钻孔加工简介
钻孔工作原理
钻孔工作原理
钻孔工作原理是指利用钻头对地面或其他硬质物体进行的穿孔加工。
钻孔是一种常用的金属加工方法，其原理基于旋转和切削力。
首先，钻孔需要使用一个旋转的工具，也就是钻头。
钻头多为金属材料制成，具有尖锐的尖端，通常有螺旋状的沟槽。
当钻头以一定的速度旋转时，沟槽会形成切削面，将工件上的材料削除。
这种削除过程需要施加一定的切削力。
切削力是通过将钻头与工件之间施加压力来产生的。
这个力会导致钻头将材料从工件上削除或剥离下来。
钻孔的深度和孔径可以通过调整钻头的大小和加工时间来控制。
较大的钻头可以用于加工大孔径，而较小的钻头则适用于加工小孔径。
钻孔的材料通常为金属，因为金属具有硬度较高的特性，可以保证钻孔的质量和精度。
然而，钻孔也可以用于非金属材料，如木材、塑料和石材等。
总的来说，钻孔的工作原理是通过旋转的钻头和施加的切削力，将工件上的材料削除，实现穿孔加工的目的。
通过控制钻头的尺寸和深度，可以满足不同加工要求。
UG - 钻孔加工
个选项，如图7.26所示。各按钮含义如下所示。
1．选择 2．附加 3．忽略 4．优化 5．显示点 6．避让 7．反向 8．圆弧控制 9．退刀高度 10．规划完成 11．显示校核 循环 参数组
循环类型
后处理后nc是G01， 可以模拟钻孔动作
后处理后nc是G循环 不可以模拟钻孔动作
循环选择与参数设置
以标准钻为例，进入操作对话框之后，指定参数组对话框，选定加工循环类型后，进入循环 参数对话框就可以设置各项参数，具体步骤如下所示。
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UG孔加工
孔加工
孔加工（Drilling）指刀具先快速移动到指定的加工位置上，再以切削进给速 度加工到指定的深度，最后以退刀速度退回的一种加工类型。UG孔加工能编 制出数控机床（铣床或加工中心）上各种类型的孔程序。如中心孔、通孔、盲 孔、沉孔、深孔等，其加工方式可以是锪孔、钻孔、铰孔、镗孔、攻丝等。
钻孔案例
分别创建几个父组 １、加工程序 ① 钻中心孔drill1 ② 钻孔drill2
２、加工钻头 ① 中心钻Φ3mm ② 麻花钻头Φ6mm ③ 麻花钻头Φ7.8mm
３、加工几何体如加工座标 ① Mcs_mill增加安全高度 ② Workpiece里指定加工部件
指定孔
指定孔的作用是选择孔、移除孔以及优化加工路径等。单击指定孔图标 ，进入点到点几何体对话框，如图7.17所示。一共有11项，对各按钮 说明如下：
孔的精加工方法有哪些
孔的精加工方法有哪些孔的精加工方法有以下几种：1. 钻孔加工：钻孔是将钻头（如钻铰刀）放置在工件上，并以旋转的方式将其逐渐进给至所需深度的过程。
钻孔加工可以分为手工钻孔和机械钻孔两种方式。
手工钻孔通常用于小型工件的钻孔，而机械钻孔则适用于大型和批量加工的情况。
2. 铰孔加工：铰孔是通过铰刀以旋转和进给的方式将工件上的孔加工至所需的尺寸和形状。
铰孔加工通常用于加工孔的精度要求较高的情况，如对准孔、啮合孔等。
3. 刨孔加工：刨孔是利用刨刀将工件上的孔加工至所需深度的过程。
刨孔加工通常用于大直径和大深度的孔加工，且要求孔的表面粗糙度较高的情况。
4. 磨孔加工：磨孔是利用磨头以旋转和进给的方式将工件上的孔加工至所需尺寸和形状的过程。
磨孔加工通常用于加工孔的精度要求较高，如径向孔、深孔等。
5. 切削液加工：切削液加工是在孔加工过程中使用液体冷却剂和润滑剂，以降低温度、延长刀具寿命、提高加工质量的方法。
切削液加工可以采用内冷式、外冷式等不同的方式，常见的切削液包括水溶液、油剂等。
6. 拉孔加工：拉孔是通过将带有拉刀的拉床放置在工件上，以拉动拉刀将孔逐渐加工至所需深度的过程。
拉孔加工常用于大直径和大深度的孔加工，以及对孔精度和表面质量要求较高的情况。
7. 电火花加工：电火花加工是通过在工件表面产生电火花放电的方式将工件上的孔加工至所需尺寸和形状。
电火花加工通常用于高硬度材料和特殊形状的孔加工，且对孔的精度和表面质量要求较高。
以上是常见的孔的精加工方法，每种方法在实际应用中都有其适用的场景和优缺点。
在选择合适的加工方法时，需要考虑工件材料、孔的尺寸和形状要求、加工效率和成本等因素，并结合具体的加工设备和工艺条件进行综合考虑。
机加工第四章孔加工
六、拉削（P73）
拉削是一种高生产率的加工方法。加工精度可达IT7， Ra值可达0.8～0.4mm。 拉刀是一种多齿刀具。拉削时，由于后一个刀齿直径 大于前一个刀齿直径，从而能够一层层从工件上切出 金属。拉削过程如P74图4-19所示。 拉削视频 外拉削视频
圆孔拉刀的组成部分及作用（P73）
头部L1：用来将拉刀夹持在机床上并传递动力； 颈部L2：直径最小，拉力过大时在此部位发生断裂； 过渡锥L3：使拉刀容易进入工件的孔中； 前导部分L4：起引导作用，使工件轴线和拉孔轴线重 合； 切削部分L5：承担主要的切削任务； 校准部分L6：没有齿升量，起刮光孔壁和校正孔径作 用； 后导部分L7：保证拉刀最后一齿与工件间的正确位置。 拉孔刀视频
