第九章--钻削加工

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钻削与镗削加工钻削运动与加工范围

钻削与镗削加工钻削运动与加工范围

单刃外排屑深孔钻 ( 枪钻 ) :可加工长径比达 100 的小 深孔。
深孔钻
深孔加工难度大,技术要求高, 这是深孔加工的特点所决定的。因此, 设计和使用深孔钻时时应注意: 钻头要导向,防止偏斜; 保证可靠的断屑和排屑; 采取有效的冷却和润滑措施。
3 、 深孔钻 对于孔的深度与直径之比 l/d=5 ~ 10 的普通深 孔,可以用接长麻花钻加工;对于孔的深度与直径之 比 l/d>5 ~ 10 的深孔,必须采用特殊结构的深孔钻 才能加工。 深孔加工难度大,技术要求高,这是深孔加工 的特点所决定的。因此,设计和使用深孔钻时时应注 意钻头的导向,防止偏斜;保证可靠的断屑和排屑; 采取有效的冷却和润滑措施。
第一节
一、钻削加工概述
钻削加工与钻头
钻削加工:以钻头或工件的旋转为主运动,两者的相 对运动为进给运动,对实体工件进行加工的切削加工 方法。 钻孔是孔的粗加工方法,孔的尺寸精度一般在 IT13~IT11 , Ra 为 50~12.5μm 。 可加工直径 0.1 ~ 80mm 的孔。钻削中最常用的刀具 是麻花钻。
3 、麻花钻结构上的缺点 ( 1 )横刃处负前角; ( 2 )主切削刃的前角、后角是变化的 ; ( 3 )主切削刃长,切削宽度大,不易 卷曲排屑。
引偏原因:
1) 麻花钻是最常用刀具,由于细长而刚性差 2) 麻花钻上有两条较深的螺旋槽,刚性差 3) 钻头仅有两条很窄二棱边与孔壁接触,接触刚度和导 向作用也 很差。 4) 钻头横刃处前角有很大负值,切削条件极差,钻孔时 一半以上的轴向力由横刃产生,稍有偏斜将产生较大附加力 矩,使钻头弯曲;此外,两切削刃不对称,工件材料不均匀 ,也易引偏
( 1 )错齿内排屑深孔钻
错齿内排屑深孔钻适于
加工直径 d>20mm ,孔深与直径比 l/d﹥5-10 的深孔。 其工作原理见图 6.6 。切削时高压切削液(约 2 ~ 6 ΜΡa )由工件孔壁与钻杆的表面之间的间隙进入切 削区,以冷却、润滑钻头切削部分,并利用高压切削 液把切屑从钻头和钻管的内孔中冲出。 刀齿交错排列实现分屑,便于排屑。

(完整版)钻削加工,钻头的磨制方法

(完整版)钻削加工,钻头的磨制方法

1 钻小孔的精孔钻钻削直径在(2~16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。

钻孔或扩孔时,进给要均匀。

对钻削碳钢时加工精度可达IT(6~8),表面粗糙度可达Ra(3.2~1.6)μm。

采用的切削用量:Vc =(2~10)m/min,f=(0.08~0.2)mm/r。

冷却润滑液为乳化液或植物油。

2 半孔钻工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。

若采用一般的钻头进行钻削,会产生严重的偏斜现象,甚至无法钻削加工。

这时可将钻头的钻心修整成凹形,如图7-2所示,突出两个外刃尖,以低速手动进给,即可钻削。

实际钻削时,还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况,由于两者的切削分力情况不同,必须对半孔钻的几何参数作必要的修正,若条件可能的话,使用相应的钻套,就更好了。

3 平底孔钻平底又分平底解体4通孔和平底盲孔,如图7-5(b)、(c)所示。

这时,可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃,并把前角修磨成3°~8°,后角为2°~3°特别是后角不能大,大了以后不仅引起“扎刀”,而且孔底面呈波浪形,重则会造成钻头折断事故。

若钻削盲孔时,应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心,以便钻头定心,使钻削平稳。

4 薄板钻在(0.1~1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔,不能用普通钻头,否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大,甚至薄板扭曲变形,孔被撕破。

大的薄板很难固定在机床上,若用手握住薄板钻孔,当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时,钻头失去定心的能力,工件发生抖动,刀刃突然多切,扎入薄板,切削力急增,易使钻头折断或手扶不住,造成事故。

图7-6所示的薄板钻,钻时钻尖先切人工件,起定心作用,两个风力的外尖迅速把中间切离,得到所要求的孔用它钻薄板的干净利落,安全可靠。

钻 削 加 工

钻 削 加 工
3.冷却困难,切削温度 高,钻头磨损严重。
1.1 钻床
1.台式钻床 台式钻床是放置在
台桌上使用的小型钻床, 如图所示。
台式钻床用于钻削 中、小型工件上的小孔, 按最大钻孔直径划分有2 mm、6 mm、12 mm、 16 mm、20 mm等多种 规格,多用于单件、小 批量生产。
台式钻床 1—底座; 2—工作台; 3—进给手柄; 4—主轴; 5— 主轴架; 6—V带; 7—带轮;8—电动机; 9、11—锁
摇臂钻床 1—立柱座; 2—立柱; 3—主轴箱; 4—摇臂;
5—主轴; 6—工作台; 7—底座
4.深孔钻床 深孔钻床是用特制的深孔钻头,专门加工深孔的钻床,常用于
加工如炮筒、枪管和机床主轴等零件中的深孔。深孔钻床的结构特 点如下:
(1)为避免机床过高,深孔钻床一般采用卧式布局。 (2)为减少孔中心线的偏斜,主运动是工件的旋转运动,钻头 只做直线进给运动而不旋转。 (3)为保证获得很好的冷却效果,在深孔钻床上配有周期退刀 排屑装置及切削液输送装置,使切削液由刀具内部输入至切削部位, 如图所示。
2)导向部分 导向部分有两条对称的螺旋槽和两条窄棱面,螺旋槽起 着排屑和输送切削液的作用,窄棱面起着导向和修光孔 壁的作用。导向部分应有微小的锥度,以减小与孔壁的 摩擦。
1.3 扩孔钻
扩孔钻是用来对工件上 已有孔进行扩大的刀具。扩 孔属于半精加工,其目的是 扩大孔径并提高精度和降低 表面粗糙度,常用做铰孔或 磨孔前的预加工或精度要求 不高孔的最终加工。扩孔加 工精度为IT11~IT10,表面 粗糙度Ra为6.3~3.2 μm。扩 孔方法如图所示。
扩孔钻
1.4 铰刀
铰刀是应用较为普遍的孔的精加工刀具之一。铰孔主要是对 未淬硬的中、小尺寸孔进行精加工,一般加工精度为IT9~IT7, 表面粗糙度Ra为1.6~0.4 μm。

