FMEA-FMEA讲义典型案例运用41081237 精品
FMEA经典案例分析介绍
1测负荷高度有偏差
3
-测力机由质保部定期作校验
1每班测力前对负荷高度由检验员校对。
2
36
无
弹簧表面磕碰,涂层剥落,
弹簧使用寿命降低
弹簧早期断裂
7
7
7
2测力机有故障
3
-测力机由质保部定期作校验
2
36
无
易锈蚀.
弹簧生锈
1塑纸破或未包装好使弹簧表面外露
3
用完好的塑纸将每只弹簧包装并堆放整齐
2
42
无
2堆放高，运输中掉落
7
工序检查
7-1端圈内径
小圈内径
8
SC
前道工序漏检
3
-操作工检查100%
-检验员4小时检验1次
2
48
7
3
3
63
8
挂弹簧
8-1弹簧表面脏,有油污
造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低
7
弹簧喷丸后碰油污
3
-培训
-操作者带带橡胶的手套
-制定喷丸到悬挂之间的时间间隔
1．挂弹簧前100%检查弹簧清洁度
6
144
9-5水洗
弹簧水洗不充分
磷化后弹簧表面不够清洁
6
1．电导率过高
4
检查纯水
-操作者点检1次/2h
4
96
7
2．磷化槽液成分不符要求
2
每班八次测量磷化液浓度
3
42
无
3．纯水电导率超出工艺范围
3
每班四次对电导率进行测定
3
63
无
9-8 喷粉
9-9 固化1．表面有杂质、气泡
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
FMEA 案例分析
FME案例分析事后补救不如事中控制，事中控制不如事前预发，防范于未然才是工程管理的最高境界。
而FMEA思想，就是一种事前预防的工具，通过事先的FMEA分析，用较低的成本对产品设计、过程等的修改，大大减少事后产生失效而带来的风险与损失。
尽管FMEA最早的应用是军事领域，但目前FMEA方法已广泛应用于各行各业，包括航空航天、有轨交通、高科技电子、汽车、家电、食品、医疗保健等行业。
如今，FMEA已经成功应用于工业界的设计及制造过程的事先预防活动中，并被公认是一种有效的可靠性分析技术。
以下列举了三个FMEA应用案例，与大家分享。
1FMEA在汽车行业中的应用本案例以DFMEA在国产汽油机节流阀体的改进设计中的实施为例，对改进后的DFMEA的实施方法和流程进行阐述。
为增加DFMEA的可用度，使初次进行DFMEA 的工作人员也能顺利地实施DFMEA，针对发动机设计的特点，对DFMEA的流程进行了归纳和改进(见下图)。
图3 实施DFMEA的流程为加深对实施阶段的理解，提高分析效率，将实施阶段分成确定基础项、确定衍生项及生成DFMEA报告等3步。
实施阶段中，功能、潜在故障模式、潜在故障影响、故障原因和现有控制措施等为基础项，它们的分析是决定DFMEA实施成功与否的关键；S，O，D，RPN和建议的纠正措施为衍生项；基础项确定之后，衍生项可以随之确定。
1.分析基础项●功能：分析项目的功能，用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能；阀体的功能是与阀片配合保证最小流量；与怠速控制阀配合保证怠速流量；与节气门位置传感器配合保证主进气量。
●潜在故障模式：每项功能会对应一种或一种以上的故障模式，填写故障模式要遵循"破坏功能"的原则，即尽量列出破坏该功能的所有可能的模式；故障模式大部分来源于故障模式库，还有一部分是新出现的故障模式以及小组分析的结果，阀体的潜在故障模式为磨损、裂纹、断裂以及积碳等。
FMEA讲义典型案例运用
RP N
故 障 等 级
建议事项
负责人
期限
措施内 容
措施结果 S OD
RPN
5
实施FMEA背景
满足顾 客要求
保持竞 争力
减少失 效风险
改进产 品质量
FMEA背景
6
实施FMEA背景
美国用于维修费用的变化趋势
美军50年代，60%~500% 军 用