确定孔的加工方案的原则：首选满足技术要求，同时 考虑经济性和生产率等方面的因素。 拟定孔的加工方案比外圆表面复杂，这是因为： 1)孔的类型很多，功用不同，孔径和孔径比及技术要 求相关甚远； 2)孔的加工方法很多，且每一种加工都有一定的局限 性； 3)带孔零件的结构和尺寸多种多样。
一、机床的选用(P77)
铰削加工视频
2、铰削的特点（P70）
1)较高的精度和较低的Ra值：主要是刀具、加余量及切 削条件所致。 2)铰孔纠正位置误差的能力很差； 3)适应小孔和深孔的加工，Φ80mm以上的孔径不宜铰削 加工； 4)铰削的适应性较差：不能加工阶梯孔、短孔，且是定 径刀具。 5)可加工钢、铸铁和有色金属件，但不宜加工淬火件和 硬度较高的材料 。
二、孔的分类（P65）
根据孔的结构和用途，可分为以下几种类型：（如 P65图4－1和图4－2所示） 1、紧固孔和辅助孔：IT12～IT11；Ra值12.5～6.3um。 2、回转体零件的轴心孔：一般是与轴类零件相配合的表 面或是其它表面的基准面。对精度要求很高。 3、箱体支架类零件的轴承孔：孔本身尺寸精度及Ra值均 要求很高；孔与孔、孔与基准面之间也有很高的位置 精度要求。
切割加工中的钻孔技术
切割加工中的钻孔技术钻孔是切割加工中最常用的技术之一。
它是指通过钻头对工件进行切削、挖孔或制造经孔或盲孔的加工工序。
钻孔技术广泛应用于造船、汽车、机械、电子、化工和建筑等领域。
在钻孔过程中，为了确保加工效率和加工质量，需要注意以下几点。
材料与刀具的选择不同的材料需要不同的钻头。
钻头应能够适应加工材料的性质，如硬度、塑性、耐腐蚀性、刚性、弹性等。
一般而言，用于加工鑫钢、铜、铝和锌等软材料的钻头应以高速钢为主。
用于加工铸铁和普通钢的钻头则应以合金钢为主。
而用于加工高强度、高硬度和高耐热性金属的钻头则应以硬质合金为主。
除了材料之外，刀具的尺寸也很重要。
钻头的尺寸应与所需孔径相匹配。
对于较小的孔径，可以使用微型钻头。
对于大孔径，应使用大钻头或者采用多次钻孔的方式。
此外，刀具的质量也不容忽视。
在选择刀具时，应考虑其精度、强度、硬度和稳定性等指标。
钻孔的定位和加工对于一些精密的加工任务，钻孔的定位尤为重要。
钻孔的位置应根据设计要求进行定位。
为确保钻孔位置的准确性，应正确使用加工设备，比如平面磨床、车床和数控机床等。
另外，为了防止被加工材料有偏差，钻孔之前应对工件进行调整或测量。
除了定位之外，加工过程之中的冷却、润滑和切屑的清除也同样重要。
冷却润滑液可以提高钻头的寿命，降低加工过程中的温度，避免加工表面产生划痕或裂纹。
清除切屑的主要目的是避免切屑堆积在孔口，影响钻孔质量或损坏钻头。
在这个过程中可以使用真空吸收器，或选择合适的切屑盘。
加工参数的选择钻孔过程中的加工参数包括切削速度、进给速度和切削深度等，这些参数之间的关系会影响加工效率和钻孔质量。
切削速度过高会导致钻头过热，损坏刀具或加工表面。
切削速度过低则会降低加工效率。
进给速度过快会使切削力增大，导致切屑难以排出，磨损切削刃。
进给速度过慢则会影响加工效率。
在选择加工参数时，还应考虑工件的精度要求、材料的性质和刀具的类型等因素。
一般而言，切削速度应选取在可接受范围内尽可能高的值，进给速度应根据工件机械性质和材料切量来选择，切削深度应选取合适的切屑，以确保加工质量。
孔的加工方法有哪些
孔的加工方法有哪些孔的加工方法有很多种，下面将逐一介绍其中一些较为常见和常用的方法。
一、钻孔。
钻孔是最基本、最常见的孔加工方法之一。
钻孔的主要工具是钻，通常是使用手动或机械钻来实现。
钻孔可以用于加工各种材料，如金属、木材和塑料等。
钻孔可分为常规钻孔和深孔钻孔。
常规钻孔主要用于加工孔径较小的孔洞，而深孔钻孔则用于加工深孔孔洞。
二、镗孔。
镗孔是一种通过旋转刀具来加工孔洞的方法。
这种方法主要用于加工较大直径或较大长度的孔洞。
镗孔的刀具称为镗刀，它与被加工的孔洞有几乎相同的形状和尺寸。
镗孔通常分为手动镗孔和机械镗孔两种方式，在机械镗孔中，有进给镗孔和振动镗孔等不同的方式。
三、铰孔。
铰孔是一种用于加工内螺纹孔和螺旋槽孔的方法。
这种方法主要通过铰刀进行加工，铰孔可以将孔洞加工成不同规格的螺纹或槽。
铰孔的方式有手动铰孔和机械铰孔两种。
四、扩孔。
扩孔是通过专用的工具对已经存在的孔洞进行加工，使其直径变大的方法。
这种方法通常用于调整孔洞的尺寸或加工锥形孔洞。
扩孔的工具有扩孔钻、扩孔机等。
五、插孔。
插孔是通过插削和切削来加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工较大直径和深度的孔洞。
插孔使用的刀具通常为铣刀或孔镗刀。
插孔可分为轮廓插孔和径向插孔两种方式。
六、滚花孔。
滚花孔是通过滚花刀具沿孔壁进行旋转来加工出带有滚花形状的孔洞。
这种方法主要用于装饰和美化材料表面。
七、激光孔加工。
