷却段（快冷段）典型窑体结构
辊道窑结构——钢架结构
主要起到保护窑体和支撑窑体重量的作用
辊道窑结构——排烟系统
排烟口：主要在预热带，其目的是将窑内的燃烧废 气引向支烟道
排 支烟道：引导来自排烟口的排出废气进入主烟道
烟
系
主烟道：汇总各支烟道的烟气，并将其引入烟囱
六、辊道窑的发展趋势
(2) 长窑（80m，120m，180m，240m，280m） (3) 保温隔热 (4) 精确控制系统 (5) 高速调温烧嘴的应用 (6) 干燥、烧成等热工系统的综合余热利用技术 (7) 清洁气体燃料的利用——明焰裸烧
（三）辊棒
陶瓷棍棒 金属棍棒
1、材质类型及质量要求
● 氮化硅结合碳化硅辊：使用温度≤ 1450℃ ● 重结晶碳化硅辊：使用温度≤ 1600℃ ● 高铝（莫来石质）瓷辊：使用温度1200℃左右 ● 601耐热钢辊：使用温度≤1170℃ ● 310镍铬合金辊：使用温度≤ 1000℃ ● 304镍铬合金辊：使用温度≤ 700℃ ● 铝合金辊：使用温度≤ 350℃
14
4：电磁离合器
14：交流电机；15：直流电机
（二）辊道窑的通道断面
1、 断面高度
辊上高度（工作高度）H 辊下高度 h
支承辊组装安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD106支承辊组装安全操作规程通用版In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers.标准/ 权威/ 规范/ 实用Authoritative And Practical Standards支承辊组装安全操作规程通用版使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。
文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。
一、装配前的准备：1、将新支承辊吊到拆装台上，旋转至键槽向上。
2、用小铲刀铲去辊面和辊颈上的防锈油。
3、用煤油清洗检查新辊的辊面、辊颈、丝瓦、传动键、锁紧螺母、端盖等。
4、用锉刀和角磨机修整辊颈和各零件上的毛刺和伤痕，用砂纸打磨掉锈迹。
5、测量全部装配尺寸并作好详细记录，确认无误后才可以开始装配。
二、装配过程：1、把大小丝瓦分别组装到轧辊两端的丝瓦槽中定位并上螺栓紧固，检查丝瓦螺纹是否对齐接合好。
2、行车配合装上锁紧螺母，试旋转螺母与丝瓦配合。
如配合不好则要调整处理好。
拆下锁紧螺母，进入下一步组装。
3、把大键试装到辊颈上的键槽中，用大锤轻轻敲打配入键槽中为好，如太松则要更换大键，太紧可修磨大键使其配入键槽中。
修磨平敲打造成的伤痕，工作侧(止推侧)辊颈还要装上子母键。
4、检查轴承箱锥套、衬套及附件有无锈蚀、损伤、变形、杂质。
5、旋转轴承箱里的锥套、工作侧还要转动止推承内圈，使键槽对位于箱体正上方。
6、辊颈、密封和大小丝瓦均匀涂上新油膜轴承油。
炉辊装配步骤
炉辊装配步骤
嘿，咱今儿就来讲讲炉辊装配这档子事儿！
你可别小瞧这炉辊装配，它就像是给机器搭起坚实的骨架，要是这一步没做好，那后面可就麻烦大啦！
首先呢，咱得把那些个零部件都给准备齐全咯，就像战士上战场得把武器装备带齐整一样。
缺了啥都不行，不然怎么能打造出一个完美的炉辊呢！
然后呢，开始组装啦！就像是搭积木，得小心翼翼，不能有一点儿马虎。
把各个部件按照正确的顺序摆放好，该拧螺丝的地方就把螺丝拧得紧紧的，可不能松松垮垮的呀。
