塑料模具设计要点

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注塑件模具设计应注意的几大要点

注塑件模具设计应注意的几大要点模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。

美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为它是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。

一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

二、脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2、壁厚不均会引起表面缩水。

3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

塑料方形盒模具设计要点

塑料方形盒模具设计要点塑料方形盒模具是塑料加工中常用的模具之一。

通过对于模具设计要点的了解，可以有效的提高模具的制作效率与品质，为塑料加工的成功打下基础。

下面着重介绍一下塑料方形盒模具设计的要点。

一、模具样式设计首先，塑料方形盒的模具设计需要针对实际需求进行样式设计，不同的应用场合对其模具样式也有不同的要求。

比如，对于质量要求不高的玩具，其模具样式相对简单；对于一些容易碎裂或扭曲变形的物品，其模具样式必须考虑到合适的加强及防变形设计。

二、材料选择随着社会技术的不断发展及生态环境的问题日益加重，越来越多的企业开始注重模具材料的选择。

在设计塑料方形盒模具时，材料的选择直接关系到产品的质量及生产成本。

目前，常见的模具材料有铝合金、钢、铜等，各种模具材料之间具有不同的特性，需要先了解自己的生产需求和预算，才能选择合适的模具材料。

三、结构设计塑料方形盒模具的结构设计是模具设计过程中至关重要的环节。

不同的结构设计对于模具的制作效率、产品质量等方面都会产生影响。

在结构设计中应考虑以下几个要点：1.模具的体积：要尽量压缩模具的体积，避免过大造成制作及运输困难。

2. 塑料方形盒内凹槽和内凸部位：特殊的内凹槽和内凸部位需要考虑到塑料收缩的问题，加强结构以保证模具稳定及与产品质量的关系，减少形变。

3.模具的耐磨性：模具的耐磨性直接关系到模具的使用寿命。

在设计中需考虑模具的使用寿命及加工方式，以选择合适的耐磨材料。

4.模具的容错性：模具的容错性指模具的在生产过程中所能承受的误差范围。

在设计时，需考虑到模具的容错性，防止生产过程中出现质量问题。

四、制作精度与尺寸控制在塑料方形盒模具的制作过程中，精度的控制尤为重要。

由于塑料注塑机的原理,模具与塑料注塑机制作出来的产品之间存在误差。

为了达到预期生产效果，产品尺寸与质量的稳定，模具制作时需要在换位精度、角度精度等方面把控好结果, 保证制作精度和尺寸控制的精度。

总的来说，对于塑料方形盒模具的制作设计需要在多个方面的要求上进行综合考虑，为了确保高质量、高效率、可靠稳定的表现。

塑料模具的基本内容、重点和难点,拟采用的实现手段

塑料模具的基本内容、重点和难点，拟采用的实现手段下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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垫圈塑料模具设计要点

