管道化学清洗工艺规程_secret
化工生产设备管线化学清洗与物理清洗工艺方法方案
化工生产设备管线化学清洗与物理清洗工艺方法方案1.清洗剂选择根据管线的污染物种类和程度，选择合适的清洗剂。
常用的清洗剂可分为酸性、碱性和中性三种。
酸性清洗剂适用于溶解金属氧化物、水垢和一些有机物等。
例如盐酸、硝酸等。
碱性清洗剂适用于去除油脂和有机污染物等。
例如氢氧化钠、三氧化二锰等。
中性清洗剂适用于去除一些特定的有机和无机污染物。
例如磷酸类清洗剂、过氧化氢等。
2.清洗装置和工艺流程设计根据管线的长度、直径和材质等特点，设计清洗装置和确定清洗工艺流程。
常见的清洗装置包括清洗泵、清洗管道、清洗喷嘴、清洗头等。
通过合理布置装置，使清洗剂可以充分接触到被清洗的管线表面。
清洗工艺流程包括预清洗、化学清洗、中和、冲洗等步骤。
先进行预清洗，去除大颗粒杂质；然后进行化学清洗，去除主要污染物；再进行中和，使管线中的酸性或碱性物质中和；最后进行冲洗，使管线表面干净。
3.清洗条件和参数控制在清洗过程中，需要控制一些清洗条件和参数，以确保清洗效果和设备安全。
温度：根据清洗剂的特性，选择适当的清洗温度。
一般情况下，较高的温度有利于清洗剂的溶解和反应，提高清洗效果。
浓度和用量：根据管线的污染程度，确定清洗剂的浓度和用量。
一般情况下，较高的浓度和用量有利于提高清洗效果。
清洗时间：根据管线的长度和污染程度，确定清洗时间。
一般情况下，较长的清洗时间有利于清洗剂充分反应和溶解污染物。
1.水冲洗水冲洗是一种简单、经济、环保的物理清洗方法。
通过高压水或水流冲击，去除管线表面的杂质和污染物。
水冲洗的方法主要包括单向冲洗和双向冲洗。
单向冲洗是指水流沿一个方向冲洗管线，适用于较短的管线。
双向冲洗是指水流沿两个方向交替冲洗管线，适用于较长的管线。
2.压缩空气吹扫压缩空气吹扫是一种利用压缩空气吹扫管线表面污染物的物理清洗方法。
通过喷嘴将压缩空气吹入管线内部，使管线内部的污染物被剥离和冲刷掉。
压缩空气吹扫的方法主要包括单向吹扫和双向吹扫。
单向吹扫是指空气流沿一个方向吹扫管线，适用于较短的管线。
管道清洗操作规程
管道清洗操作规程1. 引言管道系统在运行一段时间之后，会因为长时间的使用而积累一定的污垢，导致管道内部流量减小、压力降低以及系统运行效率下降。
为了保证管道系统的正常运行，必须进行定期的管道清洗工作。
本文档将介绍管道清洗的操作规程，以确保清洗过程的顺利进行和有效实施。
2. 准备工作在进行管道清洗之前，需要做好以下准备工作：2.1. 确定清洗区域和管道类型首先，需要确定需要清洗的管道区域以及管道的类型。
不同的管道类型可能需要不同的清洗方法和工具。
清洗区域应该被划定，并确保周围环境安全和清洁。
2.2. 准备清洗工具和材料根据管道类型和清洗需求，准备相应的清洗工具和材料。
常用的清洗工具包括清洗剂、刷子和高压水枪等。
清洗剂的选择应根据管道内部污垢的性质和清洗目的进行。
2.3. 制定清洗方案根据管道的污垢程度和管道材料的性质，制定清洗方案。
确定清洗的时间、方法和顺序，并进行详细的计划和记录。
3. 清洗操作步骤根据制定的清洗方案进行以下操作步骤：3.1. 清洗前准备•关闭管道系统相关设备，确保工作区域安全。
•将管道系统排空并关闭管道相关阀门。
•准备好所需的清洗工具和材料。
3.2. 清洗污垢表面使用合适的清洗剂涂抹在管道壁上，然后使用刷子进行刷洗。
根据污垢的性质和厚度，可使用不同硬度和形状的刷子。
刷洗应均匀、有节奏地进行，覆盖整个管道表面。
3.3. 高压水冲洗使用高压水枪对管道进行冲洗。
冲洗过程中，应掌握好水枪的角度和距离，以避免对管道造成损害。
冲洗时需注意水流的方向和力度，应从上部向下部方向进行，确保污垢能够完全冲洗掉。
3.4. 二次清洗根据需要，可对管道进行二次清洗。
二次清洗可采用相同的方法，以确保清洗效果更好。
3.5. 检查清洗效果清洗完成后，需要对管道进行检查，以确保清洗效果达到要求。
可以使用特定设备进行内部检测，或者通过水流观察来判断。
3.6. 整理工作区域清洗完成后，及时清理工作区域。
将清洗工具和材料进行整理和归档，确保工作区域清洁和安全。
工业管道化学清洗工艺流程
工业管道化学清洗工艺流程化学清洗顾名思义是使用化学酸、碱溶液，按照特定的工艺程序。
对管道内表面进行的一系列除锈清洁、清洗处理的过程。
化学清洗使用的都是腐蚀性液体，同时也伴随着一定的危险性。
管道酸洗是通过化学作用将管道表面上的氧化皮、铁锈和油污去除，使金属表面洁净无污染介质的杂物，保证管道内壁具有规定的清洁度。
管道酸洗的方法可分为槽式酸洗法和循环酸洗法。
随着液压技术的发展和对系统清洁度的要求越来越高，循环酸洗法在施工中的比重越来越大。
其主要优点是酸洗速度快、质量合格率高;不需要准备大型酸洗设备和专门空间；从经济角度考虑减少了二次拆卸和搬运的费用，缩短了配管周期，减少了管道二次污染的可能性，避免了在管道的拆卸过程中人为地质量隐患；管道可以采用氩弧焊打底、电焊盖面方式连接，减少了因管道直接采用电弧焊焊接产生的焊渣药皮等化学药剂难以清除的东西。
