成型不良及原因分析
第八讲成形品常见的不良及解决方法
1.缩短 点检有无堵
流道长 塞:以手动
度;
射出,观察
2.加宽 射出形态及
/ 深 流 实际注射压
道 直 径 . 力.
点检设定温 度与实际温 度之差异.
汽泡
材料添加剂不当或过多,如高低温色母,
˙当毛边/缺料并存时,常采用多段注射速度,找出制品与
汽泡: 落尘量过大,必要时,机台/模具/输送带须追加防尘罩.
熔接痕(结合线): 原料相熔之痕迹,多产生于孔/槽附近或多股熔料汇合处.
对策 条件
模具
机台
原
速料模
因
度 温 温 进胶口
逃气 不良
1.剖口加 大; 2.考量减 少进胶口; 3.变更胶 口位置.
注射压力损 失检讨 1.流道避免 曲折及减缓 弯曲角度; 2避免牛角 进胶.
白化
白化:制品表面出现白色点状或线状不良现象.
分析项目 成型参数
设备 模具 材料
原因分析对策 1.速度过块,产生瓦斯或瓦斯气没有及时排出.沉积于制品表面形成白化. 2.料温过高或计量螺杆旋转过快(剪切热),使材料发生裂解.裂解物充填 到制品表面. 3.速度太慢,材料充填不够密实,形成气泡,形同白化.以上,对策偏重于如 何减少瓦斯量的产生. 1.点检干燥桶正常否. 2.点检螺杆射出是否正常(射压/残量等),逆止环封胶不彻底,溶胶回流, 会导致计量不稳定或材料滞留裂解等问题产生. 1.增加排气. 2.改善进胶. 1.干燥不彻底,水分残留. 2.次材使用不当,裂解物过多.3.材料添加剂不当或过多,如高低温色母, 增韧剂等.
模仁内有异物
1.清理异物.
˙当毛边/缺料并存时,常采用多段注射速度,找出制品与 螺杆对应之位置,设定合适之速度.
异色
塑胶成形不良现象
塑胶加工成形不良现象与不良对策方法 1.披风不良现象∶模具的分模线、分模面或模具边角之处多胶或有毛刺等。
原因∶塑胶温度过高，射出压力过大，合模压力不足。
对策∶(1)锁模压力增大。
(2)注塑压力减低。
(3)射胶行程减低。
(4)注射速度减低。
(5)模板温度减低。
(6)背压降低。
(7)射胶筒温度降低。
(8)检查模具。
2.结合线不良现象∶胶件之表面有明显的夹线纹。
原因∶两股以上分流射入模腔，细线冷却而生成汇合细纹。
对策∶(1)射胶筒温度提高。
(2)模板温度提高。
(3)射嘴温度提高。
(4)注射压力加大。
(5)注射速度加大。
(6)疏气线加多。
(7)加大入水口。
3.缩水不良现象∶胶件之表面有明显的凹入现象。
t=T/2 以下原因∶肉厚较厚,如右所示∶对策∶(1)射胶行程加大。
(2)螺杆向前时间延长。
(3)保压加大。
(4)注射压力加大。
(5)模板温度降低。
(6)射胶筒温度降低。
(7)注射温度加大。
4.拖花（拖模）不良现象1∶胶件之表面有拖伤条痕。
原因∶金型有伤痕，打光不良，金型有倒扣等现象。
对策∶检查模具是否有伤痕，模具要充分打光，金型倒扣位省平，打光。
不良现象2∶シボ(蝕紋)の場合(表面有拖伤条痕)。
原因∶シボ目大(粗),抜勾配(斜度)小。
(噴沙)对策∶シボ目小(細)に変更,勾配(斜度)大に変更,ビーズ加工5.走水不齐(充填不足)不良现象∶胶件中有部分骨位或较薄部分之胶位有不满胶现象。
原因∶胶件中肉厚太薄，排气不良，浇口截面太小。
对策∶(1)增加料管供料。
(2)增加射出速度。
(3)加大射出行程。
(4)注射压力加大。
(5)保压加大。
(6)射胶筒温度加高。
(7)背压加大。
(8)射嘴温度提高(9)模板温度提高。
(10)入水口加大。
(11)加大浇道截面。
6.流痕不良现象∶浇口或其他窄段成形品表面生成年轮状细条纹。
原因∶溶状聚合物推动固化聚合物前移时，生成细条纹。
对策∶(1)射胶筒温度提高。
(2)射嘴温度提高。
(3)提高模温。
成形品常见的不良及解决方法课件
总结词
01
尺寸偏差是指成形品的实际尺寸与设计尺寸存在偏差的现象。
详细描述
02
尺寸偏差可能是由于模具制造误差、磨损或定位系统不准确等原因引起的。尺寸偏差可能导致装配困难、性能不符合要求或安全问题。
解决方法
03
提高模具制造精度和装配准确性；定期检查和修正模具尺寸；采用高精度的测量设备和质量控制方法；加强生产过程中的质量监控和反馈调整。
详细描述
02
CHAPTER
成形品常见的不良现象
详细描述
变形通常是由于材料内部应力、模具设计不合理或加工工艺不当等原因引起的。变形可能影响成形品的外观和性能，甚至导致产品不合格。
总结词