垫圈塑料模具设计要点引言垫圈是一种常用于机械连接的零件，其作用是填补螺纹连接中的空隙，保证连接的紧密性和稳定性。

塑料垫圈因其轻巧、耐腐蚀、不导电等特点，在许多领域得到广泛应用。

本文将重点讨论垫圈塑料模具的设计要点，以帮助工程师们在设计过程中提高效率和质量。

垫圈塑料模具的设计要点材料选择在垫圈塑料模具的设计中，材料的选择是至关重要的。

常见的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等。

根据垫圈的具体工作环境和要求，选择合适的材料非常重要。

例如，在高温环境下工作的垫圈，需要选择耐高温的塑料材料。

垫圈的尺寸设计垫圈的尺寸设计直接影响着其功能和应用效果。

在垫圈塑料模具设计过程中，需要根据实际需求确定合理的垫圈尺寸。

一般来说，垫圈的外径、内径、厚度等尺寸都需要进行合理设计。

通过正确的尺寸设计，可以确保垫圈在装配和使用过程中的功能和性能。

模具结构设计垫圈塑料模具的结构设计直接决定了塑料制品的成型效果和品质。

常见的模具结构包括单模、多模和热流道模具等。

在垫圈塑料模具的设计中，需要根据具体情况选择合适的模具结构。

同时，模具的开槽、排气等结构也需要考虑，以保证塑料制品的完整性和良好的成型效果。

流道设计垫圈塑料模具的流道设计直接影响着塑料材料在模具中的流动情况。

良好的流道设计可以确保塑料材料充分填充模具腔体，并避免出现短流等缺陷。

在流道设计过程中，需要考虑流动阻力、流速和冷却等因素。

合理的流道设计能够提高生产效率和产品质量。

冷却系统设计垫圈塑料模具的冷却系统设计对于成型效果和循环时间有着重要影响。

在冷却系统设计中，需要合理布局冷却水道和选择合适的冷却介质。

通过良好的冷却系统设计，可以提高成型效率、缩短循环周期并提高产品外观质量。

模具加工工艺在垫圈塑料模具的设计中，模具加工工艺也是非常关键的。

需要根据具体的模具结构和塑料材料的特点，选择合适的加工方法和工艺流程。

常见的模具加工工艺包括数控加工、电火花加工和线切割加工等。

塑料模具设计重点总结(高分子材料专业)2

塑料模具设计重点总结(高分子材料专业)2无流道浇注系统是指在注塑成形的过程中不产生流道凝料的浇注系统。

其原理是采用加热的办法或者绝热的办法，是整个生产周期中从主流道入口起到型腔浇口止的流道中的塑料一直保持熔融状态，因而在开模时，只需取出产品而不必取出浇注系统凝料。

采用绝热的办法的称为绝热流道模具，采用加热的办法的称为热流道模具，目前在应用上以后者为主。

绝热流道注塑模具绝热流道系统是将流道设计得相当粗大，以致流道中心部位的塑料在连续注塑时来不及凝固而始终保持熔融状态，从而让塑料熔体能通过它顺利地进入型腔。

分类：1．单型腔的井坑式喷嘴：又名井式喷嘴，绝热主流道，是最简单的绝热式流道，适用于单型腔。

2．多型腔的绝热流道模具：又称为绝热分流道模具，浇口常见有主流道型浇口，针点浇口等热流道注塑模具热流道模具的优点：1．节省了普通浇注系统流道凝料的回收加工的费用。

2．缩短成形周期，省去脱浇注系统的时间，和有时为了冷却粗大的浇注系统所多耗费的时间。

3．能更有效完成地利用注塑机的注塑能力生产出较大的产品，节省了每次注塑时耗于浇注系统的料。

与三板式模相比由于无需脱浇注系统，所需的开模行程大大减小能生产高度更大的制品。

4．浇注系统粗大且保持最佳的熔融状态，因此充模流动阻力减少，有效补料的时间延长，有利于提高制品质量。

同时由于不需在新料中大量掺入回收的浇口料，也有益于提高制品质量。

热流道模具的缺点：1．开机时要较长时间才能到达稳定操作，因此开机时废品较多。

2．需要操作技能较高的专业人员。

3．模具结构复杂，成本高，需要增添外接温控仪等辅助设备。

4．易出现熔体泄露、加热元件故障等较敏感问题，需精心维护，否则产生热降解等不良现象。

具有以下性质的塑料，适宜采用热流道模具：1．加工温度的范围宽，熔体粘度随温度变化小的塑料。

2．对压力敏感，不加压力时不流延，但施以很小压力即容易流动的塑料熔体。

3．热变形温度较高。

制品在高温下而能快速固化，并能快速脱出的塑件。

注塑模具设计的十七个注意事项

注塑模具设计的十七个注意事项注塑模设计的注意事项有很多，那么都有哪些呢?下面，为大家分享注塑模具设计的十七个注意事项，快来看看吧!开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1.开模方向确定后，产品的加强筋.卡扣.凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2.开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

脱模斜度1.适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2.适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白.顶变形.顶破。

3.深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

产品壁厚1.各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2.壁厚不均会引起表面缩水。

3.壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

加强筋1.加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2.加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3.加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

圆角1.圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2.圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3.设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

4.不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

孔1.孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2.孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3.当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。