这时候你就得瞪大眼睛，仔仔细细地检查，万一有个小缝隙没处理好，那可就成大问题啦！
接着呢，要调整炉辊的位置和角度，这可得有耐心。
就好比给一个雕塑精雕细琢，得让它处在最合适的位置，发挥出最大的作用。
这可不是随便摆弄摆弄就行的，得用心去感受，去调整。
在装配的过程中，你还得时刻注意安全。
这可不是闹着玩的，要是不小心磕了碰了，那多疼啊！就像走路一样，得稳稳当当的，不能摔跟头。
你想想看，一个炉辊装配好了，能为生产带来多大的助力呀！它就像一个不知疲倦的大力士，默默地工作着，为我们创造价值。
装配炉辊不就像是在创造一个小小的奇迹吗？从一堆零散的部件，变成一个能发挥大作用的整体。
这过程多有意思呀！
咱可不能小看了这炉辊装配，它虽然看起来不那么起眼，但在整个生产过程中可是至关重要的一环呢！大家可得重视起来呀，把每一个步骤都做好，让炉辊能好好地为我们服务。
所以说啊，炉辊装配可真是个技术活，也是个细心活。
大家都得认真对待，可别马马虎虎的哟！这样咱们才能拥有高质量的炉辊，让生产更顺利，更高效！这难道不是我们都希望看到的吗？。
轧机辊道安装
轧机辊道安装辊道安装本章适⽤于集中传动辊道和单独传动辊道的安装⼯程。
1.集中传动辊道1.1集中传动辊道按其安设地点及结构的不同，其安装精度可分两类，例如：I级精度：轧机前后⼯作辊道；Ⅱ级精度：⼀般运输辊道及辊⼦轴承座可调整的集中传动辊道等。
1.2集中传动辊道的安装应符合下表的规定。
1.3集中传动辊道的标⾼应以减速箱，分配箱的剖分⾯、传动轴或底座上平⾯为基准。
⽔平应以轴承镗孔、轴承外套或辊道底座为基准。
1.4相邻两辊(包括组与组间)的平⾏度应在0.30/1000之内，但积累误差不应超过0.60/1000。
2.单独传动辊道2.1单独传动辊道的安装应符合下表的规定。
2.2单独传动辊道的标⾼，应以底座上平⾯、轴承外套或辊⾯为基准，⽔平应以底座上平⾯、轴承外套或辊⾯为基准，采⽤悬挂电机传动时，其传动侧宜偏⾼。
纵横中⼼线的安装基准与集中传动辊道相同，但应每组确定⼀个基准辊(辊少于四个时，应选位于中间的为基准辊)，在两基准辊间，2.3钢丝或⽤样板进⾏定位，基准辊与纵向中⼼的垂直度公差为0.10/1000。
2.4相邻两辊的平⾏度公差见上表，但积累误差不得超过1 mm。
3.升降及移动辊道3.1升降装置与平移装置的安装应符合下表的规定。
3.2升降装置的标⾼，⽔平度应以其底座上平⾯为基准。
3.3平移装置的标⾼应以底座上平移轨道轨⾯为基准。
⽔平度应以其底座上平⾯为基准。
4.轧制⼯艺线上的特殊辊4.1特殊辊系指带钢轧制⼯艺线上的控制辊、跳动辊、转向辊、张紧辊、刮酸辊、挤⼲辊等。
4.2热镀、电镀层机组、冷连轧机组中特殊辊的安装，其标⾼，纵向、横向中⼼线的极限偏差均为±1mm，其⽔平度、辊轴线与纵向中⼼线的垂直度公差均为0.05/1000。
4.3连续退⽕机组，酸洗线机组中特殊辊的安装，其标⾼，纵向、横向中⼼线的极限偏差均为±1mm；其⽔平度，辊轴线与纵向中⼼线的垂直度公差均为0.1/1000。
4.4刮酸辊、挤⼲辊安装的标⾼与纵向中⼼线的极限偏差为±2mm，辊⼦⽔平度公差为0.2/1000，辊轴线与纵向中⼼线的垂直度公差为0.2/辊⼦全长。
第五章辊道窑的砌筑与安装
第五章辊道窑的砌筑与安装辊道窑如同所有高温热工设备一样，其砌筑质量对于以后的生产和使用都有很大影响，所以必须高度重视辊道窑的砌筑。
因为辊道窑主要是由窑体和辊道两部分组成，升温后，窑体尺寸发生变化，必须保证辊道和窑体相互适应，使辊子能自由转动，正常地运送制品。
