铝硅合金压铸常见问题分析

A. 铝合金锭浇铸时,铝液一定要过滤;
B. 用户在压铸生产过程中, 每一坩锅铝液需在浇到一定剩余量时清理锅底沉淀物及清理坩锅, 不允许在浇注过程中不断加入浇冒口、废铸件、飞边铝屑,使锅底沉淀物越积越多,最后形成呈浆糊状铝液。
C. 与生、熟原料配比比例有密切关系。
3
现象
铝液沉底物多, 呈浆糊状
原因
沉淀物已反复沉积,铝液内沉淀料太多,沉淀物合金成份发生混乱,Fe、Mn成份常超过2%以上，锰(Mn)与铁(Fe)形成(Fe.Mn)AL6 化合物。
原因
A.用户在合金精炼时除气不彻底, 模具排气溢流槽分布须合理；
B.压铸时填充速度过快。
18
现象
铸件断面有大量孔隙, 有时有大空洞,学术名称为“缩孔”
原因
A.铝合金锭熔炼温度偏高；
B.比压太低；
C.溢流槽容量太小, 溢口偏薄；
D.铸件壁厚不均匀, 有热节；
E.冒口太小;
F.压铸时铝液容量不充足。
19
C.铸造斜度放得太小；
D.顶杆位置布置不当；
E.清除浇口方法不当等。
22
现象
铸件有硬点,有时是黑色颗粒,有时是发亮晶体,精加工时打刀
原因
与沉淀物有密切联系, 解决方法参照题2、题3
23
现象
铸件喷砂处理时表面会翘皮
原因
A.铸件硬度与喷砂机拋头转速不匹配,转速太急、太猛；
B.铸件内部有气孔、缩松, 铸件体各处软硬不一致。
7
现象
铸造时, 活塞成品靠近冒口处有大量孔隙发生
原因
此乃铸造工艺、模具设计不当造成。对于活塞铸造工艺，早已形成一套完整的设计(JINGREN 法), 即鹅颈式浇口系统。根据活塞直径大小、壁厚, 按一侧或两侧,设单个或两个冒口(侧冒口)。有的生产厂家为节约铝液,只设计小浇口及小冒口, 从而形成冒口过小, 补缩不良, 产生孔隙。
6
现象
铝液经严格除气步骤后, 仍无法把气体除掉
原因
铝合金除气工艺已趋完善,有惰性气体除气法和固体熔剂除气法。除气气体有氯气、氩气、氮气, 还有三气除气法;固体熔剂除气剂有六氯乙烷C2C16、四氯化碳、硝酸钠无毒除气剂等等。只要操作合理, 都可以把铝液中的气体(H2)除掉。除气熔剂的首要条件是本身不能含气,这里的气是指来自水分(H2O)中的氢气(H2), 所以除气剂本身对含气量的要求极为严格,生产时要作脱水处理。有时虽经除气操作, 仍无法把气体除掉, 这往往是除气剂质量太差造成。如除气剂中含水量过高、 除气剂放置时间太长、泛潮变质等等。
B.顶出位置设计不合理；
C. 原材料脆性较大、韧性不够。
10
现象
铸件在后处理拋光、精加工、钻孔时脆裂, 铸件易断
原因
A. 铝硅合金含硅量偏高, 料脆, 容易断裂；
B. 铝合金液保温及搁置时间过长或合金液过热。
11
现象
铸件合流处不能完全融合而残留明显界痕
原因
A. 合金液温度低或模具温度偏低, 合金液流动性差。
C. 填充速度太高。
14
现象
铸件表面发暗发黑, 有氧化现象, 有时长白毛
原因
A.铸件保存不当, 露天堆放, 淋雨暴晒;或堆放铸件处靠近电镀、热处理车间等；
B.作业环境太差, 空气湿度大, 酸、碱气过重，导致铝铸件表面氧化；
C. 脱模剂已变质。
15
现象
铸件表面有“缺肉”或“粗糙面”, 铸件表面发生凹陷,学术名词“凹陷”, 又叫“缩凹”、“憋气”。
现象
铸件毛坯有砂眼
原因
A.模具温度过低；
B.合金锭浇注温度过低；
C.比压过低。
20
现象
铸件有收缩现象
原因
模具设计时, 铸件尺寸要附加收缩率(缩水), 使铸件收缩时正好达到图纸尺寸要求。
21
现象
铸件成品变形或尺寸精度不良
原因
A.开模过早, 铸件刚性不够；
B.铸件面积大, 壁厚薄不均, 受重物堆压即会造成变形；
原因
A.溢流槽太小、太少或某厚实处没有设溢流槽；