但是，循环酸洗工艺比较复杂，酸洗完成后难以逐个回路检查管道的酸洗效果，而且危险性较高，一旦操作失误会造成漏酸事故，对其他设备和管道造成腐蚀，因此一定要严格做好技术管理工作。
而对于一些管径较大、长度较短的管道工程，采用槽式酸洗更为合适。
酸洗质量要求管道酸洗通常采用无机酸，如硫酸、盐酸和磷酸。
为了保证质量，酸洗液要有正确的配方，既能通过化学作用充分清除管壁的氧化物、锈、水垢，又能不产生二次污染，并将管内壁的残酸、残水及悬浮物全部排尽。
管道酸洗的质量要求是：1）酸洗后管内壁的锈蚀、油污全部除尽，清洁度应符合有关标准要求。
2）酸洗件不得出现过酸洗。
管道在酸洗液中浸泡时间过长，会造成管道的壁厚变薄，局部出现麻坑。
3）管材在酸洗液中浸泡时间太短或酸洗液浓度不够，会使钢材在酸洗后仍有薄锈或氧化铁皮未除去。
4）保证螺纹及不耐酸密封件不受侵蚀，酸洗前应在螺纹上涂抹黄干油，不耐酸的密封件应暂时以耐酸密封件代替。
酸洗工艺程序欧美和日本等国家对管道酸洗有多种工艺。
如:德国MOGGE 公司主张采用盐酸型的循环酸洗，美国、法国一些公司主张采用磷酸型的循环酸洗，日本有些公司主张采用磷酸或盐酸型的槽式酸洗。
管道化学清洗安全技术
管道化学清洗安全技术1.化学清洗安全措施(1)对管道进行严格的检查，如果发现有严重的局部腐蚀和任何形式的裂纹、鼓包，都必须将这些部位进行切换，才能进行清洗。
(2)临时管道的安装必须保证质量，经过水压试验合格之后方可投入使用。
对任何渗、漏都必须补焊或将丝扣紧牢，直到完全合格。
(3)化学清洗最高部位应安装排气口，最好用排气管引出户外，使酸洗过程当中产生的二氧化碳和因缓蚀剂效果不好时铁腐蚀产生的氢气，能通畅地排出管道之外，以免影响清洗液的流动和循环。
(4)酸洗现场必须照明充足，道路通畅。
动力电源和照明电源应该分开，并将电源控制板设置在离开酸洗系统较远，而又操作方便的地方。
(5)参加酸洗的人员，要使用防酸服、胶靴、防护眼镜、胶制手套和口罩等必要的防护用品。
(6)准备必要的急救药品，如饱和石灰水，2％～3％的碳酸氢钠和碳酸钠溶液，1％～2％的硼酸或盐酸水溶液以及蒸馏水等。
(7)化学清洗现场不得动用明火，以防空气中的氢气达到危险浓度时，发生爆炸。
(8)酸洗开始时，要根据酸与水垢反应情况掌握进酸速度。
如反应剧烈并有大量二氧化碳产生时，应减缓进酸速度或采取间断进酸。
(9)严禁将酸直接倒入管道内。
否则有可能因大量二氧化碳的产生，将酸液溅出造成人身事故。
(10)清洗操作必须统一指挥，分工负责。
对酸箱、酸泵、阀门、加药点等部位，要设置专人值班，不准在酸洗系统旁边休息。
(11)所有的氟化物都有毒，如误食150 mg NaF就会造成严重疾病，误食5～10s就会致命。
氟化物无论是气态、液态或固态都对皮肤有严重烧伤，这是由于氟化物水解产生的氟化氢引起的。
氢氟酸对细胞组织和骨骼有毒害作用。
因为HF会很快溶解在细胞组织中，造成深度烧伤而破坏组织下面的骨骼。
氢氟酸烧伤后不是马上能感觉到，故烧伤处不易查出，经常是麻痹1～2 h后才感到疼痛。
所以，无论氟化钠或氟化氢铵接触皮肤时，应当立即用清水冲洗几分钟，然后在伤口处敷以新配置的氧化镁和甘油悬浮液。
管道清洗操作规程
管道清洗操作规程
《管道清洗操作规程》
一、清洗前准备工作
1. 确认清洗管道的种类和规格，以及管道内部可能存在的污物类型。
2. 配备清洗所需的工具和设备，如高压水枪、清洗剂、安全帽、护目镜等。
3. 制定清洗计划，包括清洗的时间、地点和具体操作步骤。
二、清洗操作步骤
1. 根据清洗计划，确定清洗管道的起始点和终点。
2. 在清洗过程中，确保管道处于静止状态，避免清洗时发生意外。
3. 使用高压水枪进行冲洗，将管道内的污物冲洗干净。
根据情况可以使用清洗剂加强清洗效果。
4. 对于长期未清洗的管道，可能会出现严重的污物沉积，需要进行多次冲洗。
5. 清洗完毕后，使用清水彻底清洗管道内部，确保清洗剂和污物完全清除干净。
三、清洗后的工作
1. 清洗完成后，对清洗现场进行及时清理，避免留下杂物或污物。
2. 对清洗的管道进行检查，确保清洗效果达到要求。
3. 对清洗工具和设备进行清洁和消毒，存放到指定的位置。
四、安全注意事项
1. 在清洗过程中，必须佩戴安全帽和护目镜，避免被水或污物溅射到眼睛或面部。
2. 使用高压水枪时，要注意周围人员的安全，避免对别人造成伤害。
3. 对于非专业人员，不得私自进行管道清洗操作，必须由具备相关资质和技能的人员进行操作。
以上就是《管道清洗操作规程》，希望对清洗管道的操作有所帮助。
化学管道清洗流程
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在进行化学管道清洗之前，要做好充分的准备。
管道化学清洗施工工艺标准
