工厂车间现场改善管理制度

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车间整改方案(6篇)

车间整改方案(6篇)

车间整改方案(6篇)车间整改方案(通用6篇)车间整改方案篇1为了使公司的效益,员工的素质进一步地提高,同时也为了使生产现场管理更加地规范,以下我用最基本的企业5S管理办法来浅谈一下我对企业的以下整改计划。

首先所谓5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个词。

其中五个词的第一个日语发音都是S打头,所以称5S.1S整理:将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的,必要的留下来,不必要的物品彻底清除。

各种反修品和报废品彻底区分。

把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。

坚决做好这一步,是树立好作风的开始。

效率和安全始于整理!2S整顿:对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

必要的东西分门别类依规定的位置放置,摆放整齐,明确数量,加一标示。

生产现场应划分规定区域,在规定的区域内有秩序有分类地摆放各类成品、半成品、配件、说明书等从而使各种物品规范化放置,以达到一目了然的效果。

3S清扫:现场脏乱差更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留,更别说生产出优质产品,因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。

清除工作场所内的脏污,并防止脏污的发生,划分每个员工的相应负责清洁区域,保持自己所负责区域的干净整洁,使员工在一个舒适的工作环境下工作,以提高工作效率并保证产品的外观的清洁,没有刮痕,减少产品的报废率和反修率从而节约公司生产成本,提高经济效益。

4S清洁:整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。

工厂车间现场改善管理制度

工厂车间现场改善管理制度

工厂车间现场改善管理制度工厂车间现场改善是指对车间内部的各个方面进行持续改进和管理,以提高生产效率,降低成本和提升质量等。

在实施车间现场改善的过程中,制定一套科学合理的管理制度是十分重要的,下面是一份针对工厂车间现场改善的管理制度:一、目标与原则:1.目标:通过现场改善管理,提高生产效率,降低成本,提高产品质量,实现国际先进水平。

2.总则:科学合理、严格执行、持续改进、共同参与。

二、组织与职责:1.现场改善小组:由车间领导、技术人员和操作工人组成,负责制定和执行改善计划。

2.现场改善主管:统筹协调改善项目,指导小组工作,确保项目顺利实施。

三、工作流程管理:1.流程分析:对生产流程进行细致分析,识别出本质问题,并制定改善方案。

2.流程改进:根据分析结果,对每个环节进行改进,包括工艺、设备、人员配备等方面。

3.流程监控:建立评估机制,对改进效果进行监测和评估,及时调整改善方案。

四、设备管理:1.设备维护计划:制定设备定期保养计划,确保设备正常运行,避免停机时间的浪费。

2.设备改进计划:根据生产需要,提前规划设备改进计划,引进先进设备,提高生产效率。

3.设备故障记录:建立设备故障记录系统,及时了解设备故障情况,对故障进行分析和处理。

五、质量管理:1.品质控制:建立严格的品质控制标准,确保产品出厂合格,提供良好的用户体验。

2.报废管理:制定报废管理制度,对不合格产品进行分类处理,确保不合格产品不进入市场。

3.品质改善:通过现场改善来解决产品质量问题,追求零缺陷的生产。

六、安全环保:1.安全生产:建立健全的安全生产制度,保障员工的人身安全和车间的正常运作。

2.废物处理:制定废物处理方案,对产生的废物进行分类和处理,避免环境污染。

3.资源节约:促进资源的合理利用和能源的节约,降低对环境的负面影响。

七、培训与激励:1.培训计划:制定员工培训计划,提高员工的技能水平和知识储备,增强车间整体素质。

2.奖惩机制:建立激励机制,对参与改善工作和取得突出成绩的个人和团队进行奖励,激发他们的积极性和创造力。

车间现场管理制度

车间现场管理制度

车间现场管理制度一、背景说明二、管理目标1.提高生产效率:优化生产流程,降低生产成本,提高生产效率。

2.保证产品质量:严格执行质量标准及检验规范,提高产品质量。

3.保障员工安全和健康:提供良好的工作环境和安全设备,减少事故和职业病发生。

三、管理内容1.车间现场秩序管理(1)保持车间整洁干净,杜绝杂物堆放。

(2)明确每个工位和设备的责任人,保持工位周围的秩序和整齐度。

(3)设立物品归位点,每个物品都应有固定的存放位置。

(4)禁止漂移、纸屑、烟蒂等杂物进入车间。

2.生产计划管理(1)制定合理的生产计划,合理安排生产任务。

(2)按照生产计划和工艺要求,正确调配人力和设备资源。

(3)严格执行生产计划,确保按时完成生产任务。

3.质量管理(1)明确产品质量标准和检验规范,严格执行。

(2)设立质量检测点,对每个环节的产品进行抽检和监控。

(3)发现质量问题及时处理,追溯原因并采取纠正措施。

4.安全管理(1)制定安全操作规程,对危险工艺和设备设立相应的安全防护措施。

(2)配备符合安全要求的劳动保护用具,每个员工必须佩戴。

(3)定期进行安全培训和演练,提高员工的安全意识和应急处理能力。

5.设备维护管理(1)建立设备维护计划,定期检查设备工作情况。

(2)对设备进行定期保养和维修,确保设备稳定运行。

(3)设备故障及时报修,确保设备故障率最低。

6.环境保护管理(1)严格按照环保法规进行生产,做到无污染、无废弃物排放。

(2)对废水、废气、废渣等进行分类处理,确保环境无污染。

(3)节约能源,合理利用资源,推广绿色生产理念。

四、考核与奖惩1.对达到和超过生产计划的个人、团队进行表彰和奖励。

2.对严重违反现场管理制度的行为进行警告、罚款、停工等奖惩措施。

3.对质量问题严重影响企业形象的个人、团队进行追责并追究责任。

五、制度执行1.由车间负责人负责制度的执行和监督。

2.相关部门和岗位要积极配合,共同遵守和执行制度。

3.定期开展现场巡检和检查,发现问题及时处理。

车间5s管理制度(通用5篇)