激光孔加工是一种利用激光器对材料进行烧蚀来加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工高硬度和高耐磨材料，如金属合金和陶瓷等。
八、放电加工。
放电加工是一种利用电火花放电的方式加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工硬度较高的材料，如工具钢和硬质合金等。
九、冲孔。
冲孔是一种利用冲压机械对材料进行冲压，形成孔洞的方法。
这种加工方法通常适用于薄板材料，如金属板和塑料片等。
总之，孔的加工方法有很多种，每种方法都有其适用的材料和特定的加工需求。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的孔加工方法来进行加工。
钻孔、铰孔、镗孔、拉孔的区别
与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。
这是因为：1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔1. 钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。
钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为Φ0.1 -80mm。
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大，Ra 一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
2. 扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。
扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。
与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。
扩孔加工的精度一般为IT11~IT10 级，表面粗糙度Ra为12.5 ~6.3μm。
雕刻机钻孔加工方法
雕刻机钻孔加工方法雕刻机是一种多功能的加工设备，除了可以进行雕刻、切割等加工外，还可以进行钻孔加工。
钻孔加工是雕刻机的重要应用之一，下面我们就来介绍一下雕刻机钻孔加工的方法。
首先，选择合适的钻头是进行钻孔加工的第一步。
不同的工件材料需要选择不同材质的钻头，比如对于木材工件，可以选择普通的高速钢钻头；对于金属工件，需要选择硬质合金钻头。
钻头的直径也要根据工件的要求来选择，一般来说，直径越小的钻头，加工的孔径也会越小。
其次，确定好钻孔的位置和深度。
在进行钻孔加工之前，需要在工件上标记好钻孔的位置，并使用尺子、卡尺等工具来确定钻孔的深度。
这样可以确保钻孔加工的精准度和一致性。
接下来，进行钻孔加工。
在进行钻孔加工之前，需要将工件固定好，可以使用夹具、夹子等工具将工件固定在工作台上，以防止在加工过程中出现移动或晃动。
然后，将选择好的钻头安装到雕刻机的主轴上，调整好转速和进给速度，开始进行钻孔加工。
在加工过程中，要注意及时清理切屑，保持加工表面的清洁，以免影响加工质量。
最后，进行孔径的检测和修整。
在完成钻孔加工之后，需要使用测微卡尺、游标卡尺等工具来检测钻孔的孔径是否符合要求，如果有偏差需要进行修整。
可以使用铰刀、钻孔修整器等工具对孔口进行修整，以确保孔径的精准度和表面的光洁度。
总之，雕刻机钻孔加工方法需要选择合适的钻头、确定好钻孔位置和深度、固定工件、进行钻孔加工和进行孔径的检测和修整。
只有严格按照这些步骤进行，才能保证钻孔加工的质量和效率。
希望以上介绍对您有所帮助，谢谢阅读！。
钻孔加工工艺方法
钻孔加工工艺方法
钻孔加工工艺方法主要包括钻圆柱孔和钻螺孔，利用切削刀具加工出圆柱形孔。
以下是该工艺方法的几个关键步骤和特点：
1.钻孔方式：有两种主要的钻孔方式，一种是钻头旋转，例如在钻床、镗床上钻孔；另一种是工件旋转，例如在车床上钻孔。
这两种方式产生的误差是不相同的，因此在选择钻孔方式时需要考虑到工件的特性和加工要求。
2.切削条件：切削条件的选择对于钻孔加工至关重要，包括进给速度和切削速度等。
合理的切削条件可以提高加工效率，保证加工质量，同时延长刀具的使用寿命。
3.刀具选择：常用的钻孔刀具包括麻花钻、中心钻、深孔钻等。
其中，麻花钻是最常用的一种，其直径规格范围广泛。
选择刀具时需要考虑工件的材质、孔径大小、加工精度等因素。
4.断屑与排屑：钻孔加工中产生的切屑必须及时排出，否则会影响加工质量和刀具寿命。
因此，断屑与排屑是钻孔
加工工艺中的重要环节。
可以采取增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法来改善断屑和排屑效果。
5.提高定位精度：为提高定位精度，可以采取先钻中心孔、用立铣刀铣孔座、选用切入性好、刚性好的钻头以及降低进给速度等措施。
