延迟焦化工艺参数优化及操作控制
延迟焦化工艺详解及其安全注意事项
1延迟焦化⼯艺详解及其安全注意事项⼩七之前向⼤家介绍过⼏种常见的重质油转化技术，其中就包括延迟焦化⼯艺，它的⽬的是将常减压蒸馏分离出来的渣油、裂解焦油和循环油、焦油砂、沥青等重质油转化为⾼附加值的轻质油，增增加炼化效益，同时焦化装置也是⽬前炼⼚实现渣渣油零排放的重要装置之⼀。
⼩七将为⼤家介绍，延迟焦化⼯艺的⼯⼯艺流程、操作条件、以及操作过程中安全注意事项。
⼯艺流程反应原理延迟焦化的特点是，原料油在管式加热炉中被急速加热，达到约500℃⾼温后迅速进⼊焦炭塔内，停留⾜够的时间进⾏深度裂化反应。
使得原料的⽣焦过程不在炉管内⽽延迟到塔内进⾏。
这样可避免炉管内结焦，延长运转周期。
这种焦化⽅式就叫延迟焦化。
延迟焦化装置的⽣产⼯艺分焦化和除焦两部分，焦化为连续操作，除焦为间歇操作。
2由于⼯业装置⼀般设有两个或四个焦炭塔，所以整个⽣产过程仍为连续操作。
⼯艺描述原料经加热炉对流室预热管预热⾄350℃进⼊焦化分馏塔下部与来⾃焦炭塔顶的⾼温油⽓换热，可同时将轻质油蒸出。
换热后原料油温度约390~395℃，再与循环油⼀起泵⼊加热炉炉管，迅速加热到500℃再进⼊焦炭塔底。
为了防⽌炉管结焦，需向炉管内注⽔以加⼤流速。
渣油在焦炭塔内停留⾜够长时间以完成裂化、缩合反应，⽣成的焦炭留在焦炭塔内。
⾼温油⽓从塔顶通⼊分馏塔下部；经换热后分馏得到产品⽓、汽油、柴油等。
焦炭塔轮流使⽤。
操作条件影响焦化的主要因素有：原料性质、加热炉出⼝温度、反应压⼒。
加热炉出⼝温度：500℃左右;加热炉出⼝温度的变化直接影响到炉管内和焦炭塔内的反应深度，加热炉出⼝温度太⾼，反应速度和反应深度增⼤，⽓体、汽油和柴油的产率增⼤，蜡油的产率减⼩，焦炭产率也会由于所含挥发性组分的减⼩⽽降低 ,同时由于温度太⾼，会造成汽油、柴油继续裂解，结焦增多。
加热炉出⼝温度太低，则会造成反应不完全。
分馏塔底温度：375 ~395℃，过⾼易结焦。
分馏塔顶温度：100 ~110℃柴油输出线温度：275 ~285℃系统压⼒直接影响到焦炭塔的操作压⼒，⼀般来说，压⼒降低会使蜡油产率增⼤⽽使柴油产率降低。
石油化工劣质重油延迟焦化工艺探讨
石油化工劣质重油延迟焦化工艺探讨石油化工是现代工业中的核心产业之一，炼油工艺是石油化工的前沿技术之一。
重油是炼油过程中产生的一个副产品，而延迟焦化则是一种通过将劣质重油加热炼制而得到商业价值的工艺。
本文旨在探讨石油化工劣质重油延迟焦化工艺及其优化方法。
一、延迟焦化概述延迟焦化是通过采用特定的工艺技术，将不适合作为原料油品的劣质重油加热至高温，使其发生裂解分解，从而得到高值油品和焦炭的一种工艺过程。
因为在这个过程中油品裂解速率相对焦化速率较慢，所以又称为延迟焦化。
延迟焦化的优点是：首先，能够将否则会被废弃的劣质重油转化成更有价值的产品，提高了炼油厂的收益；其次，延迟焦化设备结构简单，投资上相对较低；最后，焦炭是一个重要的原材料，可以用于钢铁冶炼、化肥生产等领域。
二、延迟焦化工艺流程1、预热：将重油由预热器预热至一定温度。
2、反应：将预热后的重油注入反应器，在足够高的温度下（通常为450℃到500℃）进行裂解分解，得到烃类混合物和焦炭。
3、分离：将反应器出口的气体混合物进入分离塔分离出干气和重油。
4、蒸馏：重油经过蒸馏分离出汽油、柴油、炼压油。
5、焦炭处理：对生产的焦炭进行后处理、筛分等工序，以得到满足市场需求的产品。
在实际生产工艺中，延迟焦化还面临一系列的技术问题，如：沉淀剂的选择、产生低成品率现象的控制、重油的优化预处理等。
为了解决这些问题，需要对延迟焦化工艺进行优化。
三、延迟焦化优化方法延迟焦化的优化方法主要有以下几种：1、控制加热方式：延迟焦化设备中加热方式主要有内部和外部两种。
内部加热方式较外部加热方式有更高的裂解率和热利用率；但内部加热方式有较高的停工维修成本和安全隐患。
可以根据具体情况选则合适的加热方式。
2、优化重油性质：通过添加催化剂或溶剂使劣质重油的物理性质改善，从而增加产出油品的比例。
3、加热技术控制：延迟焦化反应温度对焦炭品质和产出比例影响较大，需要进行精确控制。
4、控制反应时间：适当的延长反应时间可以增加焦炭比例，但过长的反应时间会使反应产生过多难以利用的气体。
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吸收稳定系统的工艺流程
03
脱乙烷塔
主要作用是将吸收剂中的C2组分脱除，避免C2组分进入吸收塔影响吸收效果。
吸收稳定系统的主要设备
01
吸收塔
是吸收稳定系统的核心设备，主要作用是进行吸收操作，使混合碳四烃中的C4、C5轻组分被吸收剂吸收。
02
分馏塔
主要作用是将吸收剂中的C5以上组分分离成液化气和富气。
作用
通过吸收稳定系统，可以降低混合碳四烃中C4、C5轻组分和C6以上的重组分的含量，同时增加液化气中丙烷和丁烷的含量，从而满足液化气产品的质量要求。
吸收稳定系统的定义和作用
原料
进入吸收稳定系统的原料主要是来自延迟焦化装置的混合碳四烃。
工艺流程
混合碳四烃进入吸收塔，与脱乙烷塔来的贫油逆流接触，C4以下组分被吸收到油相中，从塔顶排出；C5以上组分从塔釜排出进入分馏塔，在分馏塔中切割成液化气和富气。
延迟焦化装置的操作