钻削加工1剖析

钻削加工1剖析
摇臂钻床
摇臂可绕立柱回转和升降,主轴箱可在摇臂上作水平移动。 工件固定不动,可方便地移动主轴,使主轴中心对准被加工 孔中心。适于单件小批生产中加工大而重的零件。
其它钻床
(a) 深孔钻床 一般采用卧式布局,工件旋转作主运动,钻头直线
进给。
主要应解决的问题是:刚性及导向、断屑排Fra bibliotek、冷 却润滑.
( b )台式钻床 小巧灵活,钻孔直径15mm以下。适于单件小批生
产中加工小型零件。
钻 台式钻床:结构简单,用于中小 型工件上的小孔及单件小批量生产。
立式钻床:可实现机动进给,适
合于加工中小型工件,用于单件小批 量生产。
床 摇臂钻床:结构较复杂,适合于
大型工件或多孔工件的钻削。
二、钻削方法
①直柄装夹:需用带锥柄的钻夹头。
(1)钻头装夹
②锥柄装夹:直接装夹
(2)工件装夹
影响:钻头尖端强度、前角和轴向抗力。大小:118±20
(2)前角γo ----在正交平面上测量的前面与基面的夹角。
影响:切屑的形状和主切削刃的强度,决定切削的难易程度。
大小:-300 ~+300前角的值从外缘到钻心附近大约由+30°减小到 -30,其切削条件很差。
(3)后角αo ----在正交平面内测量的后面与切削平面的夹角。
在钻削过程中,实际起作用的是这个后角,同时测量也方便。 钻头的后角是刃磨得到的,刃磨时要注意使其外缘处磨得小些(约8°~10°), 靠近钻心处要磨得大些(约20°~30°)。这样刃磨的原因,是可以使后角与主切 削刃前角的变化相适应,使各点的楔角大致相等,从而达到其锋利程度、强度、耐 用度相对平衡 ,此外还能改变横刃处的切削条件。
①小型工件 ②孔径较大

电子教案普通车床加工技术入门

电子教案普通车床加工技术入门

电子教案普通车床加工技术入门第一章:普通车床概述1.1 教学目标让学生了解普通车床的定义、分类和结构组成。

让学生掌握普通车床的工作原理和操作方法。

让学生了解普通车床的安全操作规程。

1.2 教学内容普通车床的定义和分类。

普通车床的主要结构组成。

普通车床的工作原理。

普通车床的操作方法。

普通车床的安全操作规程。

1.3 教学方法采用讲授法讲解普通车床的定义、分类和结构组成。

采用演示法展示普通车床的工作原理和操作方法。

采用案例分析法讲解普通车床的安全操作实例。

第二章:普通车床刀具2.1 教学目标让学生了解普通车床刀具的分类、构造和选用方法。

让学生掌握刀具的安装和调整方法。

2.2 教学内容普通车床刀具的分类和构造。

刀具的选用方法。

刀具的安装和调整方法。

2.3 教学方法采用讲授法讲解刀具的分类、构造和选用方法。

采用演示法展示刀具的安装和调整方法。

采用练习法让学生进行刀具安装和调整的实践操作。

第三章:普通车床加工方法3.1 教学目标让学生了解普通车床的加工方法。

让学生掌握各种加工方法的操作要领。

3.2 教学内容普通车床的加工方法。

各种加工方法的操作要领。

3.3 教学方法采用讲授法讲解普通车床的加工方法。

采用演示法展示各种加工方法的操作要领。

采用练习法让学生进行加工方法的实践操作。

第四章:普通车床加工工艺4.1 教学目标让学生了解普通车床加工工艺的编制方法。

让学生掌握加工工艺的实施步骤。

4.2 教学内容普通车床加工工艺的编制方法。

加工工艺的实施步骤。

4.3 教学方法采用讲授法讲解加工工艺的编制方法。

采用演示法展示加工工艺的实施步骤。

采用案例分析法分析实际加工工艺案例。

第五章:普通车床操作实例5.1 教学目标让学生掌握普通车床的操作方法。

让学生能够独立完成简单零件的加工。

5.2 教学内容普通车床的操作方法。

简单零件的加工实例。

5.3 教学方法采用讲授法讲解普通车床的操作方法。

采用演示法展示简单零件的加工过程。

采用练习法让学生进行普通车床的操作实践。

钻孔、铰孔、镗孔ppt课件

钻孔、铰孔、镗孔ppt课件
(2)用铰刀铰孔可以使孔的表面粗糙度值达到Ra6.3~1.6μm。
10/15/2023
铣工技术
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第九章 钻孔、绞孔、镗孔
9.2.1 铰刀
铰刀分为手用铰刀和机用铰刀两种,其结构如图9-8所示。铰刀由 工作部分、颈部和柄部三部分组成。铰刀的工作部分包括最前端的 45°倒角, 45°倒角部分便于铰削开始时将铰刀引导入孔中,并起保 护切削刃的作用,此部分称为引导锥;紧接后面的是切削部分,这部 分是承担主要切削工作的锥体;再后面就是校准部分,机用铰刀有圆 柱校准部分和倒锥校准部分两段,圆柱校准部分起导向和修光孔壁的 作用,也是铰刀的备磨部分,倒锥校准部分只起导向作用。柄部起传 递扭矩的作用,颈部起连接作用。
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第九章 钻孔、绞孔、镗孔
3)深孔钻 一般情况下,孔深与孔径的比值为5~10的孔称为深孔。加工深 孔可用深孔钻。常用的深孔钻主要有外排屑深孔钻(如枪钻,见图9 -3)和内排屑深孔钻(如喷吸钻等等),这里不具体介绍。
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图 9-3 枪钻
铣工技术
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第九章 钻孔、绞孔、镗孔
铣工技术
第九章 钻孔、铰孔、镗孔
10/11/2023
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第九章 钻孔、绞孔、镗孔
目录 9.1 钻孔 9.2 绞孔 9.3 镗孔
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第九章 钻孔、绞孔、镗孔
应用钻孔的方法 理解钻孔的质量分析 掌握铰刀的基本知识 了解铰孔的方法 掌握镗孔刀具的相关知识 了解镗孔的方法和孔系的镗削
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钻削、铰削与镗削加工

