铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法一、流痕其他名称：条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。
产生原因：1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。
3、填充速度太高。
4、涂料用量过多。
排除措施：1、调整内浇口截面积或位置。
2、调整模具温度，增大溢流槽。
3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。
4、涂料使用薄而均匀。
二、冷隔，水纹其他名称：冷接（对接），水纹。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因：1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不符合标准，流动性差。
3、金属液分股填充，熔合不良。
4、浇口不合理，流程太长。
5、填充速度低或排气不良。
6、比压偏低。
排除措施：1、适当提高浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分，提高流动性。
3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。
4、改善排溢条件，增大溢流量。
5、提高压射速度，改善排气条件。
6、提高比压三、擦伤其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
产生原因：1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于%。
排除措施：1、修正模具，保证制造斜度。
2、打光压痕。
3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4、修正模具结构。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
7、适当增加含铁量至~%。
四、凹陷其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。
特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
铸件常见缺陷和处理
铸件常见缺陷和处理 The pony was revised in January 2021铸件常见缺陷、修补及检验一、常见缺陷1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。
(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。
(如照片)气孔照片1产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。
1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。
(如照片2)缩松照片2产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。
(如照片3)渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。
产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
常见压铸件缺陷解决方法
常见压铸件缺陷解决方法
压铸是一种常见的金属零件生产方法，其中常见的缺陷包括气孔、气泡、冷隔、热裂、热蚀等。
下面是一些常见压铸件缺陷的解决方法。
1.气孔：气孔是压铸件常见的缺陷，主要由于铸件内部的空气未能完
全排出导致。
解决方法包括增加铸件设计中的浇口和通气孔，增加浇注压
力和速度，增加模具的散热能力，增加浇注温度，减小合金的含气量等。
2.气泡：气泡是指由铸件中的气体引起的表面或内部的空洞。
解决方
法包括优化模具设计，提高浇注速度和压力，使用合适的合金成分，减小
金属液中的气体含量等。
3.冷隔：冷隔是铸件中金属流动不畅导致的缺陷，主要表现为局部充
填不良或填充不均匀。
解决方法包括优化模具设计，增加浇注温度和压力，增加金属液的流动性，提高模具的加热温度等。
4.热裂：热裂是因为压铸件在冷却过程中产生的内应力超过材料的强
度而导致的裂纹。
解决方法包括优化模具设计，控制浇注温度和速度，采
用合适的冷却方式，控制模具的冷却速率等。
5.热蚀：热蚀是因为金属在高温下与模具相互反应而导致的表面缺陷。
解决方法包括优化模具设计，合理控制浇注温度和压力，增加模具涂层的
抗热蚀性能，减小模具与铸件的接触面积等。
除了以上常见的缺陷，压铸件还可能出现其他一些问题，比如尺寸偏差、变形等。
解决这些问题的方法包括优化模具结构，调整压铸工艺参数，控制压铸机的力和速度，使用合适的合金材料等。
