脱硫脱硝一体化关键技术(介绍)
浅析火电厂烟气脱硫脱硝一体化技术
浅析火电厂烟气脱硫脱硝一体化技术火电厂在运行过程中会产生大量的烟气，这些烟气如果不进行系统的处理，会对环境以及人类的身体健康造成非常大的危害。
本文结合实际生活中火电厂烟气脱硫脱硝一体化技术进行研究，针对各种方法的工作原理以及优点进行介绍，进而提高空气净化的效果。
标签：火电厂;脱硫脱硝;一体化技术1.火电厂烟气脱硫脱硝一体化技术的重要性在火电厂烟气中，因为燃料燃烧程度的不同，从而产生的烟气组成成分以及含量也不相同。
火电厂排放的烟气主要含有二氧化硫、氧化氮等，这些物质如果不进行系统的处理，就会飘散到空中，污染大气环境，进而引发酸雨等自然灾害。
针对排放的烟气，我国各地区对其排放标准进行了不同的规定。
对于不同情况的烟气用到的处理方法也不相同，所以在烟气处理时要根据二氧化硫、氧化氮的情况选择合适的净化技术。
同时火电厂排放的烟气对人类也会造成非常大的危害，当空气中烟气的浓度达到一定数值后，人类长时间的呼吸会引发慢性中毒，从而对人类的神经系统和造血系统造成危害。
现阶段的火电厂在脱硫脱硝时一般会采用分别处理的方法，这种方法虽然获得了一定的成果，但是由于设备庞大、技术复杂、成本过高，给火电厂的发展造成了非常大的影响。
根据这种情况，需要相关技术人员结合传统技术，研发新型设备，改良传统工艺，优化脱硫脱硝技术，使火电厂能够运用相关设备对烟气进行一体化脱硫脱硝，从而在净化烟气的基础下，降低对火电厂发展的影响。
2.火电厂脱硫脱硝技术的应用2.1脱硫技术的应用我国现在运用的脱硫技术主要有半干法和湿法两种，其中半干法是在喷雾中添加干燥剂，然后再把吸收液添加到相关设备中，再进行后续的脱硫;或者是运用其他干燥方法把吸收塔中的物质进行分离;亦或是把工业废气和S02进行融合，从而进行化学反应，达到脱硫的反应。
湿法脱硫技术一般是在比较大的锅炉的生产中运用，其包括海水脱硫技术和双碱法脱硫技术，这种方法的工作原理是运用某种物质在排烟通道尾部对烟气进行处理，保证脱硫剂和脱硫产物都处于潮湿的状态，这种方法可以使脱硫率达到90%以上。
烟气脱硫脱硝一体化技术
烟气脱硫脱硝一体化技术孙文甫一、烟气脱硫脱硝一体化技术产生的背景与意义随着经济的快速发展,我国因燃煤排放的二氧化硫(SO2)和氮氧化物(NOx )急剧增加,二氧化硫、氮氧化物是大气污染的主要物质。
据统计,我国每年NOx、SO2排放量分别约为770万t和2400万t,然而NOx、SO2是形成“酸雨”和“酸雾”的主要原因之一,氮氧化物与碳氢化合物结合形成光化学烟雾,所以NOx、SO2污染带来的后果严重危及人体健康,对自然环境造成严重损害。
我国每年因NOx、SO2及形成酸雨造成的损失达1100亿元，其损失约占国民经济生产总值的7%～8%。
因此,脱硫脱硝及除尘是我国治理燃煤污染、改善大气环境的最主要目标。
我国根据经济发展和国情实际，对于大气污染防治，特别是工业炉窑烟气净化，采取的是分步走的战略，首先控制尘排放，进而控制二氧化硫排放，近来要控制氮氧化物排放，并且，随着人民生活水平的提高，对环境质量的要求也越来越高。
大型工业炉窑的脱硫脱硝技术改造已经或正在进行，众多中小型燃煤炉窑烟气的脱硫脱硝也迫在眉睫。
去年9月，国务院正式发布《大气污染防治行动计划》,提出了经过五年努力,全国空气质量总体改善,重污染天气较大幅度减少；京津冀、长三角、珠三角等区域空气质量明显好转；力争再用五年或更长时间,逐步消除重污染天气,全国空气质量明显改善的奋斗目标。
明确了到2017年,全国地级及以上城市可吸入颗粒物浓度比2012年下降10%以上,优良天数逐年提高：京津冀、长三角、珠三角等区域细颗粒物浓度分别下降25%、20%、15%左右,其中北京市细颗粒物年均浓度控制在60微克/立方米左右的具体指标。
二、烟气脱硫脱硝一体化技术烟气脱硫脱硝一体化技术，主要有干法和湿法脱硫脱硝一体化技术。
1、干法脱硫脱硝一体化技术1）、钙基吸附剂脱硫脱硝一体化技术该技术主要是在Ca(OH)2中加入飞灰、氧化剂、盐类如CaCO3等添加剂，经水合干燥后制备成高效吸附剂，对SO2和NOX进行同时脱除，反应温度通常为60-125°C。
催化氧化法(LCO)脱硫脱硝一体化技术介绍
催化氧化法： 1. SO2+H2O → H2SO3 2. H2SO3+LCO → LCO.H2SO3 3. LCO.H2SO3+O2 → LCO+H2SO4 4. H2SO4+NH3 → (NH4)2SO4
催化氧化法（LCO）的工艺反应塔来源于石灰石/石膏法，塔型与其基本 一致——空塔。但催化氧化法克服了结垢、堵塞、磨损、CO2减排等弊端，副 产品拥有更高的品质和附加值。
其生产化肥的工艺与工业生产化肥不同，因此达不到 GB535-1995《硫酸铵》标准，容易造成土壤板结。
2016/6/6
18
氨/化肥法(FGD)工艺原理介绍
净烟气
防止氨 逃逸系统
SO2 NH3
NH3 HN2HO3
原烟气
SO2
NHH24SHOSO3 3
氧化系统
NNHH44HHSSOO44
(NH4)2 SO4 O2
NH4 NO3
混合液排出泵
2016/6/6
10
催化氧化法烟气脱硫工艺流程图
脱硫效率～99%以上 脱氮效率～80%以上
2016/6/6
11
催化氧化法系统不产生二次污染
1. 对外排放点一： 经脱硫、脱硝和二次除尘后符合排放标准的烟气；
2. 对外排放点二：
过滤后排出的烟尘滤渣饼，在脱硫过程中没有参与化学 反应，不产生二次污染；
易引起土壤板结；
4. 塔型不一样：氨法需要更长的反应时间，其吸收塔塔型更高；
有机催化法反应时间和成熟工艺的石灰石/石膏法相当，塔型
基本一致；
5. 烧结机脱硫，氨法需要氧化系统，催化氧化法（LCO)可以不需
要。
2016/6/6
20
烟气脱硫脱硝除尘一体化技术
