压铸控制计划范例

铸件质量控制计划

铸件质量控制计划一、背景介绍铸件是制造业中常见的一种零部件，广泛应用于汽车、航空航天、机械设备等领域。

为了确保铸件的质量，提高产品的可靠性和安全性，制定一份科学合理的铸件质量控制计划是非常必要的。

二、目标和目的铸件质量控制计划的目标是确保铸件的质量符合设计要求和客户需求，并通过控制生产过程中的关键环节，减少缺陷率，提高生产效率和产品质量。

三、质量控制计划内容1. 质量标准和规范明确铸件的质量标准和规范，包括尺寸、外观、材质、力学性能等要求，确保铸件能够满足设计和客户的要求。

2. 原材料控制严格控制原材料的质量，确保原材料符合标准要求。

制定原材料采购的标准和流程，对供应商进行评估和审核，并建立供应商的质量管理体系。

3. 工艺控制制定详细的工艺流程和操作规范，确保每个生产环节都符合标准要求。

包括铸造温度、熔炼时间、冷却速度等参数的控制，以及铸件表面处理、热处理等工艺的规范。

4. 设备管理对生产所使用的设备进行管理和维护，确保设备的正常运行和准确性。

定期进行设备的检查、校准和维修，确保设备的稳定性和可靠性。

5. 检验和测试制定完善的检验和测试方案，包括铸件的外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。

建立质量检验记录和数据分析，对不合格品进行追溯和处理。

6. 过程控制通过过程控制，监控生产过程中的关键参数，及时发现和纠正异常情况，确保产品质量的稳定性和一致性。

建立过程控制指标和监控方法，对生产数据进行统计和分析。

7. 培训和意识提升加强员工的培训和意识提升，提高员工对质量控制的重要性和责任感。

定期组织质量培训和知识分享，建立良好的质量文化和团队合作精神。

8. 持续改进不断改进铸件质量控制计划，通过分析数据和问题，寻找改进的机会和措施。

建立质量改进的机制和流程，推动全员参与质量管理和持续改进。

四、组织实施和责任分工1. 设立质量控制小组，由质量经理或质量主管负责组织和协调质量控制工作。

2. 指定质量控制人员，负责执行和监督质量控制计划的实施。

压铸品质控制计划

XXXXXXXXXXX
PART/ PROCESS NUMBER 工序编号
PROCESS NAME/ OPERATION
DESCRIPTION工序/操作名称
MACHINE, DEVICE
JIG, TOOLS FOR MFG.设备，装
置，工具等
NO. 编号
CHARACTERISTICS特性 PRODUCT产品 PROCESS过程
1次
批光谱记录
通知采购
取样：任取1块合金锭，锯
10-30mm的锯缝，合金组织应致密、无氧化皮、无明显
目测visual
偏析，熔渣等及夹杂物。
1次
批检验记录
通知采购
违禁物质特性，符合Q/CAM266
第三方
1次每年第三方报告
通知采购
按仓储操作指导书：产品包装无破
损及材料标识应清晰,定置摆放、
无混料、所喷颜色与
Part Name/Desc ription零件名称
XXXXXXXXXXXX
Organization/Plant 生产商/工厂
Organization Code 生产商编号
Core Team核心小组
XXXXXXXXXXXXXX
Organization/Plant Approval/Date生产商/ 工厂批准/日期 Other Approval/Date (If Req'd.)其他批准/日期，如要求
ContrPorlototype
Pre-Launch
Plan
XXXXXXXXXXX
X
Production
Key Contact/Phone联络
人/电话
XXXXXXXXXX