总的来说，解决压铸件缺陷的方法需要综合考虑材料、模具设计、工艺参数等多个因素，通过不断的实验和改进来提高铸件的质量。
压铸件常见缺陷及解决办法
压铸件常见缺陷及解决办法
1、尖角缺陷：表现为在压铸件的边缘和表面出现尖利的角，其
原因是模具的固定不牢，模具合模前没有铂精加光等操作，模具和表
面间的空隙较大，导致铸件连续流和溅射的金属物料的冷凝无法完全
填充到模具内。
解决办法是在压铸件的模具制作中要注意模具的固定，还要在合模前进行铂精加光，使模具缝隙尽量控制在最小。
2、翘曲缺陷：表现为铸件胚体过大或模具设计不当，导致部分
孔表面被填充的金属物料过度凝固后发生变形。
解决办法是提高铸件
的成型质量，在模具设计时应注意做到模具中高低正常，同时要增加
相应的引流装置，降低铸件表面在压铸过程中的温度，减少物料凝固
时间。
3、凹槽缺陷：表现为压铸件内壁或内孔出现浅深不均、粗糙凹槽，一般出现在内壁与模穴孔面间，其原因是模具合模时并未完全排
除空气，另外铸件内孔口位、形喉与内壁模穴间距过大，空气中的熔
融物料的细沙子难以充分清除也会导致此缺陷的产生。
解决办法是采
取真空压铸成型，即采用真空室和真空阀将空气真空，以消除空气；
另外应改变合模方式和模具设计，减少内孔口位与形喉与内壁模穴间距。
常见压铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。
下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。
1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。
疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。
解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。
2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。
气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。
解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。
3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。
烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。
解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。
4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。
裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。
解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。
5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。
砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。
解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。
总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。
此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。
铸件缺陷产生原因及应对措施
2. 提高压射比压，缩短填充时间 3.提高压射速度，同时加大内浇口截面 积 4.改善排气、填充条件
5.填充速度低
5.正确选用合金，提高合金流动性
6.压射比压低
1.不合适的脱模剂
2. 脱模剂用量过多，局部堆积
1.更换优质脱模剂
7
变色、斑点
铸件表面上呈现出不同的颜色 及斑点
3.含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸 件表层
阻，尖角位形成应力
6.留模时间过长，应力大
7. 顶出时受力不均匀
1.正确控制合金成分，在某些情况下可 在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁 量；或在合金中加铝硅中间合金以提 高硅含量 2.改变铸件结构，加大圆角，加大出模 斜度，减少壁厚差 3.变更或增加顶出位置，使顶出受力均 匀 4.缩短开模及抽芯时间 5.提高模温，模温要稳定
1.锁模力不够
1.检查合模力和增压情况，调整压铸工
2.压射速度过高，形成压力冲击峰过 艺参数
11
毛刺飞边
压铸件在分型面边缘上出现金 高
属薄片
3.分型面上杂物未清理干净
2. 清洁型腔及分型面 3.修整模具
4.模具强度不够造成变形
4.最好是采用闭合压射结束时间控制系
5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 统，可实现无飞边压铸