烟气脱硫脱硝除尘一体化技术一、提出背景随着世界各国工业化进程的不断加深，SO2、NOX污染已超过烟尘污染成为大气环境的第一大污染物。
烟气脱硫（FGD）有别于其他脱硫方式是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和SO2污染的最为有效的和主要的技术手段。
目前，世界各国对烟气脱硫都非常重视，已开发了数十种行之有效的脱硫技术，其中广泛采用的烟气脱硫技术有:(1)石灰/石灰石—湿法。
(2)旋转喷雾半干法（LSD）。
(3)炉内喷钙增湿活化法(LIFAC)。
(4)海水烟气脱硫法。
(5)氨法烟气脱硫。
(6)简易湿式脱硫除尘一体化技术。
石灰/石灰石—石膏湿法，具有适用煤种宽、原料廉价易得、脱硫率高（可达90%以上）等诸多优点，占据最大的市场份额，但投资和运行费用大，运行维护量大。
旋转喷雾法脱硫率较湿法低（能达到80%—85%），投资和运行费用也略低于湿法。
产物为亚硫酸钙（CaSO3）。
炉内喷钙尾部增湿法，脱硫率可达70%—80%，工程造价较低。
产物为亚硫酸钙（CaSO3）,易造成炉内结渣。
海水烟气脱硫技术，工艺简单，系统运行可靠，脱硫率高（可达90%以上）运行费用低。
脱硫系统需要设置在海边且海水温度较低，溶解氧（OC）较高。
氨法除硫通常以合成氨为原料，产物为硫氨等。
需要邻近合成氨工厂及化肥厂。
简易湿式脱硫除尘一体化技术，脱硫率低（60%左右），造价较低原料为工业废碱及烧碱，需要临近有废碱液排放的工厂，中和后，废水需排入污水厂进行处理。
烟气脱硫的技术及装置虽然日臻完善，但在大多数国家，尤其是在能源结构中煤炭占较大比例的国家中，其推广和普及却举步唯艰，拿我国来说，近20年来花巨资引进的技术和装置难以推广，巨额的投资和高昂的运行费用使企业背上了沉重的负担，难以承受。
所以说具有真正推广普及意义的技术和装置还有待于继续研究和开发。
在现在国际国内市场竞争异常激烈的条件下，要研究开发一种新的技术和设备装置，使其能大规模普及应用，应具备以下几个特征：（1）原料（中和剂）廉价易得，脱硫率高。
烟气脱硫脱硝一体化技术
烟气脱硫脱硝一体化技术一、传统烟气脱硫脱硝一体化技术当今国内外广泛使用的脱硫脱硝一体化技术主要是wet-fgd+scr/sncr组合技术，就是湿式烟气脱硫和选择性催化还原(scr)或选择性非催化还原(sncr)技术脱硝组合。
湿式烟气脱硫常用的是采用石灰或石灰石的钙法，脱硫效率大于90%，其缺点是工程庞大，初投资和运行费用高，且容易形成二次污染。
选择性催化还原脱硝反应温度为250～450℃时，脱硝率可达70%～90%。
该技术成熟可靠，目前在全球范围尤其是发达国家应用广泛，但该工艺设备投资大，需预热处理烟气，催化剂昂贵且使用寿命短，同时存在氨泄漏、设备易腐蚀等问题。
选择性非催化还原温度区域为870～1200℃，脱硝率小于50%。
缺点是工艺设备投资大，需预热处理烟气，设备易腐蚀等问题。
二、干法烟气脱硫脱硝一体化技术干法烟气脱硫脱硝一体化技术包括四个方面：固相吸收/再生法、气/固催化同时脱硫脱硝技术、吸收剂喷射法以及高能电子活化氧化法。
(一)固体吸附/再生法碳质材料吸附法根据吸附材料的不同又可分为活性炭吸附法和活性焦吸附法两种，其脱硫脱硝原理基本相同。
活性炭吸附法整个脱硫脱硝工艺流程分两部分：吸附塔和再生塔。
而活性焦吸附法只有一个吸附塔，塔分两层，上层脱硝，下层脱硫，活性焦在塔内上下移动，烟气横向流过塔。
该方法的主要优点有：①具有很高的脱硫率(98%)和低温(100~200℃)条件下较高的脱硝率(80%);②处理后的烟气排放前不需加热;③不使用水，没有二次污染;④吸附剂来源广泛，不存在中毒问题，只需补充消耗掉的部分;⑤能去除湿法难去除的so2;⑥能去除废气中的hf、hcl、砷、汞等污染物，是深度处理技术;⑦具有除尘功能，出口排尘浓度小于10mg/m3;⑧可以回收副产品，如：高纯硫磺、浓硫酸、液态so2、化学肥料等;⑨建设费用低，运转费用经济，占地面积小。
日本的i. mochida提出了一种新的活性炭纤维脱硫脱硝技术。
脱硫脱销简介
活性焦脱硫脱硝工艺研究1.前言烟气中的SO2和NO是形成酸雨的主要原因，所以如何脱除烟气中的SO2和NO，同时将脱硫与脱硝过程集成在一套装置中进行以节省投资与操作费用，成了烟气净化领域的研究焦点。
国内外已开发出多种净化方法和工艺，大体上可概括为湿法和干法。
湿法中有代表性的Wet-FGD+SCR 组合技术，Combi NOX 技术和亚铁螯合剂络合吸收技术等；干法工艺主要包括高能辐射化学法和固相吸附法等。
各种处理方法的特点如下表：由上表可以说明，以活性焦作为吸附剂的干式固相吸附法优势明显。
总结起来，活性焦脱硫技术的优势在于以下几点：（1）减排：脱硫效率＞95%，同时具有良好除尘效果，无废水、废渣、废气等产生，不产生二次污染。
（2）节水：脱硫过程基本不耗水。
（3）资源回收：该技术在减排的同时可回收国内紧缺的硫资源，用于农药和化肥等生产，实现综合利用。
（4）脱硫过程烟气温度不降低，不需增加烟气再热系统，减轻设备腐蚀。
2.活性焦脱硫脱硝技术2.1活性焦脱硫脱硝技术简介活性焦是以煤炭为原料生产的一种新型炭材料，其比表面一般在150-400m2/g。
其生产过程与活性炭基本相同，由于在活性焦制备过程中形成了大量的脱硫活性点, 使SO2在活性焦表面的吸附，因此其脱硫性能并不低于活性炭。
同时由于活性焦比表面比较低, 强度远远高于活性炭, 使其用于电厂大型脱硫装置成为可能。
近年来，日本、德国、美国等国以及我国的煤炭科学研究总院相继开发出了综合强度高、比表面积较小的活性焦。
目前，已经开发的脱硫脱硝催化剂及其使用温度见下表：工业应用的活性焦烟气脱硫脱硝工艺主要有固定床水洗再生工艺和移动床加热再生工艺。
