塑料注塑模具验收标准和表格汇总
塑胶模具验收标准表格
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皮纹及喷砂是否达到客户要求。
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制品表面要蚀纹或喷砂处理，拨模斜度是否为3-5度或皮 纹越深斜度越大。 透明件拨模斜度是否比一般制品大，一般情况下PS拨模斜 度大于3°,ABS及PC大于2°。
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有外观要求的制品螺钉柱是否有防缩措施。
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前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模镶 拼。
3
斜顶是否有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内， 用螺丝固定，定位销定位。
4
顶杆端面是否低于型芯面0－0.03mm。 滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面是否进行氮化处 理以及其它热处理，硬度HV700。（大型滑块按客户要 求）。 所有顶杆是否有止转定位，按企业标准的三种定位方式， 并有编号。
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深筋（超过15mm）是否镶拼。
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塑料注塑模具验收标准和表格汇总.doc
塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。
规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm ，异形穿孔熔接痕长度小于15mm ，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4. 变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm ，有装配要求的需保证装配要求。
5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D 文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm 。
8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm ，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1. 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4. 冷却水嘴不应伸出模架表面。
5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm 、30mm 、35mm 三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6. 冷却水嘴应有进出标记。
最全面的注塑模具验收检验标准
最全面的注塑模具验收检验标准一、成型产品外观、尺寸、配合1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8、产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4、冷却水嘴不应伸出模架表面5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致6、冷却水嘴应有进出标记7、标记英文字符和数字应大于58、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
注塑模具验收标准
注塑模具验收标准目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。
1、模具结构部分（1）模具材料①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。
（相当于日本王牌钢）②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。
后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
（2）模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
⑥行位结构。
²行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
²行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
²在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
⑦顶出机构。
²顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
²顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
²顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
注塑模具验收标准资料
注塑模具验收标准目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。
1、模具结构部分（1）模具材料①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。
（相当于日本王牌钢）②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。
后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
（2）模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
⑥行位结构。
²行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
²行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
²在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
⑦顶出机构。
²顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
²顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
²顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
注塑模具验收标准
注塑模具验收标准目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。
1、模具结构部分（1）模具材料①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。
（相当于日本王牌钢）②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。
后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
（2）模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
⑥行位结构。
²行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
²行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
²在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
⑦顶出机构。
²顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
²顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
²顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
塑胶模具验收标准表格
顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，是否有强制预复 26 位机构，所有模具顶板有复位行程开关。
27 油缸抽芯、顶出是否有行程开关控制，安装可靠。
28 顶针板是否有垃圾钉或垃圾槽或防尘板。
29 撑头是否比模腿高出0.05—0.15mm，并不与顶出孔干涉。
锁模器是否安装可靠，有定位销，对称安装，不少于4个 30 （小模具可2个）。 31 三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模。
导套底部是否加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封 47 闭空腔的空气排出。 48 定位销安装不能有间隙。
1 冷却水道是否充分、畅通，符合图纸要求。 密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带
2。 3 试模前是否进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。 冷 却
放置密封圈的密封槽是否按相关企业标准加工尺寸和形 4 状，并开设在模架上。 5 密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。
6 水道隔水片是否采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片。 1 浇口套内主流道表面是否抛光至▽1.6。 2 浇道是否抛光至▽3.2或320＃油石。
三板模分浇道出在前模板背面的部分截面是否为梯形或圆 3 形。
三板模在水口板上断料把，浇道入口直径是否小于￠3， 4 球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。
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滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧 不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。
滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角 15 度小2—3度。如行程过大可用油缸。
16 如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自锁机构。
斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构， 17 是否加反顶机构。
注塑模具设计制作规范与验收标准表
模具名称：模穴数: 型腔表面处理：产品材料:签名:年月日浇口及模胚制作参考标准常见浇口尺寸基本设计原则推荐如下：1。
点浇口:2. 扇形浇口:3。
潜伏式浇口：4。
边缘浇口：5。