金属液与模具产生焊合、粘附 致合金液产生粘附
4.调整合金含铁量
而拉伤，以致铸件表面多肉或 5.脱模剂使用效果不好
缺肉
6. 铝合金成分铁含量低于
5.控制合适的浇注温度，控制模温 6.修改内浇口，避免直冲型芯型壁或
7.冷却时间过长或过短
对型芯表面进行特殊处理
气泡
1.合金液在压室充满度过低，易产生
卷气，压射速度过高
铸件缺陷与改进措施
铸件两壁之间 的型芯厚度一 般应不小于两 内 腔 边壁厚的总和 过小 (c＞a 十 b)，以 免两壁熔接在 一起
大件中部凸台
9 形状 与尺 寸不 合格
位置尺寸不易 保证，铸造偏 差较大；应考 虑将凸台尺寸 加大，或移至
凸 台 内部
过小
凸台应大于支 座的底面，以 保证装配位置 和外观整齐
考虑顺序凝 固，以利逐层 补缩，缸体壁 设计成上厚下 薄
对于两端壁较 厚的铸钢件断 面，为创造顺 序凝固条件， 应使 a≥b，并在 底部设置外冷 铁，形成上下 温度梯度有利 于顺序补缩， 消除缩孔、缩 松
2 气孔 水 与 夹面 渣大
尽量减少较大 的水平平面， 尽可能采用斜 平 平面，便于金 过 属中央杂物和 气体上浮排 除，并减少内 应力 铸孔的轴线应
与起模方向一 致
避免薄壁和大 面积封闭，使 气体能充分排 出；浇注时， 重要面(如导轨 面)应在下部， 以便金属补给
避 免 改进前，小凹 小 凹 槽容易掉砂， 槽 造成铸件夹砂
3 烧结 粘砂
避 免 避免尖角的泥 尖角 芯或砂型
避 狭
免 小
避免狭小的内壁件外壁的厚 过厚 度，使整个铸 件均匀冷却
改进前
铸件缺陷与改进措施
图例
改进后
铸件 缺陷 形式
注意 事项
改进措施
壁厚力求均 匀，减少厚大 断面以利于金 属同时凝固。 改进后将孔径 中部适当加 大，使壁厚均 匀
铸件壁厚应尽
量均匀，以防
止厚截面处金
属积聚导致缩
孔、疏松、组
织不密致等缺
1 缩孔 壁
陷 厚
与 疏 不均
松
局部厚壁处减 薄
采用加强肋代 替整体厚壁铸 件
铸造缺陷及其对策
某铸件在浇注过程中，由于模具表面存在油污和杂质，导 致金属液中混入杂质，最终在铸件表面形成明显的夹渣。
解决方案
保持模具表面干净整洁，避免油污和杂质混入金属液；采 用过滤网或过滤器等措施，去除金属液中的杂质。
裂纹案例
裂纹
在铸造过程中，由于铸件结构不合理、模具温度不均匀或金属液冷 却过快等原因，导致铸件中产生裂纹。
夹渣
总结词
夹渣是由于铸造过程中熔渣混入金属液中，在铸件凝固时未能及时浮出而形成的 夹杂物。
详细描述
夹渣通常表现为不规则的块状或颗粒状，大小不一，对铸件的机械性能和使用寿 命有一定影响。夹渣的形成与金属液的净化程度、浇注系统和模具的设计等因素 有关。
裂纹
总结词
裂纹是铸造过程中由于金属液的冷却收缩而产生的缝隙，通 常表现为细长的线性缺陷。
加强生产过程监控
对生产过程进行实时监控，及时发现并处理异常 情况。
3
提高员工技能水平
加强员工技能培训，提高员工操作技能和安全意 识。
引入先进技术与管理方法
引进现代化铸造设备
采用自动化、智能化的铸造设备，提高生产效 率和产品质量。
推行精益生产管理
引入精益生产管理理念和方法，优化生产流程， 降低生产成本。
建立完善的质量管理体系
建立完善的质量管理体系，确保产品质量符合标准要求。
05
铸造缺陷的修复与处理
焊接修复
总结词
焊接修复是一种常见的铸造缺陷修复方法，适用于修复裂纹、断裂等缺陷。
详细描述
焊接修复通过将焊料熔化填充铸造缺陷，冷却后形成坚固的连接，实现对铸造缺陷的修复。焊接修复 具有操作简便、快速、成本低等优点，但需注意焊接过程中可能产生的热影响区和焊接应力，可能导 致新的缺陷或变形。
压铸件常见缺陷及解决办法
压铸件常见缺陷及解决办法
一、压铸件缺陷
1、压铸凹痕：压铸凹痕是指在压铸后件表面出现的凹痕或沟等处的缺陷。
2、拉伤表面：这种缺陷是指当件拉伸出模后，件毛刺或表面斑点等特
征缺陷。
3、起火晶：起火晶是指压铸件中凝固过程中熔料里存在的大量小气泡
缺陷。
4、压型：这种缺陷是指模具中几个竖向型腔偏移位置，影响压铸件内
部夹紧、定位等缺陷。
二、解决办法
1、压铸凹痕：首先要检查有没有流淌痕或模具内应有的空气渗入，来
找出原因，同时要及时修整和修复模具。
2、拉伤表面：要检查压铸模具表面的震动是否合理，如果表面粗糙可
以适当采用打磨，以降低拉伤表面。
3、起火晶：保证熔料温度合适，及时移动和改变拳头垫针，使熔料流
动均匀；改进圠充，减少浪涌现象；改变压力以降低小气泡形成的机会；合理的检查温度之间的差异。
4、压型：检查模具的型腔，确保它们定位准确，消除产品的分离现象；合理更换冷却介质等以降低成型环境的温度差异。
铸件缺陷及解决方法
铸件缺陷及解决方法一、铸件表面有花纹,并有金属流痕迹?产生原因:1、通往铸件进口处流道太浅.2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅.调整方法:1、加深浇口流道.2、减少压射比压.二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法:1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