钻削、铰削与镗削加工
(2)铰刀是定直径的精加工刀具。铰削的生产效率比其他精加工方法高,但是其适应性较差,一种铰刀只能用于加工一种 尺寸的孔、台阶孔和盲孔。此外,铰削对孔径也有所限制,一般应小于80 mm。
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6.2 铰削加工与铰刀
二、铰刀的结构
铰刀由柄部、颈部和工作部组成。工作部包括切削部分和校准部分。切削部分担任主要的切削工作,校准部分起导向、 校准和修光作用。为减少校准部分刀齿与已加工孔壁的摩擦,并防止孔径扩大,校准部分的后端为倒锥形状。
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6.4 钻床与镗床
2. 摇臂钻床 摇臂钻床是摇臂绕立柱回转和升降、主轴箱在摇臂上作水平移动的钻床。
其结构如图6.17 所示,大、中型工件上的孔通常采用摇臂钻床加工。在加工时, 工件在底座(或工作台)上安装固定,通过调整摇臂和主轴箱的位置来对正被 加工孔的中心。摇臂钻床广泛用于大、中型零件的加工。
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6.1 钻削加工与钻头
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6.1 钻削加工与钻头
2. 可转位浅孔钻 图6.5 所示为硬质合金可转位浅孔钻。它是20 世纪70 年代末出现的新型钻头,适合在车床上加工 d = 17.5 ~ 80 mm、l / d
≤ 3 的中等直径浅孔。
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6.1 钻削加工与钻头
3. 错齿内排屑深孔钻 错齿内排屑深孔钻是常用的深孔加工钻头。工作时钻头与钻杆连接,通过刀架带动经液封头钻入工件。通过刀齿的交错排
切削部分的刀齿没有刃带,校准部分刀齿则留有0.05 ~ 0.3 mm 宽的刃带,以起修光和导向作用,也便于铰刀制造和检验。 (2)切削锥角2Φ
主要影响进给抗力的大小、孔的加工精度和表面粗糙度以及刀具耐用度。2Φ 取得小时,进给力小,切入时的导向性好; 但由于切削厚度过小产生较大的切削变形,同时切削宽度增大使卷屑、排屑产生困难,并且切入切出时间增长。

钻削加工 工艺技术

钻削加工 工艺技术

4.扩孔的刀具与工艺特点
扩孔可用扩孔钻,也可用直径较大的麻花钻 扩孔钻的结构与麻花钻相似。
3~4个刀齿,无横刃 每个刀齿周边上有一条
螺旋棱带
刚度、导向性、切削条 件较好,轴向力较小
扩孔工艺特点:扩孔的加工精度比钻孔高些,可在一 定程度上纠正原孔轴线偏斜。
5.铰孔的刀具与工艺特点
铰孔刀具为铰刀。适用于单件小批生产中的小孔、细 长孔和定位销孔的加工,以及不宜拉削孔的加工。
铰刀的种类较多
齿数更多(6~12)
铰孔工艺特点:易保证尺寸和形状精度,但不能校 正孔轴线的偏斜;生产率高、费用较低;属于定径 刀具加工,加工适应性差。
6.钻削加工精度
根据所用刀具不同分为:钻、扩、铰加工阶 段。钻孔属于粗加工;扩孔属于半精加工; 铰孔属于精加工,又分为粗铰和精铰加工两 阶段。可用钻—扩—铰,钻—铰加工方案。
钻削加工是中小孔加工的主要切削加工方法。
1.钻床
钻床上加工钻头的旋转运动为主运动,钻头 的轴向移动为进给运动。
钻床的主要类型
台式钻床
立式钻床
用于加工单件或小批 生产的小型工件的 小孔
用于加工单件或小批 生产的中小型工件
摇臂钻床
用于加工单件和中小 批生产的大中型工件
பைடு நூலகம்
2.钻削的工艺范围
钻孔、扩孔、铰孔
加工方式
钻孔
扩孔
铰孔
加工阶段 粗加工 半精加工 精-粗铰 精-精铰
尺寸精度 表面粗糙 度Ra/μm
IT12~IT11 IT10~IT9 25~12.5 6.3~3.2
IT8~IT7 1. 6~0. 8
IT7~IT6 0.8~0.4
本节结束,祝你进步!
钻削加工

钻削,铰削加工

钻削,铰削加工
前角 :钻头的前角是在正交平面内测 量的前刀面与基面间的夹角 。对于标准麻 花钻,前角由30°逐渐变为-30°,故靠近中 心处的切削条件很差。
后角 f:钻头的后角是在假定工作平面 (即以钻头轴线为轴心的圆柱面的切平面)内 测量的切削平面与主后刀面之间的夹角。 考
虑到进给运动对工作后角的影响,同时为了补 偿前角的变化,使刀刃各点的楔角较为合理, 并改善横刃的切削条件,麻花钻的后角刃磨时 应由外缘处向钻心逐渐增大。
3.运动分析:主运动为镗刀的旋转运动,进给运动为 镗刀或工件的移动。
4.分类:
a.卧式镗床
b.坐标镗床:是一种高精度的机床。主要特点: 具有坐标位置的精密测量装置。
c.金刚镗床:一种高速精密镗床。主要特点: vc很高,ap和f很小,加工精度可达IT5-IT6.Ra达0.63--0.08μm
二、钻床
§6-4 镗床和钻床
一、镗床
1、应用:镗床是一种主要用镗刀在工件上加工孔的机 床。通常用于加工尺寸较大,精度要求较高的孔,特 别是分布在不同表面上,孔距和位置精度要求较高的 孔。如箱体上的孔,还可以进行铣削,钻孔,扩孔, 铰孔等工作。
2、镗削特点:刀具结构简单,通用性达,可粗加工也可 半精加工和精加工,适用批量较小的加工,镗孔质量取 决于机床精度.
铰刀的基本结构如图所示
它由柄部、颈部和工作部分组成,工作部分包括
切削部分和校准部分,切削部分用于切除加工余量;
校准部分起导向、校准与修光作用。铰刀切削部分呈
锥行,其锥角2κr的大小主要影响被加工孔的质量和
铰削时轴向力的大小。对于手用铰刀,为了减小轴向
力,提高导向性,一般取κr=30´—1°30´;对于机
铰刀的公称直径是指校准部份的圆柱部份 直径,它应等于被加工孔的基本尺寸,而其公 差则与被铰削孔的公差、铰刀的制造公差、铰 刀磨耗量和铰削过程中孔径的变形性质有关。