B.模具温度太高；
C. 比压太低。
16
现象
铸件表面产生气泡,即铸件表皮下聚集气体鼓胀形成的泡
原因
A.模具温度太高；
B.填充速度太快,铝液中卷入气体过多；
C.脱模剂发气量大；
D.合金熔炼温度太高,当坩锅炉选用焦炭作燃料时更容易产生此缺陷。
17
现象
铸件表面或断面有小针孔
8
现象
压铸后成品浇冒口剥离后,冒口处 “吃” 过成品处, 导致不良率增高
原因
A.压铸模具设计不合理, 浇口尺寸太厚会造成”带肉”现象；
B. 浇口位置设置在铸件薄壁处也会造成清理时“带肉”现象；
C.“冒口”太薄, 断口处有缩孔、夹杂物。9ຫໍສະໝຸດ 现象开模时灌嘴处开裂
原因
A. 模具设计、制作不合理, 开模时其中顶杆长短不协调(不同步)；
dls铝硅合金压铸常见问题分析现象铸锭表面不平整有较多蜂窝状孔洞龟裂原因当合金含硅量达到12左右时合金结晶温度间隔变得狭窄凝固时铸锭顶部会产生缩孔缩松现象这是合金本身性质所造成的为共晶硅铝明的特性
铝硅合金压铸常见问题分析
序号
现象及原因
1
现象
铸锭表面不平整, 有较多蜂窝状孔洞、龟裂
原因
A.当合金含硅量达到12%左右时,合金结晶温度间隔变得狭窄, 凝固时铸锭顶部会产生缩孔、缩松现象, 这是合金本身性质所造成的，为共晶硅铝明的特性。ADC-12 合金尤其会产生这种现象，硅含量在10.5%以下时,龟裂现象不会发生。
4
现象
易粘模, 脱模不畅
原因
A.选用的脱模剂品质不好, 如水剂石墨脱模剂, 导致铸件不能顺利从型腔滑出；
B.合金中杂质含量超标；
C.模具脱模斜度太小, 使脱模不畅；
D.旧模具龟裂处太多, 造成粘模；
E.合金中铁含量过低, 低于压铸工艺要求的标准范围。
5
现象
铝锭断面有夹渣, 铝液产生金黄色浮渣、黑色悬浮粒浮渣
原因
铝合金熔炼过程中, 常用除渣剂、变质剂、除镁剂等熔剂, 这些添加剂的原材料主要由氟化物、 硝酸盐、氯化物等组成, 这些卤碱属元素化合物在挥发时会引起金黄色浮渣; 黑色悬浮粒浮渣的产生, 主要是因为硅的熔点高达摄氏1,412℃,在铝合金熔炼过程中, 若未科学熔炼,将硅彻底熔成固溶体,初生态硅存在于铝汤中则浮于液面呈黑色悬浮状。所以，熔炼过程中，除渣工序一定严肃认真, 并选用碳酸盐、硫酸盐、硝酸盐等配成的熔剂, 使化学反应生成物形成容易与铝液分离的干性渣。
B.输送带的抖动(震动),加速了合金液的凝固, 导致缩孔、缩松深度的增加,产生蜂窝状的孔洞, 这是外界因素而引起的, 对内在质量并无影响。
2
现象
铝液浓，流动性差, 难压铸, 若再加温, 易过火
原因
铝硅合金锭熔化成液体后,会产生锅底沉淀物,主要为金属化合物、非金属化合物及其它杂质,升高温度不起作用,不能再用于浇铸，这与原材料的纯度有密切关系。配成合金后,铝硅合金中要加入10%左右的硅，这样就带入了钙(Ca)、铁(Fe)等杂质,同时产生了氧化钙、氧化亚铁等杂质。因此, 操作时必须注意:
B.填充速度低；
C. 模具设计不合理, 溢流槽分布位置不当；
D.比压偏低，每个铸件结构大小不同, 要根据实物设计压力。
12
现象
压铸时产品无法成形
原因
整套压铸工艺技术未掌握，建议压铸方加强技术力量。
13
现象
铸件表面有不规则黑色条纹,如水波纹
原因
A. 涂料用量太多(采用水剂石墨涂料)；
B. 模具温度太低 (低于180℃就要产生流痕)；
24
现象
铸件阳极法处理后,色泽不均匀
原因
A.铸件材质的均匀度,金属偏析大, 有杂质；
B.合金中硅含量高；
C.脱模剂尤其是使用石墨水剂, 铸件表面易受污染。
25
现象
活塞成品铸造后, 膨胀系数过大, 导致汽缸壁磨损
原因
A.初晶硅未细化;
B.活塞在制造过程中,未经二次稳定热处理。