静力压桩监理细则

A．施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位钎探 了解，对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且 ≤20mm）或桩尖不在桩纵横线上的不宜使用。 B．在沉桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，接桩保证上下两 节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。 C．在沉桩期间不得开挖基础，需要开挖时沉桩完毕后相隔适当时 间进行，根据工程的具体地质情况，基坑开挖深度、面积，桩的密 集程度及孔隙水压力消散情况估计为两周左右。 5.5接桩处开裂 5.5.1现象：接桩处经施工后出现松脱开裂。 5.5.2原因： A．连接处表面没有清理干净，留有杂质、雨水、油迹等。 B．焊接连接时，连接体不平，有较大的间隙造成焊接不牢。 C． 焊接质量不好，焊接不连续、不饱满，焊缝中夹渣等。 D．两节桩不在同一直线上，在接桩处产生曲折，压入时接桩处局 部产生集中应力而破坏连接。 5.5.3预防措施 A．接桩前，对连接部位上的杂质、油污、水份等必须清理干净， 保证连接部位清洁。 B．检查连接部件是否牢固、平整和符合设计要求，如有问题必须 进行修正才能使用。
4.1.4.1场地必须平整，有足够承载力，保持桩身稳定垂直。 4.1.4.2桩帽、桩身必须在同一中心线上，桩身垂直度偏差不大于桩 长0.5%。 4.1.4.3控制垂直度。桩尖插入桩位后，先压入一段，再调整垂直 度，10m以内的短桩可目测或吊线锤纵横双向校正；10m以上或打接 桩必须用线锤或经纬仪纵横双向校正。钢筋砼预制桩施工中允许偏 差和检验方法见表4-1-4。桩在入土前应在桩架或桩身上设置尺寸标 记，以便在施工中观测记录。 表4-1-4钢筋砼预应力管桩允许偏差和检验方法
案。 4.2.2 桩到一定深度后打不下去或桩突然回弹，原因可能是桩尖碰 到孤石或已打到硬土层。这时应该根据地质资料核对桩尖入土地质 情况，会同有关单位处理。 4.2.3施压过程中，若桩头已严重破坏，不得再压，待采取措施后方 可继续施压。 4.3质量监控 4.3.1检查内容
预制桩的质量、桩位、打桩顺序、桩身垂直度、压桩的标高、 桩的接头节点处理。 4.3.2桩的质量监控
30 0.5%桩长
5
用经纬仪或拉 线和尺量检查
0.1%桩长且≤20
注：d为桩的直径
4.1.4压桩顺序：压桩的顺序按下列原则确定： 根据桩的密集程度，打桩顺序可采取从中间向两边对称施压或
从中间向四周施压、从一侧向另一侧施压。 根据基础设计标高，宜先深后浅进行施压。
根据桩的规格，宜先大后小、宜先长后短进行施压。 根据桩位与原有建筑物的距离，宜先近后远进行压桩。 4.1.6接桩：长度不够的情况下，采用新接桩，接桩的预埋铁件表面 应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫密塞牢。焊接时应采取措 施，一般对称焊接以减少变形，焊缝应连续、饱满。接桩方法和要 求按设计采用。接桩一般在距地面1m左右时进行。上下节桩的中 心线偏差不得大于10mm，节点弯曲矢高不得大于1%桩长。接桩处 的焊缝应自然冷却10~15min后才继续压入土中，对外露铁件应刷 防腐漆。 4.1.7送桩：设计要求送桩时，送桩（工具）的中心线应与桩身吻合 一致方能进行送桩。送桩深度一般不宜超过2m。压桩时应由专职 记录员做好施工记录。开始压桩时，应记录每沉落1m是压力表的 读数，直至压桩完成。 4.2压桩时出现下沉异常现象的判断和处理： 4.2.1压桩过程中发生下沉量突然增大，原因是桩尖穿过硬垠进入软 弱土层，或桩身已断，此时应对照地质资料进行检查。若桩尖进入 软土层，应继续施压。若桩身已断，应会同有关单位研究补桩方
C．接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊 接应连续饱满。
4.4.2桩身突然发生倾斜、位移、下沉或严重回弹。 五、常见质量问题现象，原因分析与预防措施。
5.1桩身断裂： 5.1.1现象：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条 件没有特殊变化而贯入度突然增大，施压油缸的油压显示突然下降引起 机台拌动，这时可能是桩身发生断裂。 5.1.2原因 A．桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉 入过程中桩身发生倾斜或弯曲。 B．桩入土后遇到大块坚硬的障碍物把桩尖挤向一侧。 C．沉桩不垂直，压入地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩 身产生了弯曲。 D两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上产生了曲 折。 E制作桩的砼强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未 被发现。 5.1.3预防措施 5.1.3.1施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用 钎探了解，对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定 （L/1000，且≤20mm）或桩尖不在桩纵横轴线上的不应使用。 5.1.3.2在沉桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度