在操作过程中，需要控制加热炉出口温度、焦炭塔压力、分馏塔液面等参数，保证装置的稳定运行。
吸收稳定系统的操作
吸收稳定系统的操作主要包括吸收塔和稳定塔的操作。吸收塔主要通过控制吸收剂的流量和温度来吸收气体中的轻组分，而稳定塔则通过降低吸收塔顶部流出的富吸收油中的轻组分含量来达到操作要求。
xx年xx月xx日
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作资料
延迟焦化装置介绍吸收稳定系统介绍延迟焦化装置操作资料吸收稳定系统操作资料延迟焦化装置与吸收稳定系统的关系实际操作中的注意事项
contents
目录
01
延迟焦化装置介绍
延迟焦化是将重质烃类在高温高压下进行裂解和缩合反应，生成气体、汽油、柴油、蜡油等产品的过程。
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作汇总
处理方法 a增加压控阀PC6604 阀位开度 b联 系 调 度 ， 降 低 干 气 背 压 c联系仪表处理压控，现场改副线控制 e降 低 富 气 和 吸 收 油 温 度 f 增大吸收塔油气比
a关小PC6604 阀位开度 b联 系 仪 表 处 理 故 障
第四章：工艺参数控制及操作
4.3解吸塔底温度
解吸塔底温度是解吸塔操作的主要指标，温度控制 偏高，解吸气量偏大，造成部分干气组分在吸收塔 和解吸塔之间循环，增加了装置的能耗，温度控制 偏低，造成稳定塔顶不凝气增加。 控制目标：解吸塔底温度：125℃ 控制范围：110-135℃
第二章：吸收稳定系统工艺流程
2.2吸收稳定系统的任务是处理来自分馏塔 顶油气分离器的粗汽油和来自压缩机的 富气，分离出干气(C2及C2以下)，得 到稳定汽油和液化气。稳定汽油和液化 气产率的高低，主要取决于焦化反应系 统的工艺过程，但吸收稳定系统的回收 程度与操作水平也对收率有很大的影响。 目的是要求吸收后的干气中尽量少含C3， 同时要求解吸后的脱乙烷汽油中尽可能 不含C2。
1溶质由气相主体传递到气、液相界面，即 气相与界面间的对流传质； 2 溶质在相界面上的溶解，进入液相；
3溶质由界面传递到液相主体，即界面与 液相间的对流传质。
第一章：吸收解吸的基本原理
1.1.1双膜理论
对于吸收过程的机理，一般用双膜理 论进行解释，双膜理论的基本论点如下：
①相接触的气、液两相液体间存在着稳定的 相界面，界面两侧各有一很薄的有效层流 膜层，溶质以分子扩散方式通过此两膜层； ②界面上的气、液两相呈平衡状态；
相关参数：压缩机出口压力、压缩机出口流量、干 气背压、再吸收剂温度 控制方式：通过压力控制阀PC6604来控制再吸收 塔顶部压力
延迟焦化的操作特点
延迟焦化的操作特点延迟焦化是指在高温高压下将重油部分裂解成轻油、气体等组分，达到优化炼油产品结构的目的。
这种工艺的特点是需要控制时间和温度，以便在适当的时间内获得最大的产出。
下面介绍一下延迟焦化的操作特点。
操作步骤延迟焦化工艺一般包括以下几个步骤：1.原料加热：将重油加热至一定温度以促进分解反应的进行。
2.加氢：加入催化剂和氢气，使得分解反应得到促进和加速。
3.分离：将分解后的产物进行蒸馏分离，以获取所需产品。
4.催化再生：对催化剂进行再生处理，使其能够持续使用。
操作特点1.时间控制要合适在延迟焦化过程中，控制时间非常重要。
如果时间过短，则无法达到预期的反应效果；反之，时间过长则会导致产品质量下降。
因此，延迟焦化需要采用严密的时间控制措施。
2.温度控制需精准温度也是延迟焦化过程中需要控制的重要参数。
温度过高会导致产物不稳定、裂解程度不足等问题，温度过低则会影响反应速率。
因此，必须采取有效的温度控制措施，以确保延迟焦化反应达到最佳效果。
3.催化剂的作用不可忽略催化剂是达成延迟焦化反应的重要工具之一。
催化剂的选择需要根据不同的原料和产品要求进行合理搭配。
同时，催化剂的总表面积、孔径分布和酸碱性等特征也需要进行监控和控制，以确保其催化效果的稳定性和协同作用。
4.后续处理要及时延迟焦化过程中，后续处理也是非常重要的。
分离、冷凝、焦炭处理等环节要合理设置，以确保原油的利用率最大化。
如果后续处理不及时或者不合理，会导致产品质量下降、设备损坏或者能源浪费等问题。
综上所述，延迟焦化是一项复杂而严谨的工艺，需要科学的数据分析、精准的控制手段和及时的后续处理，以确保其对提高炼油产品结构质量的贡献。
延迟焦化吸收稳定系统工艺与操作优化
延迟焦化吸收稳定系统工艺与操作优化摘要：延迟焦化吸收稳定系统主要任务是从焦化富气中分离出合格的液态烃和干气，生产合格稳定汽油。
吸收稳定系统各操作参数之间关联性较强，在生产优化过程中要综合考虑各方面的相互影响。
通过对吸收稳定系统各操作参数的优化调整，在不增加设备投资的情况下将干气中C3以上组分的含量由优化前的5%以上降低到2%以下，从而提高了本装置的液化气收率，降低了吸收稳定系统能耗，达到降本增效的目的。
关键词：延迟焦化；吸收稳定；操作优化；液化气1 前言目前国内大多数炼厂的吸收稳定系统存在“干气不干”和负荷过高的问题。
“干气不干”使大量高附加值的液化气产品不能被有效回收，负荷过高导致设备超负荷运转，吸收分离效果较差，这些问题不仅大大降低了装置的经济效益，尤其对装置的长周期运行极为不利。