固定床水洗再生工艺具有耗水量大、酸浓度低、排烟易产生“白烟”现象等缺点，只适用于小规模、低浓度SO2烟气处理；移动床加热再生工艺有效避免了固定床的缺点，并具有设备简单、占地少、运行稳定可靠、床层阻力稳定、床层利用率高等优点，加热再生产生的富SO2气体可生产硫磺、工业硫酸和液体二氧化硫等产品，副产品转化途径广。
脱硫脱硝技术介绍
脱硫脱硝技术介绍１．选择性低温氧化技术（LoTOx）+EDV（Electro-Dynamic Venturei）洗涤系统原理：臭氧同时脱硫脱硝主要是利用臭氧的强氧化性将 NO氧化为高价态氮氧化物，然后在洗涤塔内将氮氧化物和二氧化硫同时吸收转化为溶于水的物质，达到脱除的目的。
效果：在典型烟气温度下，臭氧对NO的氧化效率可达84%以上，结合尾部湿法洗涤，脱硫率近100%，脱硝效率也在O3/NO摩尔比为0.9时达到86.27%。
也有研究将臭氧通进烟气中对NO进行氧化，然后采用Na2S和NaOH溶液进行吸收，终极将NOx转化为N2，NOx的往除率高达 95%，SO2往除率约为100%。
但是吸收液消耗比较大。
影响因素：主要有摩尔比、反应温度、反应时间、吸收液性质等1）在 0.9≤O3/NO＜1的情况下，脱硝率可达到85%以上，有的甚至几乎达到100%。
2）温度控制在150℃3）臭氧在烟气中的停留时间只要能够保证氧化反应的完成即可.关键反应的反应平衡在很短时间内即可达到，不需要较长的臭氧停留时间。
4）常见的吸收液有Ca(OH)2、NaOH等碱液，用水吸扫尾气时，NO和SO2的脱除效率分别达到86.27%和100%。
用Na2S和NaOH溶液作为吸收剂，NOx的往除率高达95%，SO2往除率约为100%，但存在吸收液消耗量大的问题。
优点：较高的NOX脱除率，典型的脱除范围为70%～90%，甚至可达到95%，并且可在不同的NOX浓度和NO、NO2的比例下保持高效率；由于未和NOX反应的O3会在洗涤器内被除往，所以不存在类似SCR中O3的泄漏题目；除以上优点外，该技术使用中 SO2和CO的存在不影响NOX的往除，而LoTOx也不影响其他污染物控制技术，它不存在堵塞、氨泄漏，运行费用低。
２．半干法烟气脱硫技术主要介绍旋转喷雾干燥法。
该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。
该法和烟气脱硫工艺相比，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且烟气脱硫率达75%—90%。
燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术发展趋势
燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术发展趋势烟气脱硫脱硝一体化技术是将烟气脱硫和脱硝这两个阶段融合起来，使二氧化硫和氮氧化物可以同时被去除。
相较于传统的分离式脱硫脱硝技术，一体化技术不仅可以大幅度降低设备的安装、维护和运行成本，而且节省了很多空间，缩短了设备的管道长度。
二、烟气脱硫脱硝一体化技术的技术原理烟气脱硫脱硝一体化技术主要采用了催化还原技术。
具体实现方法是在脱硫脱硝反应的催化剂上引入一定量的还原剂如氨气，使氧化还原反应在同一催化剂中同时进行，从而实现脱硫脱硝的一体化。
该技术能够同时将二氧化硫和氮氧化物以可再利用形式去除。
（一）研发新型催化剂：催化剂是烟气脱硫脱硝一体化技术的关键。
因此，在未来的研发过程中将聚焦于催化剂材料的开发和应用。
国内研究机构正在大力推进具有高催化活性的新型催化剂的研发，同时对导入新的催化剂氧化、还原机理进行深入探讨。
（二）集成化设计：随着科技的进步，烟气脱硫脱硝一体化技术的集成化设计将变得愈加普遍。
未来的烟气脱硫脱硝一体化设备将兼容多种现有的燃煤电厂装置，同时也会配置更多的监测和排放控制系统，以实现更高效的催化还原处理。
（三）做好运维管理：运维管理是烟气脱硫脱硝一体化技术的重要组成部分。
尽管一体化技术真正实现以后大大降低了原来分步处理的难度，但仍需注意设备的日常维护管理。
对于现有的燃煤电厂，普及相关操作培训是必行方案，以确保工作人员能够熟练操作。
四、结语随着环保意识的不断增强，烟气脱硫脱硝一体化技术的研究与应用将越来越普遍。
未来，我们应通过不断的技术创新和系统优化，努力实现对大气污染的高效清理，实现人们“蓝天白云”的梦想。
一体化脱硫脱硝技术简介
子束法是利用电子加速器产生的高能等离子体氧化 烟气中的ＳＯ：和ＮＯ，等气态污染物，烟气中的ＳＯ： 和ＮＯ。被高能电子强烈氧化后，与水蒸汽反应生成 雾状的硫酸和硝酸，并与事先注入的氨发生反应，得 到硫酸铵和硝酸铵，净烟气经烟囱排人大气。而脉 冲电晕法则主要利用高压脉冲电源放电代替价格昂 贵的加速器电子柬，反应机理与电子束法一致。
摘要：简要介绍了几种烟气同时脱硫、脱硝一体化技术。从反应原理、工艺特点和工业化进展等方面，对几种同时 脱硫、脱硝一体化技术研究进展进行综述，并根据目前研究情况对下一阶段的工作提出了建议。 关键词：火电厂；烟气；脱硫脱硝；一体化
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅ ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓ ｄｅｓｕＩｆｕ ｒＩｚａｔｉＯｎ ａｎｄ ｄｅｎｉｔｒｉｆｉｃａｔｉｏｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ ｗｅｒｅ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ ｂｒｉｅｆｌｙ．Ｔｈｅ ｒｅａｃｔｉｏｎ
２ＮＯ＋３Ｈ２０２卅ＨＮ０３＋２Ｈ２０
ＨＮ０２＋Ｈ２０
（８）