管道化学清洗施工工艺标准1、适用范围本工艺标准适用于石油化工装置、空气装置等碳素钢类管道的化学清洗，也适用同类装置中设备及仪表配管的化学清洗。
本工艺标准适用于环境保护，对人体和坏境污染危害小，作业安全的一种弱酸侵蚀法清洗工艺。
其化学清洗配方是世界各发达国家优选的，经数套引进石油化工装置化学清洗实践证明有效和可靠的。
2、施工准备2．1 清洗化学药品2.1.1 氢氧化钠（NaOH）粉剂和碳酸钠（Na2CO3）粉剂是化学清洗脱脂工序主要用药剂。
用量按循环清洗系统及配药槽容积的各3%配制，宜在溶液70℃以上操作，操作温度条件下加入0.3%的界面活性剂能获得较佳的脱脂清洗效果。
2.1.2 柠檬酸（H3C6O7H2O），白色粉砂，是碳钢设备及管道除锈清洗中主要原料，酸度低，可食用，为此化学清洗使用安全可靠。
循环清洗中其用量应按配液容积的3%配制，在溶液温度65℃以上条件操作下能获得较佳的除锈效果。
2.1.3 氨水（NH4OH），液体在循环清洗中作为酸洗后酸液中和剂使用，用量原则按配液容积0.5%配制，调整用量应按中和液排出口PH值9--9.5严格控制，操作温度在65℃左右为宜。
2.1.4 亚硝酸纳（或亚磷酸钠）白色粉剂，是循环清洗中钝化过程的主要药剂，应按循环溶液体积容量的 1.2%配制，操作温度宜控制在的65℃--70℃。
2.1.5 三乙醇胺、硫尿衍生物，洗衣粉、金属洗涤剂等为化学清洗辅助药剂和必备材料，在洗涤过程中应合理控制使用。
2.2 设备机具化学清洗要根据项目工程量大小和系统的多少来确定设备机具临时设施的资源配置。
原则上管道清洗工程量在3km以下时配备化学清洗工作站，工程量在3km以上时配备二套化学清洗工作站。
2.2.1 化学清洗工作站a）型式：集装式多用途操作棚，用8米长标准集装箱改制。
b）规格：8米×2.2米c）棚内主要设施：一FB80×100耐酸泵二台，（ 4×2×1.2m）9.6立方米封闭式水槽一个；配电盘和工具柜各一个。
管道化学清洗施工方案
管道化学清洗施工方案1. 引言管道系统是很多工业领域的重要设备，而随着时间的推移，管道内部往往会出现沉积物、锈蚀、结垢等问题，这些问题会降低管道的工作效率，甚至引发故障和安全事故。
因此，定期对管道进行清洗是非常重要的。
传统的管道清洗方式可能存在效率低下、工作强度大、污染环境等问题。
而管道化学清洗作为一种高效、环保的清洗方法，逐渐广泛应用于工业领域。
本文档将介绍管道化学清洗施工方案，包括清洗前的准备工作、清洗方案的制定、清洗过程的控制等内容。
2. 准备工作在进行管道化学清洗前，需要进行一系列的准备工作，确保施工的顺利进行。
2.1 清洗前的检查在进行管道化学清洗前，需要对管道进行全面的检查，包括检查管道的材质、连接方式，以及管道内部的问题如结垢、锈蚀等。
检查的目的是为了根据管道的实际情况制定针对性的清洗方案，并选择适当的清洗剂。
2.2 设备与药剂准备在进行管道化学清洗时，需要准备相应的设备和药剂。
设备包括清洗泵、清洗喷头、清洗管道等，药剂则包括清洗剂、缓蚀剂等。
确保设备的正常工作和药剂的充足供应是施工前的必要准备工作。
2.3 安全措施管道化学清洗过程中存在一定的风险，因此，施工前需要制定相应的安全措施，包括着装要求、防护设施、应急措施等。
确保工作人员的安全是施工的首要任务。
制定合理的清洗方案是管道化学清洗的关键。
根据管道的实际情况和清洗的目标，制定出科学、可行的清洗方案。
3.1 清洗剂选择根据管道内部的沉积物和污染物的性质，选择合适的清洗剂。
清洗剂应具有良好的去除能力，能够有效溶解或分散沉积物和污染物，同时对管道本身有保护作用。
常用的清洗剂有酸性清洗剂、碱性清洗剂和中性清洗剂等。
3.2 清洗参数确定在制定清洗方案时，需要确定清洗的参数，例如清洗剂的浓度、温度、流速等。
这些参数根据管道的材质和清洗的目标来确定。
清洗剂的浓度和温度应根据物质的溶解度和反应速率确定，流速要适合清洗剂在管道内的分布和冲洗沉积物的效果。
管道清洗工程施工技术规程
管道清洗工程施工技术规程1. 总则管道清洗工程是为了确保管道系统畅通、安全、高效运行，提高管道设备的使用寿命，保障生产、生活用水质量，降低管道系统维修保养成本而进行的一项重要工作。
本规程适用于各类工业、民用建筑物中的给水排水管道、消防管道、空调水管道等清洗工程。
2. 术语2.1 管道清洗：采用物理、化学或生物方法，清除管道内壁附着物，恢复管道内壁光洁度的过程。
2.2 清洗剂：用于清洗管道的化学制剂，包括溶剂、酸碱剂、表面活性剂等。
2.3 清洗设备：用于管道清洗的机械设备，包括清洗车、清洗泵、清洗枪等。
3. 施工准备3.1 资料准备：收集相关管道的设计图纸、施工记录、维修记录等资料，了解管道系统的结构、功能和运行状况。
3.2 人员准备：根据工程规模和难度，配备足够数量的具备相关专业技能和经验的施工人员。
3.3 设备准备：根据工程需求，准备相应的清洗设备、防护设备、检测设备等。