因此，研究吸收稳定系统的工艺操作与优化对提高整个装置的经济效益与确保装置长满优运行极其重要。
2 吸收稳定系统工艺流程吸收稳定系统是焦化装置的后续处理单元，任务是通过粗汽油回收焦化富气中的轻烃，生产出合格的稳定汽油、液化气和干气[1]。
中沥公司吸收稳定采用传统四塔流程，即吸收-再吸收-解吸-稳定，以分馏粗汽油作为吸收剂，稳定汽油作补充吸收剂，焦化柴油作再吸收剂，示意图见图2-1。
图2-1 吸收稳定系统示意图3吸收稳定系统操作优化中沥公司延迟焦化装置自2016年5月份投产以来，吸收稳定系统一直存在“干气不干”和负荷过高的问题，通过一年的不断摸索优化操作，结合自身装置特点大胆突破设计操作条件要求，作出了如下调整。
3.1吸收塔操作优化压力愈高对吸收越有利，当压力达到一定时，压力对提高吸收率的影响不再明显，另一方面压缩机所需的动能及设备投资解吸难度都会增加。
因此，综合考虑压缩机出口压力以及对解吸气总量的分析，最终确定吸收塔压力在1.15MPa.由于吸收过程是放热过程，一定压力下，吸收塔的操作温度越低，吸收效果越好[2]。
因此，要尽量降低吸收剂粗汽油与稳定汽油的温度以及富气冷却后温度，受到循环水温度的制约，粗汽油温度尽量在空冷后降到较低的温度，进吸收塔时温度一般在35℃左右。
浅谈延迟焦化生产中存在的问题及几点改进措施
浅谈延迟焦化生产中存在的问题及几点改进措施摘要：分析了近几年中国石化延迟焦化生产中存在的问题，提出了几项提高生产技术水平的改进措施。
关键词：延迟焦化工艺技术重油深度加工一、延迟焦化生产中存在的问题近几年中国石化延迟焦化工艺技术虽然进展很快，但在生产工艺技术、生产操作等方面仍存在很多问题。
1.系统和设备不配套一半以上的焦化装置加热炉采用单面辐射，表面热强度低，不均匀系数低，不能在线清焦，热效率低，也影响长周期运转和提高能耗。
还有许多套装置没有配套的吸收稳定系统，影响液化气的收率等。
2.生焦周期长中国石化焦化装置采用24小时生焦操作周期，国内只有少数的装置生焦周期减少到20小时，而国外的焦化装置已普遍采用16～18小时的生焦周期，处理量显著偏低。
3.将催化裂化油浆掺炼到焦化原料中去的现象在很多炼油厂中出现，造成液体产品收率下降、蜡油残炭上升、芳烃含量增加、油焦灰分增加、产品质量下降等后果。
4.循环比不当中国石化大部分企业焦化装置采用的循环比在2.2～0.3，其中有几套装置的循环比超过0.3而导致生焦量高，装置处理能力下降，能耗增加，而同比的国外延迟焦化装置循环比一般在0.1以下。
5. 除焦系统等焦化装置大型化设备配套国产化有待解决例如，直径9.4米的焦炭塔高压水泵压力为33 MPa，流量300立方/小时；直径.4米的焦炭塔，高压水泵压力为28.8MPa，流量250立方/小时。
此外，保证安全配套降低劳动强度的头盖自动卸盖机等设备，仅有顶盖自动卸盖在个别装置上试用，底盖自动卸盖尚未试验，绝大多数装置处于手动操作状态。
6.少数装置的焦炭塔尚未安装中子料位计，或安装数量不够，多凭经验判断焦层和泡沫层高度，注入消泡剂的部位、时间也未曾规范化，影响了使用效果。
7.焦化装置能耗偏高，同类装置间能耗相差很大二、提高延迟焦化生产技术水平的几点措施1.通过消除焦化装置的瓶颈，把现有24小时生焦周期缩短到16～20小时的操作方案，充分发挥焦化装置的潜力。
延迟焦化措施包括哪些
延迟焦化措施包括哪些延迟焦化是指在高温条件下，将焦油和焦炭分离开来的过程。
在工业生产中，延迟焦化是一项重要的工艺，可以有效地提高焦炭的质量和减少对环境的影响。
为了实现延迟焦化，需要采取一系列措施来确保焦化过程的顺利进行。
本文将介绍延迟焦化措施包括哪些，并探讨它们的作用和实施方法。
1. 控制焦炉温度。
控制焦炉温度是延迟焦化的关键措施之一。
通过控制焦炉温度，可以有效地减少焦炭中的杂质含量，提高焦炭的质量。
此外，适当的温度控制还可以减少焦炉的能耗，降低生产成本。
2. 优化焦炉结构。
优化焦炉结构是另一个重要的延迟焦化措施。
通过对焦炉结构进行优化，可以提高焦炭的产量和质量，减少焦炭的损耗和浪费。
同时，优化焦炉结构还可以减少对环境的污染，降低对自然资源的消耗。
3. 使用高效的燃料。
使用高效的燃料是延迟焦化的关键措施之一。
高效的燃料可以提高焦炉的燃烧效率，减少能源消耗，降低生产成本。
同时，高效的燃料还可以减少对环境的影响，降低大气污染物的排放。
4. 加强设备维护。
加强设备维护是延迟焦化的重要措施之一。
定期对焦炉设备进行检查和维护，可以确保设备的正常运行，提高生产效率，减少故障和事故的发生。
同时，加强设备维护还可以延长设备的使用寿命，降低维护成本。
5. 优化操作流程。
优化操作流程是延迟焦化的关键措施之一。
通过优化操作流程，可以提高生产效率，减少能源消耗和原材料的浪费。
同时，优化操作流程还可以减少对环境的影响，降低废水和废气的排放。
6. 强化员工培训。
强化员工培训是延迟焦化的重要措施之一。
通过对员工进行培训，可以提高他们的操作技能和安全意识，减少事故的发生，提高生产效率。
同时，强化员工培训还可以提高员工的责任感和使命感，促进企业的可持续发展。
在实施延迟焦化措施时，需要注意以下几点：1. 制定详细的实施计划，明确责任人和实施时间表，确保措施的顺利实施。