.三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。
产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法:1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形，产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法:1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔，产生原因：1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法:1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔：产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法:1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料，产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形，型腔充不满，产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
调整方法:1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。
4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
九、压铸件锐角处充填不满。
产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
铸件缺陷修复
（3）浸渗工艺及设备 浸渗工艺与浸渗方法和浸渗剂有关，通常分为三阶段：前处 理浸渗，后处理在各种浸渗工艺中，硅酸盐真空浸渗最常用。
1）硅酸盐真空浸渗工艺（表 34）
表 34 硅酸盐真空浸渗工艺
阶段
工艺过程及要点
1.脱脂：在有加热装置的脱脂容器中，一般用 60～80℃的碱液
或三氯乙烯蒸汽，去除铸件表面油污。脱脂是关键工序 前处理
尚可 良 可 良 可
尚可 可 可
良
150～300 不需
150～200℃① 不需
100～150①
150～300 100①
100～150①
不需
应进行 不需 最好退火 不需 最好退火
应进行 最好退火 最好退火
不需
注：V 和 Ti 在其正常含量范围内对焊接性的影响可不考虑，Si 含量在 1.0%以下无明显 影响。 ① 形状简单的中小件可不预热。
不需
碳钢 C 0.3～0.4
可 100～150① 最好退火
C 0.4～0.5
尚可 150～300
应进行
锰钢 Mn1.2～1.6，C0.2～0.3 可 100～150① 最好退火
铬钢 镍钢
钼钢 铜钢
Mn1.2～1.6，C0.3～0.4 Cr＜1.0，C＜0.2 Cr1.5～1.6，C＜0.3 Ni＜2.0，C＜0.2 Ni2.0～3.0，C0.15～ 0.30 Ni＞3.0，C0.3～0.4 Mo0.4～0.6，C＜0.25 Mo0.4～0.6，C0.25～ 0.35 Cu＜2.0，C＜0.2
优
优
稍差
差
补洞
良
优
一般 稍差
球墨铸铁 焊接
一般
优
差
差
焊补裂缝 一般
铸造工艺缺陷及解决措施
浇注前浇包中应备有足以充满铸型的金属液;浇注速度适当,浇注操作遵守工艺规程.
补救措施
概率因子
0.7
缺陷名称
未浇满
分类
残缺类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
上箱过矮,金属的静压力小,易发生未浇满.
防止方法
保证有足够的液态金属压头充满型腔.
补救措施
浇注前浇包中应备有足以充满铸型的金属液;浇注速度适当,浇注操作遵守工艺规程
11.金属液中的氧化物和低熔点化合物与型砂发生造渣反应，生成硅酸亚铁、铁橄榄石等低熔点化合物，降低金属液表面张力并提高其流动性，使低熔点化合物和金属液通过毛细管作用机制，渗入砂粒间隙，并在渗透过程中，不断消蚀砂粒，使砂粒间隙扩大，导致机械粘砂或化学粘砂 12.浇注系统和冒口设置不当，造成铸型和铸件局部过热
6.铸件完全凝固后或待铸件凝固壳强度足够时再开箱、落砂.
形成原因
铸件凝固收缩过程中，厚断面处或热节处金属液凝固缓慢，大气压力将具有一定塑性的铸件表层凝固壳压陷
防止方法
1.修改铸件设计，避免断面厚度突然变化，或在厚薄断面交接处加大圆角，设置工艺补贴，以改善顺序凝固条件.
2.如有可能，应增加冒口，设置冷铁或辅助浇道，确保正确的凝固顺序和补缩.
3.采取与防止缩孔有关的措施.
2.镁合金极易氧化，在熔炼和浇注过程中如缺乏保护，就会在金属液表面形成较厚的氧化膜，随浇注金属液注入型腔。当液流在型腔内由宽变窄时，氧化膜聚集在铸件上表面形成象皮状皱皮.
3.合金钢中的易氧化元素在浇注和充型过程中氧化.