统、碱液吸收或者硝酸合成工艺，达到脱除ＮＯ。的 效果。同时，也应该注意到，烟气中ＳＯ：的存在极大 地影响了Ｈ：Ｏ：的氧化效果和经济性。考虑在脱硫 之后集成Ｈ：０：氧化技术是该领域的一个重要研究 方向。如何降低Ｈ：０：／ＮＯ摩尔比，提高Ｈ：Ｏ：氧化 ＮＯ效率和ＮＯ。脱除效率，减小工程投资和运行成 本等是该研究领域亟待解决的难点问题。
１．１．１
反应原理‘２１
电子束法和脉冲电晕等离子体法主要是利用高 能电子与烟气中的Ｎ：、０：与水蒸汽反应，生成了含 有大量的・ＯＨ、・ＯＨ：、・０等活性基团，这些强氧化 性基团将ＳＯ：和ＮＯ，氧化成ＳＯ，和ＮＯ：。 生成副产物（ＮＨ。）２ＳＯ。和ＮＨ。ＮＯ，：
Ｈ２ＳＯ。＋２ＮＨ３一（ＮＨ４）２Ｓ０４ ＨＮ０３＋ＮＨｌ＿ＮＨ４ＮＯ，
燃煤烟气脱硫脱硝一体化技术研究
燃煤烟气脱硫脱硝一体化技术研究1. 引言1.1 背景介绍燃煤烟气脱硫脱硝一体化技术是当前环境保护领域的重要研究方向之一。
随着工业化进程的加快和能源需求的增长，燃煤发电已成为我国主要的电力供应方式之一。
燃煤燃烧释放出的烟气中含有大量的二氧化硫和氮氧化物等有害气体，对大气环境造成了严重污染，加剧了酸雨和雾霾的形成，对人类健康和生态环境造成了严重威胁。
为减少煤燃烧对环境的影响，燃煤烟气脱硫脱硝技术应运而生。
脱硫技术能有效去除烟气中的二氧化硫，脱硝技术则能有效去除烟气中的氮氧化物。
而脱硫脱硝一体化技术将脱硫和脱硝设备整合在一起，通过优化设计和运行参数，实现对烟气中二氧化硫和氮氧化物的同时高效减排，进一步降低燃煤燃烧对环境的影响。
本文将重点探讨燃煤烟气脱硫脱硝一体化技术的原理、发展趋势和应用案例，旨在为相关研究提供参考和借鉴。
【2000字】1.2 研究目的研究目的是为了探讨燃煤烟气脱硫脱硝一体化技术在环境保护和能源清洁利用方面的作用。
通过深入研究该技术的原理和发展趋势，我们希望能够为相关领域的科研工作者和工程技术人员提供实用的参考和指导，促进技术的进一步推广和应用。
我们也致力于探讨脱硫脱硝一体化技术在减少大气污染、改善空气质量、保护生态环境等方面的重要意义，为建设美丽中国、实现可持续发展提供有力支持。
通过本研究的开展，我们希望为燃煤烟气治理技术的创新和提升提供新思路和新方法，为推动我国环保产业的发展做出贡献。
1.3 国内外研究现状，格式等。
以下是关于【国内外研究现状】的内容：国内外对燃煤烟气脱硫脱硝一体化技术的研究现状表明，这一技术在减少大气污染物排放、改善空气质量方面具有重要意义。
国外先进国家在脱硫脱硝一体化技术领域已经取得了丰硕成果，不仅在技术水平上居世界领先地位，还在大规模应用上取得成功。
在国内，由于煤炭资源的丰富和燃煤发电规模庞大，燃煤烟气排放已成为重要的环境问题。
国内相关机构和企业也在积极开展燃煤烟气脱硫脱硝一体化技术的研究和应用工作。
火电厂脱硫、脱硝、除尘及烟塔的一体化技术
一 脱硫脱硝除尘工序的一体化设计 $&吸附法 火力发电之中最主要的污染就是在煤炭的燃烧过程之中 其中的杂质在燃烧之中产生的含硫气体以及燃烧烟尘 含硫 物质在逸散的过程之中会进入大气环境之中长期的含硫物质 的排放会造成酸雨影响我国的生态环境和农业发展 而烟尘 会影响空气的洁净度过多的烟尘排放会造成雾霾现象影响 我国的大气环境 因此为了提升我国的环境质量同时提高 火电厂的发电效率在实际生产的车间的建设时要注意对有 毒有害物质进行统一的吸收或是处理这就要求在一体化建设 设施内具有可以将有害物质统一处理的方法 在当前的建设之中施工人员一般会使用耐磨耐压的活 性焦来作为一体化设施之中的有害物质的净化方法 活性焦 比起传统的活性炭具有更高的强度且其吸附有害物质的性能 更强 在实际净化工作之中活性焦可以凭借其表面的微孔对 火电厂燃烧产物内的含硫物质含硝物质以及烟尘进行吸附 避免其排放到大气之中对我国生态环境和大气环境造成影 响 活性焦自身卓越的吸附有害物质的能力保证其可以在一 体化的净化工作之中发挥较好的作用 在凭借活性焦进行吸附作业之后施工技术人员还要对其 所吸附的含硫含硝物质进行处理 尽管这些有害物质在排放 到大气之中后会对国家的生态环境造成很大的影响但是假 如进行适当的处理则和谐物质可以作为生产化肥和化学产品 的基本原料 一般在经过吸附处理之后其中的含硫物质会在 处理之中转化为浓硫酸等物质可以作为化学产品出售 含有 氮氧化合物的烟尘则会与氨气在活性焦的表面进行反应生成 氮气和水并可以在之后的处理之中作为生产氮肥的原料 一 体化处理程序对于有害物质可以做到从吸收到处理的一站化 服务在火电厂的排放物处理之中可以发挥很大的作用 )&氧化法 除了在车间的一体化建设之中使用吸附法处理之外技术 人员还可以通过另一种处理方法来完成这一工序 第二种几
氨法脱硫脱硝一体化
氨法脱硫脱硝一体化氨法脱硫脱硝一体化一、脱硝工艺概述二氧化硫和氮氧化物是大气污染物中影响较大的气态污染物，对人体、环境和生态系统有极大危害。
随着环保要求的日益严格，NOx 和SO2排放的问题越来越受到关注。
二氧化硫和氮氧化物主要源自于煤、石油等石化燃料的燃烧过程，以及矿石的焙烧、冶炼过程的烟气排放。
其中各种燃烧锅炉特别是火电厂锅炉排烟具有浓度低、烟气量大、浮尘多等特点而难以治理。
传统技术中，排放烟气中二氧化硫和氮氧化物净化技术通常是将脱硫和脱硝分开进行，这造成了排放烟气净化系统的复杂庞大、初始投资大、运行费用高等缺陷，严重制约了排放烟气脱硫脱硝的实际实施。
烟气脱硫技术主要以石灰石—石膏湿法、湿式氨法、旋转喷雾半干祛、炉内喷钙尾部增温活化、海水脱硫、电子束脱硫、烟气循环流化床脱硫等为主，其中石灰石法是现今世界上应用最为广泛的尾部烟气脱硫技术，其主要问题在于吸收剂（石灰或石灰石）的溶解度小，利用率低，废渣量大等。
烟气脱硝技术主要有选择性催化还原技术（SCR）、选择性非催化还原技术（SNCR）、电子束法、脉冲电晕法、络合物吸收法和尿素吸收法等，目前运行中较为成熟的烟气脱硝技术主要是SCR技术、SNCR技术以及SNCR／SCR 组合技术，但SCR法存在初期投资费用较高，操作温度范围窄，且存在氨泄漏，会生成N2O，以及催化剂易失活等缺点；而SNCR脱硝效率较低，且氨泄漏多，易造成二次污染。