变形是指成形品形状发生扭曲或不规则变化的现象。
解决方法
优化模具设计，减小内应力；调整加工工艺参数，如温度、压力、时间等；采用适当的后处理工艺，如热处理、矫形等。
VS
模具设计与制造是影响成形品质量的重要因素，合理的模具设计和高质量的制造工艺能够减少产品不良的发生。
详细描述
在模具设计阶段，需要充分考虑产品的形状、尺寸和材料特性，以及成形工艺的要求。合理的模具结构设计能够有效降低产品在成形过程中的缺陷，如缩孔、裂纹等。同时，高质量的模具制造工艺能够保证模具的精度和寿命，从而确保产品的稳定性和一致性。
成形品常见的不良及解决方法课件
目录
成形品不良概述成形品常见的不良现象成形品不良的原因分析解决成形品不良的方法与措施成形品不良的预防与控制成形品不良的案例分析
01
CHAPTER
成形品不良概述
总结词
成形品不良是指在生产过程中出现的各种与预期不符的缺陷或问题，导致产品无法满足设计要求或性能标准。
详细描述
成型不良分析
射出成形品的不良现象及原因射出成型作业因成形机的性质，作业者的成形技术及模具设计的缺陷，产生各种不良成形品，通常是交错影响。
不易把握真正的原因。
成形作业须究明不良原因，改善品质，降低不良率。
不良现象和发生之原因，通常有如下几项：缺料（SHORT-SHOT）：塑料没有占满、动、静、镆闭合后的空间，形成缺料的现象，其原因：1. 计量设定不够，给料太少。
2. 射出速度太慢。
3. 射出压力太低。
4. 镆具温度太低。
5. 背压太低或无背压。
6. 离型前喷太多。
7. 加热筒温度设定太低。
毛头（FLASH）：与第一项相反，塑料跑出，动，静镆闭合后的空间，形成芒刺状的现象，其原因：1. 计量设定太多，给料超过。
2. 射出历力过大。
3. 开镆压力不足。
4. 加热筒温度设定太高。
5. 动、静、镆接合不良。
6. 镆具温度过高。
黑点、异物（BLACK SPECKS）成品表面或内层夹有杂物，导致外观不良的现象。
这些杂物包括清洁剂、铁屑、胶带、纸片或以前成形而残留在加热筒内被烧焦的塑料粒等，其发生原因。
1. 换料时，料筒，加热筒或喷嘴未清除干凈。
2. 填料时胶带或纸袋屑渗入塑料粒内不查或纸袋表面污损、填料前未擦拭干凈。
3. 粉碎或押出处理不当。
4. 镆具表面不凈，成形前处理不良。
黑条、烧焦（BURN MARKS）成品表面出现黑色条纹，或死角处有烧焦痕迹，其发生原因。
1. 塑料在加热筒内停留太久，或温度太高。
2. 射出压力太高。
3. 射出速度太快。
4. 镆具排气不良。
5. 进料口、流道、料门太小或不光滑。
6. 空气渗入射出加热筒内，受高压生热而烧焦。
7. 螺杆回转速度过快。
8. 树脂润滑剂过多，热安全性差。
9. 镆具温度过高。
黄条、色变（DISCOLORATION）成品表面产生近黄色之纹路的现象，其原因。
1. 颜料分散性或热安定不足。
2. 参考第四项不良原因。
六 银条（SILVER STREAK）成品表面有水痕或水泡的现象，其原因。
塑胶件成形不良原因
成型件上出现黑色条纹
1.在料筒内产生焦料.
2.料筒中有裂痕.
3.喷嘴不好.
4.料斗附件冷却不够.
5.料筒温度过高
1.型腔内进入油与润滑脂.
2.从便出机构渗出油及润滑脂.
1.润滑剂不足.
2.分解决.
色差
1.注射温度过高
1.色粉变质.
2.二次料比例不当.
3.材料批次不同.
翘曲,变形
参数不对
设计不良
2.润滑不良
汽泡裂纹,斑点
1.注射压力不够
2.注射速度过快
3.注射断续
4.加压(保压,锁模).时间不足.
1.进料口位置不适当.
2.通气方法不好.
3.成形件厚度不均匀.
4.流道狭小
1.流动性差----二次料
2.水份未烘干----爱潮
3.含挥发性物质
表面亮点,哑色---光泽不好
1.在料筒中加热不均匀
2.喷嘴局部堵塞
3.喷嘴口径太小.
4.成形件超过昔机容量.
5.料筒温度过低.
6.供料量不足.
1.进料口或流道过小.
2.冷料穴不够
3.模具表面有水和油.’
4.模具温度过低.
5.通气方法不好.
1.受潮.
2.含挥发性物质
3.混入导物受污.
溶接痕
(夹水纹)
1.喷嘴温度过低.
2.注射压力不足.
3.注射速度慢
1.进料口流道过小.
2.进料口位置不合适.
3.模具温度过低.
4.通气不良
1.材料固化太快.
2.受潮.
3.润滑剂不好.
飞边披锋
1.注射压力过高.
2.锁模压力不足.
3.成型料供给量过多.