车间5s管理制度(通用5篇)

车间5s管理制度(通用5篇)车间5s管理制度(通用5篇)车间5s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境,营造公司特有的企业文化氛围,达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的,特制定本制度。

本制度适用于车间全体员工。

一、什么是5S管理制度:5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。

5S管理起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯:1、革除马虎之心,凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂,职场脏乱,例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等,日久就形成污黑的一层,零件与箱子乱摆放,起重机或台车在狭窄的空间里游走。

再如,好不容易导进的最新式设备也未加维护,经过数个月之后,也变成了不良的机械,要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等,显现了脏污与零乱的景象。

员工在作业中显得松松跨跨,规定的事项,也只有起初两三天遵守而已。

改变这样工厂的面貌,实施5S管理活动最为适合。

二、5S管理制度的实施:整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责,职责是负责5S的组织落实和开展工作。

应按照5S整理、整顿的要求,结合车间的实际情况,对物品进行定置,确定现场物品贮存位置及贮存量的限额,并于坚决执行。

日后如需变动,应经车间领导小组批准,同时要及时更改定置标识。

2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放,垃圾要及时清理),摆放的物品不能超出通道,确保通道畅通整洁。

3. 设备保持清洁,材料堆放整齐。

4.最近用过的物品放在货架上,经常不用的物品存放在仓库里。

工厂车间现场管理细则

工厂车间现场管理细则

工厂车间现场管理细则一、工厂车间的基本要求1.工厂车间应保持整洁有序的环境,确保生产过程的顺利进行。

2.车间内应符合消防安全要求,配备灭火器材和消防设备。

3.工厂车间应安装有效的通风设备,确保空气流通,保证员工的健康与安全。

4.车间应配备合适的照明设备,确保员工正常操作。

5.车间应对噪音、振动等环境因素进行控制,保证员工的工作环境。

二、车间现场管理规范1.车间内禁止吸烟、喝酒、赌博等行为。

2.车间内禁止携带易燃、易爆、有毒物质进入。

3.车间内工作人员应穿戴符合相关规定的工作服、防护用具。

4.车间内应设立醒目的安全警示标志,提醒员工注意安全。

5.车间内应设立应急出口以及疏散通道,确保人员在事故发生时迅速撤离。

6.车间内应设立员工休息区域,供员工休息用。

三、机械设备使用与维护1.车间内的机械设备应经定期检查,确保正常运行。

2.机械设备的操作人员应经过专业培训,持证上岗。

3.机械设备使用人员应按照操作规程正确使用设备,不得随意更改设备设置。

4.机械设备使用完毕后,应及时清洁、保养,并定期进行维护。

四、应急措施与处理1.车间内应设立急救箱,并配备一定数量的急救员,确保在事故发生时迅速进行急救处理。

2.车间内应建立紧急事件应急预案,指导员工应对各类突发情况。

4.车间应定期组织员工进行疏散演练,提高员工自救和互救能力。

五、安全生产教育与培训1.新进入车间的员工应接受安全生产教育和培训,熟悉工作岗位的安全操作规程。

2.车间应定期开展安全生产知识培训,提高员工的安全意识和风险识别能力。

4.车间应建立安全生产学习档案,记录员工接受的培训内容和成绩。

六、违规行为处理1.对违反工厂车间现场管理规范的人员,将根据情节轻重给予相应的纪律处分。

2.严禁随意更改或破坏车间设施设备,违者按规定进行处理。

3.对违反车间现场安全操作规程的人员,应进行警告、处罚等处理。

4.对涉及安全生产的严重违法违规行为,将按照国家法律法规进行处理。

车间现场管理制度范文

车间现场管理制度范文

车间现场管理制度范文一、概述车间现场管理制度是为了保证车间生产运营的顺利进行,提高生产效率和产品质量,保障员工安全和福利,规范车间各项工作流程和行为规范而制定的。