2. 加强对措施的监督和检查，及时发现和解决问题，确保措施的有效性。
延迟焦化装置运行参数设置和计算
1、延迟焦化工艺特点--通过调节温度、压力 和循环比等参数增加操 作弹性
• 炉出口温度增加5～6℃，瓦斯油收率增加1.0～1.2％ • 循环比降低到0.05～0.15，可较大提高液收，但务必注意
加热炉管结焦和分馏塔蒸发段超温问题
• 馏份油循环，液收可增加2.0～2.5m％，焦炭收率下降
为轻质化加工手段
• 普通高稠原油可按照“稀释→换热→深度电脱盐脱水→加热→闪馏→
或初馏→焦化”流程进行加工
• 塔河油常渣、辽河稠油渣油、沙轻减渣、伊朗油和科威特油减渣等高
沥青质含量、高残炭、低热稳定性的焦化料，建议不要采用超低循环 比操作条件，避免在加热炉管及主分馏塔底结焦；选用具有在线清焦 技术的双面辐射炉型；在工艺设计中考虑选择性瓦斯油外循环流程， 以增加产品方案灵活性和延长焦化炉运行周期，并且可以避免弹丸焦 的生成
焦炭收率之间最佳平衡和经济的操作点
• 加工重质劣质“四高”原料量，一般采用低压、高温和低循环比操作
条件，以实现最大馏份油收率，但务必注意弹丸焦生成问题。
• 调整循环比，在达到最大馏份油收率和处理量时，应满足对蜡油
（HCGO）质量要求
• 在采用低压操作时，务必考虑到焦炭塔内气速以及造成的设备、管线
及系统压降，从而对气压机产生的影响
• 延迟焦化工艺的发展趋势是降低操作压力，以提高液体产品的收率 • 我国焦化装置的操作压力在0.15～0.20 MPa之间
▪ 以前，典型焦化装置的设计压力为0.25 MPa左右 ▪ 新设计的焦化装置操作压力为0.1 Mpa， ▪ 低压操作设计应注意焦化部份的系统压力平衡,在老装置改造时会
受一定限制。
操作温度
• 操作温度是指焦化加热炉出口温度或焦炭塔温度 • 在压力和循环比一定时，焦化温度每增加5.5℃，瓦斯油收率增 加
延迟焦化工艺与参数
延迟焦化工艺与参数延迟焦化工艺是一种在高温下将原油或煤焦化生成焦炭、焦油和气体的方法。
与传统的焦化工艺相比，延迟焦化工艺能够提供更高的产物选择性，减少污染物的排放，并提高能源利用率。
本文将就延迟焦化工艺的相关参数进行详细介绍。
首先，延迟焦化工艺的关键参数之一是温度。
温度对焦化反应的速率、产物的品质和产量都有着重要的影响。
一般来说，较高的温度能够加快反应速率，但也会增加产生焦油和污染物的风险。
因此，需要在碳催化剂活性和产物选择性之间进行权衡，选择适当的温度条件。
其次，延迟焦化工艺中的反应时间也是一个重要参数。
较长的反应时间可以增加焦化产物的收率，但也会增加能耗和设备投资的成本。
因此，需要在经济效益和产品质量之间寻找平衡点。
一般来说，较短的反应时间适用于高温、高活性的催化剂。
此外，延迟焦化工艺还需要考虑反应器的设计和操作条件。
反应器的设计应该充分考虑热量平衡和传质效率的问题，以确保反应器内部温度和物质浓度的均匀性。
同时，反应器的操作条件如反应器的压力和流速等也会对工艺的效果产生影响。
合理的反应器操作条件能够提高产品的产量和品质。
除了上述参数外，延迟焦化工艺中还需要考虑一些辅助参数。
例如，催化剂的选择和用量，催化剂的选择应符合产物选择性和活性的要求。
催化剂的用量要根据反应器的体积和反应条件进行合理分配。
此外，延迟焦化工艺还可采用一些辅助设备如再生装置和余热回收系统，以提高能源利用效率和减少环境污染。
最后，延迟焦化工艺还需要考虑原料的选择和前处理工艺。
原料的选择要根据其硫、金属和焦的含量来确定，以确保生产过程中的产品质量。
此外，前处理工艺如脱硫和脱盐等对于延迟焦化工艺的工艺效果和产品质量也有着重要的影响。
综上所述，延迟焦化工艺的参数包括温度、反应时间、反应器设计和操作条件、催化剂选择和用量、辅助设备以及原料选择和前处理工艺等。
合理调节这些参数可以提高延迟焦化工艺的产能、产品品质和能源利用率，并减少环境污染。
延迟焦化装置优化
延迟焦化装置优化首先，优化燃料供应系统。
在延迟焦化装置中，燃料供应是至关重要的。
为了确保合适的供应，可以使用多级喷雾器和多点喷射系统。
这样能够将燃料均匀地分布在焦化器中，确保焦化的均匀性，提高产品质量。
其次，优化加热系统。
焦化过程中，燃料需要被加热到高温。
传统的焦化装置通常使用燃烧器进行加热，但这种方式会造成能量浪费和环境污染。
可以考虑使用更加高效的加热方式，例如使用加热炉和热交换器来回收废热，提高能量利用率，并减少碳排放。
第三，优化裂解炉结构。
裂解炉是延迟焦化装置中最关键的组件之一、优化裂解炉结构可以提高热效率和产品质量。
例如，可以采用多段式裂解炉，通过不同温度区域的炉段来实现不同的重油裂解反应。
这样可以提高燃料的裂解效率，减少副产品的生成。
第四，优化焦炭收集系统。
焦炭是延迟焦化过程中的副产品，如果不能有效地收集，将对环境造成污染。
优化焦炭收集系统可以有效地收集焦炭，并将其用于能源回收或其他用途，减少废弃物的产生。
第五，优化废气处理系统。
延迟焦化装置在操作过程中会产生大量的废气，其中含有有害物质和污染物。
优化废气处理系统可以有效地去除这些有害物质，并减少对环境的影响。
可以采用吸附、吸收、洗涤等方法来处理废气，在保证排放标准的前提下，最大限度地减少环境污染。
最后，优化自动化控制系统。
延迟焦化装置是一个复杂的系统，需要精确的控制来保证正常运行。