凸耳浇口:W = 浇口宽度 ( mm )A = 型腔表面积 ( mm2 )n = 材料常数 material constant0.6 for PE, PS0.7 for POM, PC, PP6. 重叠式浇口：模架尺寸选择参考标准一、 注塑类模具镶块式模具的模架与镶件大小的选择，可参考下面的数据：图4—146 模架尺寸的确定“A"—表示镶件侧边到模板侧边的距离； “B"—表示定模镶件底部到定模板底面的距离；“C ”—表示动模镶件底部到动模板底面的距离； “D ”—表示产品到镶件侧边的距离;W=w= 浇口宽度 [mm]A= 型腔表面积［ mm 2］n= 材料常数0.6 for PE, PS0.7 for POM, PC ， PP 0。
8 for CA, PMMA ， PA“E”—表示产品最高点到镶件底部的距离；“H”—表示动模支承板的厚度（当模架为A型时) “X”-表示产品高度。
以上数据,仅作为一般性结构塑件摸架参考，对于特珠的塑件应注意以下几点：①当产品高度过高时（产品高度X≥D）,应适当加大“D"，加大值ΔD=（X—D）/2;②有时为了冷却水道的需要对镶件的尺寸做以调整，以达到较好冷却效果；③结构复杂需做特殊分型或顶出机构，或有侧向分型结构需做滑块时，应根据不同情况适当调整镶件和模架的大小以及各摸板厚度，以保证模架的强度。
④垫块高度的确定:垫块的高度应保证足够的顶出行程，然后留出一定的余量(5—10mm），以保证完全顶出时,⑤模架整体结构的确定：在基本选定模架之后，应对模架整体结构进行校核，看所确定的模架是否合适所选定或客户给定的注塑机，包括模架外形的大小、厚度、最大开模行程、顶出方式和顶出行程等，最后模架的整体尺寸以5mm为单位（例如计算所得模架尺寸为：232mm＊253mm＊186mm，那么实际应该取：235mm*255mm*190mm）。
塑料注塑模具验收标准
塑料注塑模具验收标准公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-四川德铭电子科技有限公司塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。
规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。
5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
注塑模具试模验收点检表A0
合格
可 接收
不可 接收
其他 38 注塑工艺验证是否与之前工艺吻合，无较大偏差(各阶段产品认可的注塑工艺)
具体不良事项描述
备注
注塑模具试模验收点检表
项目名称
产品名称
点检项目
1 试模准备原材料是否跟试制单一致
2 试模材料干燥温度、时间、干燥方式是否遵循原材料供应商推荐标准 注 塑 3 水/油路连接方法是否符合模具上标示，并循环通畅 准 4 所有应该连接的行程开关是否已正确连接（顶出行程开关、油缸行程开关） 备
5 模温是否达到设定条件才开始进行试模
设 25 模温机运行正常（数显、温度、流量无异常） 备
26 热流道温控正常（数显、实际温度设定温度基本一致）
27 注塑机台型号与模具式样书要求一致
28 产品分型面、排气槽部位、滑块衔接部位是否有飞边
29 产品滑块连接部位段差是否明显
30 镶件、镶块、模仁皮纹是否一致，皮纹是否有损伤
31 表面无多料、料花、油污、水印 产 品 32 出模顺畅无拉伤、变形、拉白
状 33 熔接痕是否明显（目测不明显、手感无凹凸痕） 态
34 表面状态良好（无烧焦，气雾，缩形，顶白，缺料等）
35 产品模腔编号/零件号/LOGO/时间钟/材料信息标记清晰准确
36 产品表面光洁、无划伤、划痕（高光零件、电镀件）
37 模具能连续稳定生产1000模或者5个小时以上
产品尺寸是否符合标准
模具编号
具 13 模具冷、热流道嘴尖（胶口）无拉丝、余料无残留，针阀系统大小不一致、热流道射胶不稳定）热流道浇口套无漏胶
问 15 开/关模计数器功能正常
题 16 滑块与斜导柱配合功能正常（闭合部位无碰撞、缝隙均匀）
17 模具信息铭牌符合标准（模具编号、车型、制造商、制造日期等）
注塑模具验收标准
注塑模具验收标准目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。
1、模具结构部分（1）模具材料①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。
（相当于日本王牌钢）②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。
后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
（2）模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
⑥行位结构。
²行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
²行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
²在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
⑦顶出机构。
²顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
²顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
²顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
塑料塑胶模具验收标准
塑料塑胶模具验收标准一、成型产品外观、尺寸、配合1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8、产品配合：面壳底壳配合——表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4、冷却水嘴不应伸出模架表面。
5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6、冷却水嘴应有进出标记。
7、标记英文字符和数字应大于5。
8、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
注塑模具检查验收报告汇总
注塑模具检查验收汇报注塑模具检查验收汇报一模具旳标牌和外观标示1. 模具铭牌内容完整, 字符清晰, 排列整洁。
按如下原则进行编制, 用铆钉安装于模具操作侧旳模脚上检查现象描述合格可接受不可接受2. 模具水路标牌, 标牌格式和原则如下, 假如水路较为复杂可合适加大比例, 但必须标示内容完整对旳。
型芯和型腔分开标示。
3. 模具锁模块注意标牌,有关原则如下图所示, 用铆钉固定安装于模具操作侧锁模块附近。
检查现象描述合格可接受不可接受4. 对于有使用热流道模具需按各热流道产商标牌原则制作标牌, 安装于型腔固定板侧面上部产商标牌原则制作标牌，安装于型腔固定板侧面上部5. 有关铭牌放置位置于模具操作侧, 如下图所示:6. 模板需有序号和模号, 以及常用信息, 需要在模板上做凹字, 字高必须不不大于8mm,按如下原则所示:7. 所有吊环孔下方需要有吊环大小标示, 标示字高必须不不大于 8mm,如下图所示: 检查现象描述合格可接受不可接受8. 所有模具水路接头位置需要有水路编号和进出标示, 标示位于水路附件,字高需不不大于 8mm（水路标示尽量位于接头位置旳上端或左右端, 下端轻易被冷却水腐蚀）, 模具出运喷漆后, 也需要清晰可见9. 进出油嘴、进出气嘴与否同冷却水嘴, 并在 IN、OUT 前空一种字符加G（气）、O（油）。
10. 模具安装方向上旳上下侧开设水嘴,与否内置, 并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
11. 模具需在模脚或后模板上用箭头标明安装方向, 箭头旁应有“UP”字样, 箭头和文字为红色, 安装位置见第 5 条二模具旳吊装与外观1. 模具配件应不影响模具旳吊装和寄存。
假如有外露旳油缸、水嘴, 预复位机构等, 应有支撑腿保护。
如下图: 检查现象描述合格可接受不可接受2. 所有模具必须装有锁模块, 锁模块必须喷涂红色油漆, 重量不不不大于500kg 旳模具可在反操作侧放置于 1个锁模块。
模具重量不不大于 500KG时需要在操作侧和反操作侧各放置于个, H, W, L 和螺丝按模具大小合适选用3. 定位圈尺寸按照注塑机规定, 定位圈安装孔必须为沉孔, 不能直接贴在上固定板上, 高出上固定板 10-15mm,必须使用 4个 M8 旳螺丝固定有关原则如下:80T---280T定位环直D=100mm,280T 以上定位环直径 D=150mm模具表面没有锈斑, 撞伤等明显外观缺陷。
注塑模具验收标准
塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。
规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554 — 2006 塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23 — 2006 注射模零件GB/T 12556 — 2006 塑料注射模模架技术条件GB/T 14486 — 2008 塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D 文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm 。
8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。
5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、 30mm、 35mm 三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6.冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm 处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
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塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。
规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm ，异形穿孔熔接痕长度小于15mm ，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4. 变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm ，有装配要求的需保证装配要求。
5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D 文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm 。
8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm ，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1. 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4. 冷却水嘴不应伸出模架表面。
5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm 、30mm 、35mm 三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6. 冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm 处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm 、250mm 两种，定位圈高出底板10~20mm。