4.一般皱皮是由于液态金属粘度大，浇注温度低或浇注速度过慢，浇注过程中金属氧化，金属液与型壁反应产生气体及金属型型温过低等原因所引起
铸件常见缺陷及防止方法
一、表面缺陷和内部缺陷
产生原因
防止方法
A、欠铸（浇不到）：液体金属未充满型腔造成铸件缺肉
1、浇铸温度和型壳温度低，流动性差
2、金属液含气量大，氧化严重以致流动性下降
3、铸件壁太薄
4、浇铸系统大小和设置位置不合理，直浇道高度不够
5、型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸型中形成气袋
6、浇铸速度过慢或浇注时金属液断流
2、壳烧不充分，没排除蜡残余及壳中发气杂质
3、冷壳浇铸，型壳受潮
4、钢水含气多，脱氧不良
5、浇铸系统设计不合理，浇铸时卷入气体
1、改善壳透气性，
2、充分焙烧型壳
3、热壳浇铸，防止受潮
4、改进脱氧方法
5、改进浇铸系统结构
N、多孔性气孔和针孔：铸件上的细小、分散或密集的孔眼
1、炉料不干净，
2、钢水脱氧不良，镇静时间不够，含气量高
1、水玻璃型壳热水脱蜡时，脱蜡液碱性偏大，模料皂化，造成型壳内层局部酥软煮烂
2、面层涂料粘度过大，局部堆积，硬化不透，热水脱蜡时，局部面层涂料层不规则脱落
3、模料熔失不充分，焙烧不彻底，使皂化物和其它有害杂质沉积在型壳内表面某个部位
4、水玻璃型壳的水玻璃模数高、密度大、硬化不充分，造成型壳局部钠盐集聚
5、改进涂料配方，适当增加层数，必要时可采用一些局部强化措施
H、铁刺：铸件表面上出现许多分散或密集的小突刺
1、面层涂料中粉料量少，粘度低
2、面层涂料相对易熔模的涂挂性差
3、面层涂料配制时搅拌时间不充分，涂挂时面层涂料中的粉料趋向撒砂砂粒分布
4、表面层撒砂砂粒较大
1、适当增加面层涂料中粉料加入量，提高粘度
2、严格控制涂料粘度，涂料要涂均匀，力求减少局部堆积，合理选择硬化工艺参数
铸件缺陷分类及解决方法
4.2.2孔洞类缺陷
孔洞类缺陷主要有：气孔、针孔、缩孔、缩松和疏松。 针孔属于气孔的一种。气孔主要是指出现在铸件内部或表层，截面呈圆形、椭圆形、腰圆形、梨形或针头状， 孤立存在或成群分布的孔洞。 气孔形成原因：炉料潮湿、锈蚀、油污，气候潮湿；浇注系统不合理；压室充满度不够；排气不畅；模具型 腔位置太深；涂料成分不当或过多；金属液除渣不良等。 气孔的防止方法：坩锅等要充分预热和烘干；直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大；提高压室充 满度；深腔处开设排气塞；重熔料的加入比例要适当；加强除渣、除气；充型速度不宜过高，浇注位置与浇 注系统的设置应保证金属液平稳在充满型腔；适当提高浇注温度和铸型温度，合理设置排气塞和溢流槽等。 气孔的补救措施：超出验收标准时报废；单独大气孔焊补；成群小气孔可用浸渗处理方法填补，质量要求高 的可采用热等静压处理法消除气孔。
4.2.7夹杂类缺陷
夹杂类缺陷是铸件中各种金属和非金属夹杂物的总称，是最常见的缺陷之一。主要分为金属夹 杂物和非金属夹杂物。常见的非金属夹杂物主要有夹渣和砂眼。
4.2.8性能、成分、组织不合格缺陷
常见的性能、成分、组织不合格缺陷分为两类，一类是物理性能、力学性能和化学成分不合格； 另一类是组织异常。
4.2.6形状及重量差错类缺陷
形状及重量差错类缺陷是指铸件的形状、尺寸、重量与铸件图样或技术条件的规定不符。主要 有尺寸和重量差错、变形、错型（错箱）、错芯、偏芯（漂芯）、舂移等。 变形的改善措施：改进铸件结构，使壁厚均匀；确定最佳开模时间，加强铸件刚性；放大铸造 斜度；小心取放铸件；合理堆放及去除浇口；合理布置推杆位置。 错型与错芯和舂移的区别：错型是铸件外形在分型面处错位，一侧多肉，另一侧缺肉；错芯是 铸件内腔沿分芯面错位，一侧多肉，一侧缺肉；舂移是铸件外形在分型面附近局部突起，形成 多肉，通常是单侧多肉，另一侧不缺肉。 错型的改善措施：合理设置内浇口；调整镶块加以紧固；更换导柱导套；进行修整，消除误差。
常见铸件缺陷及方案改善对策
常见铸件缺陷及方案改善对策（内部培训资料）CMT开发制作：xx1常见铸件缺陷及方案改善对策一、拔模不良目视特征：造型作业时模板上有粘砂，型腔有拔裂、掉砂、浮砂等现象。