通过优化自动化控制系统，可以提高操作的精度和稳定性，减少人为错误和事故的发生。
可以使用先进的监控系统和远程操作技术，对设备进行实时监控和调整，确保装置在最佳工艺条件下运行。
综上所述，延迟焦化装置的优化是提高生产效率、降低能耗和减少环境污染的关键。
通过优化燃料供应系统、加热系统、裂解炉结构、焦炭收集系统、废气处理系统和自动化控制系统，可以实现延迟焦化装置的优化，提高其生产效率和经济效益。
延迟焦化炉的操作及结构改进
延迟焦化炉的操作及结构改进首先，针对延迟焦化炉的操作改进方面，我们可以考虑增加炉内煤料的分布均匀性。
传统的延迟焦化炉中，煤料往往堆积在炉床的中央，导致中央部分的煤料温度过高，而周围区域的温度较低。
为了改进这一点，可以在炉底增加一层可移动的隔板，通过调整隔板的位置来改变煤料的分布情况，使得煤料能够均匀分布在炉床上。
其次，我们还可以对延迟焦化炉的结构进行改进，以提高焦炭的产量和质量。
首先，可以考虑增加炉体的高度，将炉体分成多个层次。
每个层次的高度可以适当调整，从而使得不同层次的温度和气氛条件能够更好地控制。
其次，在炉底设置一层金属网，用于支撑煤料和疏气，增加煤料在炉床上的接触面积，提高利用率。
另外，在炉体的上部可以安装排气设备，以排除焦炭燃烧过程中产生的有害气体，净化环境。
此外，还可以考虑在延迟焦化炉的上部增加预热区。
传统的延迟焦化炉中，煤料是直接投入到高温区域进行焦化的，导致煤料的焦炭化过程不均匀。
通过在炉体的上部增加预热区，可以将煤料在温度较低的区域进行预热，使煤料的温度均匀分布，并预先燃烧部分杨煤，增加焦炭的产量和质量。
另外，可以考虑在延迟焦化炉的控制系统中引入先进的自动化技术，以提高炉内温度、压力等参数的控制精度。
可以通过在炉体的不同位置安装温度、压力等传感器，实时监测炉内参数，并通过控制系统进行调整，使得焦炭的生产过程更加稳定和可控。
总之，通过对延迟焦化炉的操作和结构进行改进，可以提高焦炭的产量和质量，同时还能够降低生产过程中的能耗和环境污染。
以上只是一些改进的想法，具体的实施方案需要根据实际情况进行研究和验证。
延迟焦化装置主要设备及操作管理
延迟焦化装置主要设备及操作管理一、主要设备1.管炉：是延迟焦化装置的核心设备，用于将重油加热至高温，并将其在高温下进行裂化。
管炉通常由两个以上的加热段和裂化段组成，形状有圆形和方形两种。
2.分离器：用于将裂解后的物料进行分离。
主要分离器有汽油分离器、柴油分离器和焦油分离器等。
分离器内部具有高效的分离结构，可以使不同产品迅速分离。
3.辐射回转器：用于使重油颗粒在炉内得到均匀加热，提高裂解效率。
4.冷却器：将裂解后的物料进行快速冷却，防止裂解产物进一步反应，从而提高产品质量。
5.热交换器：用于提供燃料和冷却介质的热量，使裂解过程得到合适的温度控制，提高能源利用率。
6.加热炉和热风炉：用于提供管炉的加热热源，保持管炉的正常工作温度。
7.燃料处理装置：用于处理和净化燃料，以防止燃料中的杂质和有害物质对装置的损害。
8.控制系统：用于监测和控制整个延迟焦化装置的运行状态，包括监测温度、压力、流量等参数，以保证装置的安全稳定运行。
二、操作管理1.运行控制：根据生产计划和质量要求，合理调整和控制延迟焦化装置的各项操作参数，比如温度、压力和流量等，以保证产品质量和生产效率。
2.安全监测：定期检查和维护设备，确保设备的完好运行。
同时，安装和使用各种监测装置，如温度监测仪、压力传感器和流量计等，实时监控设备的工作状态，及时发现和排除隐患。
3.清洁维护：定期对设备进行清洁维护，包括除尘、除油和清洗等工作，以保证设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
4.废气治理：对于延迟焦化装置产生的废气，采取适当的措施进行治理，如脱硫、脱氮和脱碳等，以减少对环境的污染。
5.能源管理：对燃烧系统进行合理管理，优化燃烧过程，提高能源利用率，降低能源消耗。
6.市场调研：进行市场调研，了解产品需求和竞争情况，及时调整生产方案，提高产品质量和市场竞争力。
总之，延迟焦化装置的主要设备包括管炉、分离器、辐射回转器、冷却器、热交换器、加热炉和热风炉等，操作管理主要包括运行控制、安全监测、清洁维护、废气治理、能源管理和市场调研等。
延迟焦化工艺流程
延迟焦化工艺流程延迟焦化工艺是一种将高炉煤气或燃料油作为原料，通过高温裂解反应，生成焦化气体和焦炭的工艺。
该工艺可以分为两个主要步骤：一次焦化和二次焦化。
一次焦化是将原料经过高温加热，煤气裂解生成一次焦油、一次焦煤气和焦炭的过程。
二次焦化是将一次焦油在高温下经过再次加热，产生二次焦油、二次焦煤气和焦炭的过程。
然而，由于一次焦化和二次焦化反应速度快，设备容易受到气体和液体相互作用的灰尘和腐蚀物的损害，因此需要对延迟焦化工艺进行改进和优化，以提高工艺流程的稳定性和效率。
首先，延迟焦化工艺中的裂解炉是关键设备，对其进行改进和优化可以延缓反应速度。
一种常用的方法是增加炉体的长度和直径，以增加反应物在炉内停留的时间。
此外，还可以调整炉内的温度和压力，控制裂解反应的速率。
其次，通过改变反应物的配比，可以降低反应速率。
延迟焦化工艺中一次焦化反应通常采用恒温恒压裂解反应，通过控制一次焦化反应炉内的煤气与燃料油的混合比例，可以有效降低反应速率，延长裂解反应的时间。