3.4 材料准备：根据工程需求，准备相应的清洗剂、防护剂、堵漏材料等。
4. 清洗方法4.1 物理清洗：采用高压水射流、超声波、机械刮擦等物理方法清洗管道内壁。
4.2 化学清洗：采用酸碱剂、表面活性剂等化学制剂，通过浸泡、循环等方式清洗管道内壁。
4.3 生物清洗：采用生物酶等生物制剂，通过生物降解作用清洗管道内壁。
5. 清洗步骤5.1 管道冲洗：打开管道阀门，利用清水对管道进行冲洗，将管道内的杂物冲出。
5.2 管道检测：通过视频检测、人工检查等方式，了解管道内壁的清洗情况。
5.3 清洗剂配置：根据管道材质、污垢性质等因素，合理配置清洗剂。
5.4 清洗施工：将清洗剂倒入管道内，采用清洗设备进行清洗，确保清洗剂与管道内壁充分接触。
5.5 清洗效果评估：清洗完成后，对管道内壁进行检测，评估清洗效果。
6. 施工安全与环保6.1 施工过程中，应严格遵守国家和地方有关安全生产的法律、法规和规定，确保施工安全。
6.2 施工过程中，应采取有效措施，防止清洗剂、废水等对环境造成污染。
管子冲洗原则工艺操作规程(中英文版)
根据主机厂商和船东的要求，在主机运行前，应对主机供油系统进行全面的清洗和检查。
对滑油、燃油日用系统应进行冲洗、除尘处理。
1、管系冲洗条件。
1.1 各管系中管段在车间制作时应按工艺要求进行打磨、酸洗和清洗工作，并获得防护，经检查合格。
现场配装管段应送回车间进行焊缝打磨、焊渣清理，并经酸洗（按工艺要求）、清洗工作后装船。
1.2 各有关管系安装时必须经过安装前的吹洗，清洁检查。
1.3 各管系安装后需经密性试验，报验合格，动力油泵已动车并可正常运行。
1.4 各系统的油舱柜，滑油循环舱、沉淀舱、储藏舱应清洁报验合格并封柜认可。
2、滑油日用系统管系的循环冲洗。
滑油日用系统冲洗是利用滑油备用泵进行强力循环冲洗。
2.1 冲洗准备。
2.1.1 备料：DN168耐油耐压橡胶管10m及软管接头1只（按双联滤器出口配）。
2.1.2 拆除机带滑油泵进出口弹性接头，用DN168橡胶管联接，实现旁通。
2.1.3 拆除双联滤器出口，并用软管联接排入主机油底壳。
2.1.4 备料：冲洗滑油12T。
2.2 冲洗操作程序。
2.2.1 用软管向储油舱、沉淀舱注入冲洗用油（半舱左右）。
2.2.2 加热冲洗油至400-500C（可利用分油机循环加热）。
2.2.3 循环回路（参考图ZH446-462-01）。
滑油循环舱→冲洗粗滤器（LOF1、LOF2）→滑油备用泵→LV3阀（自清滤器旁通）→滑油冷却器→双联滤器→主机油底壳→滑油循环舱。
2.2.4 开动滑油备用泵进行循环冲洗。
在冲洗过程中所有焊缝区域应轻轻敲打，时隔半小时清洗滤器（LOF1或LOF2）一次，把管系杂物污尘减少至最小程度，一般冲洗时间不少于6h，报验经供应商认可后冲洗结束。
操作程序如下：①、冲洗过程中应对冷却器的温控阀（LR1）进行手动转换，以保证旁通管路的冲洗。
②、不断转换阀LV33及LV34，使两管路交替冲洗。
③、定期半小时清洗LOF1、LOF2滤清器。
④、循环时，注意观察双联滤器压差计读数，达最大值时应及时转换并清洗。
管道化学清洗技术方案
管道化学清洗技术方案管道化学清洗技术方案一、清洗方案概述管道具有清洗难度大、效率低、消耗时间长的特点。
为了确保管道的清洁，我们提出了管道化学清洗技术方案。
该方案采用专业的清洗剂和设备，通过化学反应去除管道内的所有污垢和沉积物，从而达到管道清洗的效果。
下面我们将详细介绍该方案的流程和步骤。
二、清洗流程1.前期准备工作（1）确定清洗方案：按照不同的管道材质、管径、污染程度等因素，选择适宜的清洗剂和设备。
（2）检查管道：先对管道进行检查，确定管道是否可用、是否有漏水、是否有管腔阻塞等情况。
（3）准备清洗设备：准备好清洗设备，包括清洗泵、清洗器具、软管等。
（4）确保安全：在清洗前，必须了解清洗剂的毒性和危害性，以便做好充分的安全防护措施。
2.清洗步骤（1）首先将管道内的液体全部排净，并将管道的两端封口。
（2）在管道的两端开口处，分别接上清洗设备，如泵、管道枪等，并连接软管。
（3）根据管道质量情况和污染程度，选择合适的清洗剂。
（4）将清洗剂兑入清洗设备里并通入管道，开始清洗过程。
在过程中，要根据清洗剂的反应情况实时调整清洗的参数，如清洗剂的浓度、流量等等。
（5）清洗过程中，应根据实际情况，结合不同管段清洗后的排放水质样进行监测，调整清洗剂浓度和流量，确保在一定时间内达到清洗效果（管道内摩擦系数≤0.05）。
（6）清洗后，在管道内通入清水对管道内清洗剂残留进行冲洗，使管道内的清洗剂彻底清除。
（7）冲洗干净后，拆卸设备。
（8）对清洗设备进行清洗和维护。
三、清洗剂的选择清洗剂是清洗过程中关键的因素之一。
应根据管道材质、管径、污染程度等情况，选择适宜的清洗剂。
常用的清洗剂有以下几种：（1）酸洗剂：可去除管道内的铁锈、水垢、污渍等，具有强酸性。
（2）碱洗剂：可去除管道内的油污和注脂污垢，具有强碱性。