简述棉卷成形不良的原因及维修
棉卷成形不良是纺纱过程中常见的问题，它会直接影响整个生产过程的效率和产品质量。
在生产过程中，棉卷成形不良可能会导致纱线断裂、成纱质量下降以及设备损坏等问题。
对棉卷成形不良的原因进行深入分析，并且开展相应的维修工作，对于提高纺纱生产效率和产品质量有着重要的意义。
本文将就棉卷成形不良的原因及维修进行详细的介绍。
一、棉卷成形不良的原因1.原料质量不良棉纤维的质量直接影响到纺纱的质量，如果原料中含有杂质、过多的短纤维或者受到霉菌的污染等，都会导致棉卷成形不良。
选择优质的棉花原料对于避免棉卷成形不良至关重要。
2.纺纱工艺参数不合理纺纱工艺参数不合理也会导致棉卷成形不良，例如卷曲度、张力、卷绕速度等参数的设定过高或过低都会对成形产生不良影响。
合理设置纺纱工艺参数是预防棉卷成形不良的重要措施。
3.机器设备故障机器设备的故障也是导致棉卷不良的重要原因之一。
卷绕、张力控制、卷曲装置等方面的设备故障都会影响到棉卷的成形质量。
4.操作技术不到位操作人员的技术水平不够也会影响到纺纱的成形质量，不正确的操作方法或者对机器设备的不熟悉都有可能导致棉卷成形不良。
5.环境因素环境因素也会对棉卷成形产生影响，如温湿度、静电等因素都会对棉卷成形质量产生一定的影响。
二、棉卷成形不良的维修1.优化原料质量首先要对原料进行严格的筛选和清洗，保证原料中的杂质、短纤维以及霉菌等都得到有效清除，保证原料的质量。
2.合理设置纺纱工艺参数要根据原料的特性、设备的性能以及生产的需要，科学合理地设置纺纱工艺参数，避免参数的过高或过低对成形的不良影响。
3.定期维护设备定期对机器设备进行检查和维护，发现故障及时地处理，保证设备的正常运转，避免设备故障对成形的不良影响。
4.加强人员培训加强对操作人员的技术培训和理论知识学习，提高操作人员的技术水平，保证操作人员能够正确地操作机器设备。
5.控制环境因素在生产和工作环境中控制温湿度、减少静电等环境因素的影响，保证环境对纺纱生产的影响降到最低。
不良现象及其原因
ii)消除急剧的壁厚差现象。
iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。
iiii)降低注射速度和注射压力。
[6]模具面上的水分或挥发成分
i)防止模具被过分冷却。
ii)减少润滑剂或脱模剂。
[8]混入夹杂的材料
i)严格材料的管理。
[9]螺桨的运转不当
i)降低旋转数。
ii)升高增塑中的背压。
ii)实行真空排气
9黑条纹及烧痕
实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。
[1]材料过热
i)降低材料的温度
ii)缩短成形周期
iii)使用小型成形机．
i )减少螺桨的旋转数
[2]成形机不良
i)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕
ii)消除螺桨的伤痕
iii)检查螺杆止流环是否有破损
[3]模具的设计不良
。浇口小
[2]直浇口的形状不良
i)扩大直浇口。
ii)扩大直浇口的锥形角度。
ii直浇口基层部位大时，要使冷却灵敏。i)
i )在喷头与直浇口推杆之间插入热板。
15材料的叠边不良
[1]料斗的落料不佳
i)为料斗配上震荡器螺桨滤清器。
ii)增多外部润滑剂。
[2]粉碎的回收材料拌入量过多
i)同上。
ii)筛选粉状物。
[3]外部润滑剂过剩
[4]射出压力不适宜
i)调到弯曲最小的压力，同时注意分段压力对产品变形影响。
[5]浇口位置不适当
i)设置到薄层部位
[6]模芯偏倚
i)修正模蕊
ii)改为多点浇口
[7]离浇口的流动距离参差不齐
i)改为多点浇口
ii)扩大浇口
13脱模不良
[1]射向压力高
成形不良现象及解决办法
（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料穴容积。
3．塑料方面：
结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加添加剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
（5）干燥好塑料。少用润滑剂，防止粉料被污染。
收缩凹陷
1．注塑机方面：
（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
（3）注射量不足应选用注射量大的注塑机，检查螺杆与料筒是否磨损。
2．模具方面：
（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
飞边
又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分型面上，如动模和定模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的间隙、顶针孔间隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。
1、注塑机的最高锁模力不够时，应选用锁模力足够的注塑机。锁模机构关节磨损或锁模油缸密封元件磨损出现漏油或回流而造成锁模力下降。