预制桩静力压桩施工监理细则 一、工期概况：
名称： 规模： 工期： 二、工艺流程 施工放线（测量定位） 桩机就位 吊桩、插桩 桩身对中调直 压 桩 接桩 压桩 满载复压 终止压桩 切割桩头。 三、质量检验评定标准 钢筋砼预制桩的质量要求 3.1预制管桩必需有出厂合格证以及试验报告。桩的表面平整、密 实、掉角的深度不应超过10mm。且局部蜂窝和掉角的缺损总面积 不得超过该桩表面全部面积的0.5%，并不得过分集中。 3.2由于砼桩某种原因产生裂缝，则局部深度不得大于20mm，宽度 不得大于0.25mm。横向裂缝的长度不得超过边长的一半（管桩或 多角形桩不得超过直径或对角线的1/2）。 3.3 桩顶和桩尖处不得有蜂窝、麻面、裂缝和掉角。 3.4桩的砼强度必须大于设计强度。 3.5钢筋砼预制桩的允许偏差值见下表：
管桩允许偏差值
项目 直径
允许偏差 （mm）
±5
项次
项目
抽芯圆孔平面位置对称中心 4
线
允许偏差 （mm）
5
上节或下节桩的法兰对中心
管壁厚度
-5
5
2
线的倾斜
中节桩二个法兰对桩中心线
桩尖中心线
10
6
3
倾斜之和
`四、监理控制要点： 4.1施工工艺： 4.1.1打桩机的安装必须按有关程序或说明进行。 4.1.2桩机就位：压桩机就位时应对准桩位，垂直稳定，确保在施工 中不倾斜、移动。 4.1.3起吊预制桩：先拴好吊桩的钢丝绳及索具，然后应用索具捆绑 住桩上端约50cm处，起动机器起吊预制桩，使桩尖对准桩位中 心，缓缓放下插入土中，插桩必须正直，其垂直度偏差不得超过 0.5%。再在桩顶扣好桩帽，即可卸去索具。桩帽与桩周边应有 5~10mm的间隙。 4.1.4控制垂直度：
钢筋砼预制桩、钢管桩的质量按设计要求和施工规范的规定进 行检查，并检查出厂合格证，合格后方准使用。 4.3.3桩位控制
压桩前对已定位的桩位按各系统的轴线复核。桩基轴线偏差，应 控制在20mm以内。单排桩的轴线偏差应控制在10mm以内。在打 桩过程中应对每根桩位进行复验，防止因压桩引起桩的位移。待桩 压至平地面时，须对每根桩的轴线进行中间验收，符合允许偏差范 围内，方可送桩到位。 4.4遇到下列情况应暂停压桩 4.4.1贯入度剧变。
5.2.3.4施压时桩要垂直，桩顶要有补垫，如衬垫失效或不符合要求 时要更换。 5.3沉桩达不到设计要求 5.3.1现象：当桩达不到设计桩长时，终压力还不能满足要求。 5.3.2原因分析： A．勘探点不够或勘探资料粗略，对工程地质情况不明，尤其是对 持力层起伏标高不明，致使设计考虑持力层或选择桩长有误。 B．勘探工作是以点带面对局部硬夹层不能全部了解清楚，尤其在 复杂的工作地质条件下还有障碍物，如：大块石、砼块等，压桩施 工遇到这种情况就会达不到设计的施工控制标准。 5.3.3预防措施 A．详细探明工程地质情况，必要时应作补勘，正确选择持力层或 标高。 B．据工程地质条件，合理地选择施工方法及压桩顺序。 5.4桩顶移位 5.4.1现象：在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上落。 5.4.2原因： A．桩入土后遇到大块坚硬障碍物，把桩身尖挤向一侧。 B．两节桩或多节桩施工时，相邻的两桩不在同一直线上，产生了 曲折。 5.4.3预防措施
项目
允许偏差（MM） 检查方法
桩
垂直基础梁的中心
在基础
100
中
线方向
心
沿基础梁的中心线
梁的桩
150
线
方向
位
桩数为1~2根的单排桩
100
置
桩数为3~20根ห้องสมุดไป่ตู้
d/2
偏
移 桩数多 边缘桩
d/2
于20根 中间桩
d
用经纬仪或 拉线和尺量检查
按标高控制的打入桩顶高差
-50~100
用水准仪和尺量检查
桩位施放误差 桩的垂直偏差 上下桩节中收线偏差 节点弯曲矢高
发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正，接桩时要保证上下两 节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。 5.1.3.3在堆放、吊运过程中应严格按照有关规定执行，发现桩开裂 超过验收规定时不得使用。 5.2桩顶掉角 5.2.1现象：在沉桩过程中，桩顶出现掉角。 5.2.2原因： A．预制的砼配比不良，施工控制不严，振捣不密实或养护时间 短，养护措施不足。 B．桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保护层过厚。 C．桩顶与桩帽的接触不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造 成桩顶面局部受集中应力而掉角。 D．沉桩时，桩顶衬垫已损坏未及时更换。 5.2.3预防措施 5.2.3.1桩制作时，要振捣密实，桩顶的加密箍筋要保证位置准确， 桩成型后严格加强养护。 5.2.3.2沉降前应对桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸现象，桩顶 面是否垂直于轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜使 用，或经过修补等处理后才能使用。 5.2.3.3检查桩帽与桩的接触面处是否平整，如不平整应进行处理才 能施工。