（3）氧化剂：可去除管路内的有机物质，具有氧化性。
（4）螯合剂：可去除管路内的金属离子污染，具有螯合作用。
四、清洗设备的选择为了保证清洗剂能够充分在管道内反应，可以选择清洗泵或高压清洗器等设备。
管道化学清洗除垢技术
管道化学清洗除垢技术化学清洗过程以化学清洗剂为手段，对管道内表面的污垢进行清除的过程。
化学清洗剂的组成如下。
化学清洗主剂，它与固体污垢反应以溶解污垢。
又称除垢剂。
缓蚀剂，它可以清除管道表面的污垢，又不腐蚀管道。
清洗液中要加入缓蚀剂。
化学清洗辅剂，添加剂和钝化剂。
添加剂包括有助溶剂、还原剂、润滑剂，乳化剂、分散剂、消泡剂、起泡剂、泡沫稳定剂、三价铁离子和二价铜离子的封闭剂等。
钝化剂是通过化学清洗激活的管道表面，形成保护膜，常称为钝化。
通常采用的钝化剂有亚硝酸钠、磷酸钠和联氨。
(1)火力发电排灰管道不停输化学清洗。
山西霍州发电厂的排灰管道φ159×6mm，2条均为11 km长，途中要翻越一座山。
经2年多的运行，管内平均垢厚达10mm。
灰管中垢基本上是灰色，有灰白色，坚硬牢固地附着在管壁上。
因此，使冲灰水流量受到很大的影响，而当它脱落时可卡塞于管道中，阻碍冲灰水的正常流通。
①排灰管道结垢的原理及成分煤炭经充分燃烧后所产生的煤灰含有一定量的氧化钙，冲灰水在输送粉煤灰时，使灰中所含氧化钙部分析出，与水生成Ca(OH)<font size="2">2，Ca(OH)<font size="2">2它还可以作为沉淀剂沉淀碳酸盐硬度中的镁硬度和灰水中的非碳酸盐硬度。
新生成的CaC0<font size="2">3和Mg(OH)<font size="2">2的结晶附着力很强，所以灰管道结垢速度相当快，其反应如下由以上分析可知，影响灰管结垢的因素有：：煤灰中钙的含量，冲灰水的pH值，硬度和冲灰水量等。
一般而言，煤灰中钙含量越高，结垢速度越快；冲灰水的硬度越高，水量越小，结垢倾向越大；冲灰水在碱性条件下，易结垢。
总之，灰管结垢为碳酸盐垢型，用酸洗方法清除。
②不停输化学清洗方法在灰管道正常输灰水不停输的状态下，连续注入一定流量30％HCl，同时注入一定量的缓蚀剂及清洗助剂，开始清洗。
管道清洗工艺流程
管道清洗工艺流程
检查管道清洗对象：在清洗管道之前，首先应搞清楚管道分布情况，并了解使用年限，使用情况，堵塞情况，埋入和露出建筑物部分有无损坏等问题。
分段清洗：为便于管道清洗，一般要分成几个小的清洗段，分段的办法主要根据管道的容积、楼层的高低、清洗方便，以及分段的可能性。
一般以一个单元内的三、四层楼为一段较好。
冲洗消毒：给水管道水压试验合格后，竣工验收前需对各系统管道进行冲洗消毒。
安全施工措施：在进行管道清洗的过程中，需要注意一些安全施工措施，如严格执行安全工作文字意识，实行安全生产责任制，签订安全协议书，坚持特殊工种必须持证上岗制度等。
洗管工艺规程
把裁好的石英玻管清洗干净
二、材料、设备：
1、材料：切割好的φ15石英玻璃管、φ4石英玻璃管
2、设备：去离子水、自来水、HF酸溶液、盛放容器、中转容器
Hale Waihona Puke 三、工艺流程：1、将切割好的石英玻璃管垂直放入自来水清洗槽中，冲洗干净；
2、再把石英玻璃管放入配好的HF酸溶液中，浸泡5-6分钟；
3、把泡好酸的石英玻璃管垂直放入自来水清洗槽中，自上而下逐个进行冲洗，保证玻管内外壁都充分冲洗；
4、然后把玻管放入去离子水槽中，上下动作重复5次，让水满过玻管；
5、清洗滤水后，把玻管放入清洁的容器内，待下流。
四、工艺要求：
1、清洗后的玻管要求干净，明亮；
2、洗管液的HF浓度要求4±0.5%
工业管道化学清洗施工工艺标准5
工业管道化学清洗通用工艺（TNGD/GY-05-2017）编制：审核：批准：2017年01月01日发布 2017年01月10日实施XXXXXXXXXXXXXXXX1适用范围1.1本通用工艺适用于工业金属管道工程中设计文件规定的需要进行化学清洗的管道施工。
1.2本通用工艺不适用于工业金属管道工程中用水冲洗和油清洗的施工。
2引用（依据）文件《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-20113施工准备3.1材料准备3.1.1所有用于工业管道化学清洗的化学清洗药品必须具有出厂质量合格证明书，其化学成分和特性必须符合有关标准的要求。
3.1.2用于现场临时接管的管子及其配件、材料宜采用不锈钢材料或塑料材料。
3.1.3用于现场盛接清洗化学药品的容器应采用不锈钢或塑料制品。
3.2设备机具3.2.1设备：耐酸泵、不锈钢水槽、水泵、空压机、清洗质量检查用黑光灯、YX-125携带式萤光探伤仪（功率125W）等。
3.2.2用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷以及必备的劳动保护用品。
3.3作业条件3.3.1试压已经结束，并办理工序交接。