2、料筒温度系统失控造成实际温度过高，应检查热电偶、加热圈等是否有问题。
（2）在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。
（3）修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄。
生产缓慢
造成的原因及解决方法如下：
（1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。
（2）熔胶时间长。应降低背压压力，少用回料防止架空，送料段冷却要充分。
注塑成型常见不良及发生原因
1、材料温度过低
夹水纹
2、注塑压力过低 3、注塑速度慢
1、浇口、流道过小
1、流动性差
2、浇口位置不合适
2、润滑不足
3、排气槽位置不合适或没有
4、模具温度太低
5、冷料在流道或是浇口处发生堵塞
1、分型面有伤、异物
1、流动性过好
2、相对于注塑机械能力，成形品投影面积
过大 3、模具温度过高
1、模具温度过高 2、塑料件壁厚不均 3、浇口过小 4、冷却时间过短 5、顶出杆不平衡 1、浇口、流道过小 2、模具温度过低 3、浇口位置不合适 4、排气槽不合适
1、干燥不充分 2、挥发性太慢 3、材料中有异物 1、流动性差 2、润滑不足
1、干燥不充分 2、挥发性不好
1、润滑油过多 2、干燥不充分 1、润滑剂不够
1、流动性差 2、收缩率过大 3、材料刚性不足
2、冷料穴过小 3、上模型腔粘有油等东西
1、注塑压力过高
1、喷嘴孔或浇口孔有错位
主流道或是注 2、材料供应过剩 塑件脱模不良
2、模具温度过高 3、主模道的出模角过小
4、上模内有倒扣或是出模角小
弯曲
1、注塑压力过高 2、保压时间过长
1、顶出机构不良 2、模具温度过高
变形
3、退火不充分
3、浇口过大 4、冷却不均
注塑成型常见不良及发生原因
问题/原因
注塑机
模具
成形材料
1、材料温度过低
2、注射压力过低
填充不足 3、材料供应不足
4、喷嘴孔径过小
5、油缸、喷嘴堵塞
1、合模压力不够毛刺 Nhomakorabea2、注塑压力过高 3、材料供应不足
4、材料温度过高
1、注塑压力过低
成形不良原因及对策
黑纹
黑色条纹 (black streak)
2:料管和螺杆真圆度偏差引起摩擦烧焦熔胶 3:射嘴过热,烧焦胶料 4:射嘴温度变化范围大
料头及进料点周围有黑色
过胶头组设计不良
序号
问题点
原因分析 1:塑料中之水份或挥发性物质因受压缩而呈现液态状, 当挤出射嘴进入模具后,压力突然下降,而使液态状被蒸发 而成气态,使得塑胶在与模具表面接触时,固化后因表面
成 形 不 良 原 因 及 对 策
造成塑胶产品不良因素主要起因於材料,模具,射出机,成品设计以及成型技术,当中成型技术更是决定成品好坏的重要关键,所以唯有充分了解不良品发生的原理,否则要花很多时间找 出其原因,走一大段冤枉路费力且耗时,以下就常见不良品发生的原因及其故障排除之解决对策,并将不良形态分为五大类 一.表面缺陷 序号
二、变形与尺寸不良 序号 问题点
2:塑料太冷.
2.1:增加料管温度. 2.2:提高模具温度. 2.3:增加螺杆背压.
B1
翘曲、变形
3:制品厚薄不均匀
3.1:调节螺杆后松退位置,减少入料. 3.2:降低射出压力. 3.3:控制或更改塑胶在浇口的流动.
4:脱模设计不良或安装不好. 5:模具温度不均匀. 6:过多废料在浇口周围. 7:保压过度. 1:模塑情况不稳定. 2:变更成形条件. B2 胶品尺寸改变 3:检查塑件时,周围的空气温度. 4:不固定.
A9
序号
问题点 1:模温过低. 2:塑胶粒含水量过高.
原因分析 1:提高模温. 2:烘干塑胶粒经降低含水量. 3:提高射出压力或保压. 4:增加浇口尺寸. 5:加强模具研磨.
改善对策
备
注
3:射出压力太低或保压不足. 表面不光泽 (粗糙) A10 4:浇口尺寸过小. 5:模具研磨太粗糙. 6:模壁有水份. 7:脱模剂过多. 8:射出速度太慢. 1:料温或模温过冷. 表面浮织白痕 表面浮织流痕 2:塑料除湿不完全或次料比例过高. 3:保压不足及射速不足. 4:排气孔不足或排气孔堵塞. 5:塑料过热. A11 颜色混炼不均 螺杆压缩比太小. 螺杆设计配套不适当. 原因分析 1:塑胶制品於太热时脱模.
成形不良及其原因
2002.10.21 原因 不良现象 1、树脂温度不够 2、注射压力不足 填充不良 3、材料射入量不足 4、射嘴口直径过小 5、射嘴口阻塞 1、合模压力不足 毛 边 2、注射压力过大 3、材料射入量过多 4、材料温度过高 1、注射压力不足 2、注射速度过慢 缩 水 3、材料温度过高 4、保压时间不足 5、材料射入量不足 1、材料温度不够 溶 接 线 2、注射压力不足 3、注射速度过慢 1、射嘴阻塞或口径小 表面光泽不良 2、材料射入量不足 1、模温过高 2、产品厚度不均 3、进浇口过小 4、冷却时间不足 5、排气部位不适当 1、进浇口或流道过小 2、模具温度过低 3、进浇口位置不合适 4、排气不良 1、排气不良 2、进浇口或流道过小 3、防腐蚀措施不完全 4、脱模剂过量 1、材料温度不够 流 痕 2、注射压力不足 3、注射速度过慢 4、射嘴口直径过小 1、注射速度过快 