美军，1959年，25%
2003年，美国企业 美 巨头企业 ５０家 GM FORD GE
１９５亿美元 (2.5%) ４４亿美元 （2.8%） ３５亿美元 （2.5%） ７.４亿美元 （4.5%）
开展可靠性带来了经济利益
FMEA背景 可 靠 性 工 程 产 生 与 发 展
7
实施FMEA背景
FMEA背景
• 所有的制造问题中有80%是由糟糕的设计 引起的。
• 制造停工使英国每年损失470万生产小时。
图（即故障树），确定系统故障原因的各种可能组合方式，计算系统（或过 程 ）故障概率，采取相应的纠正措施，以提高系统（或过程）可靠性的一 种设计分析方法。
事件树分析（ETA），是一种逻辑演绎方法，它在给定的一个初因事件的前 提下，分析此初因事件可能导致的各种事件序列的结果，从而可以评价系统 的可靠性与安全性
LOSS COST(大) 评价成本 大
质量成本 大
失败成本 大 预防成本 小
改进方向
采用客户至上的原则，致力于计划中 的事前准备，将问题防止于未然，以图顺畅 生产的高效模型。
假设先行型开发 主动的 QA 防患于未然
● 先期对应管理 - 防患于未然.。 - 真正的原因管理。 - FMEA
- FEED FORWARD(PREACTION)
FMEA-FMEA教案new 精品
車輛／系統無法運行(喪失基本功能)。
高
車輛/系統能運行，但性能下降。客戶很不滿意。
中等
車輛/系統能運行，但舒適性/方便性方面失效。客戶不滿意。
低 很低 輕微 很輕微 無
車輛/系統能運行，但舒適性/方便性方面性能下及。客戶有些不 滿意。
等 級
潛在原 因設備 失效
發 生 度
現行設 計管制
難 檢 度
險 優 先
數
建議 措施
負責 人與 日期
執行結果 採行措施 S O D RPN
沖 沖模 成品崩裂致 模 之過 外觀嚴重不 5 作多 良 業
毛邊 成品外觀不 殘留 良
6
過多
成品 裝配及加工
變形 受影響
8
8
沖模機
更換沖
由氣壓式 壓鑄 2小時檢查一 5 2 3 25
FMEA之特徵
1.是一項以失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度技術。 2.用表格方式進行工程分析，使產品在設計與製程規劃時，早
期發現缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。 3.是一種系統化之工程設計輔助工具。 4.TS16949 FMEA因分析對象不同分成’’設計FMEA’’及’’製
程FMEA’’，而MIL-STD-1629A因分析項目缺少現行管制方法， 故適合設計時使用。 5.FMEA為歸納法之應用，根據零組件的失效資料，由下而上推 斷系統的失效模式及其效應，是一種向前推演的方法。
效方法。
設計FMEA表(範例)
系統
子系統
設計責任者:
零組件: 22092720 生效日期: 85.08
車型/年份: 通用汽車’96
FMEA详解及其案例分析
过程FMEA是一个动态的文件: 1.应在可行性论证阶段或之前开始; 2.在生产用治工具到位之前起动; 3.考虑到从单个部件到总成的所有的制造操作； 包括工厂内所有可能影响制造和装配的操作过程，例如：发
议 措 施
D
责任 及目 标完 成日 期
措施结果
采取 的措 施
S ODR P N
预防： 消除（预防）失效的要因的发生或失效模式的发生，降低发生率。
探测： (DFMEA)在项目放行到生产前，通过解析方法或物理方法识别（探测）要因，失效的 机理或失效模式是否存在。
(PFMEA)识别（探测）失效的要因的发生或失效模式，以导致相关纠正措施或防范措 施的开发。
能做些什么？
-- 设计更改 -- 过程更改 -- 特别控制（SPC，全检） -- 标准、程序或指南的更改 -- 导入防呆措施 -- 加强设备保养 -- 加强参数控制 -- 加强工作技能