本制度适用于全体车间员工,包括车间主管、操作工、技术人员等。

二、车间现场管理原则1. 高效运作:确保车间各项工作流程的顺利进行,最大限度地提高生产效率和产品质量。

2. 安全第一:保障员工的人身安全和健康,预防事故的发生。

3. 环境保护:严格遵守环境保护法律法规,推行绿色生产,减少对环境的污染。

4. 诚信经营:恪守商业道德,诚实守信,保证公司和客户的利益。

三、车间现场管理职责1. 车间主管:负责车间的日常运作和管理,监督员工的工作,确保生产任务的顺利完成。

2. 操作工:按照作业指导书进行操作,保证产品质量和生产效率。

3. 技术人员:负责设备的维护保养和故障排除,提供技术支持,提高设备利用率和生产效率。

4. 质检人员:负责对产品进行质量检查,确保产品符合标准要求。

5. 安全员:负责车间安全的管理和事故的预防,制定安全操作规程,加强员工安全教育培训。

四、车间现场管理制度1. 生产计划与调度1.1车间主管根据客户订单和市场需求制定生产计划,并及时调度生产任务。

1.2生产计划应符合生产能力和资源的情况,合理安排生产流程和人力资源。

1.3车间主管应及时调整生产计划,解决生产中的问题,确保按时完成生产任务。

2. 设备维护与管理2.1设备维护人员负责设备的日常维护保养和故障排除。

2.2制定设备维护计划,按时进行设备保养和维修,提高设备的可用率。

2.3设备故障应及时上报,并进行记录和分析,提出改进措施。

3. 质量管理3.1严格遵守质量管理体系,执行质量标准和操作规程。

3.2制定质量检查计划,对产品进行抽检和全检,确保产品符合标准要求。

3.3对不合格品进行追溯和处理,找出不合格的原因,提出改进措施,防止再次发生。

4. 安全管理4.1制定安全操作规程,明确操作流程和安全注意事项。

车间现场规章制度管理

车间现场规章制度管理

一、总则为规范车间现场秩序,确保生产安全和生产效率,特制订本车间现场规章制度管理制度。

二、车间现场管理责任1. 车间主管负责车间现场管理工作,落实安全生产责任,保障车间生产运行。

2. 班组长负责本班组的现场管理工作,配合车间主管进行管理。

3. 生产员工要自觉遵守车间现场管理制度,并配合执行。

三、车间现场安全管理1. 生产员工必须佩戴个人防护装备,如安全帽、安全鞋、手套等。

2. 禁止在生产现场吸烟、喧哗、踢球等影响正常生产秩序的行为。

3. 禁止在无关区域停留与操作,必须在规定区域内工作。

4. 发现异常情况必须及时上报,不可擅自改动设备和机器。

5. 禁止在现场私自添加、更改电路,任何电气设备问题需专业人员处理。

四、车间现场卫生管理1. 车间现场卫生由生产员工共同维护,保持车间整洁。

2. 定期清理车间现场,保证通道和紧急出口畅通。

3. 禁止在车间乱放杂物,保持设备周围整洁。

五、车间现场设备管理1. 生产员工必须按照使用规范操作设备,严禁私自调试设备。

2. 未经培训人员不得操作设备,违者视情节轻重给予相应处罚。

3. 定期检查设备运行情况,发现问题及时处理,保障生产顺利进行。

六、车间现场消防管理1. 每个生产区域必须配备消防器材,定期检查消防器材运行情况。

2. 熟悉并掌握车间消防设备的使用方法,定期组织消防演练。

3. 禁止在车间内随意使用明火,必须严格按照规定使用电熨斗等电热工具。

1. 生产员工必须熟悉车间现场应急预案,定期进行应急演练。

2. 发生火灾、泄漏等紧急情况时,必须迅速按照预案进行应急处置。

3. 熟练使用相关急救措施,确保生产人员生命安全。

八、车间现场规章违反处理1. 违反车间现场规章制度者,将根据情节轻重给予相应处罚,包括警告、记过、罚款等。

2. 严重违反规定者,将予以辞退处罚。

3. 对于违纪行为,将做好记录并进行通报,警示其他员工。

以上为车间现场规章制度管理制度内容,所有生产员工应严格遵守,确保车间生产安全和生产效率。

车间5S现场管理制度

车间5S现场管理制度

“5S〞现场管理不仅能够改善生产环境,还能提高生产效率、产品品质、员工士气,是其他管理活动有效展开的基石之一。

“5S〞现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识:(1)工作场所干净而整洁。

员工的工作热情提高了,忠实的顾客也会越来越多,企业的知名度不断提高,不少客户慕名而来参观学习,被客户称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心,乐于下定单并口碑相传,结果会在业界扩大企业的声誉和销路;而整洁明朗的环境,会使大家希翼到这样的厂工作,便于留住人材。

(2)员工能够具有很强的品质意识。

按要求生产,按规定使用,及早发现质量隐患,生产出优质的产品。

(3)能减少库存量。

降低设备的故障发生率,减少工件的寻觅时间和等待时间,结果降低了工时本钱,提高了工作效率,缩短了加工周期。

(4)人们正确地执行已经规定了的事项。

新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能即将上岗作业,有力地推动了标准化工作开展。

(5) “人造环境,环境育人〞。

员工通过对整理、整顿、清洁〔从上至下,彻底清扫干净,无卫生死角〕、清扫、素质〔潜移默化,提升素质〕的学习遵守,使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人,整个公司的环境面貌也随之改观。

员工在外面交朋结友时也自然表达出令人赞叹的高素质、好修养的优秀形象。

a) 提供一个舒适的工作环境;b) 提供一个安全的作业场所;c) 塑造一个企业的优良形象,提高员工工作热情和敬业精神;d) 稳定产品的质量水平;e) 提高工作效率降低消耗;f) 增加设备的使用寿命减少维修费用。

一、什么是 5S 管理5S 管理就是整理〔SEIRI 〕、整顿〔SEITON 〕、清扫〔SEISO 〕、清洁〔SETKETSU 〕、 素质〔SHITSUKE 〕五个工程,因日语的罗马拼音均以\"S\"开头而简称 5S 管理。

5S 管 理起源于日本, 通过标准现场、 现物, 营造一目了然的工作环境, 培养员工良好的工作 习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯: 1、革除马糊之心,凡事认真〔认认真真地对待工作中的每一件“小事 〞〕 2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施 5S 管理的工厂,现场脏乱,例如地面粘着垃圾、油渍或者切屑等,日久就形成 污黑的一层, 零件与箱子乱摆放, 叉车或者转运车在狭窄的空间里游走。