2、注射压力不足 银白纹/起泡 3、材料射入量不足 4、保压时间不足 5、材料温度过高 1、注射压力过大 黑纹/烫伤 2、成形周期过长 3、模腔内有瑕疵 1、注射压力过大 脱模不良 2、材料射入量过气、或其位置不对 2、冷料井过小 3、模腔内有油或异物 1、射嘴孔和灌嘴孔偏位 2、模温过高 3、注射口斜度过小 4、灌嘴口的斜度不足 1、排气部分设计不良 2、模温过高 3、浇口过大 4、冷却不均匀 1、流动性不好 2、收缩率过大 3、材料硬度不够 1、润滑不足 1、润滑成分含量过高 2、不够干燥 1、模具温度过低 2、产品厚度不均 3、进胶口或流道过小 4、没有冷料井或过小 1、排气不良 2、进浇口或流道过小 3、产品厚度不均 4、没有冷料井或过小 1、不够干燥 2、挥发性过大 1、流动性不好 2、光滑度不足 1、不够干燥 2、挥发性过大 3、有异物混入 1、进胶速度过快 2、不够干燥 3、光滑度不足 1、材料太软 2、收缩率过大 1、进浇口或流道过小 2、进浇口位置不合适 3、没有排气、或其位置不对 4、模具温度过低 5、进胶口或流道有料屑 1、PL上有瑕疵或异物 2、射入口径相对于机器过大 3、模温过高 1、流动性过大 1、流动性不好 2、光滑度不足 成形机 模具 材料
铁件成形及常见不良介绍
1.1 间隙
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；
b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好 ，或是滑块行程与压力
过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。 2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。 2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。
2.2皱纹和折纹 皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹。具体 有下面几个方面：
3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛
坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
1、大型曲面制件的拉深特点 1.1 变形特点
大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形成分。表面形状是靠压料面外部材料来 补充，而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一，形状复杂，变形部分周边分 布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。 1.2要有足够稳定的压边力
2、常见缺陷及原因分析
大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗 糙和滑移线等。
2.1裂纹和破裂
裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。具体影响的原因有 ：
产品成形不良的原因与对策
成形不良的原因与对策射出成形品各种成形不良的原因大别如： 成形材料（树脂）本来的性质所致者。
成形条件的选择不当。
射出成形机的能力不足●模具的设计、制作不完备。
❍成形品设计上的不完备。
１充填不足充填不足（short shot）是熔融的树脂未完全流遍雌模各角落的现象。
充填不足的原因有成形条件不适当、模子的设计制作不完备、成形品的肉厚太薄等。
成形条件的对策是提高树脂温度、模子温度，增大射出压力、射出速度，提高树脂的流动性。
模子方面可增大坚浇口或横浇道，或再检讨浇口的位置、大小、数目等，熔融树脂容易流动。
为了使雌模内空气或气体顺利疏散，可在适当场所设排气沟，或从顶出销孔间的间隙疏散，成形品的肉厚问题。
２毛口过剩熔融树脂流入分模面（PL面）或与滑动雄模的对合面等模子配件间隙时，便会发生毛口。
发生毛口的基本原因除了成形机对成形品的投影面积无充份的锁模力之外，大都是模子有问题。
模子配件发生间隙（或配件密着性不良）的原因模子构造设计不当、模子配件的加工精度不良、装配精度不良、配件变形或磨耗。
模子雌模内的熔融树脂流动性过好时，也会造成毛口过剩，防止的方法是降低树脂温度、模子温度、射出压力、射出速度，但须配合前项的充填不良问题。
３收缩下限收缩下陷（sink mark）是成形品表面发生凹陷的现象，乃熔融树脂冷却固化时的体积收缩所致。
易发生于成形品肉厚大的部份、肋或壳部的背面、竖浇口背面等肉厚不均匀的部份。
因而，为了防止发生收缩下陷，基本上，制品的设计要适切。
调整成形条件而防止收缩下陷时，可降低模子温度及树脂温度，升高射出压力，延长射出压力的保持时间（保压时间），或依制品的形状或肉厚而在容易收缩下陷的部位追加浇口。
收缩下陷乃成形收缩所致，易见于PE、PP、聚酰（耐隆）等成形收缩率大的结晶性树脂。