4施工工艺4.1施工程序见图4.1图4.1化学清洗流程图4.2.安装临时管线（需要循环酸洗时）4.2.1临时配管口径，原则上主管直径不得小于100mm，支管直径与正式管径相同；4.2.2布置好放空线和排疑线4.2.3临时配管应根据实际需要加临时支架；4.3 预清理管道内表面有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般采用5%的碳酸钠溶液清除油污或用四氯化碳（或三氯乙烯）进行脱脂处理。
同时检查焊缝质量，如有较大焊瘤及焊渣等，应加以处理。
4.4酸洗4.4.1可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗，酸洗液应按规定的配方按顺序进行配制，并应搅拌均匀。
酸洗液、中和液及纯化液的配方，当设计未规定时可按表4.4.1-1和表4.4.1-2的规定配制使用。
钢管、铜管化学清洗工艺规范
钢管、铜管化学清洗工艺规范1 范围本标准规定了钢管、铜管的化学清洗基本要求、工艺及验收要求。
本标准适用于钢管、铜管的化学清洗。
2 施工前准备表面涂有油封的管子，化学除油前先用柴油（或水基洗涤剂）进行擦洗。
油污严重的管子或涂有防锈沥青、树脂的管子，可用机械方法处理。
3 人员3.1 施工人员及检验人员应具备专业知识并经过相关专业培训、考试或考核合格后，方可上岗。
3.2 施工人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
4 工艺要求4.1 化学清洗一般要求a) 除去管子表面的油污、保护层及其他附着物；b) 除去管子表面的氧化皮和严重的锈蚀物。
4.2 化学清洗溶液必须定期检测，根据检测数据及时调整其化学成分。
4.3 清水冲洗用的漂洗槽应有溢流口，以排出水面油脂，并要有足够的水流量。
4.4 钢管、铜管不能使用同一酸洗槽。
4.5 不能再使用的化学清洗溶液的废弃处理必须符合环境保护规定。
5 工艺过程5.1 化学清洗工艺流程准备工作化学除油热水漂洗酸洗清水冲洗钝化热水冲洗保养5.2 化学除油5.2.1 化学除油宜用槽内浸泡方式。
5.2.2 槽内浸泡时，注意清洗件的装挂方向，避免管内存留空气。
5.2.3 浸泡过程中，应翻动管子，使腔内溶液不断更换。
5.2.4 化学除油直至管子表面完全被水润湿。
5.3 热水漂洗将管子浸泡在水温80。
C的水槽中3～5分钟，水应流动更新。
5.45.4 酸洗5.4.1 酸洗宜用槽内浸泡方式。
5.4.2 槽内浸泡时，注意清洗件的装挂方向，避免管内存留空气。
5.4.3 浸泡过程中，应翻动管子，使腔内溶液不断更换。
5.4.4 当钢管表面铁锈或氧化皮呈疏松状，清擦即很容易掉下时，钢管酸洗结束。
5.4.5 当铜管表面氧化皮完全去除，呈红铜色，铜管酸洗结束。
5.5 清水冲洗水流应有适当的冲击力，宜用压缩空气与水的混合流喷洗管子表面，除去酸洗后的表面污垢，然后放入水漂洗槽中漂洗。
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1 总则1.0.1 为了保证压力管道化学清洗的施工质量，特制定本工艺规程。
1.0.2 本规程适用于公司承建的压力管道化学清洗。
1.0.3 压力管道化学清洗除执行本规程外，尚应符合国家现行有关标准、规范和设计图纸的技术要求。
2 编写依据2.0.1 SHJ517—91 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》2.0.2 SH3501—99 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2.0.3 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》2.0.4 HGJ202—82 《脱脂工程施工及验收规范》2.0.5 SY/T0407—97 《涂装前钢材表面预处理规范》3 工艺流程（要求酸洗的管道一般是机组的润滑油、密封油和控制油管道）3.0.1 酸洗、钝化工艺流程：预处理—→酸洗—→水洗—→碱洗—→水洗—→钝化—→干燥—→涂油—→封闭保护注： 表示需要时才进行该项工序， 该工序用于输油管道 3.0.2 脱脂工艺流程：干燥 预处理 脱脂 有机溶剂 乳化液、碱液 蒸 汽 风吹扫 水洗 干燥 封闭保护4 化学清洗要求4.1一般规定4.1.1 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。
（一般是机组厂家的随机资料中要求的，要看厂家的随机资料）4.1.2 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。
（防止酸洗液进入无关系统造成事故）4.1.3 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。