近年来世界各国，尤其是工业发达国家都相继开展了同时脱硫脱硝技术的研究开发，并进行了一定的工业应用，国外目前有电子束照射法、脉冲电晕法、活性炭吸附法、NOxSO工艺和Pahlman烟气脱硫脱硝工艺等，但我国目前尚缺乏此类技术或因能耗和成本过高而不适应。
二、脱硫脱硝一体化技术工艺简述本项目采用如下技术方案：第一步：将除尘后的烟气降温至100℃～110℃后，再使烟气与掺混了添加剂的尿素／氨水混合溶液进行气液接触，混合溶液与烟气的液气比为0.5—4L／Nm3，氨水在混合溶液中的浓度为2%—10%，尿素在混合溶液中的浓度为2%-6%，混合溶液作为一级吸收溶液．且其PH值维持在5－7，温度控制在60℃—90℃，烟气中的SO2和NOX被吸收，在与烟气接触并发生反应后的溶液中鼓入压缩空气将亚硫酸铵氧化成硫酸铵。
脱硫脱硝一体化的研究现状
脱硫脱硝一体化的研究现状脱硫脱硝一体化技术是一种将脱硫和脱硝两个环节结合在一起进行处理的技术，可以减少工艺流程，提高处理效率，降低成本和排放量。
目前，脱硫脱硝一体化技术已经成为环保领域的研究热点之一。
一体化技术的研究主要集中在以下几个方面：1. 传统的湿法脱硫脱硝一体化技术：湿法脱硫脱硝是一种传统的脱硫脱硝技术，主要通过喷射吸收剂使烟气中的二氧化硫和氮氧化物与吸收剂发生反应，以达到减少排放的目的。
目前，湿法脱硫脱硝一体化技术已经得到广泛应用，并成为大部分脱硫脱硝设备的主要处理方式。
2. 干法脱硫脱硝一体化技术：相对于湿法脱硫脱硝，干法脱硫脱硝技术具有节能环保、降低操作成本等优势。
干法脱硫脱硝一体化技术将脱硫和脱硝合并为一体，在同一设备中同时完成脱硫和脱硝。
干法脱硫脱硝一体化技术的研究主要集中在选择适合的吸附剂和催化剂，优化反应条件，提高脱硫和脱硝效率。
3. 催化剂的研究：催化剂在脱硝过程中起到了关键作用。
研究人员通过优化催化剂的组成和结构，提高脱硝反应的催化活性和稳定性，降低催化剂的制备成本和消耗量，以实现脱硝一体化技术的可行性。
4. 微生物脱硝技术：微生物脱硝技术是一种利用微生物代谢产生的酶催化作用实现脱硝的技术。
通过选择适合的微生物菌种和优化反应条件，可以达到高效脱硝的目的。
微生物脱硝技术的研究主要集中在寻找适合的微生物菌种，优化脱硝反应条件，提高脱硝效率和稳定性。
5. 新型吸收剂和催化剂的研究：脱硫脱硝一体化技术的发展需要选择具有高吸收率和高催化活性的新型吸收剂和催化剂。
研究人员通过改进传统吸收剂和催化剂的制备方法，设计新型吸收剂和催化剂的结构，提高吸收剂和催化剂的循环寿命和稳定性，以满足脱硫脱硝一体化技术的需求。
脱硫脱硝一体化技术的研究现状主要包括传统的湿法脱硫脱硝技术、干法脱硫脱硝技术、催化剂的研究、微生物脱硝技术和新型吸收剂和催化剂的研究。
随着环保要求的不断提高，脱硫脱硝一体化技术将会得到更广泛的应用和发展。
焦炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术
焦炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术摘要：焦炉是焦化厂中的主要热工设备，其生产过程中会产生大量的SO2和NOx等大气污染物。
对此，本文结合某焦化厂的技术应用实例，对焦炉烟气的脱硫脱硝除尘一体化技术展开了详细的介绍，以期能为有关需要提供参考。
关键词：焦炉烟气；脱硫脱硝；除尘；一体化随着我国工业经济的快速发展，我国的能源产业也得到了迅猛的发展。
其中，我国焦炭产能位居世界首位，而炼焦过程中产生的大量污染物也对我国的大气环境造成了严重的污染。
社会对焦化厂焦炉烟气的脱硫脱硝除尘处理越来越重视。
基于此，笔者对焦炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术展开了相关介绍。
1.焦炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术烟气脱硫脱硝一体化工艺是在整个系统内同时实现脱除SO2、NOx和粉尘的技术，具有装置少、投资低的特点，而且可减少废水、废物产生。
根据焦炉烟道气温度低、SO2、NOx呈周期性变化和钢铁炼焦厂可再建设空间小的特点，脱硫脱硝一体化技术受到炼焦厂的青睐。
该技术可以同时为企业解决脱硫脱硝问题，对于烟气成分比较复杂，需要同时处理SO2和NOx的企业，尤其是低温烟气排污领域，如焦化、钢铁烧结、水泥窑等不能采用传统SCR技术的行业，是具有相当吸引力的选择，其推广应用前景十分广阔。
现对某焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工程项目资料和对焦炉烟气成分进行分析，以进行工艺路线的选取，分析如下。
首先，如选用先脱硝后脱硫时，由于焦炉入口烟气温度为180～240℃，受焦炉窜漏的影响，在烟道气温度较低时，烟气组分反应生成的各种氨盐类物质会析出，焦油、碳粉、煤粉、灰尘等物质与氨盐类物质裹挟在一起，会附着在烟道及脱硝催化剂床层表面，会导致脱硝装置阻力增加，严重的话影响脱硝装置的正常运行和造成催化剂失活。
其次，若先进行低温脱硝处理，当单独使用焦炉煤气时，因入口烟气SO2浓度最高可达800mg/Nm3，而目前国内大部分低温催化剂能承受最高的SO2浓度均不高于50mg/Nm3，现较高浓度的SO2将使低温催化剂中毒、失活，故对该项目选取先脱硫后脱硝的处理工艺。
烟气脱硫脱硝除尘一体化技术
烟气脱硫脱硝除尘一体化技术烟气脱硫脱硝除尘一体化技术一、提出背景目前，世界各国对烟气脱硫都非常重视，已开发了数十种行之有效的脱硫技术，其中广泛采用的烟气脱硫技术有:(1)石灰/石灰石—湿法。