所以，辊道窑的砌筑除了遵循一般窑炉的砌筑规定外，在砌筑质量上要求更高，应该精心组织施工，确保它的砌筑质量。
5.1 辊道窑窑体的砌筑5.1.1 辊道窑砌筑前的准备为了缩短砌筑时间，只有在准备好各种筑炉材料之后，方可开始动工。
对筑炉耐火材料与保温材料的质量要认真进行检查，严格把关。
每批筑炉材料应附有出厂合格证书，要检查证书注明的砖的等级是否符合技术规范或设计图纸上所规定的要求。
对重要筑炉材料，例如烧成带砌体耐火材料与保温材料、吊顶砖、隔焰板等，必要时可送国家有关质量监督检验中心检验，确保它们的各项性能符合设计要求。
辊道窑筑炉材料多为轻质砖和陶瓷纤维，材料进厂后应存放在有盖仓库内，并且必须按种类、用途、规格和等级分别堆放，达到下列要求：（1）按施工顺序堆放，先使用的砖尽量靠近运输路线堆放。
（2）按炉子不同部位分别堆放。
（3）按砖的不同规格和不同砖种分别堆成砖垛。
（4）所有砖垛均应以标志标明砖种、砖号、主要尺寸及使用部位。
除上述筑炉材料的准备工作外，还应做好技术准备、人力组织、现场准备等工作。
施工技术人员必须熟悉和审查施工图纸，必要时还应请设计人员进行技术交底。
结合实际制定切实可行的施工方案和旋工计划，有效地安排各工种的劳动组织，合理地布置施工现场，保证窑炉砌筑工程顺利地按预定的施工进度进行，以加快施工进度，提高劳动生产率。
5.1.2 辊道窑砌筑的基本要求辊道窑窑体均较薄，为保证窑体的气密性，要严格控制砖缝厚度：窑顶砖缝应小于2mm，窑墙、窑底的砖缝应小于3mm。
炉子砌体的砖缝厚度应及时检查，在炉子每部分砌体每5m2的表面上用塞尺检查10处，当宽15mm、厚度等于被检查砖缝规定的塞尺插入砖缝不超过20mm时，认为砖缝合格，比规定砖缝厚度大于50％以内的砖缝一般应小于3处。
辊道安装规范
3 设备基础、地脚螺栓和垫板3.1 设备基础检查验收3.1.1 设备基础强度必须符合设计技术文件要求。
3.1.2 测量基础坐标位置、标高和尺寸，测量直埋地脚螺栓的坐标位置和标高均应符合设计文件和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。
3.1.3 检查设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的模扳、碎石、泥土、积水等是否清除干净；检查直埋地脚螺栓的螺纹和螺母是否保护完好。
3.1.4 检查地脚螺栓预留孔的底标高和垂直度是否符合设计技术文件要求；检查T型地脚螺栓预留孔中预埋件的标高和方口尺寸是否符合设计技术文件要求；检查方口的方向是否一致。
3.1.5 对连轧机组或需作沉降观测的设备基础应定期观测，并有沉降观测记录、绘制沉降曲线图。
3.2 设置基准线和基准点3.2.1 根据设计、安装的需要并结合本区设备工艺布置图设计基准线和基准点布置图，确定中心标板和基准点的位置。
3.2.2 中心标板、基准点埋设要牢固并应予以保护。
3.2.3永久性中心标板和基准点的结构形式可参见下图。
图3.2.3 永久性中心标板和永久性基准点示意图1—永久性中心标板；2—永久性基准点3.2.4 基准线和基准点的施工测量应符合《冶金建筑安装工程施工测量规范》YBJ212的规定。
3.2.5 基准线和基准点的施工测量中整个机组应尽量一次性施测完成，不宜间隔时间分多次测量，特别是机组纵向中心线，要确保其直线性。
沉降观测点宜在设备基础交验后埋设，并开始观测，以收集更多的沉降数据有利于基础稳定性分析。