（配方）4.1.4 化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。
（安全要求）4.1.5 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。
（封闭保护）4.1.6 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。
（不得随意排放）4.2 酸洗钝化工艺要求4.2.1 管道内表面有特殊清洁要求的油管道或其它管道，一般在投产前可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗。
4.2.2 当管道内表面有明显油斑时，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般可用5%的碳酸钠溶液清除油污。
4.2.3 酸洗液应按规定的配方和顺序进行配制，并应充分搅拌均匀。
酸洗液、中和液和钝化液的配方，当设计未规定时，可按附录A或附录B的规定使用。
（配制顺序很重要，例如配制硫酸溶液，应该将酸倒入水中，边倒边搅拌，假如相反，将水倒入酸中，将会造成烧伤事故）4.2.4 采用系统循环法进行酸洗前，应对管道系统进行空气试漏检查，以防发生漏酸事故。
4.2.5 酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液。
当除锈效果明显下降时，应予更换，严禁酸洗液与中和液、钝化液相互混合或污染。
4.2.6 酸洗的操作温度和持续时间应根据锈斑去除情况进行调节。
酸洗后的水洗、中和、钝化三道工序应紧密配合连续进行，工序间的排空时间应尽量缩短，以免重新生锈。
合格后应及时将管口进行封闭。
4.2.7 当酸洗或钝化的效果不明显时，允许适当提高溶液的浓度和温度。
4.2.8 水洗后应检查水的酸碱度，PH值在7~7.5的范围内为合格，然后立即用压缩空气吹干，对油管道应涂抹工作油料。
4.2.9 酸洗后的管道以目测检查其质量，内壁没有肉眼可见的氧化皮和锈迹，呈金属光泽为合格。
（合格标准）4.2.10 钝化60~90min后进行水洗，干燥后以兰点检验法检查钝化膜的致密性。
方法是用检验液一滴点于钝化表面，15min内出现的兰点少于8点为合格。
兰点检验液的配方见下表4.2.10。
（钝化效果的检验）表4.2.10 兰点检验液配方药剂名称盐酸硫酸铁氰化钾蒸馏水%515894.2.11 耐酸不锈钢焊缝进行酸洗与钝化处理时，除设计另有规定外，酸洗、钝化可使用市购的酸洗膏，或用附表B的配方。
4.2.12 耐酸不锈钢焊缝焊口的酸洗钝化处理用刷涂法进行，一般只在焊接接头及其附近部位涂刷，必要时应用不锈钢丝刷刷涂表面的黑斑，酸洗钝化处理后的质量按第4.2.10的规定检查。
4.2.13 应用纯净的淡水或蒸馏水做溶液或冲洗液。
4.2.14 酸洗和钝化合格的管道，必要时采取保护措施，防止重新污染。
并填写“管道酸洗（钝化）记录”。
4.3 脱脂工艺要求4.3.1 忌油管道系统，必须按设计要求在气密性试验前进行脱脂。
（如氧气管道）4.3.2 有明显油迹或严重锈蚀的管子、管件等，应先进行蒸汽吹洗、喷砂或其它方法清除油迹、铁锈，然后再进行脱脂。
4.3.3 脱脂剂应按设计要求选用，当设计未规定时，可使用下列脱脂剂：1 有机溶剂，见附录C；2 浓硝酸；3 碱液，见附录D、附录E；4 乳化液，见附录F；5 有条件时可用蒸汽蒸煮。
4.3.4 脱脂剂或用于配制脱脂剂的化学品必须具有合格证明书。
必要时脱脂剂在使用前应按技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质、含油量等进行复检，并在使用过程中应作阶段性检查。
（脱脂剂或用于配制脱脂剂的化学品必须具有合格证明书）4.3.5 根据有机溶剂的含油量，按下表5.3.5的规定使用于不同的脱脂场合。
表5.3.5 有机溶剂的使用场合含油量（mg/L）使用场合>500不得使用500~50粗脱脂<50精脱脂4.3.6 脱脂、检验与安装所用工具、量具、仪表等，必须按脱脂的要求先经脱脂，否则不得使用。
4.3.7 管道脱脂可在室外或有通风装置的室内进行。
脱脂现场应不被雨、雪、尘土污染，且脱脂剂不被阳光直接照射。
（脱脂的环境要求）4.3.8 已安装的管道，可按下列方法进行内表面脱脂：1 拆卸成管段后，大口径管道采用擦拭法；小口径管道采用浸泡法；2 系统循环法。
4.3.8 管道内表面浸泡法脱脂，可向管内注入溶剂，管端用木堵或其它方法封闭，也可直接在脱脂槽内平放浸泡1~1.5小时，每隔15 min转动一次，每次转动几周，使管子整个内表面都能均匀地受到多次洗涤和浸泡。
每米管子注入所需的溶剂量一般可按下表4.3.8选用。