车间现场5s管理推行办法

车间现场5s管理推行办法

反应车间5S活动策划方案清爽、明朗、安全、舒适的工作环境,能更好的激发员工团队意识,提升产品质量,降低生产成本,提升企业形象,为此需要大家的共同努力,促使公司的现场管理(5S)活动从“形式化”走向“行事化”,最后向“习惯化”演变,促进公司持续高效的发展。

首先介绍下5S含义:5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养,因其罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“5S”。

1S——整理定义:区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理。

目的:腾出空间,提高生产效率。

2S——整顿定义:要的东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识。

目的:排除寻找的浪费。

3S——清扫定义:清除工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生。

目的:使不足、缺点明显化,是品质的基础。

4S——清洁定义:将上面3S的实施制度化、规范化,并维持效果。

目的:通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在。

5S——素养(又称修养、心灵美)定义:人人依规定行事,养成好习惯。

目的:提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人5.S关联图根据生产部开展的5.S管理目的,因此本策划的具体内容如下:一、步骤阶段1、成立推行组织2、策划3、宣传造势、教育训练4、局部试行5、全面导入6、巩固,纳入日常管理活动二、具体内容(一)成立推行组织1、成立5S推行小组成立5S推行小组,结合组织力量,以形成体系保障。

(1)组长:成庆形;副组长:许凤环;(2)组员:王永孝、肖志鹏;(3)现场管理员:李青云、郭召伟、卿孝勇、邓豪杰、刘文武、邓昌元、张世宽、胡聂荣;(4)档案管理员:黄宝珠。

2、确定组织职责(1)推行小组:负责现场活动的计划和工作的开展;(2)组长:负责小组的运作,指挥和监督所属组员;(3)组员①参与制订、修订5S活动计划,确实执行组长之命;②拟定各种活动办法;③负责进行本部门的宣传教育、推动5S;④负责活动的定期审核;(4)现场管理员①定期检讨、改善现场管理;②进行活动指导及争议的处理;③处理其他有关5S活动事务。

现场管理制度和现场纪律(5篇)

现场管理制度和现场纪律(5篇)

现场管理制度和现场纪律1.全体人员进入车间必须按要求正确佩戴劳保护具。

2.班长必须及时、真实填写生产管理看板。

3.各产品生产线每天必须保质保量完成所属工作内容,如实填写各项报表,并在规定时交到办公室。

4.所有员工工作时间必须尽职尽责,做好本岗位工作,严禁与其他人员讲与工作无关话题,班长发现无关人员逗留生产线,立即劝其离开,劝其不听者及时上报。

5.每位员工必须对所在工作区域负责,未经班长允许,任何人不得在生产线拿生产物料。

6.工作期间员工不得擅自离岗,如发现少物料、生产工具损坏及其它异常,立即反映到班长处处理。

7.若非物料员上错料,而是由班长或者员工造成用错料、混料,依据严重程度对相应人员进行处理。

8.各环节正确使用各种工装、焊机、气管等设备工具,如故意损坏或者不按要____作者,视严重程度对相应人员进行处理。

9.要求每位员工必须清楚知道本工位所用物料及位置,理解工艺卡片含义,并熟练掌握作业技巧。

10.要求每位员工在工作时间时刻保持高度责任心,保质保量完成本工位所属工作,并做好自检、互检,发现异常及时提醒前一工位作业员或者班长。

对于积极发现问题,改善创新避免经济损失的员工给予经济鼓励。

11.生产线出现不良品,班长及时分析原因,及时对策,现场现物现实,严防错误扩大化。

若自己无法解决,及时上报调度找工艺技术人员解决。

12.各环节严格生产流程不良品,报废品与待返修品应在报表中及时反映。

13.全体人员对在制品、制成品进行管控,未经允许,任何人不得在生产线拿任何物料工具。

14.下班前,对车间进行检查,日清日毕,保持安全通道畅通,消除安全隐患,对违反安全规定者,依据严重程度对相应人员进行处理。

15.本制度与体系文件冲突的,以标准体系文件为准。

现场纪律1.各班组长每班提前____分钟进入车间签到,____分钟早会,____分钟进入车间做相应准备工作。

2.进入车间必须着装整齐,穿工衣,劳保鞋,正确佩戴安全帽、耳塞、护目镜、口罩。

工厂车间现场改善管理制度

工厂车间现场改善管理制度

工厂车间现场改善管理制度前言一家工厂的生产流程需要经过管理、监控、优化、改进等不同阶段的过程。

然而,许多工厂车间存在着较多的无序性,导致生产效率不高,产品质量不稳定或存在浪费现象。

因此,在现代工业环境下,对工厂车间进行现场改善管理已经成为一项非常关键的工作。

本文将介绍关于车间现场改善管理制度的相关信息,帮助您掌握相关知识,提高生产效率和质量。

工厂车间现场改善管理的概述改善管理是反映公司文化中强调持续改进、效率提高和创新,是一种自上而下的改革文化,其目的是为了提高生产效率和质量,减少浪费和损失,提高企业的竞争力。