沉降观测宜每7～30天测量一次并绘出沉降曲线，以掌握基础沉降量和变化规律，确定设备安装方案和最终调整时间。
3.3 地脚螺栓安装3.3.1 地脚螺栓必须具有质量合格证明文件。
3.3.2 预留孔地脚螺栓安装（1）预留孔清理干净，检查孔的大小和深度。
（2）清除地脚螺栓的油污和氧化皮，螺纹部分应涂适量油脂。
（3）检查地脚螺栓的直径、长度（包括螺纹长度）等是否符合设计技术文件要求。
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辊道窑的加工制造安装步骤辊道窑是陶瓷墙地砖制品烧成的大型热工设备。
根据陶瓷烧成工艺合理设计后的辊道窑，经过加工制作、安装施工便投入实际试车阶段，下一步进入便正常生产。
能否将设计者的设计意图准确地反映到实际生产中，使辊道窑及时、合理地投入运行，早日达产增收，辊道窑制作加工、安装施工的各段工序和技术参数就显得极为重要。
下面是辊道窑的加工制作及安装施工技术求和步骤叙述阶段技术要求由于辊道窑窑体结构为分段模数组装式，焊接时框架的热应力变形是难免的。
而这段工序窑炉框架质量的好坏将直接影响到下面一系列工序，甚至影响到将来的窑炉能否使用及使用寿命长短。
因此必须严格控制各个技术参数保证各焊接结构尺寸严格按图纸进行。
所以要严格控制如下技术参数：(1)保证立柱间距(即立柱辊孔中心距)：≤±1.0mm；(2)保证立柱辊孔中心水平误差：≤±0.5mm；(3)保证立柱辊孔对角线：≤±2.0mm；(4)保证立柱辊孔尺寸：上下≤±1.0mm、左右≤0.5±mm；(5)保证窑体框架模数尺寸误差：≤±2.0mm；(6)保证窑架整体下调结余量为：≤±15mm。
窑炉框架安装步骤和技术要求根据上述参数制作完毕的窑炉外框架运到施工现场后，便进入到框架安装阶段(当然，根据具体情况，也可以将窑炉砌筑完毕后拉到施工工地对接安装)。
这是窑架制作工序的延伸，也为下一步各风、电、油路系统安装和耐火材料砌筑作准备工作。
按施工顺序，从框架进入到组装前，必须严格检查各指标是否达到上面规定的技术要求，若达不到，应进行框架的校正工作。
在安装前，还必须检查窑炉基础是否合理，包括：承受荷载能力，水平面误差应控制在≤±10.0mm范围内。
以上各工序检查完毕，进入放线工序。
根据工艺设计图大体确定窑炉中心位置，误差控制在≤±10.0mm之内(即中心到车间立柱或墙中心线之间距离)。
中心位置确定后，将窑炉框架从头至尾依次排列到位，确定辊中心到基础的基准参考点，在窑炉前后打桩，拉上钢丝作为窑炉中心线，确定以传动中心为准的窑炉框架中心线，用水准仪进行各个框架的定位调节。
调节控制尺寸为：(1)以钢丝为窑炉中心，调节时各框架中心与钢丝偏差：≤±1.5mm；德-化-陶-瓷-总-站(2)各窑体框架间立柱中心距偏差：≤±1.0mm；(3)与确定的参考基准点相比，传动中心水平误差：≤±1.5mm。
按上述三个技术指标调节完各窑炉框架后，再作最后一次全面检查，以确保下道工序的正常进行。
窑炉总体砌筑工序和技术要求窑炉的总体砌筑是将耐火保温材料按设计要求砌筑在窑炉框架之内，形成一个隔热、保温和烧成空间，保证在温度、压力、气氛制度下烧制出合格完美的产品。
1.在窑炉砌筑前，必须完成以下工作(1)耐火材料的抽样检测。
根据陶瓷辊道窑的特性，耐火材料的检测指标主要有：①外观尺寸；②Al2O3、Fe2O3的含量；③重烧线变化；④导热系数；⑤热稳定性；应严把耐火材料质量关，以保证将来窑炉的使用寿命、节能降耗和热工要求。