表4.3.8 每米管子注入脱脂剂量管子内径mm15202532405070溶剂量L0.150.200.300.400.500.600.70溶剂浸没圆弧0251205200179161143116管子内径mm80100125150200250300溶剂量 L0.80 1.00 1.25 1.50 2.00 2.50 3.00溶剂浸没圆弧01101029387797368 4.3.9 系统循环法脱脂的循环时间，应视系统及管径大小、脏污程度等确定，一般不少于60 min。
（系统循环法脱脂的循环时间）4.3.10 安装后不宜拆卸和用循环脱脂有困难的管道，应在安装前进行脱脂，但必须保证在以后的工序中不被第二次污染。
（安装后不宜拆卸和用循环脱脂有困难的管道，应在安装前进行脱脂，保证不被第二次污染）4.3.11 阀门应在试压合格后，一般采用浸泡法脱脂，浸泡时间为1~1.5小时，不便浸泡的公称通径较大的阀门，可采用擦拭法脱脂。
（阀门的脱脂）4.3.12 工作介质为浓硝酸的阀门、管件等，可用98%的浓硝酸洗涤或浸泡，随即用水冲洗，再以蒸汽吹干。
（工作介质为浓硝酸的阀门、管件等的脱脂）4.3.13 螺栓、垫片及填料等应按下列方法进行脱脂：（螺栓、垫片及填料等的脱脂方法）1 螺栓及金属垫片可放入溶剂内浸泡1~1.5小时；2 非金属垫片可浸入四氯化碳溶剂内浸泡1.5~2小时后，取出悬挂在通风处吹干，直至无气味为止。
3 接触氧、浓硝酸等强氧化性介质的石棉填料，可在3000C左右的电炉内灼烧2~3 min（不得用有烟火焰），然后浸泡涂料。
4.3.14 如设计未规定时，经脱脂的管道可用下列任一方法进行检查：（脱脂的检查方法和标准）1 直接法1）用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附件内壁，纸上应无油脂痕迹为合格；2）用波长3200~3800A的紫外光检查，脱脂表面无紫兰油脂荧光为合格。
2 间接法1）用无油蒸汽脱脂时，取其少量冷凝液于容器中，放入一颗粒度小于1mm的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格；2）用有机溶剂作精脱脂时，取脱脂后的溶液分析，其含油量应不大于350mg/L；3）用浓硝酸脱脂时，其脱脂后的酸液中的有机物含量应不大于0.03%。
4.3.15 管道脱脂后应将脱脂剂排尽，并符合下列要求：（管道脱脂后的要求）1 用有机溶剂脱脂时，应将残余溶剂吹除，直至无溶剂气味为止；2 用碱液脱脂时，须用无油清水冲洗至中性，然后干燥；3 用蒸汽脱脂时，脱脂件应及时干燥。
4.3.16 脱脂合格的管段、管件等应及时复位，封闭管口并加标志，防止二次污染，并填写“管道脱脂记录”。
5 安全、环保要求 5.0.1 在未采取安全措施之前，不得进行化学清洗作业。
5.0.2 化学清洗液的储存和搬运应符合国家现行有关规定。
5.0.3 化学清洗用的溶剂、酸、碱溶液，都有毒、有腐蚀性，并易燃易爆，因此施工场所应设置足够的通风设施，且有防火措施。
5.0.4 酸洗施工场所应限制氢气的浓度，使其在爆炸的极限范围以下。
5.0.5 酸洗施工中，操作人员必须穿橡皮围裙、橡皮靴子、橡皮手套，必要时应戴护目镜。
5.0.6 酸洗过程中产生的废液的排放，应符合《工业三废排放试行标准》GBJ4的规定。
5.0.7 酸洗时，必须将浓酸缓慢地倒入水或稀酸中，而且应边倒边搅动。
严禁将水倒入浓酸液中。
（*）5.0.8 脱脂现场周围应清除一切易燃易爆物及其它杂物，划分脱脂专责区域，无关人员不得进入。
严禁烟火，消除一切可能发生火花的来源，并设置“严禁烟火！”、“有毒物品！”等标示牌。
脱脂现场必须具有必要的防火、防毒设施，经常检查使之处于良好的备用状态。
5.0.9 二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯等溶剂脱脂时，脱脂工作应在室外或有通风装置的室内进行。
工作时要加强个人防护，应穿戴好工作服、口罩、防护眼镜、胶皮手套、围裙及长筒套靴，必要时应戴防毒面具。
脱脂现场严禁吸烟或进食，并应定期检查脱脂工作地点空气中的有害物质含量，其浓度不应超过附录G的规定。
5.0.10 用浓硝酸脱脂的人员应穿毛料、丝绸或胶质工作服，戴耐酸胶质手套、防护眼镜和夹有小苏打的双层口罩，必要时应戴防毒面具。
5.0.11 用碱液脱脂时，操作人员应穿戴胶质工作服、围裙、手套、长筒套靴和防护眼镜。
5.0.12 用浓硝酸或碱液脱脂的现场应安装临时冲洗水管。
当酸或碱液滴在皮肤上时，应立即用清水冲洗干净，不得搓揉。
5.0.13 二氯乙烷、三氯乙烯和酒精在使用和储存时要严禁烟火，并与强酸和氧化剂等隔离。
5.0.14 酒精不得和二氯乙烷等本规程所列的其它脱脂剂共同储存和同时使用。
5.0.15 用二氯乙烷或酒精等易燃溶剂脱脂后，严禁用氧气或空气强力吹除残存溶剂的方法干燥。
5.0.16 在储存和使用四氯化碳时，严禁烟火，不得与火焰或灼热轻金属如钾、镁、钠、铝等，及其它化学物品如电石、乙烯、二硫化碳等接触。