钻削加工

钻削加工

四、钻削方法
• 钻孔:利用钻头在实体材料上加工出孔的加工方 法。 • 扩孔:利用扩孔钻头对已有孔径进行扩大的切削 加工方法。
• 铰孔:利用铰刀对已有孔的孔壁进行微量切削加 工的方法。
• 锪孔:利用锪钻加工平底和锥面沉孔的加工方法。
1.钻孔
• 用钻头在实体材料上加工空的方法,是最常用的 孔加工方法之一; • 钻孔属于粗加工; • 尺寸公差等级:IT12~IT11;
• 麻 花 钻 的 组 成
麻花钻的切削部分
• 两对称螺旋槽:形成切削刃和前角, 排屑、输送切削液; • 螺旋槽边缘两条棱边:减小钻头与 孔壁的摩擦面积和修光孔壁;
麻花钻的切削部分
切削部分组成-“两主两副一横”
钻孔工艺特点
1)刀具为定尺寸刀具,不能任意调整孔径大小; 2)封闭或半封闭切削运动,切削液难以到达切削 区,钻头切削部分易温度过高;
钻削加工
———利用孔加工刀具在钻床上进行 各种类型的孔加工的切削方法。
一、钻削运动
可进行粗加工、半精加工和精加工。
主运动:刀具的旋转运动;
进给运动:刀具或工件的平动。
二、钻削特点与加工范围
• 特点:钻削加工属于定尺寸切削加工, 孔径尺寸受到刀具直径的限制。 • 加工范围:主要用于钻孔、扩孔和铰 孔,也可以用来攻螺纹、锪沉头孔及 锪凸台端面。
钻孔
扩孔
铰孔
钻 削 加 工
攻螺纹
锪端面
锪沉头孔
三、钻床与刀具
• 钻床分为摇臂钻床、台式钻床、立式钻床、深孔钻床、中心孔钻床等。
• 钻床通常用于加工尺寸较小,精度要求不高的孔。
台式钻床
特点:
主轴架 三角带 三角带轮 电动机 主轴 操纵手柄 保险环 立柱

《钳工》课件——钻削加工方法

《钳工》课件——钻削加工方法

不同材质工件上孔的钻削
在硬度高的钢材上钻孔
加工斜扎时,由于孔的轴线与平面不垂直,因此钻 孔时钻头轴线与平面不垂来,钻头受到不垂直平面 作用而产生的斜向力影响,使之定位不准和极易将 孔钻偏。为了加工出质量合格的斜孔,必须采用如 下的有效工艺措施:
1. 采用钻硬材料的钻头。 2. 增强系统刚性,钻孔时要求系统刚性尽可能好,避免
3. 切削用量不宜过大,尤其是孔即将被钻穿时,进给量一定要 小,否则将会损坏钻头和孔口。
4. 刃磨钻头时,必须采用有效的分屑和断屑措施,使排屑顺利。 如发现堵塞现象应及时退钻排屑。必须连续不断地通入具有 一定压力和流量的切削液,保证送液和排屑通道畅通。
5. 深孔钻削过程中,尽量不停车,否则将损坏工 件和钻头。如果必须停车,应先停止进给,退 出钻头,方能断液、停车。
1. 钻孔顺序,一般情况下,先加工大孔,后加工小孔;先 加工长孔,后加工短孔。
2. 切削用量不能过大,为减小钻孔深度,一个孔可分 23 次进行加工。当钻孔位置即通过两孔相交部分时,必 须减小进给量,以防止咬死和将孔钻歪。对于精度要求 较高的相交孔,钻孔后应留有铰削或研磨的余量。
斜面上孔的钻削
用麻花钻在斜面上钻孔时,由于单面径向力的作用, 钻头易产生歪斜,因而影响钻孔质量,甚至会造成 钻头的折断。一般情况下可有以下几种方法进行斜 面上孔的钻削:
感谢聆听
产生振动。为此,尽量选短钻头和刚性大的机床。 3. 降低转速和减小进给量,切削用量要小些,一般切削
速度取2~5m/min,进给量0.03~0.05mm/r , 或用 手动进给。
4. 使用油作切削液,钻孔时最好不要用乳化液,因 为少量的乳化液在切削刃与刃口之间显得很滑, 不利于刀刃对薄切削层的切入。钻削时应着重考 虑切削液的润滑作用,最好采用油作切削液。

钻削加工

钻削加工

,走刀量
=式中D——
• 钻头直径 n——主轴每分钟转速 • fmin:钻头每分化总前进距离 • ②影响钻削用量的因素:
• a.耐用度的生产率:切削速度V对耐用度上的影响 • 来表示,m一般在0.1~0.33之间。m大,表示V对t的影响 小,在这种情况下,钻头比较耐用,钻削材料加工性越差 (硬度越高)钻头切削性能越差,为了保证钻削寿命,切 削速度只能降低。进给量对耐用度的影响程度不如对t的 影响来得大。它的变化将影响切削和切削区别温度,f增 加时,增加了压力和温度机械作用不会正比增加。就钻孔 生产率而言,V的增加,耐用度会下降,所以应尽量取大 的f最后才取大的V。 • b 加工精度要求:当钻孔精度和表面质量要求较高时,除 了降低切速度V<15m/min外,还要相应减小进给量,一 可以减小切削温度的影响,二可以避开产生刀瘤的切削速 度范围,使钻削时的残留面积也能减少。
• ⑵群钻:群钻是群众集体在工作实践中,耕具实际经验所 创造的结晶,其中最具代表性的是倪志福钻头。誉称钻头 大王,倪志福本人是全国劳动模范,为国家作出了显著的 贡献,曾担任全国总工会主席。 • 群钻是修磨过了的标准麻花钻,与标准麻花钻相比, 群钻切削部分修磨了横刃,形成了两条内刀刃,使钻尖变 窄变低,磨出月牙槽圆弧刃,形成两个新的钻尖,直径较 大的钻头还在一侧外刃上开出了分屑槽。这些修磨都是针 对麻花钻的一系列结构缺点进行的,群钻也就是具有了不 同于麻花钻的下列优点。 • ①在表转麻花钻的两个切削刃的中心部分,磨出两个对称 的月牙槽,这种月牙槽由于其顶角的增大,使该处原来较 小的主切削刃前角平均增大10%左右,从而使转矩降低 10%~30%,另外,对称的月牙槽能限制钻头偏移,提高 了孔的位置精度。 • ②横刃大大减窄,只剩下原来的1/3~1/7。内刃前角平均 比修磨前增大25°,使轴向力降低35~47%