反之，以玻璃纤维强化者、充填无机质的成形材料之成形收缩率小于基质的非强化（无充填）树脂，收缩下陷可小到不显眼。
４气泡气泡是在成形品内部形成的空隙，一般所谓的气泡有成形品冷却时体积收缩差在厚肉部份形成的空洞、熔融树脂中的水分、挥发分成为气泡而封入内部者。
附表1-主要之不良成形及其原因
1、潤滑劑不足 2、材料易分解
1、加熱缸中加熱不均一 2、噴嘴部份阻塞 3、噴嘴口徑太小 表面光澤 4、成形机能量不足 不良、模糊 5、射出壓力速度太低 6、材料供給不足 7、加熱缸溫度太低 1、射出壓力過高 2、材料供給過量 3、加熱缸溫度過低或過高 4、保太時間太長 5、頂出机构不良 注道及成形品 与模具粘著
翹曲 扭曲 變形
1、射出壓力太高或太低 2、射出速度太快或太慢 3、保壓時間不當 4、加熱缸溫度過高或過低 5、噴嘴過小
附表1） 主要之不良成形及其原因（附表 ） 原因 成形不 良种類
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關連成形机者
1、噴嘴溫度或加熱缸溫度 太低 2、射出壓力不足 3、射出速度太低 1、加熱缸溫度過低 2、射出速度太低 3、射出壓力過低 4、保壓時間太短 1、射出速度太快 2、加熱缸溫度太低
1、吸濕性 2、含有揮發物 3、不同材料混入或异 物污染
1、潤滑劑不足
關連模具者
1、澆口及流道太小 2、澆口位置不适當 3、模具溫度太低 4、模具构造不良 1、模具溫度太低 2、澆口太小 3、澆口附近溫度太低 4、滯料部未設置或不足 1、澆口太小或位置不當 2、模具溫度太低 3、滯料部未設置或不足 1、模具溫度太低 2、澆口太小 3、成形空間表面有水份 1、成形空間內气体未能順利排出 2、澆口太小
關連模具者
1、澆口位置不當 2、模具构造不良 3、 流道太小 4、模具溫度太低 5、冷料對流道及澆口阻塞 6、成形品部肉厚不均或太薄 7、成形空間內之气体未能順利排出
關連成形材料者
1、流動性不良 2、潤滑劑不足
充填不足
毛邊過剩
1、模具無法緊密配合 1、流動性太好 2、模具中有异物及毛頭等附著﹐而無法完全 合模 3、模具构造不良
筒子成形不良的原因及对策
2.修复槽筒。
3.更换筒子摇架轴承。
4.校正松动摇架。
5.调节筒子摇架。
6.减少重叠卷绕。
7.使相对湿度60%以上。
8.应减少张力差异。
脱边
1.较易发生于粗支纱、易产生滑移的纱、弹性纱以及双纱。有静电。
2.槽筒罩和筒纱距离不当。
3.管纱脱圈过多。
4.管纱表面断头多。
3.筒子摇架轴承更换。
阶梯
1.槽筒有损坏。
2.槽筒罩有损坏。
3.张力过低的时候。
4.机台清洁后纱线由线路中滑出。
1.2检查破损情况并研磨修复。
3.增加张力(调刻度盘)。
4.用气做清洁时勿将纱线吹出。
细腰
1.张力过大。
2.接触压力不足。
3.筒子增量小。
1.降低纱线张力(调节张力盘)。
2.提高接触压力(增加摇架重量)。
5.管纱成形与卷绕速度不配合。
1.提高相对湿度在60%以上。
2.调节槽筒罩。
3.对脱圈采取措施。
4.改进细纱工序卷绕程序。
5.改善细纱管成形或降低卷绕速度。
条带(重叠)
1.防叠装置设定不适当。
2.接触压力过高。
3.筒子摇架回转不良。
4.管纱回潮太大。
1.改变防叠装置周期。
2.调节压力渐成器的弹簧及筒子摇架加重量以调低接触压力。
5.槽筒起动力不够。
1.检查接头动作及纱线通道，同时检查捻接器。更换清纱器。
2.调整大吸嘴限位制。
3.改变筒子摇架加压重量。
4.提高槽筒马达电压。
跨边
1.张力大小不合适。
2.槽筒有损伤。
3.筒子摇架夹头运转不良。
4.筒子摇架松动。
焊缝成形不良的原因
焊缝成形不良的原因
焊缝成形不良的原因可能有以下几个：
1.焊接参数不合适：焊接参数包括焊接电流、电压、焊接速度等。
如果参数设置不正确，可能会导致焊接速度过快或过慢，从而形成焊
缝不良。
2.焊接材料质量问题：焊接材料的质量直接影响焊缝的成形质量。
如果焊条或焊丝质量不好，可能会产生气孔、夹渣等缺陷，导致焊缝
不良。
3.焊接表面准备不良：在焊接之前，应该对焊接接头进行充分的
清洁和处理，以确保焊接表面的洁净度和平整度。
如果表面存在油脂、氧化物、锈蚀等物质，可能会影响焊缝的质量。
4.焊接设备问题：焊接设备的性能和状态也对焊缝成形质量有影响。
如果设备不稳定、电流不均匀或者压力不稳定，都可能导致焊缝
不良。
5.焊工技术水平问题：焊工的技术水平和经验也是影响焊缝成形
的关键因素。
如果焊工技术不熟练或操作不规范，可能在焊接过程中
产生各种不良现象，如焊接太热、过度焊接等。
成型尺寸不良的原因大汇总
成型尺寸不良的原因大汇总尺寸不良是指超出本来的图纸上所表示的规格尺寸，有些不符而成形的成形品，如果把它们进行分类的话,对于规格尺寸来说有尺寸偏小和尺寸偏大的两种现象，这些再具体细分的话有以下的情况,下面让我们考虑这些现象发生的原因和应采取的对策：1、尺寸偏小的不良2、尺寸偏大的不良3、芯摆动不良4、平面摆动不良5、圆柱形的产品芯振动不良一、尺寸偏小的不良成形品偏小于规格尺寸原因：地球上的东西大多数物质都有热胀冷缩的特性，树脂也一样，所以成形品被成形后开始收缩，一直冷却到与常温相等的时候，可是存在的问题是如果最后的收缩量过大的话，成形品尺寸变得过小，结果就造成了尺寸偏小不良，其原因之一是因为确定最初模具尺寸的时候，考虑到各种各样树脂的基本收缩率并将其数值计算出来作为参考，不过即使考虑了收缩率在实际进行当中也发生收缩的成形品的尺寸比规格尺寸小的，因此，遇到上述情况有必要将模具重新修正一下。