如何 探测？
探测 难易度？
再评价， 风险是否 降低？
变化
项目/ 潜在失 潜在 严 级 潜在 发 现行控制
过程
效模式 失效 后果
风险举例说明 钣金冲压工厂 特点：长期、猛烈的冲击振动
频繁的振动
连接处松动
泄漏
油滴到地面上
地面积油 人员摔伤 上告、索赔
根源模式 中间模式 最终模式
风险的描述：
•风险的后果（危害）有多严重？
•风险发生的可能性有多大？
•是否能提前发现风险？
风险的控制：
•风险的后果（危害）有多严重？
降低后果（危害）的影响程度：提高自身“健状度”，增强风 险承受能力。
FMEA-FMEA案例 精品
UNIT FAILS TEST
原因
原因
导致失败模式产生的流程变异来源
例子
FAILURE MODE
TEMPERATURE TOO HIGH MIS-WIRE
六西格玛方法论
失败模式及效应分析 (FMEA)
目标
理解 FMEA的用途 识别风险来源 介定不同类型的 FMEA 学习制作流程FMEA的步骤 创建一个 FMEA
流程改善指引
定义阶段
测量阶段
计划项目并识别关键流程输入/输出 变量
对基本的测量系统进行量具研究
进行短期流程能力分析并建立控制 计划
分析阶段
Resp.
COATING& DIRTYPHOTOMASK IMAGING
MICROCRACKING, DELAMINATION, STREAKS
LOW FREQUENCY OF CLEANING 8
SOP, VISUALINSPECTION 8
INCREASEFREQUENCY MG 7 448 TOONCEEVERY20
FMEA类型
系统 – 用于早期概念设计阶段的系统和子系统分析 关注由设计引起的与系统功能有关的潜在失败模式 评估产品如何与其它产品和环境互相影响 设计 – 用于投产前分析产品设计 关注产品功能 流程 – 用于分析制造和装配流程 关注流程输入
流程 FMEA的角色
流程小组可运用的关键工具，采用 预防性 (错误产生之前)方 法改善流程 可用于对资源进行排优，确保流程改善的努力可以帮助客户 带来收益 可用于结案项目的归档 应当是 动态文件，持续评审、修改、更新
最新FMEA培训资料剖析教学讲义ppt
➢ 失效模式有两种类型： I类：不能完成规定的功能，如零件超差、错装。 II类：产生了非期望的功能，如在加工过程中操作者或机器受到伤害、 损坏、产生粉尘、躁声，温度过高等。
脑力风暴 Brainstorming
4个明确阶段 • 问题开始 • 问题再开始 • 对一个或多个陈述进行讨论（脑力风暴） • 评论产生的点子 通过去除法找出决定最终列表—找
出可能实现的建议，此时投票法是有用的。
脑力风暴 Brainstorming
4个原则（在会议前向成员解释） • 暂缓下结论 不要批评其他人的观点，更不要嘲笑人或其
• FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过 程循环发展
• 在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新， 没有像动态工具一样被加工
• FMEA被认为太复杂或花费太多的时间
脑力风暴 Brainstorming
脑力风暴是一种技法，可以激发小组成 员产生大量的有创意的点子，。由纽约广告 代理的老板Alex F Osborn在1930年发明， 其前提是在一般的讨论中，人们害怕别人批 评而约束自己，因此而不能产生有创意的点 子。脑力风暴包括创造一种氛围，让人们感 到无拘无束，此时人们可能提出在平时认为 不太可能提出的解决方案，但往往收到意想 不到的效果。
生产线破坏轻微，部分(少于100%)产品需要在生产线上原工位上返工,装配或其他项目不 2 符合要求,很少顾客发现有缺陷.
没有影响
1
潜在的失效原因/机理
➢ 失效原因/机理是指使失效模式 发生的原因.