(2)耐火材料合格后，检查各种耐火保温材料的型号、数量，并运至窑炉附近备用。
(3)检查各种施工工具是否准备齐全。
俗话说：“工欲善其事，必先利其器”。
因此，合理、齐全的筑炉工具和施工机械将保证筑炉的质量和工效。
一般必须准备的工具有两类，筑炉工具和施工机械，包括煸子、橡皮槌、泥浆桶、小型手锯、水平尺、线坠、托线板、塞尺、水准仪，施工机械包括切砖机、磨砖机、搅拌机、运输小推车等(4)做好与其它各段施工工序的协调工作，包括进度控制、管路及传动设备的安装等。
(5)将窑体框架外侧板全部上齐。
以上工作完毕，便可开工进行窑炉总体砌筑。
2.砌筑步骤(1)根据砌筑图纸上材料型号、尺寸规格和部位砌筑耐火保温材料。
(2)确定并计算侧墙孔砖中心与窑炉外框架传动中心位置。
(3)砌筑侧墙耐火保温材料，然后再砌筑底部耐火保温材料，再对窑炉封闭式吊顶。
(4)一般从窑炉窑头开始砌筑，视施工人员多少分配砌筑，但应尽量与各交叉施工工序相互配合完成。
3.砌筑技术要求(1)耐火泥浸泡时间在24小时以上，并搅拌均匀。
(2)砌体泥浆饱满度：>90%。
(3)按国家标准二类砌体进行砌筑，即灰缝：≤2.0mm。
(4)宽度方向膨胀缝要求：5mm；长度方向膨胀缝要求：10mm。
所有墙体相临各层砖错位砌筑。
高温带每1～1.2m留一道膨胀缝，中温带每1.5m留一道，低温区每2m留一道。
底墙在中间处同一横截面统一留10mm膨胀缝，侧墙各层错位留缝。
所有膨胀缝根据各温度带塞满相应规格的耐火纤维棉。
(5)砌筑施工严格按图纸中要求的耐火保温材料规格、品种、尺寸进行。
(6)吊顶砖、顶侧砖、顶保温棉、窑顶膨胀缝及端面膨胀缝的保温纤维毡，按图纸在现场进行砌筑施工。
(7)窑体所有开孔尺寸按窑炉外框结构所有开孔尺寸相对应砌筑。
开孔尺寸包括事故处理孔、烧嘴孔、观察孔、热电偶孔、急冷风管孔等。
(8)该塞耐火保温棉的地方一定要塞满。
(9)窑炉内宽通道尺寸要求：≤±2.0mm。
(10)窑壁垂直方向垂直度要求：≤2mm/m。
(11)窑壁水平方向直线度要求：≤5mm/100m。
(12)孔砖中心水平面应与外框架结构辊孔中心水平面在同一平面，偏差≤±1.5mm。
(13)事故处理孔砌筑面保持平整、美观。
4.窑炉管道保温窑炉的砌筑还包括各风管的保温工程。
管道保温主要是指预热带和冷却带抽排热风、烟气到干燥器进行坯体干燥的这段风管的保温，目的是减少散热，保证进入干燥窑的气体温度在300℃左右。
这一段管道保温，是将保温棉(一般是普通硅酸铝散棉)捆上后，在外层包裹一层铝皮或锡铂纸。
管道保温的关键是最外面装饰层的包装，要求平整、美观，需要熟练的工人操作完成。
这道工序只有将管道焊接完毕并确定在无漏风现象的情况下再进行。
其它附属设备、管道安装及要求附属设备包括前后两平台、各型号风机。
管道包括各风管、油管、气管、水管等。
窑炉框架定位后，在窑炉耐火材料砌筑的同时，可进行平台焊接，各种管道焊接安装，可与耐火材料砌筑交叉安装施工。
这道工序应首先从平台焊接开始。
因为平台是各风机的基础，上面既承受静载荷，又得承受将来各风机的动载荷。
因此，安装焊接平台时，应确保地基牢固平稳，保证设计尺寸准确，保证平台平稳，焊接点美观。
接下来便是各风管的对位焊接安装，各风管主要包括窑头排烟、排湿和循环风管，烧成带、急冷带处各助燃风管、雾化风管、抽排热烟风管、急冷风管等。
风管安装顺序一般为从主风管到支风管。
风管的焊接要求不漏风，严格按图纸设计尺寸进行。
另外，由于雾化风机独立于窑体，置于车间之外，所以雾化风管可放到后面与油路系统管路一起进行。