6.毛刺处理：钻削加工中，在孔的入口及出口处可能会出现毛刺，需要进行处理。
可以采取修磨钻头、调整切削条件等方法来减少毛刺的产生。
钻孔加工工艺方法需要综合考虑多个因素，包括切削条件、刀具选择、断屑与排屑、定位精度和毛刺处理等。
在实际应用中，需要根据工件的特性和加工要求来选择合适的工艺方法和参数，以获得高质量的加工效果。
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
• 可持续性与环保：随着全球环保意识的提高，可持续性和环保将成为切削加工 发展的重要方向。新型切削液和冷却技术的研发将减少切削过程中的冷却液使 用和废弃物产生，同时新型切削工具和设备的研发也将进一步提高切削效率， 减少能源消耗和碳排放。
扩孔钻
扩孔钻是一种具有切削刃的刀具，其 切削刃呈圆柱形或圆锥形，用于扩大 已钻孔的直径。
扩孔应用
适用范围
扩孔适用于各种材料，如铸件、 锻件、有色金属等，尤其适用于 大型工件和不易进行镗削加工的
工件。
应用场景
扩孔常用于修正已钻孔的误差、提 高孔的精度和减小表面粗糙度，也 可用于大型工件中打通孔或深孔。
铰孔
铰孔是用铰刀对已钻出的孔进行 精加工的过程，以提高孔的尺寸
精度和减小孔的表面粗糙度。
目的和意义
01
提高孔的加工精度和质量
通过钻孔、扩孔、锪孔和铰孔等加工方法，可以减小孔的尺寸误差、提
高孔的位置精度和减小表面粗糙度，从而提高孔的加工精度和质量。
02
满足不同的工艺要求
不同的加工方法适用于不同的工艺要求 WATCHING
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冷却润滑
使用冷却液或润滑剂进行冷却和润滑， 以减小切削热和摩擦力，提高加工精 度和表面质量。
检测与修正
在加工过程中，应定期检测孔的尺寸 和形状，如有误差应及时修正。
06 总结
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔的比较
钻孔
钻孔是使用钻头在实心材料上打孔的过程。它通常用于在 金属、木材、塑料等材料上打孔，是加工过程中的基础步 骤。
雕刻机钻孔加工方法
雕刻机钻孔加工方法雕刻机是一种广泛应用于工业生产和加工领域的机械设备，它可以通过不同的加工方法实现对各种材料的加工和雕刻。
其中，钻孔加工是雕刻机常见的一种加工方法，下面将介绍雕刻机钻孔加工的方法及注意事项。
首先，选择合适的钻头是钻孔加工的关键。
钻头的选择应根据被加工材料的硬度、厚度和孔径来确定。
一般来说，对于较硬的材料，如金属和陶瓷，可以选择硬质合金钻头；而对于较软的材料，如塑料和木材，可以选择高速钢钻头。
此外，钻头的直径也需要根据实际需要确定，一般情况下，直径越小，加工的孔径也越小。
其次，设置好雕刻机的加工参数。
在进行钻孔加工之前，需要根据被加工材料的特性和要求，合理设置雕刻机的转速、进给速度和切削深度等参数。
一般来说，对于较硬的材料，需要选择较低的转速和适当的进给速度，以免过快的速度导致钻头损坏或加工质量下降；而对于较软的材料，则可以选择较高的转速和进给速度，以提高加工效率。
然后，进行钻孔加工操作。
在进行钻孔加工时，需要将被加工材料固定在雕刻机工作台上，并确保其稳固不移动。
然后，根据预先设置的加工参数，启动雕刻机进行加工操作。
在加工过程中，需要注意及时清理加工区域的切屑和冷却液，以保持加工的顺利进行。
最后，注意安全和质量。
在进行钻孔加工时，操作人员需要严格遵守相关的操作规程和安全操作规范，确保自身和他人的安全。
同时，需要及时检查加工质量，确保钻孔的尺寸和表面质量符合要求。
总之，雕刻机钻孔加工是一种常见的加工方法，合理选择钻头、设置加工参数、进行操作和注意安全和质量是保证钻孔加工质量的关键。
希望以上内容能对您在雕刻机钻孔加工方面有所帮助。
深孔加工方法范文
深孔加工方法范文深孔加工是一种应用广泛的金属加工方法，广泛应用于汽车、航空航天、工程机械等领域。
它可以用来处理各种形状和尺寸的工件，包括圆柱形、锥形、孔内挤压等特殊形状的工件。
深孔加工方法根据加工原理的不同可以分为钻孔、铰孔、镗孔和枪钻孔等。
1. 钻孔方法：钻孔是最常用的深孔加工方法之一，它使用钻头钻削工件表面，从而形成孔洞。
在钻孔过程中，钻头通过旋转方式将工件材料切削除去，同时冷却液被注入以冷却刀具和工件表面。
钻孔方法适用于直径小于50mm、深度小于1000mm的孔洞加工。
2. 铰孔方法：铰孔是利用铰刀在工件表面上旋转切削的方法。
与钻孔不同的是，铰孔是利用多个切削刃在工件表面上连续运动，从而形成孔洞。
铰孔方法适用于直径小于250mm、深度小于3000mm的孔洞加工。
4. 枪钻孔方法：枪钻孔是一种特殊的深孔加工方法，其原理是通过不断移动钻头相对工件进行加工。
枪钻头通常配有高压冷却液供应系统，以减少加工热影响和保护刀具。
枪钻孔方法适用于直径小于100mm、深度大于500mm的孔洞加工。
在深孔加工中，刀具的选择对于加工效果和质量至关重要。