FMEA-实用案例讲解
～目录～第一篇设计FMEA何谓设计FMEA (1)设计FMEA适用时机 (1)设计FMEA的效益 (1)团队工作 (1)设计FMEA流程图 (2)一个设计FMEA的形成~窗体填写指导1~22项 (10)设计FMEA范例 (11)第二篇制程FMEA何谓制程FMEA (12)制程FMEA适用时机 (12)制程FMEA的效益 (12)团队工作 (12)FMEA与品质规划之相关性 (13)制程FMEA流程图 (14)一个制程FMEA的形成~窗体填写指导1~22项 (21)制程FMEA范例 (22)FMEA失效模式与效应分析何谓设计FMEA ?为一系统化的分析技术，用以评估某一可能缺点的发生机率，及其发生后造成的影响。
而且针对高风险(RPN Risk Priority Number)项目，事先评估其制程能力，俾能订定适当的制程管制。
设计FMEA适用时机在产品品质规划(APQP)之构想阶段(第一阶段)，先将顾客的期望转换成可靠度，再从产品设计与开发验证阶段(第二阶段)FMEA。
设计FMEA视为一份持续检讨的文件，应在设计概念完成之前或之时就开始实施，随着变化的出现或在整个生产开发阶段额外讯息的随取而持续改进提升，且在生产图面公布前研议应采取之改正措施及设计修改。
设计FMEA的效益◎有助于对设计要求和设计决择的客观评估。
◎有助于有关制造和装配要求的初次设计。
◎提供额外讯息，有助于全面的﹑有效的设计测试及开发方案的规划。
◎开发出一套按它们对“顾客”的影响来排列的潜在失效模式，因此为设计改进和开发测试建立了一个优先系统。
◎为推荐和跟踪减少风险行动提供了一种开放式格式。
◎提供未来参考，以助于分析实地问题，评估设计变更和开发先期设计。
团队工作(Team effort):在最初的设计之潜在FMEA过程中，责任工程师预计会直接地和积极地让来自所有受影响领域的代表参与其中。
这些领域应该包括，但不限定于：装配﹑制造﹑材料﹑品质﹑服务和供货商，还有负责下次装配的设计领域。
FMEA案例
Reduced primary function
7
performance
6
Loss of secondary function
1.78
width
Coating 36,34,38
1.43
length
35" Hg
Laser Measuring Device Laser Measuring Device Vacuum Gauge
%R&R P/T
Sample Size
Sample Frequency
Control Method
Reaction Plan
失掉 战马
失掉 骑士
失掉 战争
19
将失败模式与效应关联起来
失败模式 1 失败模式 2
效应 1
失败模式 1
效应 1 效应 2
失败模式 1 失败模式 2
效应 1
注意失败模式与效应之间不总是1对1的关系
20
将失败模式与效应关联起来
丢失汽车钥匙 没汽油
不能启动汽车
丢失钥匙
不能启动汽车 不能进入房间
丢失钥匙 房门钥匙已坏
Coating Height
Process Specification (Target, LSL, USL)
Cpk Mean - Sigma
Measurement Technique
22.5, 22, 23
1.22
24,23,25
1.54
UIL-1700 Micrometer
Coating 14,12,16
TEMPERATURE TOO HIGH MIS-WIRE
FMEA经典案例
弹簧装车后早期断裂，客户抱怨
7
1．抽检覆盖不够
3
每批抽4件作疲劳试验
3
63
无
2几何尺寸超差的弹簧流出厂
影响装配
弹簧装车后早期断裂，客户抱怨
6
7
2．测量所用量具不准
3
量具定期校验
3
54
无
2检验员误判
3
检验员定期接受培训，并按成品检验规程进行检验