压铸控制计划范例【背景】压铸是一种常用于生产大型、复杂零件的加工工艺。

该工艺使用高压将熔化金属注入压铸模具中，然后通过冷却和凝固来形成所需的零件。

为了确保产品质量，减少缺陷和增加生产效率，需要制定一份压铸控制计划。

【目标】该压铸控制计划的目标是确保生产的压铸零件符合规格要求，并提高产品质量和生产效率。

【内容】1.质量控制-制定合格品标准：明确压铸零件的尺寸、表面光洁度、材料硬度等质量要求。

-制定首件检验标准：确保生产出的第一件产品满足质量标准。

-制定过程控制标准：对压铸工艺中的各个步骤、参数进行监控和控制，确保产品质量稳定。

-制定末件检验标准：对生产出的每个压铸零件进行全面检验，确保产品质量符合要求。

2.设备维护-制定设备维护计划：定期对压铸设备进行保养和维护，确保设备正常运行，减少故障发生率。

-制定备用设备准备计划：在设备故障时，及时准备备用设备，避免生产中断。

-建立设备维修记录：记录设备维护和维修情况，为以后的维护提供参考。

3.员工培训-制定员工培训计划：定期培训压铸操作人员，提高其操作技能和质量意识。

-建设员工技能档案：记录员工培训情况和技能水平，为岗位调整和晋升提供依据。

-开展质量安全培训：加强员工的质量和安全意识，确保操作规范和安全生产。

4.数据分析-收集生产数据：定期收集压铸生产的相关数据，如生产数量、不良品数量等。

-进行数据分析：通过对数据的统计和分析，找出生产中的问题和改进措施。

-制定改进措施：根据数据分析结果，制定相应的改进措施，优化生产流程和工艺。

5.过程改进-建立问题反馈机制：鼓励员工提出问题和改进意见，并建立相应的反馈机制。

-进行改进措施评估：对提出的改进措施进行评估和实施，确保改进效果。

-持续改进：不断进行过程改进，提高压铸生产质量和效率。

【执行】该压铸控制计划由相关部门和人员执行，包括质量部、生产部、设备维护人员和培训人员。

各部门和人员要按照计划的要求进行工作，并定期进行评估和改进。

铸件质量控制计划

铸件质量控制计划引言概述：铸件质量控制计划是指在铸造过程中制定的一系列措施和方法，旨在确保铸件的质量达到设计要求。

通过严格的质量控制计划，可以有效地预防和解决铸件生产过程中可能出现的质量问题，提高产品的合格率和市场竞争力。

一、原材料控制1.1 选择优质原材料：选择适合铸造工艺的原材料，保证其化学成分和物理性能符合设计要求。

1.2 严格把关供应商：建立合格供应商名录，对原材料供应商进行定期评估和审核，确保原材料质量可靠。

1.3 进行原材料检验：对每批原材料进行抽样检验，检测其外观、尺寸、化学成分等指标，确保原材料符合标准。

二、模具设计控制2.1 合理设计模具结构：根据铸件的形状和尺寸要求，合理设计模具结构，确保铸件成型的准确性和稳定性。

2.2 优化模具材料选择：选择耐磨、耐热、耐腐蚀的模具材料，提高模具的使用寿命和铸件表面质量。

2.3 进行模具试制和调试：在正式生产前进行模具试制和调试，确保模具的精度和稳定性，减少因模具问题导致的废品率。

三、铸造工艺控制3.1 严格控制浇注温度：根据铸件材料和结构要求，控制浇注温度，避免因温度过高或过低导致铸件缺陷。

3.2 控制浇注速度和压力：合理控制浇注速度和压力，确保铸件充型充实，避免气孔和夹杂等缺陷。

3.3 采取适当的冷却措施：在铸造结束后，采取合适的冷却措施，避免因快速冷却或过慢冷却导致铸件内部应力过大。

四、热处理控制4.1 选择合适的热处理工艺：根据铸件的材料和使用要求，选择适合的热处理工艺，提高铸件的强度和硬度。

4.2 严格控制热处理参数：在热处理过程中，严格控制温度、时间和冷却速度等参数，确保热处理效果稳定可靠。

4.3 进行热处理质量检验：对热处理后的铸件进行硬度测试、金相分析等检验，确保热处理效果符合设计要求。

五、表面处理控制5.1 选择适合的表面处理方法：根据铸件的用途和要求，选择合适的表面处理方法，提高铸件的耐腐蚀性和美观度。

5.2 严格控制表面处理工艺：在表面处理过程中，严格控制处理时间、温度和液体浓度等参数，确保表面处理效果均匀一致。

压铸车间的管理制度范本（5篇）

压铸车间的管理制度范本压铸车间管理制度第一章总则第一条为规范和科学管理压铸车间的工作，保障员工的安全，提高生产效率和产品质量，制定本制度。

第二条本制度适用于压铸车间的所有员工和管理人员。

第三条压铸车间的管理应遵循“安全第一，质量至上，效益为本”的原则。

第四条压铸车间的每个员工都有责任遵守本制度，并按照制度规定的要求履行岗位职责。

第五条压铸车间领导应确保本制度的有效执行，并负责定期检查和评估制度的执行情况。

第二章压铸车间安全管理第六条压铸车间的安全管理应遵循以下原则：1. 加强安全意识教育，提高员工的安全意识和自我保护能力；2. 定期进行安全培训，并加强员工对危险源的识别和防范；3. 建立安全设施，保证压铸生产过程的安全；4. 建立应急预案，提高应急处理能力。

第七条压铸车间的安全生产责任制：1. 压铸车间主管负责制定安全工作计划，并组织实施；2. 每个员工都有责任发现安全隐患并及时上报；3. 安全隐患必须及时整改，确保生产过程的安全；4. 安全事故发生后，应及时组织应急处理，并进行事故调查和处理。