针对工厂车间来说,改善管理需要策划、组织、执行和评估等不同阶段的过程。

管理者应该对车间业务流程进行深入了解,把握生产和维修设备的现场情况,分析车间操作流程,找出存在问题的环节并进行改进。

车间现场改善管理制度是一种体制机制,用于规范车间内人员行为、约束车间的纪律性,明确车间的指导思想和目标方向。

改善管理制度的实施需要易于理解和操作的规章制度,以及事前、事中和事后的各项工作流程。

工厂车间现场改善管理制度的实施1. 事前准备制订车间改善管理方案、计划和目标。

通过对工艺流程和现场生产情况的全面了解和分析,确定改善管理项目和方向,建立改善管理团队。

通过培训,使团队成员具备必要的知识和技能。

2. 事中执行在车间中管理者应该随时监督执行改进方案,并及时定期地记录和检查车间内部各项工作的结果,并对结果进行评估。

其中,车间里的人员是改进方案的直接执行者,他们需要严格按照制定的协议执行公差,监督工作、照顾设备、协作改进、控制质量,并反馈任务执行的一些情况和有效建议及时汇报给上级管理层。

3. 事后评估在改进方案执行的最后阶段中,需要对执行效果进行评估,并对存在的问题进行分析与改进。

根据实际情况制定和优化车间改善管理制度,并加强员工培训工作,定期对责任人和执行情况进行检查和评估,评选优秀的改进管理方案或者责任人。

工厂车间现场改善管理制度

工厂车间现场改善管理制度

1目的规范员工对生产现场的整理,实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质,提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。

2 范围组件生产生产部。

3 内容3.1 质量管理3.1.1 各车间应严格执行《作业指导书》的规定,履行自己的职责、协调工作。

3.1.2 对关键过程按《作业指导书》的规定严格控制,对出现的异常情况,要查明原因,及时排除,使质量始终处于稳定的受控状态。

3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检),操作人员对自己生产的产品要做到自检,检查合格后,方能转入下工序,下工序对上工序的产品进行检查,不合格产品有权拒绝接收。

如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过,预防措施不制定不放过。

3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责,做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。

3.1.5 严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区),做到标识明显、数量准确、处理及时。

3.2 工艺管理3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。

3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产,对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行,按规定进行检查,做好记录。

3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检,符合标准或有让步接收手续方可投产,否则不得投入生产。

3.2.5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求,如需修改或变更,应提出申请,并经试验鉴定,报请技术部审批后主可用于生产。

3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验,判定无异常且首件产品合格方可投入生产。

3.2.8 生产部应建立模具及工装台帐,按规定办理领出、维修、报废手续,并做好各项记录。

车间管理的改善

车间管理的改善
• 方法不同。 国内许多企业热忠于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动(运动),似乎相信在 厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人,提升人的品质。实际上根本 就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环 境中工作的人,能具体有认为对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日 常工作的空洞口号、运动,对提升人的品质几乎么有任何帮助。反观世界优秀企业, 把6S看做现场管理必须具备的基础管理技术。6S明确具体做法,什么物品放在 哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等,简单有效,且融入到日常工作中。 6S既是一种管理文化,同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错” 一目了然的环境中工作,使得每个人必须约束自己的行为,久而久之就能实实在在 地提升人的品质。
• 改善机制的建立
将改善的职能纳入日常管理 将改善作为专职工作内容 将改善技能作为员工考核内容 设立改善的目标
提案改善制度
• 何谓提案改善 鼓励公司内员工,发挥独创之构想,针对工作中 存在的问题,提出创新的意见或新的方法,改进 使公司不断改善不断进步,而对提案之员工给予 适当之奖励与表扬。
三、生产现场改善的基础-6S
是按照PDCA循环,不停顿地周而复始地运转的。)

把质量放在第一位。

用数据说话。

下一流程就是顾客。
一、生产现场改善的原理和对象
• 生产现场改善的程序
改进
处置
计划
改进
处置
标准化
A C
查核
P D
执行
计划-执行-查核-处置
A C
查核
S D
执行
标准化-执行-查核-处置
一、生产现场改善的原理和对象

生产车间现场管理(全)

生产车间现场管理(全)
一、优秀现场管理的标准和要求
什么是现场管理: 现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素,包括人(工人和管理人员)、机(设备、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、检测方法)、环(环境)、信(信息)等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测,使其处于良好的结合状态,达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
作业标准化
二、现场管理的基本方法
作业标准化
标准化作业能将安全规章制度具体化。
标准化作业把复杂的管理和程序化的作业有机地融合一体,使管理有章法,工作有程序,动作有标准。
推广标准化作业,可优化现行作业方法,改变不良作业习惯,使每一工人都按照安全、省力、统一的作业方法工作。
标准化作业还有助于企业管理水平的提高,从而提高企业经济效益。
(三)、目视管理
STEP2
STEP1
生产现场管理是质量管理的核心,也是质量管理的基础环节,做好生产现场的质量控制是每个生产型企业的重要工作。
当今最流行也是最有效的是全面质量管理,这是一项非常繁杂的工作,今天我们主要是简要的讲一下,具体的大家还是学习全面质量管理。
三、生产现场的质量控制
三、生产现场的质量控制
1
整顿
6
标识场所物品(目视管理的重点)。
5
划线定位;
4
规定放置方法;
二、现场管理的基本方法
(一)、5S现场管理
二、现场管理的基本方法
(一)、5S现场管理
整顿重点: 1)整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态; 2)要站在新人.其他职场的人的立场来看,使得什么东西该在什么地方更为明确; 3)对于放置处与被放置物,都要想方法使其能立即取出使用; 4)另外,使用后要能容易恢复到原未,没有回复或误放时能马上知道。