形成原因：A．模板预热不充分B．离型液喷洒不均匀C．型砂xxD．拔模斜度太小或吃砂量太少E．排气不畅，射砂不实F．模型或流路的光洁度不够，存在倒拔模的情况G．模板背面有异物或配件损坏，DISA装板时不垂直H．DISA平行度跑偏，导致型板不垂直I．模板生锈方案改善对策：A．修补R角，仔细打磨方案，提高光洁度B．检查配件，损坏的及时更换C．必要时增加拔模斜度，若流路拔模不良，用补土补大斜度或使用2a铝流路D．增加透气孔(网)数量,避免射砂不实造成拔模不良E．用气铣刀抛光拔模不良部位F．在通孔内粘贴橡胶头G．直径较小、xx大的孔内建议镶铜套H．最好的方案设计二、砂眼、挤砂目视特征：铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴或明显少肉形成原因：A．流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂B．流路设计不当，浇注时铁水冲刷造成砂眼C．设计不当，冲型时间长，长时间的烘烤及“水分迁移”造成局部型砂强度低，形成砂眼D．型砂含水量低E．型腔内有“落砂”，如造型室磨损，浇口杯下沉，压型（实）器压到浇口或造型室上方有落砂F．造型室磨损，反板抬起时有“甩砂”现象G．砂芯有毛刺或浮砂，下芯时未吹干净H．MASK下芯时铲砂或合模时挤砂I．模板变形，造成挤砂、落砂J．模型镶板时没装平，造成型腔挤砂K．DISA夹板或因有凸起物把砂模夹裂，将砂型挤压变形，造成挤砂或砂眼方案改善对策：A．重新计算方案，建议尽量减少冒口入水，以利砂渣上浮B．抛光模型、打磨流路，减少因拔模不良造成的砂渣眼2C．方案设计时采用综合浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果D．若浇注时间太长或不能同时冲型，重新计算方案E．增加底注或侧入水F．模具配件若有磨损及时更换G．若有挤砂，确认镶板无问题时，在挤砂位置合模线处R角或做出防压条H．造型时，若型板后面喷砂、甩砂，确认模板尺寸，磨损严重时进行焊补维修I．减薄入水片或压边量，提高挡渣能力J．若下芯铲砂时调整MASK，确认芯钉过盈量K．改变入水口位置，避开易冲砂部位（入水不要做在砂芯吹砂口上）L．在方案上做出集渣包M．横流路用4A流路，xx浮渣三、冷隔（浇不足）目视特征：外观铸件不完整，有裂纹状的间隙或断流，裂纹或断流处的金属边缘呈圆滑状原因：A．浇注作业时断续浇注，没有满杯浇注B．浇注温度过低，铁水流动性差C．方案设计不合理，浇注时间太长或不能同时冲型D．多处入水的液流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在一起方案对策：A．重新计算方案，加快浇注速度B．增加排气道，加快冲型速度，降低冲型阻力C．合理设置入水口位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷隔D．在冷隔位置增加入水，提高该处温度四、缩孔（松）目视特征：缩孔：铸件中容积大，孔壁表面粗糙，形状极不规则的孔洞缩松：铸件截面上分布着弥散的大量形状不规则的微小孔眼或裂隙状孔洞形成原因：A．冒口设置位置或大小不合理，铁水凝固过程中体积收缩且得不到补偿而出现体积亏损，体积亏损集中在一处形成缩孔，在局部分散分布形成缩松B．冒口颈形状或截面积不合理，补缩通道堵塞，使冒口未能起到补缩作用C．冒口温度低，凝固早补缩作用差D．金属液CE值低方案改善对策：A．增加冒口体积B．加大（或减小）冒口颈C．增加冒口入水，提高冒口温度D．改变冒口位置或形状，改变凝固顺序使原本不能得到补偿的收缩部位可以得到补偿，消除缩孔或缩松E．在适当位置放置冷铁（如TRW支架系列）F．改变入水位置，以获得合理的温度场和凝固顺序五、气孔：1．侵入性气孔：气孔尺寸一般较大，呈圆球形、团球形或梨形；梨形的小头指向外3部气源方向；孔壁平滑，侵入气体成份主要为CO时孔壁呈蓝色，侵入气体成份主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮，侵入气体成份主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。
铸件缺陷及防止措施
2.采用冷铁，加速厚大断面和热节的冷却速度
3.采用补贴增厚的办法保证补缩通道通畅，形成顺序凝固
4.减少液态金属的含气量，以利补缩
5.提高铸型紧实度和砂型高温强度，防止型壁向外扩张
缩松
在铸件断面上出现的分散面细小的缩孔，出现在铸件厚壁中心部位
1.提高浇注温度
2.改善熔炼工艺，减少铁水氧化，提高流动性
3.增加压力头高度
4.大平面件采用倾斜浇注
夹杂类缺陷及防止措施
名称
特征
防止措施
金属夹杂物
铸件加工后表面上有大小不等、形状不规则、色泽与基本金属不同的金属夹杂物
1.保证炉料清洁
2.合金添加剂全部熔化后再浇注
3.防止熔炼时混入金属夹杂物
4.保证充填平稳，采用浇道除渣措施
沟槽
铸件表面上有边缘光滑的V形凹痕，通常有分枝
夹砂
铸件表面上有凸起的金属片状物
机械粘砂
铸件表面上粘附着一层金属和砂粒的机械混合物，多发生在厚壁或热节处，清除后可见金属光泽
1.选粒度较小的原砂，同时提高型砂的紧实度
2.选择优质涂料，或面砂中加入煤粉、重油等
3.适当降低浇注温度，减少压头高度