(2)旋转喷雾半干法（LSD）。
(3)炉内喷钙增湿活化法(LIFAC)。
(4)海水烟气脱硫法。
(5)氨法烟气脱硫。
(6)简易湿式脱硫除尘一体化技术。
石灰/石灰石—石膏湿法，具有适用煤种宽、原料廉价易得、脱硫率高（可达90%以上）等诸多优点，占据最大的市场份额，但投资和运行费用大，运行维护量大。
旋转喷雾法脱硫率较湿法低（能达到80%—85%），投资和运行费用也略低于湿法。
产物为亚硫酸钙（CaSO3）。
炉内喷钙尾部增湿法，脱硫率可达70%—80%，工程造价较低。
产物为亚硫酸钙（CaSO3）,易造成炉内结渣。
海水烟气脱硫技术，工艺简单，系统运行可靠，脱硫率高（可达90%以上）运行费用低。
脱硫系统需要设置在海边且海水温度较低，溶解氧（OC）较高。
氨法除硫通常以合成氨为原料，产物为硫氨等。
需要邻近合成氨工厂及化肥厂。
简易湿式脱硫除尘一体化技术，脱硫率低（60%左右），造价较低原料为工业废碱及烧碱，需要临近有废碱液排放的工厂，中和后，废水需排入污水厂进行处理。
烟气脱硫的技术及装置虽然日臻完善，但在大多数国家，尤其是在能源结构中煤炭占较大比例的国家中，其推广和普及却举步唯艰，拿我国来说，近20年来花巨资引进的技术和装置难以推广，巨额的投资和高昂的运行费用使企业背上了沉重的负担，难以承受。
所以说具有真正推广普及意义的技术和装置还有待于继续研究和开发。
在现在国际国内市场竞争异常激烈的条件下，要研究开发一种新的技术和设备装置，使其能大规模普及应用，应具备以下几个特征：（1）原料（中和剂）廉价易得，脱硫率高。
（2）工程投资和运行费用要低到应用企业能承担得了。
（3）工艺流程简单，运行可靠，易于调控且对锅炉正常运行无不良影响。
（4）对各种含硫煤（油）具有较好的适应性。
湿式脱硫脱硝一体化技术
湿式脱硫脱硝一体化技术（WDSN-U）工艺流程
工业窑炉
除尘降温
气体氧化
脱硫脱硝
达标排放
亚硝酸钙 生产线
除杂
配液
吸收液
循环泵
母液池
WDSN-U（氧化吸收资源利用法）
（二）粉剂亚硝酸钙
将浓缩后的水剂亚硝酸钙经预冷器冷却后，与来自抽取结晶后的少量母液， 作为晶种进入兑卤槽中混合，进入结晶器中用冷冻水冷却结晶，然后用程序自 动控制的自动进料、下料式离心机分离结晶物，结晶物采用振动干燥方式，从 而实现生产装置的连续稳定运行，产品以固体外运，减少运费。 离心分离出的低温贫硝碱水送回预冷器作为冷却介质，实现冷量综合利用。
2. 氧化吸收资源利用法（ WDSN-U ），是用氧化钙吸收氮氧化物生产亚硝
酸钙。以电厂220吨锅炉为例： 日产氮氧化物12.8吨，氮氧化物的去除效率为90%，去除11.52吨，需用氧 化钙8.5吨，按80%纯度应为10.6吨。 80%纯度的氧化钙/吨为550元（含运费）,日产亚硝酸钙约20吨。亚硝酸钙 最低售价2600元/吨，可盈利1690元/吨。 1690元×20吨×300（1年按300天计）=盈利1014万元。
结论
湿式脱硫脱硝一体化技术（ WDSN ），是目前我国工业窑炉、锅炉 节能减排的最可行的方法。该技术避免使用高耗能的氨水（生产1吨氨 水需500-600立方米天然气或1.5吨标煤），常温运行，实现了脱硫脱硝 循环资源利用，大大的降低了环保投入和运行成本；而氮氧化物的回收 利用生产副产品亚硝酸钙，让应用企业的环保投入成为新的利润增长点， 走上可持续发展和循环经济之路，为建设环境友好型社会做出贡献。
脱硫脱硝技术介绍
脱硫脱硝技术介绍１．选择性低温氧化技术（LoTOx）+EDV（Electro-Dynamic Venturei）洗涤系统原理：臭氧同时脱硫脱硝主要是利用臭氧的强氧化性将 NO氧化为高价态氮氧化物，然后在洗涤塔内将氮氧化物和二氧化硫同时吸收转化为溶于水的物质，达到脱除的目的。
效果：在典型烟气温度下，臭氧对NO的氧化效率可达84%以上，结合尾部湿法洗涤，脱硫率近100%，脱硝效率也在O3/NO摩尔比为0.9时达到86.27%。
也有研究将臭氧通进烟气中对NO进行氧化，然后采用Na2S和NaOH溶液进行吸收，终极将NOx转化为N2，NOx的往除率高达 95%，SO2往除率约为100%。
但是吸收液消耗比较大。
影响因素：主要有摩尔比、反应温度、反应时间、吸收液性质等1）在 0.9≤O3/NO＜1的情况下，脱硝率可达到85%以上，有的甚至几乎达到100%。
2）温度控制在150℃3）臭氧在烟气中的停留时间只要能够保证氧化反应的完成即可.关键反应的反应平衡在很短时间内即可达到，不需要较长的臭氧停留时间。
4）常见的吸收液有Ca(OH)2、NaOH等碱液，用水吸扫尾气时，NO和SO2的脱除效率分别达到86.27%和100%。
用Na2S和NaOH溶液作为吸收剂，NOx的往除率高达95%，SO2往除率约为100%，但存在吸收液消耗量大的问题。
优点：较高的NOX脱除率，典型的脱除范围为70%～90%，甚至可达到95%，并且可在不同的NOX浓度和NO、NO2的比例下保持高效率；由于未与NOX反应的O3会在洗涤器内被除往，所以不存在类似SCR中O3的泄漏题目；除以上优点外，该技术应用中 SO2和CO的存在不影响NOX的往除，而LoTOx也不影响其他污染物控制技术，它不存在堵塞、氨泄漏，运行费用低。
２．半干法烟气脱硫技术主要介绍旋转喷雾干燥法。
该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。
该法与烟气脱硫工艺相比，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且烟气脱硫率达75%—90%。
长春东狮公司烟气除尘脱硫脱硝一体化关键技术
焦炉烟气除尘脱硝脱硫一体化技术近年来，各⼤大都市都浮现严重雾霾天⼤气，已经成为影响国民健康重⼤大问题。
这一严重环境问题首要指向便是国内近年年来大规模工业化过程中工业烟⼤气污染物排放。