3
54
无
12
包装
包装混乱
用户不满意
5
90
加作业指导书关于表调液的调整方法
生产科
6
3
5
90
9-4 磷化
精密度、厚度未符合要求
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
6
温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调
4
-检测中心对磷化液进行来料检查
-．操作者点检1次/2h
-检查磷化膜外观1次/2h
-检测SEA/重量2次/月
6
144
9-5水洗
-设备PM计划
-.操作者1次/2h
-.QC 2次/4h
3
63
2-5．弹簧外径不符合规
刚度超差
负荷超差
影响装配
9
Sc
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-首件认可
-操作者1次/2h
-.QC 2次/4h
2
54
做Spc控制图
9
3
2
54
自由长度
2-6大端圈间隙
弹簧力、刚度变化
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
FMEA-FMEA分析手法与应用 精品
設備分析淺談一、前言設備完整性理應涵蓋製程系統所有的設備，然而設備種類與數量繁多，加上各職司角色不同，重要性因之而異，如果施以同等待遇，將耗費巨資，不切實際，且無法達成，也違背了設備完整性設立的本意，所以需要實施設備分析，以確立設備的需求，或說是設備完整性的需求，再據以安排設備完整性的工作內容。
就設備完整性本文而言，雖然是以安全為著眼，但未嘗忽略產能與成本之考量，那些設備需要特別照顧，或需要有專屬的標準作業程序，如三階文件，或需要零件備份兩套，或要管制只有鑑定合格人員才可以操作...等等，這些就是設備完整性需求項目，這些都需要經過設備分析予以判定。
限於篇幅，本文僅說明設備分析之綱要，詳細作法仍請參考各相關文獻。
二、為什麼要作設備分析進行設備完整性需要設備分析，簡單的說，我們是要藉以明白影響安全與生產力的因素有那些，如此才能掌握重點，進行設備完整性的整體規劃。
為什麼設備分析是設備完整性的要件，我們以下列四個論點觀之，這些論點也是設備分析的後續應用範圍：1.設備分級─設備完整性的對象包括設備及與設備相關的人事地物之管理項目，所以在進行設備完整性之前，首先要瞭解有那些設備包含於製程系統，並將它們予以分級，以作為實施之依據，同樣地設備的分級也需要有所依據，設備分析可以提供這個依據，因為設備分析以設備功能的關鍵性及發生異常的嚴重性為主要探討內容，唯有透過設備分析才能產出最正確的設備分級。
2.檢測規劃─因為設備種類的繁多，首先透過設備分級過濾設備，排定優先順序，接下來非常重要的是要進行那些檢測項目，以維持設備的狀況，也就是一般的檢測規劃，明白每一個設備所需要的檢測需求。
設備分析是用以判斷各設備的檢測需求。
3.設計變更─設計變更指的是工廠因應製程需求，或為加強安全，或為製程變更，設備系統必須有相對的變更，變更必須先透過設備分析以檢查變更的需求與變更的安全性，設計變更之需求在設備分析方面，是屬於產出的部份，以分析的所見與所聞，綜整具體地提出設計變更的需求與方向，設計變更的項目不限制設備硬體與電腦軟體，舉凡因應設備而生的管理或作業程序之設計皆屬之。
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•对现有设计或过程的修改；修改可能产生的相互影响
•将现有设计或过程用于新的环境、场所或应 用；新环境或场所对现有设计或过程的影响
20
FMEA的种类
基本知识
系统FMEA
设计FMEA
过程FMEA
对象 目的
实施阶段
产品（系统）
产品（零配件等）
确保系统设计的完整性 确保设计的完整性.