第八条压铸车间的安全设施和防护措施：1. 确保设备符合安全标准，定期进行维护保养；2. 设置安全警示标识，明确危险区域和禁止行动；3. 配备个人防护用品，保护员工的人身安全。

第九条压铸车间的应急预案：1. 压铸车间应建立健全的应急预案；2. 定期组织应急演练，提高员工的应急处理能力；3. 建立应急联络机制，及时通报和处理突发事件。

第三章压铸车间质量管理第十条压铸车间的质量管理应遵循以下原则：1. 确保每个环节都符合质量标准，保证产品的合格率；2. 加强员工对质量的意识培养，提高员工的质量意识和责任感；3. 建立完善的质量管理体系，确保质量的持续改进。

第十一条压铸车间的质量控制：1. 对原材料进行严格的检验和评估，确保原材料的质量稳定；2. 控制加工过程中的工艺参数，确保产品的一致性和稳定性；3. 对产品进行全检，保证产品的质量符合要求。

压铸件控制计划标准模板

toleran ce
取样（作业员） Sampling (worker)
评价/测量技术 evaluate/measur
e tech.
容量 capacity
频率 frequenc
y
取样（检验员）
Sampling (inspector)
评价/测量技术
evaluate/m easure
record Inform QM
QF/71.JS.01.13B
Page 页码: 2 of 19 第2页共19页
修改:B01
内部零件编号 Inner part number: *****
零件/
过程编号 Part/ proce ss
过程名称/操作描述Process name/operatio n description
光谱分析报
**
光谱仪 Spectrum analyzer
1块 1 piece
每炉
告
隔离Isolate,
Each Spectral 通知品质主管
furnace analysis Inform QM
report
具体参数控制按文件编号为QW/75.YZ.01.05B进行控制
隔离Isolate, 通知品质主管
容量 capacity
频率 frequen
cy
控制方法 Control method
反应计划 Reaction
光谱分析报
光谱仪 Spectrum analyzer
1块 1piece
每批 (batch)
告 Spectral analysis
隔离,退货
**
report
Isolate to with draw