普通而言，工业烟⼤气重要以能源消耗为来源，涉及到各种污染物排放，最为常用就是粉尘、硫氧化物和氮氧化物三⼤大污染物。
国内对于硫氧化物排放控制技术当前已经基本普及，而烟气除尘技术由于未受到足够注重而发展缓慢，氮氧化物排放则处在后发状态，直到近几年才开始由火电行业大规模普及。
烟气除尘脱硫脱硝技术是进行烟气治理重点，在实际应用中越来越广泛，对环保和空气治理具备重要意义。
但是在以煤炭为重要原料公司中，对烟气进行除尘脱硫脱硝会在很大限度上增长额外成本，很容易使公司背负比较沉重经济承担。
焦化公司烟气是焦炉煤气焚烧后排放废气，其灰尘含量约100mg/L，SO含量200-600mg/m3，2NOx含量600-800mg/m3。
从以上数据上看，焦炉烟气尘、硫、硝含量虽然不高，但也超过了国家关于排放原则，不能直接排放。
由于焦炉烟气工况与锅炉烟气有很大不同，用于锅炉烟气除尘、脱硝、脱硫技术，大都不合用于焦炉烟气。
当前，锅炉烟气除尘普遍采用布袋、电或电袋除尘方式，合用锅炉烟气高灰尘含量工况，并且维护量大，容易导致二次污染。
烟⼤氮氧化物排放控制技术即脱硝技术，国际上唯⼤大规模工业化烟气脱硝技术是以氨气为还原剂选取性还原脱硝技术，简称SCR脱硝技术。
当前国内基本上都采用国外引进SCR脱硝技术，其核心要素及钒钛系列催化剂知识产权为国外少数几家公司所垄断。
国内对于该技术引进消化吸取非常成功，近年来形成了一股脱硝催化剂产业热潮，短短三到五年时间内其产能即达到饱和，当前已经进⼤入微利时代。
但这只是表面现象，真实状况是除了大型热电厂及某些适应高温脱硝技术工况工业锅炉外，大量其她行业工业锅炉由于不能直接使用高温脱硝技术而束手无策。
焦化行业中焦炉烟气便在此列。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1、已有的研究开发经历 我们在能源、化工、冶炼工业实施项目中，积累了丰富的行业经验、项目推广及实施经验，形成了具有 行业特色的、行之有效的环保工程项目实施方法。另外，公司下属的二级部门研发意识及设计基础较强，每 个部门都有完备的人员配置和规范的工作流程，专门从事技术研发工作的推进工作，各个部门之间有着紧密 的、畅通的沟通渠道和协作关系。项目完成之后，完全有能力在中国能源环保公司成员企业内部应用和转化 。 2、已有的研究开发科研条件 公司按照国际管理体系标准经营管理，并规范、有效地运行，日趋达到国际化水平，与国际业务接轨。 公司与国内外众多研究院及研发机构、能源企业均有长期友好的合作，在国内外拥有众多的用户，承接的各 工程项目均受到了高度赞誉和好评，拥有良好的业绩和声誉；陕西康宝公司秉承技术领先、队伍专业、用户 至上、服务完善的理念，以精湛的技术，科学的管理方法，为客户提供质量可靠、成本合理的产品和服务 3、已有的研究开发队伍现状 公司拥有自动化、机械设计、管理、工艺、市场等方面的相关资质和技术力量，拥有一支高技术的技术 研发队伍，成立有专门的技术研发中心，负责公司前沿技术的跟踪和技术研发和工程项目流程控制；有设计 院完成工艺设计、机械设计、液压技术、气动系统设计等，完成工程项目的具体实施，设有院长、付院长、 项目经理、主管设计师、设计师、工程师等岗位；设置有自动化部，主要完成生产线的自动化控制、信息自 动化等，完成程序设计、软件开发、成套装备等；设置有工程部，完成设备采购、设备成套、现场安装、调 试和培训工作；设置有专职的管理培训部，主要完成人员的招聘、培训、考评等工作；市场营销中心，主要 完成市场推广和产品营销。公司每年都筹集足额的研发费用投入，确保核心产品的创新、研发、升级。
2kw，老百姓生活能承受起。国家极力推广项目，（中财、住建部365号文件）每平方国
家节能专项补贴60元。
一、立项背景
CO循环还原法烟气脱硫、脱硝、二氧化碳回收利用一体化装置是我们应对国际环保组织的要
求，积极推进清洁发展而开发的，《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》，《战略 性新兴产业重点产品和服务指导目录》将我公司《CO循环还原法烟气脱硫、脱硝、二氧化碳回收利 用一体化装置》产品列为鼓励类产品，这套工程装置主要解决国内外能源行业污染治理与废物再利
五、项目基础条件
公司有独立的知识产权，有着长期从机电安装施工的丰 富经验。公司的核心产品装置，国产化的主要设计者。公司 主打产品：具有专利技术的CO循环还原法脱硫、脱硝、二氧
化碳回收利用一体化装置是我公司技术人员在吸收国外经验
的基础上独立研发的。公司每年在科研方面都做很大投入。
主要合作单位:
北京矿冶总院 西安建筑科技大学
A：还原剂与装置化学反应过程相互作用、规律研究
B：CO还原法脱硫、脱硝关键技术研究。 C：CO2转化CO、CO合成气（半水煤气）关键技术研发究
D：CO循环还原法烟气脱硫、脱销、二氧化碳回收利用一体化装置关键
技术研究。 E： 系统自动化控制、检测和安全性、可靠性关键技术研究
F：CO循环还原法烟气脱硫、脱销、二氧化碳回收利用一体化装置产业
尘,这一方法解决了烟气克服了反应之间的吻合力，当将高温烟气均匀注入脱硫塔脱硫 剂中的同一界面时，烟气与还原剂完全接触，已达到充分反应的目的。且采取脱硫塔 多级还原反应区域。每级烟气过载面积为60～120/m² ,还原剂循环过滤利用,全过程自动 化操作，其流程图如上。
三、关键技术与创新点
1、创新点
A、技术方法创新
燃煤烟气含CO 26%、 CO 6%。 燃煤电厂CDM工程项目：根据发电和电能转换所需用的燃料 煤得出碳强度系数：0.92 千克 CO /千瓦/小时，30万KW机 组为例：300000kw/h×0.92kg=2760kg，根据计算：30万机组 每小时产生2760吨CO 机组年运行5500小时，产生14850万吨 CO ，当量补贴0.63元。即：14850×630=9361.5万元