工厂车间现场管理细则与考核办法

工厂车间现场管理细则与考核办法

工厂车间现场管理细则与考核办法一、前言工厂车间是生产的核心场所,其管理的高效性直接影响着生产效率和质量。

为了规范工厂车间的现场管理,提高生产效益,制定以下细则与考核办法。

二、管理细则1.生产计划管理(1)确定合理的生产计划,保证产能的充分利用;(2)根据生产计划,合理安排车间生产任务,确保生产进度的顺利进行;(3)做好生产计划与实际生产情况的核对和调整,及时做出相应的调整。

2.车间设备管理(1)做好车间设备的维护工作,定期进行检修和保养,以保持设备的正常运行;(2)严格遵守操作规程,确保设备的安全性和稳定性;(3)及时上报设备故障和异常情况,及时修复和处理问题。

3.生产作业管理(1)指导生产作业人员做好工艺操作,确保产品质量的稳定;(2)做好生产操作规程和标准化作业的培训,提高作业人员的操作水平;(3)对不合格品及时处理,分析原因并采取措施防止再次发生。

4.现场安全管理(1)制定车间安全管理制度,保障员工的人身安全;(2)定期开展安全培训,提高员工的安全意识;(3)及时消除安全隐患,确保车间的安全生产环境。

5.环境整治管理(1)定期清理车间内的杂物和垃圾,保持车间环境的整洁;(2)做好车间通风和照明设施的维护,提供良好的工作环境;(3)对污水、废气、废弃物等进行合理处理,保障环境的卫生和无污染。

三、考核办法1.生产效率考核(1)根据生产计划完成情况,对车间的生产效率进行定期考核;(2)评价生产过程中的损耗情况,提出改善措施;(3)对超额完成生产计划的车间给予奖励,并公示考核结果。

2.质量合格率考核(1)对车间生产的产品质量进行抽检和评估,统计质量合格率;(2)对低质量产品的车间进行整改,并追溯原因;(3)对质量合格率高的车间给予奖励,并公示考核结果。

3.安全事故发生率考核(1)统计车间的安全事故发生率,评估安全管理情况;(2)对安全事故发生率低的车间给予奖励,并公示考核结果;(3)对安全事故发生率高的车间进行整改,提出改进方案。

生产中心现场改善方案

生产中心现场改善方案

生产中心现场改善方案
一、目的:
生产中心全员动起来,发挥全员的聪明才智并付之行动,不断积累成果和经验,以“七大浪费、全员设备管理”为主题,以每天进步一点点、现场现物的原则持之以恒进行改善,让改善行为成为全体员工的“习惯和性格”。

二、实现的目标:
1、全员工动起来;
2、减少生产过程中多余的动作;
3、实现8+1的工作模式;
4、成本下降从而实现利润的提升;
5、产品质量的提升.
三、组织保障:
四、激励机制:(个人)
说明:
1、提案奖每周收集一次,可提交至车间主任或者把改单内容投入现场改善意见箱;由
车间主任把优秀的推选出来(金点子奖、优秀奖、特别奖)进行评估;
2、提案牵涉到技改支出的,20000元以内的副总审批;20000元或以上的报总经理审
核;对于提案未完成或因牵涉到技改未批准的,按提案奖进行激励;
3、每年度选择最有价值的10条额外激励,每条激励500元;
4、对于不能量化的,组织财务、质保团队进行审核,并确定价值;
团队激励:
团队分组:
牛奶一厂:吹瓶、前处理、灌装、包装、设备仓库
牛奶二厂:前处理、灌装、包装、设备仓库
食品厂:总厂三楼、总厂五楼、宁波面包车间、宁波蛋糕车间、宁波包装加工、杭州工厂二楼、杭州工厂三楼、杭州工厂五楼
五、其它说明:
1、对没办法计算价值或者不可量由车间主任给予口头表扬;
2、对员工安全造成重大隐患的项目项目组进行讨论决定;
3、所有员工意见全部收集录入,并进行存档;
4、以车间为单位,由中心人事每周发出红黑榜通报提交情况;
生产中心
2015-1-3。

生产车间改善提效方案,生产现场改善的一些措施与细节

生产车间改善提效方案,生产现场改善的一些措施与细节
• 管理看板,可分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是 传达组织长期的管理理念,动态的看板是管理者随时要把握的管 理信息,更能反映一个工厂的管理水平和能力。
• 6、工具设备状态 • 在好的工厂里,设备整洁而且保养良好,设备相关信息一目了然
并且即时更新。 • 在一个铸造厂的机加工车间,虽然各种车床都不是很先进,甚至
否有异味,噪音是否太大,车间是否整洁,因为这些也会直接影 响工人的工作状态,进而影响生产效率和产品质量。
• 2、空间利用与布局
• 例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工, 然后搬到C区处理,最后还要再搬回B区,搬运的浪费简直达到极 致。
• 原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放,而不是在几个库存 区分隔存储,工具和工装摆放应尽量靠近机器。
一、现场管理篇
• 质优价廉、适销对路、按期交货的产品是生产 现场中制造出来的,要靠现场管理来保证.从这 种意义来讲,现场管理水平的高低,是决定企业 优势和实力的基础.
1.现场管理的含义,现场管理的 对象和范围
• 目标
企业经营目标
• 现场管理
一线干部 科学管理制度、标准和方法
计划、组织、协调、控制和激励
历史很长,但都在良好的状态下运转。 • 每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片,上面记录着该设备的型
号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。 • 日常点检表也记录得很完整,有的点检表上清晰地记录着操作工
发现的隐患,以及设备部门的签字及处理方案。
• 此外,一线工人和参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优 缺点,也最了解生产线的实际需求。在很多工厂设备采购都是由 高层或设备部决定,很少征求一线人员意见,这也会导致后续使 用中大量问题产生。