此外，还可以使用添加剂来调节反应速率，如添加碱金属氧化物等。
再次，改进和优化焦化反应过程中的换热器可以提高工艺流程的稳定性和效率。
延迟焦化工艺中，换热器通常用于回收裂解反应产生的热量，并将其用于预热原料。
通过提高换热器的效率和热传导率，可以提高能量回收率，减少能源消耗。
最后，改进和优化焦化反应的控制系统可以提高工艺流程的稳定性。
延迟焦化工艺中，控制系统可以通过监测和调节温度、压力和流量等参数，实时控制和调整反应过程中的各项操作，以确保工艺的正常进行。
通过使用先进的控制算法和仪器设备，可以提高系统的响应速度和控制精度，降低操作风险和能源消耗。
综上所述，延迟焦化工艺流程的改进和优化可以通过调整反应条件、改变配比、优化换热器和改进控制系统等措施来实现。
这些措施可以延缓反应速度，提高工艺流程的稳定性和效率，从而达到节约能源、降低成本和保护环境的目的。
延迟焦化炉的操作及结构改进
延迟焦化炉的操作及结构改进
延迟焦化炉是一种常见的炼钢设备，在利用燃料和矿石进行冶炼时非
常有效。
然而，存在一些问题需要改进：
1.操作改进：延迟焦化炉需要严格的控制和操作才能保证有效的炼钢。
因此，必须进行操作人员的培训和完善的程序来减少失误和提高效率。
2.结构改进：现有的焦炉结构可能存在一些缺陷，如耐磨性能、耐高
温性能和腐蚀性能不足。
因此，需要改变这些结构以提高性能和可靠性。
3.自动化改进：通过使用智能化的控制系统和传感器，可以实现延迟
焦化炉的自动化控制。
这种方法可以减少人力和避免人为错误，同时提高
生产效率和保证产品质量。
综上所述，目前需要通过操作、结构和自动化改进来提高延迟焦化炉
的性能和可靠性，提高生产效率和保证产品质量。
延迟焦化吸收稳定系统工艺模拟优化
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺模拟及操作优化吸收稳定系统是延迟焦化装置重要组成部门，主要作用是把延迟焦化装置生产的轻烃利用吸收和精馏方法，将焦化装置生产的富气和粗汽油分离为合格干气、液态烃和焦化汽油。
本文借助Aspen Plus 软件对炼厂80万吨/年延迟焦化装置吸收稳定系统进行模拟，确定影响分离效果重要因素，结合模拟数据进行装置实际操作调整，提升分离效果。
1、流程简介焦化装置吸收稳定系统主要流程如图1所示，焦化富气及其他装置低分气，经过压缩机压缩、冷却之后，进入凝缩油罐进行闪蒸，闪蒸汽进入吸收塔，与吸收剂逆向接触脱出C3,C4组分，吸收后气体在进入在吸收塔，通过与再吸收剂接触，出去其中的汽油组分，得到干气。
凝缩油罐液相经过解析塔解析之后进入稳定塔分离为稳定汽油和液化石油气。
2、模型建立以Aspen Plus，进行流程模拟，参照实际装置操作参数，并结合相关文献的分析，发现采用RKS方程的模拟值与标定值拟合性最好，因此本文采用RSK物性方法对80万吨/年延迟焦化装置吸收稳定系统进行模拟。
通过模拟一系列参数的调整及实际装置操作技术人员咨询，依据干气中C3以上组分的含量作为分离想过好坏，确定主要影响吸收稳定系统效率的因素为吸收塔补充吸收剂的进料量、进料温度，解析塔底温度。
3、模拟结果通过模拟延迟焦化各塔的关键操作参数模拟结果与实际操作情况对比如表1所示，同时对模拟产品的分析与实际产品结果进行对比如表2所示。
通过表可知，各设备的关键参数模拟结果与现实际操作情况基本吻合，此外产品组成也接近，因此，利用Aspen 对焦化装置吸收稳定系统优化模拟可以作为调节操作的依据。
吸收稳定系统的流程相对复杂，各个物料在吸收塔、稳定塔、解析塔、和再吸收塔之间相互关联，收到传质效果、产品指标及装置能耗的影响因素较多。
对于干气来说最重要的指标为干气中C3及以上的组分含量，通过理论分析及模拟分析主要的影响因素包括，吸收塔补充吸收剂量、吸收温度、气相进料温度，解析塔塔顶气量组成等等。
延迟焦化技术工艺条件优化
世界重油加工发展趋势
• 延迟焦化能力持续增长，主要用于加工劣 质减压渣油和沥青
• 用于加工常压渣油的FCC能力持续增长 • 渣油加氢（HDS）生产催化裂化料 • 沸腾床渣油加氢裂化可以处理减压渣油 • 炼厂氢气和电联合生产
国外减压渣油性质
密度，20℃，g/cm3
运 动 粘 度 ， 100 ℃ ，
13.9 --
22.2 28.8 48.0 1.0
2.5 70
延迟焦化
• 延迟焦化是通过热裂化将石油渣油 转化为液体和气体产品，同时生成 浓缩的固体炭材料-石油焦。 在该 过程中通常使用水平管式火焰加热 炉加热至485~ 505oC的热裂化温度。 由于反应物料在加热炉管中停留时 间很短，焦化反应被“延迟”到加 热炉下游的焦化塔内发生。
CH2=CH2 + CH2=CHCH=CH2+H2
ethlyene
butadiene
+ H2
芳烃热裂化反应
在一般热裂化温度下(350 to 500oC) ， 芳环结构是不会破坏。带侧链的芳 烃倾向于发生侧链断裂反应。
CH 2CH 2CH 2CH 2R
CH 2CH 3+CH 2=CHR
CH 3+CH 2=CHCH 2R
热裂化与催化裂化反应对比
催化裂化
热裂化
正构烷 烃
异构烷 烃
带侧链 芳烃
烯烃
生成C2-C6支链烃 . 几 产生大量 C1-C2小分子.