化学粘砂
铸件表面上粘附着一层金属氧化物、砂子和粘土作用而生成的低熔点化合物等。多发生在厚壁和热节处，化学粘砂很难清除，要用砂轮才能磨掉
3.加强炉料化学成分的检验工作
4.试棒应符合技术要求
1.浇注前要把铁水包中的熔渣除净
2.浇注系统应使铁液流动平稳并设有集渣装置
3.提高铁液出炉温度，降低硫的含量
多肉类缺陷及防止措施
名称
特征
防止措施
铸造工艺缺陷及解决措施
概率因子
0.3
缺陷名称
脉纹
分类
多肉类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
浇温高,浇注时间长,树脂砂膨胀厉害,型芯易产生裂纹.
防止方法
控制浇注温度,浇注速度适中.
补救措施
概率因子
0.3
缺陷名称
脉纹
分类
多肉类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
型芯中的局部过热处,易膨胀开裂
防止方法
在局部过热的地方采用特种砂或增厚涂层的厚度
形成原因
铸件凝固收缩过程中，厚断面处或热节处金属液凝固缓慢，大气压力将具有一定塑性的铸件表层凝固壳压陷
防止方法
1.修改铸件设计，避免断面厚度突然变化，或在厚薄断面交接处加大圆角，设置工艺补贴，以改善顺序凝固条件.
2.如有可能，应增加冒口，设置冷铁或辅助浇道，确保正确的凝固顺序和补缩.
3.采取与防止缩孔有关的措施.
3.易氧化合金钢在还原性或中性气氛中浇注.
4.调整合金成分以提高其流动性，适当提高浇注温度和浇注速度，防止金属液在浇注过程中氧化，改进型砂和涂料成分以防止型壁与金属液发生化学反应，包内静置足够时间并加强挡渣，金属型铸造时适当提高型温 5.在浇注系统中设置过滤网和集渣包
补救措施
有皱皮缺陷的铸件通常不会报废，不加工表面的皱皮可用砂轮打磨掉，加工表面的皱皮一般可机械加工掉
鉴别方法
肉眼外观检查。易于同其他表面缺陷相区别。象皮状皱皮有较深的网状沟槽，是球墨铸铁件和镁合金铸件特有的缺陷，根据合金种类易与一般皱皮相区别
形成原因
1.镁球墨铸铁在加镁处理时形成的化合物（氧化物、硫化物、硅酸盐等），通常以薄膜形式分散在金属液中，在浇包中上浮缓慢，浇注时随金属液进入铸型，并上浮至铸件上表面，离心铸造时则聚集在铸件内壁,
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如果铸造涂料应用恰当，在铸造工作中它应该能够起到如下的作用： 1) 防止物理粘砂和化学粘砂；--基本功能 2) 降低铸件表面粗糙度值； 3) 加固砂型表面，减少浇铸时的冲砂现象； 4) 保护金属型并控制铸件的凝固过程； 5) 强化金属-涂料-铸型间（芯）间的相互作用，改善铸件表面性能和内部质量。
铸铁件的常见缺陷
1， 有模子装配及造型产生的问题 ： 毛边----因上下模之间有空隙或分型面不平整， 上下模固定不紧。 上下安装错位， 特别是对有芯核的铸件尤其重要
毛边
错位
铸铁件的常见缺陷
2， 浇注过程中产生的问题 ：
浇不足----因浇注温度过低，铸件壁厚薄且浇注系统不合理。
夹砂，或夹氧化物膜等---- 铁水流速高或砂型表面落纱等。
影响铸铁件质量的因素很多，第一要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸 大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、 冷铁、冒口和浇注系统等。以保证获得优质铸件。第二是铸铁件的设计工艺性。进行设计时， 除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸铁件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合 金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问 题，以避免或减少对铸铁件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。第三是铸造用原材料的 质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的 质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸铁件外观质量和内部 质量，严重时会使铸件报废。
浇不足
夹砂等
铸铁件的常见缺陷
3， 凝固过程中产生的问题 ：
气孔----因凝固过程中气体无法排除·。 缩孔，及缩松等---- 金属凝固没有合理的补缩。
气孔
缩孔
铸铁件的常见缺陷
4， 灰铁缺陷与化学成份的关系： 碳当量 Ceq = C % + (Si % + P%)/3 .