工厂车间环境改善提案

工厂车间环境改善提案

工厂车间环境改善提案
一、零部件的归类和摆放,以及零部件掉落问题解决。

解决方案:
1、明确车间负责人,有车间负责人直接管理现场的卫生及零部件摆放和规划。

2、制作工具车(层数为3层,从上至下数,1层上制作零部件分装盒,2层板房轻便工具,3层摆放中型工具)制作材料最好使用公司的边角料,节省公司成本。

3、培养员工的操作习惯,随手携带的零部件,以及拆装下的零部件放入同规格的零部件盒内,不得随手乱扔乱放,脱手落地的部件应及时拾取,不得在非摆放区域存留,以避免丢失和污染。

二、车间卫生改进和卫生保持解决方案:
1、明确车间负责人和生产总负责人,对工作区域卫生的管理和监督。

2、制定值日表,在下班后对工作场所卫生彻底清扫。

3、在车间内不允许任何人抽烟,发现违反者每次罚款20元,不改者依次叠加。

4、在车间的工作区域内严谨任何人随地吐痰,发现违反者每次罚款5元,不该者依次叠加。

(3、4条均由后勤部监督,执行罚款。

5、接线过程工作人员应携带装废品的器皿,剪断的线头和包装
皮放入器皿中,不可随地乱扔,下班后统一放入垃圾箱(分清可回收和不可回收)。

公司车间现场管理制度

公司车间现场管理制度

公司车间现场管理制度一、总则为规范公司车间的生产管理,确保生产顺利进行,提高工作效率、安全性和质量,特制定本管理制度。

二、管理体系1. 车间主管负责整个车间的生产管理工作,需配备专门的生产技术、质量控制、设备维护等部门负责人,协同合作,确保生产计划的顺利推进。

2. 设立生产计划部门,根据市场需求和公司整体产能确定生产计划,制定生产计划表,明确各个生产环节的时间节点和工作要求。

3. 定期召开生产会议,对生产进度、生产质量、设备维护等方面进行评估和分析,及时调整生产计划,解决生产过程中出现的问题。

三、生产安全管理1. 车间主管需对生产过程中的安全隐患、事故风险进行全面评估,制定安全生产规章制度,确保员工生命财产安全。

2. 生产车间内禁止吸烟、打闹、酗酒等影响工作效率和生产安全的行为。

3. 车间工作人员需进行安全教育和培训,学习如何正确使用生产设备、如何应对突发事故等相关知识。

四、质量管理1. 设立质量管理部门,负责生产车间的质量控制和检测工作,确保生产产品的合格率和质量稳定性。

2. 生产过程中,每个环节都需设置相应的质量检测点,对产品进行全程跟踪监控,及时发现和解决问题。

3. 注重人员培训,提高员工对产品质量的认识和责任感,确保每位员工都能做到尽职尽责,杜绝质量问题。

五、设备管理1. 设立设备管理部门,负责生产设备的维护保养和检查工作,确保设备运转稳定和有效。

2. 对生产设备进行定期检查和维护,保持设备的良好状态,延长设备寿命,并制定设备故障应急预案,确保设备故障时能够及时处理。

3. 员工需定期接受设备操作培训,严格按照操作规程使用设备,减少设备故障率和运行事故。

六、环境保护1. 生产车间需符合相关环保法律法规,设立专门的环保部门,负责监测和控制生产过程中的排放物,确保生产环境清洁和无污染。

2. 车间主管需定期对生产环境进行检查和整治,确保生产车间达到环保要求。

3. 涉及到废水、废气、废渣等污染物的处理,需按照相关规定进行分类处理和处置,杜绝对环境的破坏。

工厂生产车间改善提案

工厂生产车间改善提案

工厂生产车间改善提案可以从多个方面进行,以提高生产效率、降低成本、优化工作环境和提高产品质量。

以下是一些建议:
1.工艺流程优化:审查现有工艺流程,找出瓶颈和浪费环节,通
过改进工艺、减少不必要的操作、优化物料流动等方式提高生产效率。

2.设备升级改造:对老旧设备进行技术改造或替换,引入自动化、
智能化设备,提高设备效率和可靠性,降低故障率。

3.精益生产:推行精益生产理念,通过减少浪费、降低成本、提
高生产柔性等方式提升生产效益。

例如,实施准时制生产、优化物料库存管理、推行快速换模等。

4.5S管理:推行5S管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养),保
持生产现场整洁有序,提高工作效率,降低事故发生率。

5.员工培训:定期对员工进行技能培训和安全教育,提高员工技
能水平和安全意识,降低操作失误和事故风险。

6.质量管理体系:建立完善的质量管理体系,确保产品质量符合
要求。

通过质量数据的收集和分析,不断改进生产过程,降低不良品率。

7.环境与安全:确保生产车间符合相关环保和安全法规要求,采
取有效措施控制污染物排放和事故风险。

8.信息化管理:建立生产管理信息系统,实现生产数据实时采集、
分析和监控,提高生产透明度和可追溯性。

9.跨部门协作:加强生产部门与其他相关部门(如研发、采购、
销售等)的沟通和协作,确保生产过程的顺畅进行。

10.持续改进:鼓励员工提出改进意见和建议,建立持续改进机制,
不断完善生产车间的运作和管理。

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1目的
规范员工对生产现场的整理,实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质,提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。