此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。

4.盲孔的长径比一般不超过4。

防孔针冲弯5.孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。

塑料模具设计中的重点和难点问题分析

关键词塑料模具设计者问题图纸设计
55目前随着人们审美意识的日益提高人们对塑料制品外观要求越来越高这对塑料制品的设计提出了新的要求要求塑料模具冷却后的外观与质量不但要满足顾客的要求而且也要有很长时间的使用寿命所以为了满足广大消费者的高要求在模具制作的一系列工作中设计人员都需要严格遵循科学高效的设计方式来开展工作并且对设计的重点与难点重点关注进而降低出现失效模具的可能性
设计人员还需要重视设计成本在保证设计质量的同时尽可能降低设计成本以此来帮助企业获得更多的经济效益
)&) 选择抗压性和抗腐蚀性较高的材料在塑料模具设计过程中设计人员还要着重考虑塑料模具失效这一问题如模具变形模具磨损模具腐蚀等都会造成模具失效所以为了可以妥善解决模具失效的问题设计人员需要制定切实可行的解决措施并且设计人员应结合具体状况选择抗腐蚀性能强抗压性能较强的材料这样既能够加强模具设计效果也有助于延长模具的使用寿命 )&( 结合具体情况选择相应的公差标注我们都知道由于公差标注的不一会对塑料模具带来不同的影响所以在塑料模具设计过程中要结合实际情况针对性有目的分析如对于那些精密度较低的模具可使用较低的公差标注这样设计出来的塑料模具不但控制了误差而且也优化和整合了设计工艺满足消费者的需求反之对精度较高的模具就需要选择标准高的公差标准尽管这样做可能会造成制备工艺越发复杂但是却可以确保塑料模具尺寸的整体精确度可谓是益处多多 )&3 模具设计者要熟练掌握计算机软件的应用在信息时代的今天充分利用计算机可以帮助设计人员更加快速和高效率的完成工作所以为了保证塑料模具设计质量和效率设计人员可选用一些设备和程序如在计算模腔体积中设计人员可运用 G?!软件这样既大大减少了计算模腔体积的时间也加强了设计工作效率同时这些设计软件还能够帮助设计人员快速的高效的修改图纸中错误的数据信息可见在设计中充分运用计算机软件对于提高塑料模具设计质量意义重大但想要充分运用这些设计软件就需要设计人员熟练掌握和操作这些应用软件这样才能在实际设计中准确和快速地应用 &总结从上面的分析中可见在我国经济的快速发展下人们对塑料模具的设计质量要求越来越高为了能够满足人们对塑料模具的高质量要求设计者需要对设计方案不断创新与完善并且在实际工作中努力融合理论知识与工作经验进而最大程度上设计出达到顾客要求的模具同时在模具设计中有很多工作都需要引起设计者的注意尤其是公差标注热膨胀系数收缩率等问题注意好这些问题才能真正提高模具设计水平设计出令广大消费者满意的塑料模具参考文献 $ 于盛睿曾兰玉韩文&耳塞盖点浇口注塑模设计 7 & 工程塑料应用)%$0%4 1424)& ) 桑建国&_9软件在复杂塑料模具设计中的应用 7 & 企业技术开发)%$8)3 3423'& ( 罗燕锋&试析塑料模具设计中常见的问题 7 &科技与企业)%$$$8 $)$2$))&