压铸控制计划范例

压铸控制计划范例一、引言在压铸过程中，为了保证产品的质量，确保生产的可持续性和稳定性，制定一个完善的压铸控制计划是非常必要的。

本文将以一家压铸企业为例，详细说明一个压铸控制计划的制定过程。

二、目标本计划的目标是确保产品的质量，减少不合格品率，提高生产效率，降低生产成本。

三、计划范围本计划适用于该压铸企业的所有压铸工艺和设备。

四、管理责任1.压铸部经理负责制定并执行压铸控制计划。

2.压铸工程师负责制定并执行工艺参数控制计划。

3.操作员负责遵守工艺参数控制计划，并及时报告异常情况。

五、过程流程1.设定工艺参数。

根据产品要求和设备性能，制定适当的工艺参数，包括铸造温度、注射压力、保压时间等。

2.选择合适的模具。

根据产品设计要求，选用合适的模具，确保产品的尺寸和形状符合要求。

3.准备材料。

选用合适的铸造材料，并按照配方准确称量，防止材料的异相反应和杂质的混入。

4.进行模具预热。

通过对模具进行适当的预热，确保铸造过程中温度的均匀分布。

5.铸造操作。

将准备好的铸造材料倒入模具中，控制注射温度、注射压力和注塑时间。

6.保压操作。

在注射结束后，进行保压操作，以保证铸件的密实性和尺寸精度。

7.铸件取出。

待冷却后，将铸件从模具中取出，并进行修边、打磨等工艺处理。

8.检测和检验。

对铸件进行尺寸、外观、材料成分等多个方面的检测和检验，确保产品符合设计和客户要求。

9.记录和分析。

对每一次生产过程进行记录和分析，及时发现问题并采取纠正措施。

六、控制方法1.控制工艺参数。

通过严格控制工艺参数，如温度、压力、时间等，确保产品的质量和尺寸稳定。

2.定期保养设备。

对压铸设备进行定期保养和维护，确保设备的可靠性和稳定性。

3.培训操作员。

对操作员进行培训，提高其操作技能和质量意识，降低人为错误。

4.定期检测和校准检测设备。

对检测设备进行定期检测和校准，确保测试数据的准确性和可靠性。

5.定期召开质量会议。

通过召开质量会议，总结经验，分享问题，促进团队间的沟通和合作。

压铸降本方案

2.制定详细的降本计划，明确时间节点、责任人及预期目标。
3.定期对降本措施进行评估，对实施效果进行跟踪，及时调整优化措施。
4.加强内部沟通与协作，提高全体员工的降本意识。
五、总结
本方案立足于企业现状，从原材料、能源、人工、设备和管理等多方面入手，制定了一系列合法合规的降本措施。通过实施本方案，企业将有效降低压铸生产成本，提高市场竞争力，为企业的可持续发展奠定坚实基础。同时，企业应持续关注行业动态，不断优化降本措施，确保生产成本始终处于合理范围内。
第2篇
压铸降本方案
一、引言
在当前激烈的市场竞争环境下，成本控制成为企业提升竞争力的关键因素。针对压铸行业的特点，本方案旨在通过综合分析，制定一系列具体可行的降本措施，以实现成本的有效降低，同时确保产品质量和企业可持续发展。
二、现状评估
1.原材料使用：原材料成本占比较大，对成本控制有直接影响。
2.能源消耗：能源成本在总成本中占有一定比例，存在优化空间。
2.能源成本控制
-对现有设备进行能效评估，采用节能型设备，降低能源消耗。
-优化生产调度，减少空转时间，提高能源使用效率。
-引入智能化能源监控系统，实时监测能源消耗，及时调整生产策略。
3.人工成本效率提升
-通过培训和技术改进，提高员工操作技能，提升劳动生产率。
-优化人力资源配置，实现人力资源的最大化利用。
五、结语
本降本方案从原材料、能源、人工、设备和管理等多维度出发，提出了一系列具体、可行的措施。通过严格实施和有效监控，企业能够实现成本的有效降低，增强市场竞争力，为企业的长期发展奠定坚实基础。同时，企业应持续关注行业动态，不断调整和优化降本策略，确保在激烈的市场竞争中保持优势。
压铸降本方案

铝合金压铸件控制计划

铝合金压铸件控制计划版本:A/0编制日期：修订日期：客户工程部门批准客户质量部门批准其他批准容量频率原材料输入ZL104化学成份对照表ZL104化学成份对照表-进料标准对照供方材质报告1次每批供方原材料分析报告10领料1ZL104领料单1预热后平稳投入,去除表面浮渣液面无浮渣,隔膜目识目识2精炼温度800℃~850℃温度表3浇注温度630℃~650℃温度表1模具温度150℃以上温度表2主压力10~13MPa 压力表3增压20~25MPa压力表4外观技术要求目测3件2小时5气孔小于0.3mm目测3件2小时6尺寸￠85（-0.3；+0.3）卡尺3件2小时首未检巡检记录表40清理毛剌锉刀1外观要求表面光洁平整,不允许有秘孔,缩孔,裂纹,花纹,缺料等铸造缺陷；目识3件2小时首未检巡检记录表抛光110包装1混装,少装,标识不清包装标准目识100%检验每批检验记录表***有限公司控制计划控制计划编号主要联系人电话/传真:零件名称小组成员：零件图号供应商/生产部批准/日期：供应商/生产部名称公司代码其他批准：过程编号过程名称/操作描述制造设备名称制造模具/工装/工具特性特殊特性分类方法控制方法编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取样首未检巡检记录表20熔炼熔炉每炉每4小时检测一次备注:★表示重要工艺卡压铸工艺参数监控记录表30压铸300T 压铸机每班4小时抽检一次工艺卡Pre-Launch/试生产Prototype/试样Pre-Launch/量产第页共页反应计划不良退供应商浇出浮渣调整参数停机检查原因/调机/不合品报废隔离,查明起因,改进工艺隔离,查明起因隔离,查明起因,返工隔离,返工。

压铸车间生产管理制度范文(三篇)