评估
找出产品的故障形态及其对
设计技术的一部分 DR (Design Review) 的 TOOL 技术 Know-how 的积累手段 工程 FMEA, 设备 FMEA 开发 与 活用 有效活用企业
▷ 汽车: 丰田汽车与其系列公司 ▷ 电气·电子: 松下电子与其系列公司
FMEA 的实施动向（美国）
实施方法 : 1980年 以后日本的影响 设计/开发阶段的基本步骤 3大汽车公司的质量体系要求事项 QS-9000 规格，TS16949
LOSS COST(大) 评价成本 大
质量成本 大
失败成本 大 预防成本 小
改进方向
采用客户至上的原则，致力于计划中 的事前准备，将问题防止于未然，以图顺畅 生产的高效模型。
假设先行型开发 主动的 QA 防患于未然
● 先期对应管理 - 防患于未然.。 - 真正的原因管理。 - FMEA
- FEED FORWARD(PREACTION)
FMEA的起源与发展 (日本)
1970年代初 日本科學技術聯盟 NASDA (日本宇宙開發事業團) 引进 在民用产业迅速普及
- 宇宙航空、汽车、电气·电子、机械、软件等所有产业领域 11
事后处理的费用法则
FMEA背景
()
$10000000
变
$1000000
更
修
$100000
定
$10000
费
用
问题发生要因
对应方案
设计要因
48%
制造要因
31%
外包质量
21%
• 设计上没有充分把握顾客的 要求事项
• 设计上没有考虑制造能力
• 开发质量保证的技能不足 与 执行能力微弱
开发阶段中的源流性 质量确保 (源流管理)
顾客要求的明确化 规格/设计的 优化 开发业务的效率化
资料 : 1996年 日本的 某 汽车企业分析资料
对零部件开发企业的事实与其结果提交 义务化
FMEA背景
16
设 计 变 更 件 Japan 数
FMEA起到了重要作用
结果比较
U.S.A
20-24 mosnth
14-17 mosnth
1-3 mosnth
发布
+3 mosnth
FMEA背景
17
FMEA简介
基本知识
什么是FMEA？
18
FMEA的定义
基本知识
基本知识
概念提出 和批准
项目批准
样件
设计
1 策划
FMEA
2 产品设计和开发
试生产
投产
过程 FMEA
3 过程设计和开发
4 产品和过程确认
生产
计划和确 定项目
产品设计和 开发验证
过程设计和 开发验证
产品和过 程确认
反馈评定和 纠正措施
26
开展FMEA的时机
基本知识
DFMEA——设计开发阶段
在初始材料清单产生之后，就可做DFMEA。
影
响
1次
2次
3次
度
发生 原因
作成日期： 实施负责人： 参与者 :
Page
/
FMEA No.
发生 故障 频度 等级
管 理 项目
建议事项 责任/期限 再评价
故障模式的影响把握
设 计
性能 ·程度 等
详细设计 中间设计 基本设计
可靠性 ·安全性 等
草
图
案 设计变更, 修订 确认
纸
FMEA
子系统
故障模式的影响把握
$1000
$100
$10 $1
概念阶段 计划阶段 设计阶段
验证阶段 生产制 造
市场召回
故障及事 故的赔偿
公司形象 损失
变更处理费用的10倍法则
12
开发阶段的问题点 – 质量问题的发生要因
FMEA背景
在整体质量问题发生的内容中，其根本原因为设计时没有充分考虑顾客与制造环境的质 量问题发生最多。
质量问题发生分类
１９５亿美元 (2.5%) ４４亿美元 （2.8%） ３５亿美元 （2.5%） ７.４亿美元 （4.5%）
开展可靠性带来了经济利益
FMEA背景 可 靠 性 工 程 产 生 与 发 展
8
实施FMEA背景
FMEA背景
• 所有的制造问题中有80%是由糟糕的设计 引起的。
• 制造停工使英国每年损失470万生产小时。
策
概念阶段. 计划阶段.
计划阶段. 设计阶段.
过程（实际操作）
确保设备的完整性 找出工程、材料、操作 的故障形态及其对策
验证阶段 工程设计阶段.至批量前.