通常情况下，硬质合金材料的刀具更适合深孔加工，因为它具有较高的硬度和耐磨性。
此外，冷却液的使用也是重要的，冷却液可以减少加工过程中的摩擦和热量，提高加工效率和刀具寿命。
总结起来，深孔加工方法是一种重要的金属加工技术，可以用于加工各种形状和尺寸的工件。
各种深孔加工方法根据加工原理的不同，有钻孔、铰孔、镗孔和枪钻孔等。
在深孔加工过程中，刀具的选择和冷却液的使用对于加工效果和质量起着重要作用。
随着技术的不断发展，深孔加工方法也将继续完善和改进，以满足不断增长的加工需求。
钻孔和镗孔在加工工艺方法
钻孔和镗孔在加工工艺方法钻孔和镗孔是常见的加工工艺方法，它们在制造业中起着至关重要的作用。
本文将分别介绍钻孔和镗孔的工艺原理、应用领域以及使用注意事项。
一、钻孔工艺方法钻孔是一种通过旋转刀具在工件上形成圆形孔的加工方法。
钻孔工艺通常使用钻头作为切削工具，通过旋转钻头并施加一定的切削力，将工件材料逐渐切削、挤压和排除，形成所需的孔洞。
钻孔工艺方法适用于加工各种硬度和材质的工件，包括金属、塑料、木材等。
钻孔的应用领域广泛，常见于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
在机械制造中，钻孔用于制作零件上的螺纹孔、定位孔等。
在汽车制造中，钻孔则用于发动机缸体、汽缸盖等部件的制造。
在航空航天领域，钻孔则被广泛应用于飞机发动机涡轮叶片等的加工。
在使用钻孔工艺方法时，需要注意以下几点。
首先，根据工件材料的不同选择合适的钻头材质和形状，以确保切削效果和加工质量。
其次，要控制切削速度和进给量，避免过大或过小的切削力对刀具和工件造成损伤。
最后，及时清理切屑和冷却液，保持良好的工作环境，以提高工作效率和切削质量。
二、镗孔工艺方法镗孔是一种通过旋转切削工具在工件上形成精密孔的加工方法。
与钻孔不同的是，镗孔通过旋转镗头和工件之间的相对运动，以切削方式使孔洞的尺寸和形状达到设计要求。
镗孔工艺方法通常用于制造精密孔、孔的修整和孔的加工质量要求较高的场合。
镗孔的应用领域广泛，常见于模具制造、汽车制造、船舶制造等领域。
在模具制造中，镗孔被广泛应用于模具的孔加工、导柱孔加工等。
在汽车制造中，镗孔则用于汽车发动机气缸套的加工。
在船舶制造领域，镗孔常常被用于制造船舶上的螺栓孔、轴孔等。
在使用镗孔工艺方法时，需要注意以下几点。
首先，选择合适的镗头材质和形状，以确保切削效果和加工质量。
其次，控制切削速度和进给量，避免过大或过小的切削力对刀具和工件造成损伤。
最后，保持切削液的充足和冷却效果，以提高切削质量和工作效率。
总结：钻孔和镗孔是常见的加工工艺方法，它们在制造业中起着至关重要的作用。
机加工方式及原理之钻孔,螺纹孔,铣削,磨床,线割,电火花加工
（二）磨床的種類
A.外圆磨床：外圆磨床是使用的最广泛的，能加工各 种圆柱形和圆锥形外表面及轴肩端面的磨床。万能 外圆磨床还带有内圆磨削附件，可磨削内孔和锥度 较大的内、外锥面。不过外圆磨床的自动化程度较 低，只适用于中小批单件生产和修配工作。
B.内圆磨床 ：内圆磨床的砂轮主轴转速很高， 可磨削圆柱、圆锥形内孔表面。普通内圆磨床
B.慢走絲線割機
用铜丝做电极，銅絲規格0.02~0.3mm之間，一 次性使用铜丝，所以加工精度很高。铜丝移动 速度很慢，铜丝的运动速度最低只有20mm/s。 这类机子价格高，通常在百萬人民幣以上，机 子结构复杂，加工精度最好可達0.001mm。慢 走絲線割加工時間長，價格昂貴。
(三) 、線切割原理
B.扁钻
扁钻的切削部分为铲形，结构简单，制造成本低， 切削液轻易导入孔中，但切削和排屑性能较差。 扁钻的结构有整体式和装配式两种。一般用于木 材精加工。
C.深孔钻
深孔钻通常是指加工孔深与孔径之比大于6的孔 的刀具。
C.扩孔钻
扩孔钻有3～4个刀齿，其刚性比麻花钻好，用于 扩大已有的孔并提高加工精度和光洁度。
B.管螺纹按照螺牙种类可分为： 英制55°螺纹和美制60°螺纹
C.攻牙丝锥按照加工方式可分为： 有屑攻牙（切削）和無屑攻牙（挤压）
三、銑削加工
（一）.銑削加工作用
加工平面、台阶、 沟槽、成形表面和切断 工件等。
立式銑床
臥式銑床
（二）.銑刀的種類
A.按銑刀的結構可分為： ①整体式 ②整体焊齿式 ③镶齿式 ④可转位式
割刀具和工件靠近的全长上均匀放电，高能 量密度电火花放电瞬间温度可以达到7000℃ 或更高，高温使被切削金属瞬间汽化，生成
金属氧化物，熔融于切削液中，被移动中的 切割刀具带出加工区域。
打孔加工中的钻孔技术
打孔加工中的钻孔技术钻孔技术是工业生产中常用的加工方法之一，它广泛应用于车间加工、建筑建设、矿山勘探以及战备准备等领域。
钻孔的目的是为了在工件表面或地下构筑洞穴，以实现工程的需要。
本文将系统介绍打孔加工中的钻孔技术。
一、钻孔原理钻孔是以旋转切削工具钻头为主要手段，利用工具对钻孔部位进行一连串的着刀、削除、卸下切屑等工作来完成的。
钻头是一种底部带有磨具或切削齿的切削工具，通过它的切削面对工件进行力学加工，以便加工出所需要的孔径和孔深。