压铸车间生产管理制度范文第一章总则一、为了规范压铸车间的生产管理，提高生产效率，确保产品质量，保障员工安全，制定本制度。

二、本制度适用于压铸车间的生产管理活动。

三、所有压铸车间的员工都应严格按照本制度的要求执行。

四、压铸车间主管有责任监督员工执行本制度，并及时对其进行指导和培训。

第二章生产计划管理一、车间主管负责组织编制月度生产计划，并按照计划进行调整。

二、生产计划应考虑每台设备的生产能力、人员的实际工作效率、原材料的供应情况等因素。

三、生产计划应提前确定，确保生产线的连续运转。

第三章生产过程管理一、生产前准备工作：1.设备的检查与保养：每天生产前，设备操作人员应对设备进行检查与保养，确保设备正常运转。

2.原材料准备：生产前，原材料管理人员应根据生产计划，保证原材料的及时供应，并确保原材料的质量。

二、生产操作规范：1.设备操作人员应按照操作规程进行操作，严禁违规操作。

2.生产过程中，设备操作人员应定期检查设备的运行状态，发现问题及时报告。

三、生产记录的填写与保管：1.设备操作人员应按照规定填写生产记录，并保留至少半年。

2.生产记录应包括生产日期、生产数量、设备运行状态等信息。

第四章产品质量管理一、质检员应按照质量控制方案中的要求进行抽样检测，并对检测结果进行记录。

二、质检员应对不合格品进行分类，及时通知生产部门进行调查处理。

三、生产部门应对不合格品进行追溯分析，找出原因，并以此为依据改进生产工艺。

四、质管部门应组织对产品的抽样检测和深入检查，确保产品质量符合要求。

第五章安全生产管理一、所有员工应定期参加岗位安全培训，掌握安全操作规程。

二、车间主管应对现场进行安全巡检，及时发现并整改安全隐患。

三、设备操作人员应穿戴防护用品，严禁违规操作，确保自身安全。

四、车间主管应制定应急预案，并进行员工培训，提高应急处理能力。

第六章绩效考核与激励机制一、车间主管应根据生产计划完成情况、产品质量、成本控制等指标对员工进行绩效考核。

压铸车间管理职责范文(3篇)

压铸车间管理职责范文一、生产计划管理1. 按照公司的生产计划和要求，制定压铸车间的生产计划，并确保其能够合理安排生产资源和人力资源的利用。

2. 监督生产计划的执行情况，及时调整和安排生产任务，保证生产进度的准确完成。

3. 控制生产成本，通过优化生产流程、提高设备利用率和减少废品率等手段，降低生产成本，提高经济效益。

二、设备维护管理1. 负责压铸车间设备的保养和维修工作，制定设备保养计划和维修计划，并监督其执行情况。

2. 定期检查设备运转情况，发现问题及时进行处理，确保设备的正常运转，避免因设备故障而造成生产中断。

3. 与设备供应商保持良好的合作关系，及时了解新设备和技术的发展动态，为车间设备的更新和升级提供支持和建议。

三、生产质量管理1. 制定并完善车间的质量管理制度和流程，确保产品的质量符合公司的要求和客户的要求。

2. 监督生产过程中的质量控制，包括原材料的采购和入库检验、生产工艺的控制、成品的检验等环节，保证产品的质量稳定可靠。

3. 针对生产过程中出现的质量问题，及时进行分析和解决，提出改进措施，避免类似问题再次发生。

四、人员管理1. 对车间员工进行培训和技能提升，确保员工具备必要的技术和操作知识。

2. 指导和协调车间员工的工作，分配任务，确保工作效率和质量。

3. 管理和维护良好的人员关系，解决员工的问题和矛盾，营造和谐的工作氛围。

五、安全生产管理1. 制定并完善车间的安全生产管理制度和规程，确保员工的个人安全和设备的安全运行。

2. 定期组织安全检查和演练，发现问题及时处理，预防和避免安全事故的发生。

3. 加强对员工的安全教育和培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。

六、环境保护管理1. 遵循国家和地方的环境保护法规和政策，确保车间的生产活动不对环境造成污染。

2. 做好废水、废气、固体废物等的处理和处置工作，保证合规性和安全性。

3. 提倡节能减排的理念，优化生产工艺，降低能耗，减少对环境的影响。

压铸车间的管理制度范本(三篇)

压铸车间的管理制度范本压铸车间管理制度第一章总则第一条为规范和科学管理压铸车间的工作，保障员工的安全，提高生产效率和产品质量，制定本制度。

第二条本制度适用于压铸车间的所有员工和管理人员。

第三条压铸车间的管理应遵循“安全第一，质量至上，效益为本”的原则。

第四条压铸车间的每个员工都有责任遵守本制度，并按照制度规定的要求履行岗位职责。

第五条压铸车间领导应确保本制度的有效执行，并负责定期检查和评估制度的执行情况。

第二章压铸车间安全管理第六条压铸车间的安全管理应遵循以下原则：1. 加强安全意识教育，提高员工的安全意识和自我保护能力；2. 定期进行安全培训，并加强员工对危险源的识别和防范；3. 建立安全设施，保证压铸生产过程的安全；4. 建立应急预案，提高应急处理能力。

第七条压铸车间的安全生产责任制：1. 压铸车间主管负责制定安全工作计划，并组织实施；2. 每个员工都有责任发现安全隐患并及时上报；3. 安全隐患必须及时整改，确保生产过程的安全；4. 安全事故发生后，应及时组织应急处理，并进行事故调查和处理。

第八条压铸车间的安全设施和防护措施：1. 确保设备符合安全标准，定期进行维护保养；2. 设置安全警示标识，明确危险区域和禁止行动；3. 配备个人防护用品，保护员工的人身安全。

第九条压铸车间的应急预案：1. 压铸车间应建立健全的应急预案；2. 定期组织应急演练，提高员工的应急处理能力；3. 建立应急联络机制，及时通报和处理突发事件。

第三章压铸车间质量管理第十条压铸车间的质量管理应遵循以下原则：1. 确保每个环节都符合质量标准，保证产品的合格率；2. 加强员工对质量的意识培养，提高员工的质量意识和责任感；3. 建立完善的质量管理体系，确保质量的持续改进。