第九章 切削加工基础知识

第九章  切削加工基础知识

第九章切削加工基础知识●切削加工是指在机床上利用切削工具与工件(铸件、锻件等)的相对运动,从工件上切除多余材料,获得符合预定技术要求的零件或半成品零件的加工方法。

切削加工是在常温状态下进行的,它包括机械加工和钳工加工两种。

机械加工方法主要有:车削、钻削、刨削、铣削、磨削、齿轮加工等。

第一节切削加工运动及切削要素一、切削运动●切削过程中,切削刀具与工件间的相对运动,就是切削运动。

切削运动包括主运动和进给运动两个基本运动。

1.主运动●主运动是由机床或人力提供的主要运动,它促使切削刀具和工件之间产生相对运动,从而使切削刀具前面接近工件。

主运动是直接切除切屑所需要的基本运动。

它在切削运动中形成机床的切削速度,也是消耗机床功率最大的运动。

一般主运动只有一个。

2.进给运动●进给运动是由机床或人力提供的运动,它使刀具与工件之间产生附加的相对运动,加上主运动,即可不断地或连续地切屑,并获得具有所需几何特性的已加工表面。

进给运动的速度一般远小于主运动速度,而且消耗机床的功率也较少。

切削过程中进给运动可能有一个,也可能有若干个。

二、切削用量●切削用量是指在切削加工过程中的切削速度、进给量和背吃刀量的总称。

在每次切削中,工件上形成三个表面。

(1)待加工表面:工件上有待切除的表面;(2)已加工表面:工件上经刀具切削后产生的表面;(3)过渡表面:工件上由切削刃正在切削的表面,它是待加工表面和已加工表面之间的过渡表面。

图9-2 切削要素1.切削速度υc●在进行切削加工时,刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度,称为切削速度,其单位为m/s。

当主运动是旋转运动时,切削速度是指圆周运动的线速度。

2.进给量f●进给量是指主运动的一个循环内(一转或一次往复行程)刀具在进给方向上相对工件的位移量。

例如,车削时,进给量f是工件旋转一周,车刀沿进给方向移动的距离(mm/r)。

3.背吃刀量a p●背吃刀量一般是指工件已加工表面与待加工表面间的垂直距离,也称切削深度,单位为mm。

钻削加工的名词解释

钻削加工的名词解释

钻削加工的名词解释随着科技的发展,机械加工工艺不断进步,钻削加工作为一种常见的金属加工方法,被广泛应用于各个领域。

钻削加工是指利用特制的刀具,在工件上进行旋转运动,并施加一定的轴向压力,将金属材料削除的过程。

这种加工方法既可以用于钻孔,也可以用于其他形状的切削加工。

钻削加工的基本原理是将旋转的刀具受力施加在工件上,使得金属材料发生塑性变形或剪切断裂,从而实现削除金属的目的。

常见的钻削加工刀具包括钻头、镗刀、铣刀等。

这些刀具通常由高硬度材料制成,如高速钢、硬质合金等。

刀具的选择要根据工件的材料、形状以及加工要求来决定,以达到更好的削除效果。

在钻削加工中,刀具旋转的转速和进给速度是非常重要的参数。

刀具的转速决定了切削速度,进给速度则影响切削速率和加工表面质量。

通常,钻削硬度较高的材料时,转速较低,而对于一些软材料,转速较高。

此外,切削液的使用也是钻削加工中重要的一环。

切削液的作用是降低加工温度、润滑切削表面、清除削屑以及减少刀具磨损。

钻削加工有许多形式,其中最常见的是钻孔。

钻孔是在工件上形成圆柱形空洞的过程,通常用于安装螺栓、螺钉或其他连接件。

钻孔的直径可以根据实际需要来选择,从小到几毫米到大到数十厘米都可以。

除了钻孔,钻削加工还可用于加工内孔、锥孔、倒角、铰孔等各种形状的凹面、凸面或曲面。

钻削加工被广泛应用于金属加工行业,例如机械制造、航空航天、汽车制造、电子设备等。

它具有高效、精度高、加工质量好的优点。

在自动化和数控技术的发展下,钻削加工得到了进一步提升,实现了更高的加工精度和效率。

总之,钻削加工是一种常见并且重要的金属加工方法,它通过旋转刀具对工件进行削除金属的过程。

在钻削加工中,刀具的选择、转速和进给速度是关键因素,切削液的使用也至关重要。

钻削加工既可以用于钻孔,也可以用于其他形状的切削加工。

这种加工方法在各个行业都有广泛的应用,并且随着科技的进步,钻削加工的效率和精度将会不断提高。

钻削加工,钻头的磨制方法

钻削加工,钻头的磨制方法

1 钻小孔的精孔钻钻削直径在(2~16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。

钻孔或扩孔时,进给要均匀。

对钻削碳钢时加工精度可达IT(6~8),表面粗糙度可达Ra(3.2~1.6)μm。

采用的切削用量:Vc =(2~10)m/min,f=(0.08~0.2)mm/r。

冷却润滑液为乳化液或植物油。

2 半孔钻工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。

若采用一般的钻头进行钻削,会产生严重的偏斜现象,甚至无法钻削加工。

这时可将钻头的钻心修整成凹形,如图7-2所示,突出两个外刃尖,以低速手动进给,即可钻削。

实际钻削时,还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况,由于两者的切削分力情况不同,必须对半孔钻的几何参数作必要的修正,若条件可能的话,使用相应的钻套,就更好了。

3 平底孔钻平底又分平底解体4通孔和平底盲孔,如图7-5(b)、(c)所示。

这时,可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃,并把前角修磨成3°~8°,后角为2°~3°特别是后角不能大,大了以后不仅引起“扎刀”,而且孔底面呈波浪形,重则会造成钻头折断事故。

若钻削盲孔时,应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心,以便钻头定心,使钻削平稳。

4 薄板钻在(0.1~1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔,不能用普通钻头,否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大,甚至薄板扭曲变形,孔被撕破。