顾客另有要求的除外。
12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP ”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。
14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
15. 模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
三、模具材料和硬度1. 模具模架应选用符合标准的标准模架。
2. 模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr 以上的材料。
3. 成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。
4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC ，或表面硬化处理硬度应高于600HV 。
四、顶出、复位、抽插芯、取件1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。
2. 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3. 滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。
4. 所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。
5. 顶出距离应用限位块进行限位。
6. 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7. 滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。
8. 滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2︒~3︒。
滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。
10. 滑块宽度超过150 mm 的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A ，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。
11. 顶杆不应上下串动。
12. 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14. 制品应有利于操作工取下。
15. 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16. 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3︒~5︒的斜度，下部周边应倒角。
17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18. 回程杆端面平整，无点焊。
胚头底部无垫片，点焊。
19. 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
21. 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
22. 导套底部应开制排气口。
23. 定位销安装不能有间隙。
五、冷却、加热系统1. 冷却或加热系统应充分畅通。
2. 密封应可靠，系统在0.5MPa 压力下不得有渗漏现象，易于检修。
3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
4. 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。
5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。
6. 前后模应采用集中送水、方式。
六、浇注系统1. 浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2. 流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3. 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4. 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
5. 球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
7. 点浇口浇口处应按规范要求。
8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9. 拉料杆Z 形倒扣应有圆滑过渡。
10. 分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。
11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
13. 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
14. 弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。
七、热流道系统1. 热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。
2. 热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2M Ω。
3. 温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。
4. 主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。
5. 热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。
6. 应采用J 型热电偶，并且与温控表匹配。
7. 每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。
8. 喷咀应符合设计要求。
9. 热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。
10. 热流道与模板之间应有隔热垫。
11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5︒C ，并且控温灵敏。
12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。
13. 热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。
14. 有两个同样规格的插座，应有明确标记。
15. 控制线应有护套，无损坏。
16. 温控柜结构可靠，螺丝无松动。
17. 插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。
18. 电线不许露在模具外面。
19. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。
20. 在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。
21. 所有接线应正确连接，绝缘性能良好。
22. 在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。
八、成型部分、分型面、排气槽1. 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。
2. 镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。
3. 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。
4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。
5. 嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
7. 顶杆端面与型芯一致。
8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
9. 筋位顶出应顺利。
10. 多腔模具的制品，左右件对称，应注明L 或R ，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。
11. 模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
13. 对于相同的件应注明编号1、2、3等。
14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15. 分型面封胶部分应符合设计标准。
中型以下模具10~20 mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。
16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17. 外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。
18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。
19. 制品壁厚应均匀，偏差控制在 0.15 mm以下。
20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
22. 前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
九、注塑生产工艺1. 模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2. 模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3. 模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
5. 模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。
6. 注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。
7. 带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
十、包装、运输1. 模具型腔应清理干净喷防锈油。
2. 滑动部件应涂润滑油。
3. 浇口套进料口应用润滑脂封堵。
4. 模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
5. 备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。
6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入；7. 模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。
8. 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。
9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。