二、钻孔分类根据不同的工件材料和加工要求，钻孔可以分为多种类型。
其中，最常见的有点钻孔、螺旋钻孔、中心钻孔等。
点钻孔是将钻头的中心置于钻孔部位中心处，以中心为起点，依靠刀具旋转运动将工件表面削除，最终形成圆孔。
螺旋钻孔则是将镗把转化为螺旋状，这种钻孔方法在加工深孔和曲线孔时非常高效。
中心钻孔则是钻头上方单面切削，从而产生一个中心，一般用于给工件标定孔位。
除此之外，还有枪钻孔、激光钻孔等特殊形式。
三、钻孔工具在钻孔中，工具的选择非常重要。
现代钻孔工具要求具有高强度、长寿命、高效率等特点。
目前钻头主要有硬质合金钎头、高速钢钻头、万能金属钻头等。
而此外，还有一些钻孔辅助工具，如钻头夹紧器、加工液等。
四、钻孔加工1. 钻孔加工前的准备工作（1）清洁工件表面：为保证钻孔加工质量，先要对工件表面进行清洁，以避免加工时切削粉屑黏附齿面。
（2）划线：要在工件表面用直尺或钢珠笔划出钻孔位置和深度线，并用标尺、测量伸缩片等进行精确测量。
2. 钻孔加工操作过程（1）安装钻头夹紧器：将钻头放入钻头夹紧器中，然后将其安装于钻头扩饰孔中。
（2）固定工件：一般情况下使用夹持装置将工件固定在钻床上，但是当钻孔深度较浅时，用手拿工件加工也是没有问题的。
（3）调整转速和进给量：钻孔时应根据钻头和工件的材料、尺寸大小、切削深度等因素综合考虑，进行调整合适的进给量和转速。
（4）开始钻孔：启动钻床电机，使钻头在工件表面上旋转，同时给钻头进给，直到达到标定深度，即为钻孔完成。
浅谈石材钻孔加工工艺
加工技术浅谈石材钻孔加工工艺刘家瑛(深圳装饰协会，广东深圳538000)石材加工中有许多产品要钻孔加工的，如洗手台面板的水吼孔；石材干挂施工的背栓孔；产品连接加固的钢销孔。
石材产品钻孔是石材加工时的一种附属加工工艺，有其特点，有其自已的加工工艺。
本文就石材钻孔加工工艺作一详述。
钻孔是指用钻头或其它类似工具在石材上加工出孔的操作。
钻孔工作是机械加工中一道重要的加工工 序，也是机器设备零部件加工中不可少的工序。
机器 设备零部件通过钻孔，零部件才能组装成设备。
道理 类似，石材加工中同样存在着钻孔操作，通过钻孔石 材各种产品才可以安全地安装在建筑物上，保证石材 产品与建筑结构体成为一个整体。
这些年石材背栓孔 安装工艺成为石材产品安装中的主要工艺，就是通过 在石材产品背面钻孔，安装螺丝来安装石材产品的。
石材产品钻孔各部位的名称如图1所示。
钻孔起 始部位称孔口，侧部称孔壁，底部称孔底。
钻孔的 直径D简称孔径，孔口直径称开孔口径，孔底直径称 终孔直径。
从孔口至孔底的距离H称钻孔深度，简称 孔深。
钻孔的某一段称孔段。
图2为石材背栓孔产品 图，石材安装中常用的施工图。
(b)石材产品表面孔的俯视图图1石材基本产品上孔的名称1石材产品中孔的形式及作用石材产品中有各种孔的形式，且孔的形式不同时 其作用也不相同。
本文将石材产品中常遇到的一些孔 的形式介绍出来。
1.1安装孔安装孔顾名思义就是用于安装的孔，通过这个孔 用螺丝、码片等金属挂件将石材产品相互连接起来，或将石材产品与建筑体连接成整体。
图3清晰地表示 了安装孔、金属挂件、石材产品之间的安装关系。
1.2连接孔连接孔顾名思义是连接石材产品的孔，也称钢销 孔。
图3中的+5mm的不镑钢销钉孔就是连接孔。
1.3水吼孔水吼孔是水管穿过的孔，通常洗手台面都要钻 水吼孔让水管通过。
图4中上部的35mm孔就是水吼 孔。
《石材》2021年1期.23.加工技术1.4下水孔下水孔顾名思义是用流水的孔。
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔一、钻孔用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。
一般加工可达尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。
常用的钻床有：台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
1、钻床1）台式钻床简称台钻（图1），是一种小型机床，安放在钳工台上使用。
其钻孔直径一般在12mm以下。
主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。
图1 台式钻床1—工作台2—进给手柄3—主轴4—带罩5—电动机6—主轴架7—立柱8—机座2）立式钻床简称立钻（图2），一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。
常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。
图2 立式钻床1—工作台2—主轴3—进给箱4—主轴变速箱5—电动机6—立柱7—进给手柄8—机座3）摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂（图3）。