第十一条压铸车间的质量控制：1. 对原材料进行严格的检验和评估，确保原材料的质量稳定；2. 控制加工过程中的工艺参数，确保产品的一致性和稳定性；3. 对产品进行全检，保证产品的质量符合要求。

压铸车间的管理制度模版（四篇）

压铸车间的管理制度模版第一章总则第一条为了规范压铸车间的管理，保证生产安全，提高生产效率，制定本管理制度。

第二条压铸车间是生产车间的重要组成部分，负责铝合金、锌合金等材料的压铸生产。

第三条压铸车间的基本职责是按照生产计划组织生产，确保产品质量和交货时间。

第四条压铸车间的管理应遵循科学、民主、依法、公正的原则。

第五条压铸车间应配备完善的设备，保障生产需要，同时进行设备维护、保养和检修。

第六条压铸车间应建立健全的安全生产制度，并定期进行安全教育和培训。

第七条压铸车间应加强与其他车间的沟通和协作，保持良好的团队合作精神。

第八条压铸车间的成员应具备相应的业务水平和操作技能，经过相关培训并持有效证书。

第二章组织管理第九条压铸车间设立厂长和车间主任，由厂长直接领导车间工作。

第十条压铸车间设立生产组和技术组，生产组负责生产计划的组织和执行，技术组负责工艺和设备的优化和改进。

第十一条压铸车间应建立健全的业务流程，明确责任分工和权限。

第十二条压铸车间应建立健全的岗位职责和绩效考核，确保各岗位工作顺利进行。

第十三条压铸车间应建立健全的班次制度，确保24小时不间断生产。

第十四条压铸车间应建立健全的技术档案和工艺标准，定期进行更新和补充。

第十五条压铸车间应建立健全的物料管理制度，确保生产所需物料的供应和库存管理。

第十六条压铸车间应建立健全的设备维护和保养制度，定期进行设备检查和维修。

第三章安全生产第十七条压铸车间应建立健全的安全责任制，明确各岗位的安全职责和义务。

第十八条压铸车间应配备专业的安全人员，负责安全生产的监督和管理。

第十九条压铸车间应建立健全的安全培训制度，定期进行员工的安全教育和培训。

第二十条压铸车间应建立健全的事故预防和应急处理制度，提前制定应急预案。

第二十一条压铸车间应建立健全的用电安全制度，防止电气火灾和电击事故的发生。

第二十二条压铸车间应定期对设备和工作场所进行安全检查，发现隐患及时整改。

第四章质量管理第二十三条压铸车间应建立健全的质量管理体系，确保产品符合相关标准和要求。

压铸件CP控制计划范例

□生产Production
主要联系人/电
控制计划
CONTROL PLAN
审核
编号/No.
首发日期/First Issue Date 修订日期/Revision Date 顾客 /Customer 顾客批准/日期(如需要)
共页 Totel:
第页
Prep. By
零件/过程编号
Part/Process Number
20- 每次开压铸工序参 30模机数记录表
数显热电偶
一次
每2小时
数显热电偶
一次
每2小时
目测
一次
每2小时
X光实时成像仪 4件
每2小时
压铸工序参数记录表
压铸工序参数记录表
压铸工序参数记录表
压铸件过程检验报告
生产部 /XXX
生产部 /XXX
生产部 /XXX
生产部 /XXX
生产部 /XXX
Reaction plan
采购计划
入库报检
原材料符合 EN12844 （GD-
ZnAl4Cu1) 化学成份要
求
数量、包装、型号规格、质保书
核对
每批一次随货单
货单、质保书、检验报告
审阅
每批一次检验报告
Si：≤0.03%，Mg：
0.025- 0.06%，Al：
ê
3.7-4.3% ，Cu：0.71.2% ，Fe：≤0.05 % ,Cd：≤0.005，Pb：≤ 0.005，Sn：≤0.002，
检验
去料柄毛坯检验
手工手工
Verification
Customer Approval/Date(If Req'd) Page:

铸件质量控制计划

铸件质量控制计划一、引言铸件质量控制计划是为了确保铸件生产过程中的质量可控，减少缺陷率，提高产品质量而制定的一项管理计划。

本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程及其中的关键要素。

二、背景铸件作为一种常见的创造工艺，广泛应用于各个行业。

然而，由于铸件生产过程中的复杂性和多变性，质量控制成为一个重要的挑战。

为了确保铸件质量，减少废品率，提高生产效率，制定铸件质量控制计划势在必行。

三、目标1. 减少铸件生产过程中的缺陷率，提高产品质量。

2. 提高生产效率，降低成本，提高企业竞争力。

3. 建立完善的质量管理体系，确保质量可控。

四、制定铸件质量控制计划的步骤1. 确定质量控制计划的范围和目标：明确计划的具体范围，例如涵盖的铸件种类、生产工艺等，并确立质量控制的目标。

2. 制定质量控制计划的时间表：根据生产计划和需求，制定质量控制的时间表，包括每一个阶段的具体时间节点和任务分配。

3. 确定质量控制的关键要素：包括铸件的材料选择、模具设计、熔炼工艺、浇注工艺、冷却工艺等，对每一个要素进行详细的分析和规划。

4. 制定质量控制的具体措施：根据关键要素的分析结果，制定相应的质量控制措施，例如材料检测、模具检验、工艺参数控制等。

5. 确定质量控制的监测方法：选择合适的质量监测方法，例如非破坏性检测、金相分析等，确保质量控制的有效性。

6. 制定质量控制的纠正措施：针对浮现的质量问题，制定相应的纠正措施，包括追溯、返工、改进等，确保质量问题得到及时解决。

7. 制定质量控制的培训计划：对相关人员进行培训，提高其对质量控制的认识和技能，确保质量控制计划的顺利实施。

8. 制定质量控制的评估方法：建立质量控制的评估体系，定期对质量控制计划进行评估和改进，确保其持续有效。

五、质量控制的关键要素1. 材料选择：选择合适的铸造材料，确保其化学成份和机械性能符合要求。

2. 模具设计：合理设计模具结构，确保铸件的尺寸和形状满足要求。

3. 熔炼工艺：控制熔炼温度和时间，确保熔炼过程中杂质的最小化。

铝合金压铸控制计划模板

符合检验基准书(comply Parameter)
目视(
烘烤温度200℃(Baking temprature)，时间30分钟(time)
目视(
符合作业标准书(comply Parameter)
目视(
游标卡尺
设备运转完好无异常(Equipment regular)
目视( 耳闻(Ea
四轴机床，治
7
CNC
目视(
检查设备状态(Check equipment status)
熔化温度(Metal temprature)
熔炉(Oven)
温度保温(Oven temprature)
压铸机
（420T）
3
压铸(die-casting)
模具，容器 (Die casting
machine/
mould/Oven
铝锭与回 recycle )
外观
检查设备状态(Check equipment
(Apperance)
status)
外观
6
去毛刺(de-burrying)
锉刀(File Grater)
(Apperance) 尺寸
(Dimention)
检查设备状态(Check equipment
status)
四轴机床，治
7
CNC
具，容器
设备运转完好无异常(Equipment regular)
1次(time)
班(shift)
设备点检记录 (sequenced dection
remark)
重新调整或维修 (adjustorfix)
目视(visual)
1次(time)
1H(hour)
熔炉温度记录表(oven 调整到正确温度(re-

铸件质量控制计划范本

Control Method 控制方法
No. 序号进货检验 Receiving inspection 01
Check Points 检测点钢料 Raw material
材质证明光谱分析仪 Material certification; Spectrometer Calibrate the spectrometre machine 1 time each year.and calibrate the standard samples 1 time each shift.
Quality Control Plan 质量控制计划
■Prototype 样件 □Prelaunch 试生产 □Production生产 Control Plan No.:控制计划编号 Part No. / Latest Change Level 料号/最近版本 BR3014216Q Part Name / Description零件名称/描述 BOSS,PIPING MANF,SS 3/4″NPT Supplier / Plant:供应商名称 Supplier Code:供应商编号 BROADEN Process Name / Part / Process Operation Device / Tools for Mfg Number Description 工具/机器产品/工序编号过程名/操作描述 Contact Person / Tel. 联系人和电话 Xieshixiang Project Team: 项目组成员 xieshixiang,changlianbo,liuzhibin Supplier Plant Approval / Date: 供应商确认/日期 Other Approval / Date (if needed):其它确认日期(如果需要的话) Date (Original):报告日期 06/29/2011 Customer Plant Approval / Date (if needed):客户确认/日期 Customer Quality Approval / Date (if needed): 客户质量部确认/日期 Other Approval / Date (if needed): 其它确认/日期

铸件质量控制计划

铸件质量控制计划铸件质量控制计划第一章引言本文档旨在规划和管理铸件产品的质量控制过程。

通过采取一系列的质量控制措施，确保铸件的生产过程符合质量标准和法律要求，以提供符合客户需求的高质量铸件产品。

第二章质量标准和目标2.1 质量标准根据客户要求和国家相关标准，制定以下质量标准作为铸件质量控制的参考：________●国家标准：________按照国家标准制定的相关规定进行质量控制。