大的薄板很难固定在机床上,若用手握住薄板钻孔,当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时,钻头失去定心的能力,工件发生抖动,刀刃突然多切,扎入薄板,切削力急增,易使钻头折断或手扶不住,造成事故。

图7-6所示的薄板钻,钻时钻尖先切人工件,起定心作用,两个风力的外尖迅速把中间切离,得到所要求的孔用它钻薄板的干净利落,安全可靠。

钻削加工

钻削加工

钻削加工钻削刀具介绍:1 钻小孔的精孔钻钻削直径在(2~16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。

钻孔或扩孔时,进给要均匀。

对钻削碳钢时加工精度可达IT(6~8),表面粗糙度可达Ra(3.2~1.6)μm。

采用的切削用量:Vc =(2~10)m/min,f=(0.08~0.2)mm/r。

冷却润滑液为乳化液或植物油。

工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。

若采用一般的钻头进行钻削,会产生严重的偏斜现象,甚至无法钻削加工。

这时可将钻头的钻心修整成凹形,如图7-2所示,突出两个外刃尖,以低速手动进给,即可钻削。

实际钻削时,还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况,由于两者的切削分力情况不同,必须对半孔钻的几何参数作必要的修正,若条件可能的话,使用相应的钻套,就更好了。

平底又分平底解体4通孔和平底盲孔,如图7-5(b)、(c)所示。

这时,可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃,并把前角修磨成3°~8°,后角为2°~3°特别是后角不能大,大了以后不仅引起“扎刀”,而且孔底面呈波浪形,重则会造成钻头折断事故。

若钻削盲孔时,应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心,以便钻头定心,使钻削平稳。

4 薄板钻在(0.1~1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔,不能用普通钻头,否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大,甚至薄板扭曲变形,孔被撕破。

大的薄板很难固定在机床上,若用手握住薄板钻孔,当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时,钻头失去定心的能力,工件发生抖动,刀刃突然多切,扎入薄板,切削力急增,易使钻头折断或手扶不住,造成事故。

图7-6所示的薄板钻,钻时钻尖先切人工件,起定心作用,两个风力的外尖迅速把中间切离,得到所要求的孔用它钻薄板的干净利落,安全可靠。

第九章--钻削加工

第九章--钻削加工

第九章钻削加工钻床是加工内孔的机床,是用钻头在实体材料上加工孔,主要用于加工外形复杂,没有对称旋转轴线的工件,如杠杆、盖板、箱体、机架等零件上的单孔或孔系。

钻孔属粗加工。

·钻削加工的工艺特点(1)钻头在半封闭的状态下进行切削的,切削量大,排屑困难。

(2)摩擦严重,产生热量多,散热困难。

(3)转速高、切削温度高,致使钻头磨损严重。

(4)挤压严重,所需切削力大,容易产生孔壁的冷作硬化。

(5)钻头细而悬伸长,加工时容易产生弯曲和振动。

(6钻孔精度低,尺寸精度为IT13~IT10,表面粗糙度Ra为12.5~6.3μm。

·钻削加工的工艺范围钻削加工的工艺范围较广,在钻床上采用不同的刀具,可以完成钻中心孔、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪埋头孔和锪凸台端面等,如图所示。

在钻床上钻孔精度低,但也可通过钻孔----扩孔----铰孔加工出精度要求很高的孔(IT6~IT8,表面粗糙度为1.6~0.4μm),还可以利用夹具加工有位置要求的孔系。

在钻床上加工时,工件固定不动,刀具作旋转运动(主运动)的同时沿轴向移动(进给运动)。

第一节钻床钻床的主要类型有:台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、铣钻床和中心孔钻床等。

钻床的主参数一般为最大钻孔直径。

一、立式钻床立式钻床是钻床中应用较广的一种,其特点是主轴轴线垂直布置,且位置固定,需调整工件位置,使被加工孔中心线对准刀具的旋转中心线。

由刀具旋转实现主运动,同时沿轴向移动作进给运动。

因此,立式钻床操作不便,生产率不高。

适用于单件小批生产中加工中小型零件。

·立式钻床的传动原理主运动:单速电动机经齿轮分级变速机构传动;主轴旋转方向的变换,靠电动机正反转实现进给运动:主轴随同主轴套筒在主轴箱中作直线移动。

进给量用主轴每转一转时,主轴的轴向移动量来表示二、台钻台式钻床简称台钻,其实质上是一种加工小孔的立式钻床,结构简单小巧,使用灵活方便,适于加工小型零件上的小孔。

钻孔直径一般小于15mm。

钻削加工

钻削加工

• 在钻头上修磨出分屑槽
• (3)切削热不易传散。
• 钻削时,大量高温切屑不能及时排出,切削液难 以注入到切削区,切屑、刀具与工件之间的摩擦 很大。因此,切削温度较高,致使刀具磨损加剧, 这就限制了钻削用量和生产率的提高。
注意事项
• 尽量避免在斜面上钻孔 • 钻半圆孔时必须另找一块同样材料的垫块 与工件拼加在一起钻孔 • 加切削液进行冷却和润滑
㈣钻削大直径孔
先用﹙0.6~0.8﹚D的钻头钻出小孔,再用符合直径 的钻头将孔扩大到要求孔径
钻削的工艺特点
• (1、孔不 圆或孔的轴线歪斜等
• ① 麻花钻直径和长度受所加工孔的限制,一般呈 细长状,刚性较差 • ②钻头的两个主切削刃,很难磨得安全对称,加 上工件材料的不均匀性,钻孔时的径向力不可能 完全抵消
解决方法
• ①预钻锥形定心坑 (2φ=90o ~100o ) • ② 用钻套为钻头导向 • ③刃磨时,尽量把钻头的两个主切削刃磨 得对称一致 ,减少径向切削力
• (2)排屑困难。
• 由于切屑较宽,容屑槽尺寸又受到限制,因而在 排屑过程中,往往与孔壁发生较大的摩擦,挤压、 拉毛和刮伤已加工表面,降低表面质量
• 工件钻孔时应保证所钻孔的中心线与钻床 工作台面垂直,为此可根据工件大小、形状 选择合适的装夹方法 ㈠小型或薄板工件可用手虎钳夹持 ㈡中、小型形状规则的工件可用平口钳装夹 ㈢较大的工件可用压板螺栓直接装夹