其次是跟被成形时的环境有关，这些当中有材料的干燥状态，再利用材料的混合率、成形条件等问题，不过最重要的是成形条件，因为其中模具温度，射注压力能使收缩量增大，所以有必要引起注意。
一般情况下，如果升高注射压力成形品就会尺寸变大，如果升高模具温度就有尺寸变小的倾向，这些如果用简单易懂的说法就是：成形品的尺寸与注射压力、注射时间成正比；与模具温度成反比第三是在长期批量生产常发生的现象中，注射时从材料中产生的废气积存在模具中，因此材料的填充性变的不好而发生尺寸偏小的不良，关于与废气有关的内容中，关键的问题是在注塑成形的精密塑料上，是无法做到没有欠缺的，因为缺欠是比较重要的问题，所以我们今后要详细的考虑下去。
成形时的对策：a.升高注射压力b.降低模具温度c.延长注射和冷却时间d.确认成形机的种类和模具是否相适合。
模具的对策：a.新模具的情况下重新加工不好的地方b.在批量生产当中，发生这类情况是由于模具的磨损或废气阻塞的缘故，首先把模具全部进行清洗将废气清洗掉后再次进行成形，并必须好好确认一下。
射出成形不良要因与对策
提高射速
增加肉厚
改善塑料流动性
3.锁模力不足
(1)无过饱和现象
提高锁模力
4.吻合面间隙太大
(1)特定位置
修护模具
5.模板变形
提早切换到保压
降低保持压力
提高模板强度及刚性
射出成形不良要因与对策
三、凹陷，缩水(sink marks) /真空泡(voids)
基本原因
判断方法
对策
1.充填量不足
(1)全面性的凹陷
降低料温
减少浇口断面积
3.表面固化太慢
(1)厚的部位出现凹陷或光泽
降低模温
降低料温
表面层没有形成坚固的固化层，当中心部收缩时会将表面向内拉成凹陷，甚至由内向外扩散的热量会将表面层再度熔解，而出现光泽。
相反的，在厚的部位如果表面层足够坚固，则中心部的收缩会形成真空泡
塑流通过厚肉区时减速使固化层较厚
调整肉厚(如肋部减薄，厚薄缓变)
提高模温
提高料温
提高射出速度或移动速度的切换位置
提高保持压力
移动浇口位置
检查排气效果
使用较小及较圆的色剂
六、波纹
基本原因
判断方法
对策
当塑流进入较冷的模腔，由于较快的冷却速率(如在较低模温及低射出速度之情形下)，使得流动波前靠近模壁部位也形成固化，这个固化层妨碍了后续流动波前贴近模壁，但固化层也会受流动压力拉伸展延，流动波前克服渐弱的妨碍力后会再度挤贴模壁，这样的状况如果在流动速度继续维持较慢时会一再重演，成品的外观上就会留下一圈圈如唱盘状的痕迹。
尺寸安定性不足
升高射出压力
升高保压压力
延长冷却时间
调整适当模具温度
改用流动性较低的材料
成形不良的原因与对策
成形不良的原因舆封策射出成形品各槿成形不良的原因大别如下：①成形材料（榭脂）本来的性^所致者。
②成形修件的逗撵不常。
射出成形檄的能力不足③模具的言殳三九裂作不完借。
④成形品卷殳三十上的不完借。
1充填不足充填不足（short shot）是熔融的榭脂未完全流遍雌模各角落的垣象。
充填不足的原因有成形修件不遹常、模子的言殳三十裂作不完借、成形品的肉厚太薄等。
成形修件的封策是高榭脂温度、模子温度，增大射出屋力、射出速度，提高榭脂的流勤性。
模子方面可增大笺洗口或横洗道，或再横制洗口的位置、大小、数目等，熔融榭脂容易流勤。
悬了使雌模内空氧或氟骨胤嗔利疏散，可在遹常埸所^排氧潢，或彳能项出金肖孔^的^隙疏散，成形品的肉厚冏魅。
2毛口谩剩熔融榭脂流入分模面重1面）或舆滑重力雄模的封合面等模子配件^隙畤，便曾彝生毛口。
彝生毛口的基本原因除了成形檄封成形品的投影面稹辗充份的金胤莫力之处大都是模子有冏题。
模子配件赞生^隙（或配件密著性不良）的原因模子情造言殳三十不常、模子配件的加工精度不良、装配精度不良、配件燮形或磨耗。
模子雌模内的熔融榭脂流勤性遇好畤，也曾造成毛口遇剩，防止的方法是降低榭脂温度、模子温度、射出屋力、射出速度，但须配合前项的充填不良冏题。
3收缩下限收缩下陷（sink 0@心）是成形品表面彝生凹陷的垣象，乃熔融榭脂冷郤固化畤的艘稹收缩所致。
易彝生於成形品肉厚大的部份、肋或段部的背面、鳖洗口背面等肉厚不均匀的部份。
因而，悬了防止樊生收缩下陷，基本上，裂品的尚殳^要遹切。
言周整成形修件而防止收缩下陷日寺，可降低模子温度及榭脂温度，昇高射出屋力，延晨射出屋力的保持畤^ （保屋畤^）,或依裂品的形状或肉厚而在容易收缩下陷的部位追加洗口。
收缩下陷乃成形收缩所致，易见於PE、PP、聚醯（耐隆）等成形收缩率大的结晶性榭脂。
反之，以玻璃^雉强化者、充填瓢檄^的成形材料之成形收缩率小於基^的非强化（辗充填）榭脂，收缩下陷可小到不^眼。
成形品常见的不良及解决方法课件
• 解决方法：在模具上增加排气口，确保气体能够
03
及时排出。
实例三
2. 冷隔 • 原因：金属液温度过低，导致在填充模具时出现冷隔现象。 • 解决方法：控制金属液温度，使其保持在适宜的范围内。
实例三
01
3. 缩松
02
• 原因：金属液在冷却过程中 收缩过大，导致压铸件内部 出现间隙。