乎不会产生C4+ a-烯烃
C4+ 直链 a-烯烃
由于叔碳正离子，裂化 反应速度几乎相同。 速度比正构烷烃快。
反应速度比正构烷烃要 比正构烷烃裂化速度慢，
延迟焦化装置工艺及操作2006 精品
延迟焦化装置工艺及操作培训目标（一）精通延迟焦化生产操作，能组织、指挥装置生产；（二）解决装置的生产技术难题；（三）能对装置生产工况进行指导优化。
1、概述1.1焦化生产工艺简介一九三0年，第一套工业化生产的延迟焦化装置投产以来，焦化技术发展很快。
特别是一九三八年水力除焦技术在延迟焦化装置上应用后。
焦化方法有釜式焦化、平炉焦化、延迟焦化（Delayed Coking）、接触焦化和流化焦化(Fluid Coking)等五种。
其中延迟焦化，由于它的工艺技术简单、操作方便，装置的灵活性大，开工率高及开工周期长等优点，发展较快。
世界上85%以上的焦化处理能力都属于延迟焦化类型，只有少数国家（如美国）的部分炼油厂采用流化焦化。
1.2延迟焦化生产概况延迟焦化装置生产过程主要由焦化分馏部分、加热炉部分、焦炭塔部分、吸收稳定部分、干气及液化气脱硫部分、冷切焦水部分、吹汽放空部分组成。
1.3荆门分公司延迟焦化装置简介荆门分公司延迟焦化装置始建于一九七0年。
由北京设计院设计，当年建成、当年投产。
原设计处理能力40万吨/年，“一炉两塔”工艺；一九九六年由北京设计院和荆门石化总厂设计院对原装置进行扩能改造，处理能力提高到60万吨/年，“两炉四塔”工艺；一九九九年，由荆门石化总厂设计院设计了吸收脱硫系统，处理能力为4.8万吨/年，采用柴油单吸收流程；二00四年，仍由北京设计院和荆门石化总厂设计院共同对原装置进行改造，处理能力提高到100万吨/年，“三炉六塔”工艺，装置改造后增加了吸收稳定系统、液化气脱硫系统。
装置原料采用减压渣油掺兑20%比例的丙烷半沥青，还有部分催化装置油浆等。
吸收稳定、脱硫部分设计处理能力11万吨/年。
荆门分公司延迟焦化装置包括三炉六塔3个系列，焦化设计处理能力为100万吨/年，包括焦化、分馏、吸收稳定和干气液化气脱硫系统。
荆门分公司延迟焦化装置于1970年投产，几经改造于2004年11月扩能到100万吨/年。
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化气，并使汽油的蒸汽压合格；柴油需要加氢精
制；蜡油可作为催化裂化原料或燃料油。
二、主要工艺参数
焦化装置的工艺参数包括加热炉、焦炭塔温度、压力、循 环比以及分馏、吸收、放空系统操作温度、压力等。 主要控制指标是加热炉、焦炭塔温度与压力及循环比。
1.操作温度
焦化装置操作温度一般指加热炉出口温度或焦炭塔温度，一般控 制在493-502℃。
0.105-0.141MPa或更低，循环比降到0.05，焦化液体收率
可提高3%，焦炭产率降低2%。 福斯特-惠勒公司典型焦化装置的设计压力为0.103MPa， Lummus公司典型低压焦化装置焦炭塔压力亦为0.103MPa，
Kellog公司典型设计压力为0.1-0.141MPa.
④加工高沥青质渣油时，为了减少弹丸焦(shot-coke)的 生成；
⑤加热炉燃烧工况不佳，需增加循环比，减缓炉管结焦。
降低循环比的影响：
①单程(零循环比)或低循环比焦化，液体收率高，焦炭收率低； ②单程或低循环比使焦化蜡油变重、质量变差，残炭与重金属含
量增加，其残炭可高达1.9%，会影响下游催化裂化及加氢裂化 装置。
(3) 可高循环比方案
通过循环油泵抽出分馏塔底含焦粉的循环油，以一定比例混入 加热炉进料缓冲罐。
特点：
①采用分馏塔底循环油代替新鲜原料渣油成分馏塔底与焦炭塔高温油气 换热，由于循环油中胶质、沥青质含量低，其结焦倾向降低，用于提 高蒸发段温度的低循环比操作。 ②该方案中的循环油既可使用分馏塔换热、洗涤段冷凝下来的循环油， 也可用蜡油或柴油馏分，实现选择性馏分油循环。 ③塔底循环油经塔外换热器循环回流，可控制塔底温度，减缓塔底结焦
(2) 大陆-菲利浦斯公司低循环比+馏分油循环方案
技术关键：采用轻馏分油代替重馏分油循环，可减少焦炭 收率，提高液体收率，延长操作周期。 传统焦化装置是将分馏塔闪蒸段冷凝油作循环油。该公司 则是将闪蒸段冷油单独收集、除焦粉后作重蜡油产品，而 选择焦化汽油、柴油或蜡油作为循环油，可使焦炭产率降 低10%。 由于主分馏塔单独抽出了重蜡油，相当于除去了可能在塔 内结焦的焦粉，可避免塔内件结垢，并延长加热炉运行周 期。
3.原料油和循环油一起从分馏塔底抽出，用热油泵打进加 热炉辐射段，加热到焦化反应所需的温度（500 ℃ 左
右），再通过四通阀由下部进入焦炭塔，进行焦化反应。
为防止油在炉管内反应结焦，需向炉管内注水，以加大管 内流速（一般为2m/s以上），缩短油在管内的停留时间， 注水量约为原料油的2%左右。 进入焦炭塔的高压渣油，需在塔内停留足够时间，以便进 行充分反应。
4.原料在焦炭塔内反应生成焦炭，聚积在焦炭塔 内，油气从焦炭塔顶出来进入分馏塔，不原料油
换热后，经过分馏得到气体、汽油、柴油和蜡油。
塔底循环油和原料一起再进行焦化反应。
焦化生成的焦炭留在焦炭塔内，通过水力除焦从