塑胶模具结构设计要点

塑胶模具结构设计要点1.极坐标原则：塑胶模具结构设计先确定要制作的塑件形状和尺寸，根据塑件的形状和尺寸确定模具的轮廓线形。

轮廓线形可用赫曼H曲线进行设计。

模具的开模方向应尽量与塑件的最大轮廓线形相垂直，以便于塑料注入时的填充和排气。

2.模具的完整性：塑胶模具设计要保证模具结构的完整性，所有零部件安装框架结构要紧凑，布局合理，尽量减少模具的整体尺寸。

模具的底板和基础要够厚实，以便于承受注塑过程中的压力和热应力。

3.模腔的设计：塑胶模具的模腔设计要满足塑件的形状和尺寸要求，注意避免模腔中出现深浅不一的地方，以免造成填充不均匀和塑件变形。

模腔的表面质量要求高，尽量避免切削、铣削等加工，以减少模腔的表面粗糙度。

4.模具的冷却系统设计：塑胶模具在注塑过程中会产生大量的热量，冷却系统的设计对模具的使用寿命和生产效率有重要影响。

冷却系统应尽量覆盖整个模具，确保模腔中的塑料在注塑过程中均匀冷却，防止产生内应力和变形。

冷却水的供给要充分，流速要适宜，冷却水口要布置合理，以确保整个模具的冷却效果。

5.浇口和排气系统设计：浇口的设计应考虑塑料的流动性和塑件的外观要求，浇口位置要选择在模具的最厚点或处于最大壁厚改变处，以保证注塑过程中的充填和射出平稳。

排气系统的设计要保证塑料在充填过程中的排气畅通，避免产生气泡或虚线。

6.抽芯装置设计：塑胶模具中的一些塑件需要采用抽芯装置进行成型，抽芯装置的设计要满足塑件的形状和尺寸要求，确保塑件在脱模过程中不变形或损坏。

抽芯装置的操作要方便，可靠，要考虑到抽芯力和脱模力的大小，以确保抽芯的顺畅和模具的寿命。

7.快速更换系统设计：塑胶模具在生产过程中需要频繁更换不同的模腔，快速更换系统的设计能够极大地提高模具的使用效率和生产效率。

快速更换系统要求模腔结构尽量简单，易于拆卸和装配，以及固定方式的可靠性。

8.模具的加工工艺：塑胶模具的制作工艺要选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的成型精度和表面质量。

塑料模具设计方案

塑料模具设计方案1. 引言塑料模具是用于生产塑料制品的关键工具，它的设计和制造质量直接影响到塑料制品的质量和生产效率。

本文档将介绍塑料模具设计的一般原则和步骤，并提供一个具体的案例分析，以帮助读者更好地理解塑料模具设计的过程。

2. 设计原则塑料模具设计过程中需要遵循以下原则：•功能性原则：模具的设计应能满足所需产品的各种功能要求，例如尺寸精度、表面质量等。

•可制造性原则：模具的设计应考虑到制造过程中的技术要求和制造设备的限制，以提高生产效率并降低成本。

•可靠性原则：模具的设计应考虑到长期使用时的稳定性和可靠性，避免设计上的瑕疵和易损部件。

•易维护性原则：模具的设计应考虑到维修和保养的方便性，避免过于复杂的结构和难以拆卸的部件。

3. 设计步骤塑料模具设计的一般步骤如下：1.产品分析：对所需产品进行全面分析，包括尺寸、形状、材料等方面的要求，以确定模具的设计参数。

2.模具结构设计：根据产品分析的结果，设计模具的整体结构，包括模具的核心、模腔、排气系统等。

3.模具零件设计：根据模具结构的设计，详细设计各个零部件的结构和尺寸，包括模具的导向系统、冷却系统、顶针系统等。

4.模具装配设计：将各个零部件进行装配设计，确保它们能够正确地配合和工作。

5.模具画图：利用CAD等工具绘制模具各个零部件的图纸。

6.模具加工制造：根据图纸进行模具的加工制造，包括数控加工、电火花等工艺。

7.模具调试和试模：进行模具的调试和试模工作，确保模具能够正常运行并达到设计要求。

4. 案例分析以下是一个具体的塑料模具设计方案的案例分析：产品介绍：设计一款塑料杯子，杯子尺寸为直径80mm，高度100mm，材料为食品级聚丙烯。

模具设计参数： - 轮廓尺寸：根据产品尺寸确定模腔和模芯的轮廓尺寸。

- 分型面位置：确定模具分型面的位置，以便顺利取出制品。

- 排气系统：设计一个合适的排气系统，以避免在注塑过程中产生气泡。

- 冷却系统：设计一个有效的冷却系统，以提高生产效率。

塑料模具设计注意事项

1、夹具配合冷却水；2、模具设计问题检讨一下分型和浇口的设计吧1.龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。