主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动。
摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。
图3 摇臂钻床1—立柱2—主轴箱3—摇臂4—主轴5—工作台6—机座2、麻花钻麻花钻是钻孔的主要工具，它是由切削部分、导向部分和柄部组成，如图4所示。
直径小于12mm时一般为直柄钻头，大于12mm时为锥柄钻头。
图4 麻花钻麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。
前端的切削部分（图5）有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角2φ称为锋角。
两个顶面的交线叫作横刃。
导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。
图5 麻花钻的切削部分3、钻孔操作1）钻头的装夹钻头的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。
锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装（图6）；直柄钻头一般用钻夹头安装（图7）。
图6 安装锥柄钻头图7图8钻夹头或过渡套筒的拆卸方法是将楔铁带圆弧的边向上插入钻床主轴侧边的锥形孔内，左手握住钻夹头，右手用锤子敲击楔铁卸下钻夹头（图8）。
钻进工艺技术
钻进工艺技术钻进工艺技术，即利用钻机进行钻孔加工的一种技术。
随着现代工业的发展，钻孔加工在制造业中扮演着非常重要的角色。
钻进工艺技术通过钻机的高速旋转和下压力来实现钻孔加工，既提高了工作效率，又保证了加工质量。
钻进工艺技术的主要设备是钻机。
钻机是一种专门用来进行钻孔的工具，它主要由电机、钻头、夹持装置等部分组成。
钻机的电机通过传动装置将驱动力传递给钻头，使钻头能够以高速旋转。
同时，钻机还通过夹持装置将工件固定在适当的位置，使钻头能够准确地进行钻孔加工。
钻进工艺技术的操作步骤如下：首先，将工件放置在钻机的工作台上，并通过夹持装置将其固定住。
然后，调整钻机的参数，包括钻头的转速、下压力等。
接着，启动钻机，使钻头开始旋转并向下施加压力。
在钻孔加工过程中，可以根据需要调整钻头的位置和加工速度。
最后，完成钻孔加工后，停止钻机的工作，取出工件进行后续加工或使用。
钻进工艺技术具有以下优点：首先，钻机的高速旋转和下压力使得钻孔加工更加容易和快速。
相比传统的手工钻孔，钻进工艺技术可以大大提高工作效率。
其次，钻机的使用可以提高钻孔的精度和质量。
钻机通过设定合适的参数和调整钻头位置，能够保证钻孔的直径和深度的准确度，避免因人为错误导致的加工不良现象。
此外，钻进工艺技术还可以适用于各种不同的材料，包括金属、木材、塑料等，具有较强的适应性。
然而，钻进工艺技术也存在一些不足之处。
首先，钻机设备需要占用一定的空间，不适用于一些工作空间较小的场合。
其次，钻进工艺技术对操作人员的要求较高，需要具备一定的技术和经验。
操作不当可能会导致钻孔加工不准确，甚至对人身安全造成威胁。
总的来说，钻进工艺技术是一种在现代制造业中广泛应用的加工技术。
通过钻机的高速旋转和下压力，钻进工艺技术能够有效地进行钻孔加工，提高工作效率和加工质量。
然而，钻进工艺技术的使用需要注意安全操作，并适用于相应的工作环境。
钻孔(扩孔与铰孔)工艺知识
钻孔（扩孔与铰孔）工艺知识各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。
在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。
一、钻床常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。
1.台式钻床简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。
台钻型号示例：Z 4 0 1 2主参数：最大钻孔直径型号代号：台式钻床类别代号：钻床由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。
主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。
台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。
在进行钻孔前，需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（结合挂图与实物讲解示范）。
台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔。
它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。