塔内排出。
延迟焦化装置所产气体、汽油，分别用气体压缩
机和泵送入吸收稳定部分进行分离得到干气及液
一炉两塔流程
两炉四塔流程
延迟焦化装置放空系统流程图
1.原油预热阶段：焦化原料(减压渣油)先进入原料
缓冲罐，再用泵送入加热炉对流段升温至340~350
℃ 左右。
2.经预热后的原油进入分馏塔底，不焦炭塔产出的
油气在分馏塔内（塔底温度丌超过400℃）换热。 作用：一方面把原料中的轻质油蒸出来，同时又加 热了原料（至390~395 ℃ 左右）。
蜡油收率，但焦炭与焦化气收率也会少量增加。
特殊要求时可增加循环比：
①下游二次加工能力较小，需要减少焦化蜡油产量；
②为了生产针状焦与高质量电极焦，以改善焦炭质量；
③下游装置不能加工高残炭、劣质原料时，需要增大循环 比以降低蜡油残炭与重金属(常规焦化蜡油残炭为0.3%， 超低循环比蜡油中残炭为0.65--.8%)；
相对密度(15.6℃) 1.4 硫含量/% 1.4
相对密度(15.6℃)：1.0536
康氏残炭：20.6% 硫含量：2.4%
焦炭塔操作压力/MPa 干气与LPG收率/% 0.1055 16.1 0.24 16.5
柴油收率/%
37.3
33.3
0.9352 1.8 37.8
相对密度(15.6℃) 0.9402 硫含量/% 焦炭收率/% 1.8 34.6
③低循环比使焦化炉进料油性质变差，残炭及沥青质含量增加， 炉管内结焦可能性及结焦速率增加。 ④ 当 循 环 比 ＜ 0.15 时 ， 主 分 馏 塔 下 部 换 热 段 温 度 可 能 升 高 到
390℃以上，将有裂化、综合反应发生，导致分馏塔下部结焦， 影响操作。
三、焦化工艺参数优化
1. 焦化循环比优化 国外常规焦化装置循环比小于0.15，低循环比焦化装置小于0.05， 此外还有单程焦化(零循环比)。 国内焦化装置循环比一般高于0.15，甚至高达0.4。如果要改造 为低循环比焦化，需要对分馏塔下部结构、蒸发段上部各回注取 热负荷的分配与焦化加热炉进行改造。对缺乏二次加工蜡油加氢 精制装置的炼厂，改造困难。 循环比增加，蜡油干点下降，中沸点馏分增加，质量得到改善。
提高焦炭塔温度，气体、汽油收率增加、馏分油与焦炭产率下降， 并且焦炭中挥发分(VCM)含量下降。 压力与循环比确定后，每升温5.5℃，馏分油收率平均增加1.1% 温度过高，易造成焦炭塔内泡沫夹带，促进弹丸焦的生成。同时 由于含量降低，焦炭硬度增加，除焦困难。 温度过低，焦化反应不完全，可能生成软焦或沥青。 一般挥发分控制在6-8%范围内，操作中以焦炭塔温度来调整。
硫含量/%
2.4
2.4
3. 循环比
循环油是焦炭塔分离出来的高沸点组分，富含硫、氮、残
炭、沥青质与重金属。
循环比=循环油量/新鲜原料量 为了提高液体收率、降低单位投资与操作费用，延迟焦化 工艺总趋势是降低循环比，新建装置已经降到0.05以下。 个别炼厂采用大循环比，可增加焦化汽、柴油收率，减少
延迟焦化装置工艺参数优化 及操作控制
第一节
延迟焦化工艺参数
一、焦化工艺流程
延迟焦化装置的生产工艺分为焦化和除焦两部分，焦 化为连续操作，除焦为间隙操作。由于工业装置一般设有
两个或四个焦炭塔，所以整个生产过程仍为连续操作。
延迟焦化装置的工艺流程有不同的类型，就生产规模 而言，有一炉两塔（焦炭塔）流程、两炉四塔流程等。
循环比减少，可以降低投资与操作费用(因为减少了燃料消耗)。
零循环比操作蜡油收率增加，但其质量极差，接近焦化原料油， 如果没有后续加工或出路，不宜采用。
国内外零循环比与超低循环比焦化操作优化实例
(1) 福斯特-惠勒公司超低循环比方案
该公司认为焦化循环油来源：主要是注入的急冷油(焦
化蜡油)，可减少焦炭塔顶大油气线结焦；大油气线由于掂 量损失产生的冷凝液；分馏塔下部的内回流，大部分是焦化 蜡油返塔的洗涤油。 改进方案：在分馏塔油气入口上方设喷淋段，喷淋洗 涤吸热、除焦粉。出料板位于喷淋洗下部，油气入口之上， 可以收集上升油气中的雾沫，可控制焦化蜡油的重组分、降 低蜡油残炭。
与塔底泵抽空。
④由于受换热流程中热流体温位限制，加热炉进料温度最高为330℃， 降低了加热炉进料泵苛刻度。
⑤焦化新鲜原料渣油不进入分馏塔内与高温油气接触，对稳定、提高蜡
油产品质量有利。 ⑥提高了调节循环比的灵活性，可实现零循环比操作。
2 降低焦化操作压力
延迟焦化发展趋是降低力
操作压力是指焦炭塔顶压力。其下限值是为了克服焦化分馏
塔及后续系统压降所需的压力。
操作温度与循环比确定后，增压将使塔内焦炭中重组分增加， 气体产生在塔内停留时间延长，二次裂化反应加剧，焦炭与 气体产率增加，液体收率下降，焦炭中挥发分增加。 目前均势：降低操作压力，增加液体收率。压力每降低
0.05MPa，液体收率平均增加1.3%，焦炭产率下降1%。国内 典型操作压力为0.15-0.2MPa，目前新设计的装置设计压力为 0.1MPa。 如果生产针状焦，应采用高压：1.03MPa以上。
操作压力对产品收率的影响
焦化原料 原油：威尔明顿原油 实沸点切割温度：552℃ 汽油收率/% 12.0 12.4 1.3 1.3