主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。

作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。

但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。

脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。

只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。

在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。

这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。

为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。

由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。

另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。

（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。

由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。

塑料模具设计

塑料模具设计塑料模具设计是一种非常关键的工业设计过程，因为它对塑料制造业的生产质量和生产效率都起着极为重要的作用。

塑料模具是用来生产塑料制品的工具，因此设计塑料模具需要考虑材料、尺寸、形状、功能和使用要求等多方面的因素。

本文将介绍塑料模具设计的基本知识、设计原则和注意事项。

一、塑料模具的基本知识1. 塑料模具的种类塑料模具通常分为注塑模和挤出模两种。

注塑模主要用于生产注塑制品，比如塑料杯子、塑料盒子和塑料零件等；挤出模主要用于生产挤出制品，比如塑料管子、塑料板材和塑料线管等。

2. 塑料模具的主要部件塑料模具主要由模具基座、模芯、模板、顶针和进出料口等部件组成。

其中，模具基座是模具的主体部分，模芯和模板则分别用于成型物品的内外表面。

顶针用于在成型过程中将产生的气泡排出，进出料口则用于灌注塑料材料。

3. 塑料模具的材料塑料模具的材料通常分为金属和非金属两大类。

金属材料包括钢、铝和铜等，非金属材料包括树脂和玻璃纤维等。

考虑到材料的强度、硬度和耐磨性等因素，常用的金属材料包括SKD11、SKH9和H13等高速钢，而非金属材料则包括尼龙、ABS和PE等塑料材料。

二、塑料模具设计的基本原则1. 设计合理性设计塑料模具时需要考虑材料的选择、尺寸的确定、结构的合理和功能的实现等因素。

只有在满足这些设计原则的情况下，才能设计出可靠、高效和符合实际需求的塑料模具。

2. 制造效率塑料模具设计中还需要考虑产品的制造效率，比如生产周期、成本和质量等因素。

设计时需要根据实际需求取舍，优化设计方案，以提高生产效率和降低成本。

3. 可维护性塑料模具设计之后不仅需要具有高质量和高效率，还需要具有可维护性，因为在使用过程中往往会出现一些故障和损坏。

因此，模具设计的时候还需要考虑便于拆卸、装配和维护等因素，以尽可能减少故障率和保障生产效率。

三、塑料模具设计的注意事项1. 尽量做到精细设计设计塑料模具时需要尽量做到精细设计，因为塑料模具精度要求高，任何一点差错都可能导致产品质量的下降。

注塑模具设计要点

注塑模具设计要点一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

二、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2 、壁厚不均会引起表面缩水。

3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤（0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

六、孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。

此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。

4 、盲孔的长径比一般不超过4。

防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。

七、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。

塑料模具设计产品外观要求标准

塑料模具设计产品外观要求标准一、成型塑胶外壳外观、尺寸、配合1. 塑胶外壳表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白或拉裂、拉断、烘印、皱纹。

2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水，手感不到凹痕。

4.一般小型塑胶件平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5. 塑胶外壳外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6. 塑胶外壳的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求，塑胶外壳公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7. 塑胶外壳壁厚：塑胶外壳壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8. 塑胶外壳配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

二、塑胶模具外观1.塑胶模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。

铭牌固定可靠、不易剥落。

3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

4. 冷却水嘴不应伸出模架表面5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

6. 冷却水嘴应有进出标记。

7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

8. 塑胶模具配件应不影响模具的吊装和存放。

安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

10. 塑胶模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。

注塑模具设计技术要点及设计注意事项

注塑模具设计技术要点及设计注意事项一、3D与2D分析配面尽量为零度。

1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

七、孑L1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。

此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。

4、盲孔的长径比超过10MM,的情况上，控制有效的装配与定位长度，其它的长度追加斜度来增加强度，而以尽量避免，进胶直接充填。

5、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸，防止模具上存在尖铁与薄铁。

6、直径大于10MM的通孔情况下，最好做排气孔。

7、有孔的区域都会存在一个结合线，在条件允许的情况下，做镶件，增加气。

八、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。

抽芯机构滑块能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。

2、设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。

如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。

九、嵌件1、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。

同时会增加产品成本。

2、嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。

3、嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。

如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。

4、嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。

5、设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）十、标识1、产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。

2、年月章最好是独立，方便每年更换。

十一、注塑件精度由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，不能简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于1993年发布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，设计者可根据所用的塑料原料和制件使用要求，根据标准中的规定确定制件的尺寸公差。