㈠钻削通孔 ㈡钻削不通孔

控制深度的方法:①调整深度标尺挡快②标记
㈢钻削深孔
L≥3D时为深孔,钻削时要经常退出钻头排屑和冷却
钻削加工
钻削加工
• 用钻头在材料上钻出孔的操作称为钻孔。 • 钻头的分类: ㈠、钻孔的材料的不同和所钻孔要求不同 分为麻花钻、群钻、不锈钢钻头等 ㈡、钻头安装方式分为锥柄钻头、直柄钻 头
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第九章钻削加工钻床是加工内孔的机床,是用钻头在实体材料上加工孔,主要用于加工外形复杂,没有对称旋转轴线的工件,如杠杆、盖板、箱体、机架等零件上的单孔或孔系。

钻孔属粗加工。

·钻削加工的工艺特点(1)钻头在半封闭的状态下进行切削的,切削量大,排屑困难。

(2)摩擦严重,产生热量多,散热困难。

(3)转速高、切削温度高,致使钻头磨损严重。

(4)挤压严重,所需切削力大,容易产生孔壁的冷作硬化。

(5)钻头细而悬伸长,加工时容易产生弯曲和振动。

(6钻孔精度低,尺寸精度为IT13~IT10,表面粗糙度Ra为12.5~6.3μm。

·钻削加工的工艺范围钻削加工的工艺范围较广,在钻床上采用不同的刀具,可以完成钻中心孔、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪埋头孔和锪凸台端面等,如图所示。

在钻床上钻孔精度低,但也可通过钻孔----扩孔----铰孔加工出精度要求很高的孔(IT6~IT8,表面粗糙度为1.6~0.4μm),还可以利用夹具加工有位置要求的孔系。

在钻床上加工时,工件固定不动,刀具作旋转运动(主运动)的同时沿轴向移动(进给运动)。

第一节钻床钻床的主要类型有:台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、铣钻床和中心孔钻床等。

钻床的主参数一般为最大钻孔直径。

一、立式钻床立式钻床是钻床中应用较广的一种,其特点是主轴轴线垂直布置,且位置固定,需调整工件位置,使被加工孔中心线对准刀具的旋转中心线。

由刀具旋转实现主运动,同时沿轴向移动作进给运动。

因此,立式钻床操作不便,生产率不高。

适用于单件小批生产中加工中小型零件。

·立式钻床的传动原理主运动:单速电动机经齿轮分级变速机构传动;主轴旋转方向的变换,靠电动机正反转实现进给运动:主轴随同主轴套筒在主轴箱中作直线移动。

进给量用主轴每转一转时,主轴的轴向移动量来表示二、台钻台式钻床简称台钻,其实质上是一种加工小孔的立式钻床,结构简单小巧,使用灵活方便,适于加工小型零件上的小孔。

钻孔直径一般小于15mm。

三、摇臂钻床对于体积和质量都比较大的工件,在立式钻床上加工很不方便,此时可以选用摇臂钻床进行加工。

主轴箱可沿摇臂上的导轨横向调整位置,摇臂可沿立柱的圆柱面上、下调整位置,还可绕立柱转动。

加工时,工件固定不动,靠调整主轴的位置,使其中心对准被加工孔的中心,并快速夹紧,保持准确的位置。

摇臂钻床广泛地应用于单件和中、小批生产中,加工大、中型零件。

如果要加工任意方向和任意位置的孔和孔系,可以选用万向摇臂钻床,机床主轴可在空间绕二特定轴线作回转。

机床上端还有吊环,可以吊放在任意位置。

故它适于加工单件、小批生产的大中型工件。

四、其它钻床1、可调式多轴立式钻床(参考教材)2、深孔钻床(参考教材)第二节钻削刀具一、麻花钻(一)麻花钻的结构1、麻花钻由工作部分、颈部及柄部三部分组成(1)工作部分:麻花钻的工作部分有两条螺旋槽,其外形很像麻花因此而得名。

它是钻头的主要部分,由切削部分和导向部分组成。

(2)柄部:柄部是钻头的夹持部分,用于与机床连接,并在钻孔时传递转矩和轴向力。

麻花钻的柄部有锥柄和直柄两种。

直柄主要用于直径小于 12 mm 的小麻花钻。

锥柄用于直径较大的麻花钻,能直接插入主轴锥孔或通过锥套插入主轴锥孔中。

锥柄钻头的扁尾用于传递转矩,并通过它方便的拆卸钻头。

(3)颈部:麻花钻的颈部凹槽是磨削钻头柄部时的砂轮越程槽,槽底通常刻有钻头的规格及厂标。

直柄钻头多无颈部。

2、切削部分的组成切削部分担负着切削工作,有两个前面、主后面、副后面、主切削刃、副切削刃及一个横刃组成。

横刃为两个主后面相交形成的刃,副后面是钻头的两条刃带,工作时与工件孔壁(即已加工表面)相对,如图所示。

导向部分是当切削部分切入工件后所起的导向作用,也是切削部分的备磨部分。

为减少导向部分与孔壁的摩擦,其外径(即两条刃带上)磨有(0.03~0.12)/100的倒锥。

(每100mm长度上有0.03~0.12的倒锥度)另外为了提高钻头的刚度,工作部分两刃瓣间的钻心直径沿轴向做出(1.4~1.8)/100的正锥度。

(1)前刀面:前刀面即螺旋沟表面,是切屑流经表面,起容屑、排屑作用,需抛光以使排屑流畅。

(2)主后刀面:主后刀面与加工表面相对,位于钻头前端,形状由刃磨方法决定,可为螺旋面、圆锥面和平面、手工刃磨的任意曲面。

(3)副后刀面:副后刀面是与已加工表面相对的钻头外圆柱面上的窄棱面。

(4)主切削刃:主切削刃是前刀面(螺旋沟表面)与主后刀面的交线,标准麻花钻主切削刃为直线(或近似直线)(5)副切削刃:副切削刃是前刀面(螺旋沟表面)与副后刀面(窄棱面)的交线,即棱边。