03
• 解决方法：优化模具设计， 使金属液在冷却过程中充分 填充模具内部。
实例二
01
3. 尺寸偏差
02
• 原因：冲压速度过快或过慢，导致材料受力不均。
03
• 解决方法：控制冲压速度，确保材料受力均匀。
实例二
4. 破裂 • 原因：冲压材料厚度过薄，无法承受冲压压力。 • 解决方法：增加材料厚度，确保其能够承受冲压压力。
实例三
01 1. 气孔
02
• 原因：模具排气不良，导致气体留在压铸件内形 成气孔。
调整注射速度
注射速度过快可能导致充填不足或气穴，过慢可能导致材料降解或 色泽不均，因此需要根据实际情况调整注射速度。
更换材料或改进材料
更换牌号
对于因材料流动性、收缩率等问题引起 的成形品不良，可以尝试更换牌号，选 择更合适的材料。
VS
改进材料
通过添加助剂、改变配方等方法，改良材 料的加工性能和力学性能，提高成形品的 合格率。
• 解决方法：降低注射压力，确保塑料在模具内 完全融会。
实例二
1. 变形
• 原因：冲压温度过高或过低，导致材料变形。
• 解决方法：控制冲压温度，确保材料在最佳状态下 进行冲压。
实例二
2. 毛刺
• 原因：模具磨损或间隙过大，导致材料在冲压时产生毛 刺。
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与成型机相关因素
与塑模相关因素
与原料相关因素
(1)材 料 本 身 流 动 性 不 良 。 (2)流 速 非 材 料 厂 商 所 预 定 使 用 10范 围
脱模不顺(粘模)
现象
产品脱模时 顶穿或不能 平衡顶出的 现象。
11
合胶线(Weld Line)
现象
由流动塑料前 缘接触而成。 一般是由多点 进胶或因流路 分割所造成低 强度的接合线。
主因(二) 多模穴中各穴流动 不平衡。
主因(四) 主因(三) –射出机规格 塑料流动性不 足。 不符合。
主因(五) 排气不良造成 短射。
9
不饱模(Short Shot)
(1)融 胶 不 足 。 (2)融 胶 温 度 太 低 。 (3)背 压 设 定 不 良 。 (4)射 压 (或 射 速 )太 低 。 (5)射 出 时 间 太 短 。 (6)止 回 阀 间 隙 太 大 。 (7)喷 咀 阻 塞 。 (1)模 温 太 低 。 (2)浇 口 (或 流 定 )太 小 。 (3)进 点 选 择 不 当 。 (4)排 气 不 良 。
•模具的结构是质量的保证
•提升产品质量: 事前预防>>事后管控
18
与塑模相关因素
与原料相关因素
(1)流 动 性 太 好 。 (2)润 滑 剂 太 多 。
5Hale Waihona Puke 翘曲变形(Warpage)
现象
成型件收缩不均 或成型射压所造 成的残留应力而 于顶出后造成翘 曲变形。
6
翘曲变形(Warpage)
主因(二) 主因(一) 方向性玻纤排列造成MD与 产品肉厚不均造 TD方向收缩不均。 成收缩差异甚大。
4
毛头(flash)
与成型机相关因素
(1)射 出 压 力 太 高 。 (2)融 胶 在 料 管 时 间 太 长 。 (3)融 胶 温 度 太 高 。 (4)周 期 时 间 太 长 。 (5)锁 模 力 不 足 。
(1)合 模 面 接 触 不 良 。 (2)模 具 强 度 支 撑 不 够 。 (3)排 气 不 良 。 (4)浇 道 太 长 。 (5)模 具 配 件 尺 寸 不 精 密 。
模仁变形
现象
在射出过程中 造成局部core pin有弯折现象 发生 。
主因(一) core pine过 长强度不足
主因(二) 射压过大
13
烧焦(Burn Mark)
现象
模腔内气体 (空气或瓦斯 气)无法排出 于包风位置 产生烧焦现 象。
14
光泽不佳
现象
成品表面 无法呈现 其应有之 光泽。 •主因(一) –模具受损或 研磨不善。 主因(二)
料温或模温过低 。
15
缩水(Sink Mark)
现象
产品凝固收 缩时，无法 得到适当塑 料补偿，形 成真空孔穴 而将表面拉 成凹限。
16
银线(Silver Streak)
现象
大部份产生于 浇口附近表面 延材料流动方 向呈现银白色 条纹。
塑料的水份或挥 发物于射出时汽 化所致
17
结
论
•质量是个系统,需要大家维 护 •产品之设计是质量的起点
主因(四) 主因(三) 模温冷却系统设计不当， –产品肉厚太薄或流 公母模温差大。两面收缩 动长度过长导致流 不同造成翘曲。 动困难及残留应力 过大。
7
不饱模(Short Shot)
现象
融胶射入模穴 中，产品某区 域无法完全充 填，因而产生 填料不足之现 象。
8
不饱模(Short Shot)
主因(一) 产品肉厚不均，造 成薄区流动迟滞。 严重时造成短射。
1
成型产品十大酷刑
银线 缩水
毛头
烧焦
光泽不佳
翘曲变形
不饱模 模仁变形 脱模不顺
合胶线
2
毛头(flash)
现象
射出时模具接合 面不能密合， 因而产生薄膜 片。一旦发生 情况会恶化， 应立即改善。
3
毛头(flash)
主因(一) 产品/模具设计不当，导致射压过高。机台锁模力 不够，造成模具无法密合产生毛头。 主因(二) –模具强度不够，射出时变形，模具无法密合。高温模较 易发生。 主因(三) 料头或成品产生毛屑于模具表面,无法靠破而产生毛头