塑料方形盒模具设计要点(

塑料方形盒模具设计苯课程设计任务为一塑料方形盒，顶面盒两侧各有各方形孔，材料为ABS，精度为MT2级，初始零件图尺寸如图一所示：一、塑件成型工艺性分析及工艺选择：1、塑件工艺性分析（1）外形尺寸该塑件壁厚约2mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，塑件流程不太长，塑件材料为ABS，是热塑性塑料，流动性中等，适合于注射成型。

（2）精度等级塑件精度为MT2，并分为A、B类尺寸，按类别、精度和基本尺寸计算公差。

（3）脱模斜度 ABS的成型性能好，成型收缩率较小，且塑件形状容易脱模，设脱模斜度为1°，很短部分可以取36ˊ即0.6°，如深2mm的侧型芯。

2、ABS工程塑料的性能分析ABS树脂（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物，ABS是Acrylonitrile Butadiene Styrene的首字母缩写）是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料，常被用于制造仪器的塑料外壳。

ABS树脂是微黄色固体，有一定的韧性，密度约为1.04~1.06 g／cm3。

它抗酸、碱、盐的腐蚀能力比较强，也可在一定程度上耐受有机溶剂溶解。

ABS树脂可以在-25℃~60℃的环境下表现正常，而且有很好的成型性，加工出的产品表面光洁，易于染色和电镀。

因此它可以被用于家电外壳玩具等日常用品。

3、ABS的注射成型过程及工艺参数1）注射成型过程混料—干燥—螺杆塑化—充模—保压—冷却—脱模—塑件后处理（1）成型前的准备。

对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验。

因为ABS塑料的吸湿性和对对水分的敏感性较大，在ABS成型前还必须进行干燥和预热，不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。

ABS原料需要控制水分在0.3%以下。

（2）注射成型时各段温度ABS塑料非牛顿性较强，在熔化过程温度升高时，其黏度降低较大，但一旦达到成型温度（适宜加工温度的温度范围，如200℃~300℃），如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的ABS 的热降解反而使熔融黏度增大，注射更加困难，塑件的机械性能也下降。

塑料模深化设计要点

塑料模深化设计要点介绍塑料模深化设计是指在原始设计的基础上进一步完善模具的结构和细节，以提高其制造和使用的效率。

本文将讨论塑料模深化设计的要点，旨在帮助设计师们更好地优化模具设计的过程。

1. 材料选择选择合适的材料是塑料模深化设计的关键。

在选择材料时，需要考虑以下几个因素：- 材料的物理性能，如强度、韧性、耐磨性等；- 材料的耐腐蚀性和耐高温性；- 材料的可加工性和可塑性。

2. 结构设计在深化设计中，需要注意以下几个结构设计要点：- 合理的模块化设计，使得模具的各个部分可以单独设计和制造，方便模具的维护和更换；- 合理的零件布局，使得模具的结构紧凑、稳定，并且方便操作和加工；- 避免过于复杂的结构，使得模具制造成本和加工难度尽量降低；- 添加必要的导向和定位结构，以确保模具的工作精度和可靠性。

3. 冷却系统设计塑料模具在使用过程中产生的热量需要通过冷却系统来散热。

因此，在深化设计中需要考虑以下冷却系统设计要点：- 合理的冷却通道布局，以达到均匀冷却的效果；- 控制冷却通道的直径和流量，以满足塑料注射成型所需的冷却速度；- 添加冷却水口和排气孔等必要结构，以确保冷却系统的正常运行。

4. 表面处理设计表面处理对于塑料模具的使用寿命和产品质量有着重要的影响。

在深化设计中，需要考虑以下表面处理设计要点：- 合理选择表面处理方法，如电镀、喷涂等；- 控制表面处理的精度和厚度，以满足产品要求；- 增加表面硬度和耐磨性，以延长模具的寿命。

5. 模具维护深化设计之后，模具的维护也是至关重要的。

以下是一些模具维护的要点：- 定期清洗和润滑模具的移动部分，以减少摩擦和磨损；- 定期检查模具的结构和零部件是否有损坏或疲劳现象，及时修复或更换；- 注意模具存放的环境，避免湿度和腐蚀等影响模具质量的因素。

结论塑料模深化设计是提高模具制造和使用效率的关键。

通过合理选择材料、优化结构设计、设计合理的冷却系统和表面处理，以及定期维护模具，能够使塑料模具拥有更长的寿命和更好的工作效果。