2.立式台钻简称立钻。
这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。
与台钻相比，立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。
立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。
3.摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。
因此操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。
摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。
二、钻头钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62～65HRC。
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用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。
一般加工可达尺寸公差等级为IT14～IT11，表
面粗糙度Ra值为50～12.5μm。
常用的钻床有：台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
1．钻床
1）台式钻床简称台钻（图1），是一种小型机床，安放在钳工台上使用。
其钻孔直径一般在12mm以下。
主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。
图1 台式钻床
1—工作台 2—进给手柄 3—主轴4—带罩 5—电动机
6—主轴架7—立柱 8—机座
2）立式钻床简称立钻（图2），一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。
常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。
图2 立式钻床
1—工作台 2—主轴3—进给箱 4—主轴变速箱
5—电动机 6—立柱 7—进给手柄 8—机座
3）摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂（图3）。
主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动。
摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。
图3 摇臂钻床
1—立柱 2—主轴箱 3—摇臂 4—主轴 5—工作台 6—机座
2．麻花钻、麻花钻是钻孔的主要工具，它是由切削部分、导向部分和柄部组成，如图4所示。
直径小于12mm时一般为直柄钻头，大于12mm时为锥柄钻头。
图4 麻花钻
麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。
前端的切削部分（图5）有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角2φ称为锋角。
两个顶面的交线叫作横刃。
导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。
图5 麻花钻的切削部分
3．钻孔操作
1）钻头的装夹钻头的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。
锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装（图6）；直柄钻头一般用钻夹头安装（图7）。
图6 安装锥柄钻头
图7 图 8
钻夹头或过渡套筒的拆卸方法是将楔铁带圆弧的边向上插入钻床主轴侧边的锥形孔内，左手握住钻夹头，右手用锤子敲击楔铁卸下钻夹头（图8）。
2）工件的夹持钻孔中的安全事故，大都是由于工件的夹持方法不对造成的。
因此，应注意工件的夹持。
小件和薄壁零件钻孔，要用手虎钳夹持工件（图9）。
中等零件，可用平口钳夹紧（图10）。
大型和其他不适合用虎钳夹紧的工件，可直接用压板螺钉固定在钻床工作台上（图
11）。
在圆轴或套筒上钻孔，须把工件压在V形铁上钻孔（图12）。
在成批和大量生产中，钻孔时广泛应用钻模夹具（图13）。
图9 图10
图11 图12
图13 钻模
1-钻套；2-钻模；3-工件
3）按划线钻孔钻孔前应预先在孔中心处打样冲眼，钻孔时，先对准样冲眼试钻一浅坑，如有偏位，可用样冲重新冲孔纠正，也可用錾子錾出几条槽来纠正（图14）。
钻孔时，进给速度要均匀，将钻通时，进给量要减小。
钻韧性材料要加切削液。
钻深孔（孔深L与直径d之比大于5）时，钻头必须经常退出排屑。
图14 钻偏时錾槽校正。