Ceq == 机械强度
缩孔，缩松 倾向
按载液分，可以分为水基涂料、醇基涂料、其他涂料； 按施涂方式分，可以分为刷涂涂料、喷涂涂料、流涂涂料、浸涂涂料等； 按铸型种类分，可以分为一般砂型涂料、V法涂料、消失模涂料、离心铸造用涂料、金
属型涂料、压铸用涂料等； 按铸件材质分，可以分为铸铁涂料、铸钢涂料、铸铜涂料、铸铝涂料等。 上面每一种分类方法，都只涉及了涂料的一种特性。实际上，一种确定的涂料，在每一
造型造芯是根据铸造工艺要求，在确定好造型方法，准备好造型材料的基础上进行的。 铸件的精度和全部生产过程的经济效果，主要取决于这道工序。在很多现代化的铸造车间里， 造型造芯都实现了机械化或自动化。常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、抛砂 机、无箱射压造型机、射芯机、冷和热芯盒机等。
铸件自浇注冷却的铸型中取出后，有浇口、冒口、金属毛刺、披锋和合模线，砂型铸造 的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有磨光机、抛丸机、浇 冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时 ，应 尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、 整形、防锈处理、粗加工等。
铸件缺陷及解决方案泛谈
铸造工艺流程简介
• 铸造工艺流程简介 • 随着科技的进步与铸造业的蓬勃发展，不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广
泛的砂型铸造为例,熔模精密铸造，铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型 铸造中用来造型造芯的各种原材料,精密铸造件，如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由 它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、 金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性 能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式混砂机和叶片沟槽式混砂机。后 者是专为混合化学自硬砂设计的，连续混合，速度快。
铸铁件的性能特点
• 铸铁件的性能特点 • 铸铁件的性能特点 铸铁件第一位的质量指标就是力学性能，测试工件力学性能的方法主要有
两个，其一是拉伸试验，其二是硬度试验。拉伸试验测试的是工件的抗拉强度，屈服强度和 伸长率，而硬度试验反映的是在各自规定的条件下材料弹性、塑性、强度、韧性及磨损抗力 等多种物理量的综合性能。在美国铸件标准中几乎每一种产品都规定了拉伸试验。浇不足倾向
A 石墨化 铁水过热度
含Si % 量
铁素体 F
珠光体 P
机械强度
铸造涂料的应用和分类
• 铸造涂料的应用和分类 • 铸造涂料是涂覆于铸型（芯）表面的一薄层耐火涂层。采用合理的涂料施涂方法来减少铸件
的清理工作量、改善它的表面质量，在铸造生产中是最方便、灵活且经济可靠的一种措施。 它对于改善铸型（芯）工作表面的质量，获得表面质量优良的铸件具有重要的意义。
铸造涂料的分类方法很多。按骨料分，可以分为石墨粉涂料、滑石粉涂料、石英粉涂料、 铝矾土涂料、锆英粉涂料、棕刚玉涂料、镁砂粉涂料、镁橄榄石涂料、其他涂料等；