(6)横刃:横刃是两个主后刀面的交线,位于钻头的最前端,亦称钻尖。

(二)麻花钻的几何参数1、坐标平面(1)切削平面Ps:是包含该点切削速度方向又与过该点切削刃所切表面相切的平面。

(2)基面Pr:钻头主切削刃上选定点的基面Pr是过该点且垂直于该点切削速度的平面。

基面总是通过钻头轴线并垂直于切削速度方向的平面。

2、钻头的几何角度(1)螺旋角:钻头螺旋沟表面与外圆柱表面的交线为螺旋线,该螺旋线与钻头轴线的夹角称钻头螺旋角,记为β。

(参考教材)(2)刃倾角与端面刃倾角由于主切削刃不通过轴心线,所以形成了刃倾角,对于切削刃上的各点,其刃倾角也都是不一样的,主要是因为各点的基面与切削平面都不同。

为了方便概念的说明,我们引入端面刃倾角的概念。

·端面刃倾角:主切削刃上选定点的端面刃倾角是在端面投影图中测量的该点的基面与主切削刃间的夹角。

对于不同的选定点,其端面刃倾角也不同,外缘处最大(绝对值最小)近钻心处小(绝对值大)。

x c tx r d 2sin -=λ (3)顶(锋)角与主偏角:钻头顶角是在与两条主切削刃平行的平面内测量的两条主切削刃在该平面内投影间的夹角。

记为2φ,标准麻花钻2φ=118°主偏角是在基面内测量的主切削刃在其上的投影与进给方向间的夹角,记为κrx 。

由于主切削刃上各点的基面不同,因而各点处的主偏角也不相同。

(4)前角:主切削刃上选定点的前角是在该点的正交平面内测量的。

参考教材(5)后角:主切削刃上选定的后角,是在以钻头轴线为轴且过该点圆柱面的切平面内测量的,记为αf 。

(参考教材)二、钻削过程及钻削用量(一)钻削用量与切削层参数·钻削用量:包括背吃刀量(钻削深度)p a 、进给量f 、切削速度v c 三要素,由于钻头有两条主切削刃:(1)切削速度c v 1000n d v c π= (2)每刃进给量z f f f z 21= (3)背吃刀量p a d a p 21= 式中 d ——钻头直径(mm );f ——钻头进给量(mm/r );n ——工件或钻头的每分钟转数(r/min );p a ——背吃刀量(mm );z f ——每刃进给量(mm/z );c v ——钻削速度(m/min )。

·切削层参数:切削宽度D b φsin 2sin 2d k d b r D ≈=切削厚度D h 2sin 2sin φf k f h r D == 每刃切削层公称横截面面积D A 4A D fd h b f a D D z p === 材料切除率 df v fnd Q c 25042==π(二)钻削过程特点1、钻削变形特点与切屑形状(参考教材)2、钻削力钻头上每一切削刃都产生切削力,包括切向力(主切削力)、背向力(径向力)和进给力(轴向力)。

当左右切削刃对称时,背向力抵消,最终钻削时产生扭矩T 和轴向力F 。

扭矩T 是各切削刃在主运动方向上的切削力c F 形成的,它消耗的功率最多。

轴向力F 是各切削刃在进给运动方向上的进给力f F 形成的,它也消耗功率,但所占比例较少。

·计算钻削力的实验公式扭矩T T y x T K f d C T T T =轴向力(进给力)F F y x F K fd C F F F =式中 T C 、F C ——系数T x 、T y ;F x 、F y ——指数T K 、F K ——修正系数乘积 钻削功率c P :为转速乘上扭矩,经过转化为线速度dTv P c c 30= 3、钻头磨损的特点(参考教材)(三)钻削用量选择包括钻头直径、进给量、钻削速度的选择(参考教材)三、其它钻头(一)硬质合金麻花钻加工硬脆材料时,采用硬质合金钻头,可显著提高切削效率。

mm 5φ以下的硬质合金麻花钻都做成整体结构,mm 12~6φ的可作成直柄镶片硬质合金麻花钻,mm 30~12φ可作成锥柄镶片硬质合金麻花钻。

与高速钢麻花钻相比,钻芯直径较大,螺旋角较小,工作部分长度较短,刀体采用9SiCr 合金钢,并淬硬到50~52HRC 。

这些措施都是为了提高钻头的刚性和强度,以减少钻削时因振动而引起刀片的碎裂现象(二)深孔钻深孔一般指孔的长径比大于5倍以上的孔。

钻深孔时,必须要解决断屑与排屑、冷却与润滑、导向问题。

一、枪钻枪钻原用于枪管钻孔,故称枪孔钻。

多用于加工mm 20~2φ小直径的深孔加工。

1、结构与工作原理枪钻由切削部分和钻杆组成。

切削部分由高速钢或硬质合金制成,并作出排屑槽;钻杆用无缝钢管制成,在靠近钻头处滚压出排屑槽,钻杆直径比钻头直径小0.5~1mm ,二者用焊接的方法连接在一起,焊接时使排屑槽对齐。

工作原理:钻孔时工件旋转,钻头进给。

用高压将切削液由钻杆内孔和切削部分的进油孔注入切削区,进行冷却和润滑,同时把切屑由排屑槽内冲刷出来。

由于切屑是由钻头体外排出的,故称外排屑。

2、特点(1)由于切削液进、出路分开,使切削液在高压下,不受干扰,容易到达切削区,较好的解决了钻深孔时的冷却、润滑问题;(2)由于切削刃分为内、外切削刃,且刀尖有偏心e ,切削时可起分屑作用,切屑变窄,切削液便于将切屑冲出,使排屑容易;(3)由于钻孔后留有直径为2h 的芯柱,这样就能保证钻头支承面始终紧贴于孔壁,使钻头有可靠的导向,解决深孔钻导向问题。

二、内排屑深孔钻钻头由钻体、分布在不同圆周上的三个切削刃和两个导向块组成。

工作时,高压切削液从钻杆与孔壁间的间隙处送入切削区,起冷却润滑作用。

同时把切屑由钻头的体内排屑孔和钻杆内孔中冲出。

这种深孔钻,由于三个刀齿排列在不同的圆周上,起到分屑的作用,使排屑方便。

并且切屑在排出时,不与已加工表面摩擦,故生产效率和加工质量均较外排屑深孔钻高。

这种结构没有横刃,降低了轴向力,不平衡的圆周力和径向力由圆周上的导向块承受,深孔钻具有较好的导向性。

三、喷吸钻喷吸钻由钻头、内管和外管三部分组成。

工作时,2/3切削液经内、外管之间的间隙输入到切削区,用于冷却和润滑。

其余1/3的切削液经内管壁上的月牙小槽窄缝喷入管内,使内管的前端与后端形成压力差产生“吸力”,加速切削液和切屑排出。

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