2 范围
组件生产生产部。

3 内容
3.1 质量管理
3.1.1 各车间应严格执行《作业指导书》的规定,履行自己的职责、协调工作。

3.1.2 对关键过程按《作业指导书》的规定严格控制,对出现的异常情况,要查明原因,及时排除,使质量始终处于稳定的受控状态。

3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检),操作人员对自己生产的产品要做到自检,检查合格后,方能转入下工序,下工序对上工序的产品进行检查,不合格产品有权拒绝接收。

如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过,预防措施不制定不放过。

3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责,做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。

3.1.5 严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区),做到标识明显、数量准确、处理及时。

3.2 工艺管理
3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。

3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产,对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行,按规定进行检查,做好记录。

3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检,符合标准或有让步接收手续方可投产,否则不得投入生产。

3.2.5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求,如需修改或变更,应提出申请,并经试验鉴定,报请技术部审批后主可用于生产。

3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验,判定无异常且首件产品合格方可投入生产。

3.2.8 生产部应建立模具及工装台帐,按规定办理领出、维修、报废手续,并做好各项记录。

3.2.9 合理使用设备、量具、工位器具,保持精度和良好的技术状态。

3.3 定置管理
3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置,合理使用工位器具。

3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。

3.3.3 做到单物相符,流转卡与产品数量相符。

3.3.4 加强对不合格品管理,有记录,标识明显,处理及时。

3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品。

3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持现场清洁卫生。

3.4 设备管理
3.4.1 车间设备指定专人管理。

3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度,认真执行设备保养制度,严格遵守操作规程。

3.4.3 做到设备管理“三步法”,坚持日清扫、周维护、月保养,每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通,油路、油压油位标准、并按润滑图表注油,油质合格,待检查无问题方可正式工作。

3.4.4 设备点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。

3.4.5 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。

3.4.6 严格设备事故报告制度 , 一般事故 3 天内 , 重大事故 24 小时内报生产主管或公司领导。

3.4.7 坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑,做到“三好”“四会”“五项纪律”。

三好:管好、用好、保养好。

四会:即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

五项纪律:即:遵守安全操作规程、经常保持设备整洁,并按规定加油,遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。

3.4.8 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。

3.4.9 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转。

3.4.9 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。

3.4.10 设备应保持操作控制系统 , 安全装置齐全可靠。

3.5 工具管理
3.5.1流转单相符,个人长期使用的工具做到领用流转单与实物相符,丢失赔偿,使用量具时轻拿轻放,不敲刀刃具,不乱拆工装模具。

3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用,严禁违章使用或挪作他用。

3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

3.5.5 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。

3.6 劳动纪律
3.6.1 车间可据公司制度,具体制定管理细则,报主管领导批准后实施。

3.6.2 车间做到奖罚分明,帐目齐全,分配公开、公正。

3.6.3 严格现场管理,要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

3.6.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。

3.6.5 积极参加技术培训,大力开展岗位练兵,努力达到岗位技能要求。

3.6.6 认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。

3.7 文明生产
3.7.1 车间清洁整齐,各图表美观大方,设计合理,填写及时,准确清晰,原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。

3.7.2 应准确填写生产记录、内容包括生产班组、产品规格、生产数量、合格数量、报废数、班组成员等。

3.7.3 下班提前5~9分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。

3.7.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。

3.7.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。

3.7.6 车间内管沟盖板完整无缺,沟内无杂物,及时清理,严禁堵塞。

3.7.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放,做到清洁有序。

3.7.8 车间合理照明,严禁长明灯,长流水,长风扇。

3.7.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象,每天下班要做到设备不擦洗保养好不走,工件不按规定放好不走,工具不清点摆放好不走,相关记录没填写好不走,工作场地不打扫干净不走。

3.8 安全生产
3.9.1 严格执行各项安全操作规程。

3.9.2 经常开展安全活动,开好周例会,不定期进行认真整改、清除隐患。

3.9.3 贯彻“安全第一、预防为主”。

3.9.4 按规定穿戴好劳保用品,认真执行安全生产。

3.9.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

3.9.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导,不得独立操作。

3.9.7 生产、检验记录即使填写,班后认真检查,清理现场,关好门窗,对重要材料要严加管理以免丢失。

3.9.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。

3.9.9 重点设备(如数控中心),要专人管理,卫生清洁、严禁损坏。

3.9.9 消防器材要确保灵敏可靠,定期检查更换(器材、药品),有效期限标志明显。

3.9.10 加强事故管理,坚持对重大未遂事故不放过,要有事故原始记录及时处理报告,记录要准确,上报要及时。

3.9.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。

4 奖惩
4.1 生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查,按上述要求打分评比
4.2生产部每天上下班对各生产场所进行检查,按上述要求进行打分、评比,进行全厂公示。

对于全月综合评分超过90分,分别给予前三名90元、80元、50元的奖励。

连续三月获奖的,奖金翻反。

4.3 对全月评分不足60分的,少于60分的部分按2元/分进行处罚,并予以通报。

4.4 对于车间现场管理的奖惩金,在连同当月月底统一发放。

执行:本规定自下发之日起即执行。

1、如何更好地安排和实施具体工作计划,确保生产进度
2、如何确保生产物料的准时配备
3、如何确保车间或生产线作业顺畅
4、如何切实做好机器、模具的维护工作,减少坏机、坏模
5、如何减少换线、换模时间,以适应多种少量的生产
6、如何对作业人员进行合理的安排
7、如何有效运用生产过程的管制工具
8、如何处理生产异常与及时反馈
9、如何对事前、事中、事后实施有效控制
9、如何有效解决生产中出现的“瓶颈”。

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