故障（不良） 系统 式 样预测对象 子系统 & Assemblies
产品的构成要素.子系统间的 交互作用
工程 作业；材料
影响 故障模式
产品 (系统)性能
---古永锋 20120803
1
课程内容
一、FMEA背景 二、FMEA基本知识 三、FMEA实施过程 四、案例
2
故障(失效)的概念
FMEA背景
产品在规定条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功 能。（事例）
在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之 间（事例）
产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、 损坏现象(短路、开路、过度损耗等)（事例）
经济性(大) 评价成本 小
质量成本 小
失败成本 小 预防成本 大
14
FMEA 的引进背景与实施目的
FMEA 的引进背景
『防止再发生』 ⇒ 『防患于未然』事故的转变 随系统的高度化、负责华而产生的事前解析的重要性增大 随开发时间的短缩而发生的问题最小化 PL(Product Liability)法的 有效地对应
对策方案
对策 树立
故障等级
重要度 评价
系统
24
P-FMEA 的 概要
基本知识
潜在的不良模式的 预测
不良模式的原因把握
解析水平
工程解析与功能展开
工程
不良模式
工程设计、改进 工
产品功能、性能、质量 程 作业容易性
设备
对象 MODEL 解 析 对象 水 平
影 响解 析 上级 水平
No.
对象 ITEM (功 能)
FMEA 的实施目的
提前防止故障发生. ▷ 防止丧失解决故障的机会. ▷ 防止发生问题的巨额解决费用.
早期确保开发产品的质量 与可靠性. 试验评价效率化. 技术上的 Know-how 积累和知识再运用. 推进开发相关各部门间的写作.
FMEA背景
15
FMEA 的实施动向
FMEA 的实施动向 (日本)
FMEA，已成为美国航天、国际汽车等行业的强制使用的分析方法。
故障模式分析
5
FMEA背景
何谓 FMEA (Failure Mode & Effects Analysis)
以系统(产品)以及工序、设备等的构成要素为对象. 利用所谓的“故障模式(Failure Mode)”思考方式. 事先排除可能出现的问题. 通过故障的原因和影响说明问题的重要性. 连接设计(工艺)的手法.
FMEA
•负向信息检讨
设计方案：
概念 结构 草图
•正向信息检讨
23
D-FMEA的 概要
基本知识
潜在的故障模式的 预测
故障模式的原因把握
解析水平
机能 ·构造的 展开
构件
故障模式
对象 MODEL 解 析 对象 水 平
影 响解 析 上级 水平
No.
对象 ITEM (功 能)
1 2 3
故障 模式
FMEA
故障的影响
27
DFMEA中常见的失效模式
基本知识
系统或产品层次：
停止、不动作、不安定、输出异常、 误动作等等。
零部件层次：
变形、龟裂、破损、腐蚀、表面划 伤、脱落、卡死、脏污、变质、烧毁、 断裂、异物、泄漏等等。
28
PFMEA常见的失效模式
基本知识
基本知识
22
FMEA 在设计阶段的角色
基本知识
限制条件的知识
制造条件；使用条件；环境条件，维护条件
特性的知识
实际手段： 标准件；标准材料；标准设计等 功能原则；装置；结构；材料；尺寸等
反思和分析可能 产生的问题
有关 故障 的知 识
知识
要求功能 要求操作 极限条件
选择、分析实现手 段
设计过程
评价/验证
•认可并评价产品/过程中的潜在失效以及 该失效的后果 •确定能够消除或减少潜在失效发生机会的 措施 •将全部过程形成文件
FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意 这一过程的补充
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FMEA的实施环境
基本知识
三种进行FMEA的情况，（关注焦点、范围）
•新设计、新技术、新过程；全部设计、技术或过程
图（即故障树），确定系统故障原因的各种可能组合方式，计算系统（或过 程 ）故障概率，采取相应的纠正措施，以提高系统（或过程）可靠性的一 种设计分析方法。 事件树分析（ETA），是一种逻辑演绎方法，它在给定的一个初因事件的前 提下，分析此初因事件可能导致的各种事件序列的结果，从而可以评价系统 的可靠性与安全性 FMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,应用也相当广泛。特别是