●客户要求：________根据客户提供的要求，制定符合客户期望的质量标准。

2.2 质量目标确保铸件产品符合以下质量目标：________●尺寸精确度：________控制铸件的尺寸精确度在客户要求的允许范围内。

●材料质量：________确保铸件材料符合相关标准和要求。

●表面质量：________使铸件表面光洁、无缺陷、无裂纹等质量问题。

●机械性能：________确保铸件的机械性能满足客户要求和相关标准。

第三章质量控制措施3.1 原材料控制●选择优质原材料供应商，确保原材料符合标准要求。

●对进货的原材料进行质量检验和抽样测试，确保原材料的质量合格。

●建立原材料档案，追踪原材料的来源、质量证明等信息。

3.2 生产工艺控制●制定详细的铸造工艺流程，明确每个工艺步骤的要求和控制措施。

●配备合适的生产设备，确保设备的正常运行和维护。

●进行工艺过程监控，及时发现并纠正任何过程中的质量问题。

3.3 检验和测试控制●制定检验计划，明确检验项目、检验方法和抽样标准。

●对每一批次的铸件进行全面的检验和测试，包括尺寸、外观、化学成分、机械性能等方面。

●对不合格的铸件进行分类和处理，确保不合格品不会进入下一道工序。

3.4 环境控制●确保生产环境符合相关要求，包括温度、湿度和洁净度等。

●对生产过程中的环境参数进行监测和管理，及时采取措施纠正。

第四章质量记录和报告4.1 质量记录●对每一批次的铸件生产过程进行记录，包括原材料采购、生产工艺参数、检验和测试结果等。

压铸车间的管理制度范本（4篇）

压铸车间的管理制度范本如下：1. 车间管理目标- 提高生产效率和产品质量- 确保员工的安全和福利- 保证设备设施的正常运行- 降低生产成本2. 车间管理职责- 车间经理负责全面管理车间生产和运营- 生产主管负责安排生产计划和协调生产进度- 质量主管负责质量控制和产品检验- 安全主管负责车间安全管理和安全培训3. 生产管理- 制定生产计划和生产任务分配- 控制生产进度和生产效率- 确保设备设施的正常运行和维护- 提高生产过程中的能源利用效率- 保证产品的质量和交货时间4. 质量管理- 制定质量标准和质量控制流程- 进行产品的质量检验和记录- 分析和处理质量问题和客户投诉- 提供员工质量培训和技术支持5. 安全管理- 制定安全政策和操作规程- 负责车间的消防安全和应急响应- 进行安全巡检和隐患排查- 组织员工参加安全培训和演练6. 员工管理- 招聘和培训合格的员工- 制定员工考勤和薪资制度- 提供员工福利和奖惩措施- 维护良好的员工关系和团队合作7. 环境保护- 遵守国家和地方环境法规- 采取措施减少废物和污染物排放- 推广能源节约和环保技术- 培训员工环境保护意识注意：以上是一个基本的压铸车间管理制度范本，具体根据实际情况和需求进行调整和完善。

压铸车间的管理制度范本（2）目的：为规范员工对生产现场的管理，确保生产正常进行，实现均衡安全、文明生产、提高业务水平，达到优质高效、低耗效果，特制定本管理制度。

一、操作规程：检查熔锅温度(420℃—430℃)，发热圈温度(425℃-440℃)、机发热炳的温度(420℃—430℃)。

压铸各种产品开模时间规定：(单位：mc)160—200长面板为____秒。

140—150长面板为____秒。

大档盖为____秒。

小档盖为____秒。

锁利类为____秒。

所有执手类为____秒。

二、车间有关规定：上班时要穿戴好劳保用品。

工作服、工作帽、工作鞋、手套等。

操作机械前，必须全面检查机械，确认机械处于正常运转状态。

压铸车间生产过程质量控制办法

压铸车间生产过程质量控制办法正文第一篇：压铸车间生产过程质量控制办法压铸车间生产过程质量控制办法工序名称：熔化→装模→模具调试→ 压铸→脱模一、熔铝合金 (作业人员:熔化工)1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。

2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低.3、严禁熔铝过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼.4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝液表面的氧化层及杂质刮去。

5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。

6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清理一次。

7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质进入铝液。

8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。

二、装模 (作业人员:操作工、维修工、班组长)1、2、3、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。

装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。

模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。

三、模具调试 (作业人员: 操作工、维修工、带班长)(重点工序)1、模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。

1 检查螺丝是否有松动。

2 检查设备是否有漏油或其它异常情况。

3 检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油。

..工序名称：熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模2、模具的温度（模具预热）1）模具表面温度升温至180℃-22021 2）检查冷却水运行是否正常。