CO循环还原法烟气脱硫、脱硝、二氧化碳回收利 用一体化装置关键技术研究及产业化
2013年08月27日
一．背景 二．项目研究的主要内容及技术路线
三．关键技术与创新点
四．项目的总体目标及进度安排
五．项目基础条件
六．项目总投资与预算
七．效益分析及应用前景
一、背景
一件事是： CO循环还原法烟气脱硫、脱硝、二氧化碳回收利用一体化工程技术装置，这套工程 装置主要解决国内外能源行业污染治理与废物再利用，不同现在市场上的电厂应用的环 保工程装置，它们从除尘、脱硫、脱硝、二氧化碳减排四步走的模式，而我们的还原法 工程技术装置是一步到位，创新点：是利用烟气中二氧化碳转化为一氧化碳作脱硫的还
还原塔
CO储罐
烟囱囱 囱
工 艺 示 意 图
加热电极极极 烟气人口
CO转化炉
水 煤 气 炉
硫粉、烟灰
水煤气储罐
气体分离装置
水煤气送锅炉
2#
水煤气
1#
二、项目研究的主要内容及技术路线
3、工艺技术参数
WJS-Ⅰ型 烟气流量25万Nm3/h WJS-Ⅱ型 烟气流量100万Nm3/h WJS-Ⅲ型 烟气流量250万Nm3/h SO2 1-3%，脱硫率＞95%（≤300mg/Nm3） 气体颗粒物（TSP）50mg/Nm3一级和技术进步。加大国产环保产品市场占有率，提高环保装
备技术水平和运行经济效益。积极参与国际环境合作。加强全球环境公约履约对策与气候变化科学 不确定性及其影响研究，提升应对环境变化及履约能力的国际地位和节能减排话语权。
二、项目研究的主要内容及技术路线
1、研究的主要内容
新增资金的筹措表
单位：万元人民币
项目 总投资 1.1 已完成投资 金额 600 180 技术调研论证、 研发设计 关键设备购置， 研发原材料购置， 其他费用 已到位 公司股东投入 资金使用范围 到位时间 筹措渠道
四、项目的总体目标及进度安排
3、知识产权
预期的知识产权： 该项目完成后预期可形成技术专利2 项，《CO循环还原法烟气脱硫脱硝》著作一 部 。 因为烟气脱硫、脱硝、二氧化碳回收 一体化目前只是在研制示范阶段，涉及很多 先进技术，一些结构和构思也比较新颖。因 此，预期实现2项实用新型专利技术。
五、项目基础条件
化示范
二、项目研究的主要内容及技术路线
2、技术路线
本工艺烟气脱硫脱硝除尘一体化装置吸取了国内外喷淋吸收液高压雾化反 应不彻底的弊病，以特定的化工机理，将烟气按流量大小和烟道直径分配于N个 排列组合的烟管上，在烟管上排列加装“T”字型小直径烟嘴插入还原剂体内， 同时设计塔式多管布袋除尘,这一方法解决了烟气克服了反应之间的吻合力，当 将高温烟气均匀注入脱硫塔脱硫剂中的同一界面时，烟气与还原剂完全接触，已 达到充分反应的目的。且采取脱硫塔多级还原反应区域。每级烟气过载面积为 60～120/m²,还原剂循环过滤利用,全过程自动化操作，其流程图如下：
装置在国内大型热电生产中的推广应用；并实现环保产业与污染物回收工业化生产
于一体。
四、项目的总体目标及进度安排
2、进度安排
第一阶段：第1月至第18月完成研发中心扩建、试验场地建设、加工设备 采购、调试、技术总体架构布局、生产线总体布局、关键技术整合、立项、 人员引进等工作为深入进行项目研究做好软硬件准备工作。 第二阶段：第18月-第30月，完成面CO循环还原法脱硫、脱硝、二氧化碳 回收利用一体化装置设计技术研究、高效转化装置的研发和低温燃烧废气的 利用技术开发、工艺热能回收利用技术、废弃物利用技术在环保治理上的应 用研发。 第三阶段：第30月-第36月，完成还原法脱硫技能技术的综合集成、综合 验收工作、标准化研究；完成示范项目建设、形成项目产学研基地和项目“ 产业联盟”。
B. 工艺原理创新
在脱硫脱硝工艺中，本项目根据SO2的还原性，在（H2S、CH4、CO、H）四种还原剂中选择了CO还 原剂，将二氧化硫还原成元素硫沉淀和N2排放，传统的石灰石-石膏法对设备的腐蚀大，生产过程中经 常出现结垢堵塞，造成工艺的缺陷。我们采用循环还原法，不仅可以避免以上缺陷，还有利于全自动化， 显著提高了工艺的可靠性和生产效率，突破了烟气脱硫、脱硝非湿法莫属的定论。推广应用循环还原法 技术，工艺的可靠性、稳定性能能等许多方面有了大幅度的提高，达到或接近国外先进水平，而且产品 的生产周期明显缩短，提高了生产效率，满足了大规模工业化生产的要求。
2 2 2 2
二、项目研究的主要内容及技术路线
4、工艺路线
烟气 还原塔 CO转化炉 N2
水煤气发生炉
硫粉、烟灰
气体分离
锅炉
本工艺烟气脱硫脱硝除尘一体化装置吸取了国内外喷淋吸收液高压雾化反应不彻底 的弊病，以特定的化工机理，将烟气按流量大小和烟道直径分配于N个排列组合的烟管
上，在烟管上排列加装“T”字型小直径烟嘴插入还原剂体内，同时设计塔式多管布袋除
C、创意结构创新 本装置结构是由塔式多管除尘器、CO2转化炉、CO缓冲储罐、水煤气发生炉、水煤气与氮气压缩分 离装置、水煤气缓冲储罐、气体输送管道、烟道闸板连为一体结构而成，CO2转化炉是在现行工业中应用 的矿热炉的原理上改进成的隧道式炉型，加热装置采用硅碳棒电极加热。
三、关键技术与创新点
2、技术难点
1）、采用CO循环还原法同时脱硫、脱硝，选择CO作还原剂，有效利用废物资源。 2）、在材料设计方面将不同的方法，尽可能地使烟气通过顺畅，从而减小烟气的密实度和阻力, 我们采用多级多管式布袋除尘器中设计还原室；并且在除尘还原塔尾部设计转化炉CO缓冲贮罐。使其合 理的分布、还原剂级配全过程设计是保证工业化生产品质和效率的基础。
六、项目总投资与预算
本项目总投资预计600万元。 本项目已完成投资额180万元，全部为自有资金。
新增投资估算：
新增投资额420万元，以实现项目产品的产业化， 其中企业自筹240万元，申请陕西省科技创新工程项目 贷款180万元；其中新增固定资产200万元，新增流动资 金220万元。