也可同时进行，视现场实际情况而定，但要保证风管不漏风。
然后吊装各风机，此时要注意各风机的型号，之后与各风管道连接完毕。
所有风管安装并与风机联通后，安装连接相应风机上的冷却水管，冷却水管尺寸位置依现场情况并结合图纸进行安装。
当然，根据现场实际情况，以上各步骤可灵活掌握。
所有附属设备及管道安装的技术要求为(1)焊接时严格保证不漏风、漏水。
(2)各风机质量严格把关，特别是雾化风机(罗茨风机)。
油路、燃烧系统安装及要求油路各管路系统应包括在燃烧系统里，而这里所指燃烧系统仅是指烧嘴方面而言。
从工作油罐至泵前过滤器通过油泵提供动力产生一定的压力和速度使油流到烧嘴这段管路便是这里所提及的油路。
根据工艺布置，在独立的油泵房里，一般在雾化风机房附近，安装储油箱，再安装油管路。
当设有烧嘴部位的耐火材料砌筑完毕后，可以安装烧嘴，烧嘴前各支油管、助燃风管、雾化风管也可进行安装。
燃烧系统在窑炉各系统中是最要注意安全的一个系统，所以在连接安装各油、风管及各阀门时，务必保证不漏油、不漏风，这对将来的安全才能起到保证作用。
机械传动系统安装及要求传动系统为斜齿轮传动，该系统包括驱动电机、减速装置、斜齿轮支承座、油槽和辊棒等。
当窑炉孔砖砌好后，可进行传动系统的安装。
当然，只要能保证孔砖中心孔水平面和传动辊棒中心水平面误差≤±1.0mm，也可以独立于窑炉砌筑工段。
但无论如何，可以事先安装窑炉立柱上的主、从动支承方管，因为最终主、从动支承块和支承板与固定支撑方管之间可以上下调节，以保证传动的水平。
安装好支撑方管，进行主动端支承块和支承板及斜齿的安装，然后再是从动端的支承块、支承板和辊棒从动轮的安装。
接下来安装主动端的油槽和油盖，然后是驱动电机的机座，上电机、连接传动链轮、链条。
再接下来是穿上前后的钢辊棒和中间带的陶瓷辊棒,在安装陶瓷辊棒前必须在辊棒上涂上一层硅酸盐无机保护涂层或Al2O3粉。
辊道窑的传动系统是保证将来在高温状态下，经过一系列化学物理变化，能将陶瓷制品从一端平稳地输送到另一端，达到烧结的目的。
而在实际使用过程中，容易出事故、经济损失较大的部位也是传动系统。
因此，传动系统在辊道窑安装过程中是最重要的关键工段。
必须保证下列技术要求：(1)传动中心水平面要求：≤±2mm/100mm。
(2)辊棒中心与孔砖中心偏差：≤±1.5mm。
(3)陶瓷辊棒长度要求：≤±3mm。
(4)陶瓷辊棒直径要求：Φ40≤±0.50.2(根据不同窑炉设计有不同的辊径及精度要求)。
(5)保证辊棒直径大小头偏差：≤±0.1mm(且大小头方向不一致性)。
(6)保证辊棒与辊套配套，不出现辊棒塞不进辊套的现象。
(7)另外其它陶瓷辊棒的物化指标也得合格。
所以这些参数都是保证将来制品能平稳垂直地从一端输送到另一端的前提条件。
控制系统的安装及要求该窑炉的控制系统包括温度显示与控制、压力显示与控制、传动控制、报警系统、进窑显示监控仪等。
各窑体砌筑、机械传动系统、通风系统、燃烧系统安装完毕，便是窑炉控制系统的安装。
由于各线路联接复杂线路联锁稍微失控，会造成较大事故发生。
所以，各个系统线路控制分开安装。
热电偶则根据不同温度带和分度号选择安装，联接线路。
所有控制系统要求控制灵活，连锁进行，显示灵敏、清晰、准确。
其它工作以上各道工序完成后，必须全面检查，找出存在问题，加以修改，进一步完善。
同时与各工段包括压机、翻坯机、各进出窑机、干燥器、施釉线完成最后协调检检查工作，便可进入冷调、烘烤、热调和试投产阶段。