压铸机基本参数教案(精)

压铸机教学课件

立式冷室压铸机的结构示意图
第3章压铸机
11
3.1 压铸机的种类和应用特点
3.1.2 压铸机的结构及特点
立式冷室压铸机的特点
压室和压射机构处于垂直位置，压室中心与模具运动方向垂直。
由于压射前反料冲头封住了喷嘴孔，使其在金属液压射过程中卷入气体少，有利于防止杂质进入型腔；
更适合压铸具有中心浇道设置的零件；压射机构直立，占地面积小，但因增加了反料机构，
2023年4月11日星期二
机械合模机构
机械合模机构可分为曲肘合模机构、各种形式的偏心机构、斜楔式机构等。目前国产压铸机大都采用曲肘合模机构。
（图中上侧为锁模状态，下侧为开模状态）
第3章压铸机
21
3.2 压铸机的基本结构
曲肘合模机构
优点
✓ 可将合模缸的推力放大 (约放大16~26倍)。
✓ 该机构运动性能良好。
2023年4月11日星期二
第3章压铸机
7
3.1 压铸机的种类和应用特点
3.1.2 压铸机的结构及特点
1. 热室压铸机
其特点如下：
生产工序简单，操作方便，效率高，易实现自动化生产。金属液由压室直接进入型腔，金属消耗少，温度波动范围小，
压铸工艺稳定。金属液在密闭通道中进入型腔，杂质不易带入，压铸件质量好。压铸比压较低，压室和冲头、喷嘴等长期浸在金属液中，易受
3.3.1 锁模力的校核 3.3.2 压室容量的估算 3.3.3 开模行程的核算 3.3.4 其他参数的核算
2023年4月11日星期二
第3章压铸机
3
3.1 压铸机的种类和应用特点
3.1.1 压铸机的分类
分类特征
基本结构形式
压室温度状态热室压铸机冷室压铸机

压铸工艺参数(速度)教案(精)

职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库《铝合金铸件铸造技术》课程教案压力铸造—压铸工艺参数（速度）制作人：刘洋陕西工业职业技术学院压力铸造—压铸工艺参数（速度）一、压射速度压射速度又称冲头速度，它是压室内的压射冲头推动金属液的移动速度，也就是压射冲头的速度。

压射过程中压射速度是变化的，它可分成低速和高速两个阶段，通过压铸机的速度调节阀可进行无级调速。

压射第一、第二阶段是低速压射，可防止金属液从加料口溅出，同时使压室内的空气有较充分的时间逸出，并使金属液堆积在内浇口前沿。

低速压射的速度根据浇到压室内金属液的多少而定，可按表1选择。

压射第三阶段是高速压射，以便金属液通过内浇口后迅速充满型腔，并出现压力峰，将压铸件压实，消除或减小缩孔、缩松。

表1 低速压射速度的选择计算高速压射速度时，先由表2确定充填时间然后按下式计算：u高=4V[l+(n-l)×0.1]/(πd2t)式中u高—高速压射速度(m/s)；V—型腔容积，包括溢流槽部分及浇注系统部分(m3)；n—型腔数；d—压射冲头直径(m)；t—填充时间(s)。

按式计算的高速压射速度是最小速度，一般压铸件可按计算数值提高1.2倍，有较大镶件的压铸件或大模具压小铸件时，可提高至1.5～2倍。

二、充型速度金属液通过内浇口处的线速度称为充型速度，又称内浇口速度。

它是压铸工艺的重要参数之一。

选用内浇口速度时，请注意如下几点: （1）铸件形状复杂或薄壁时，内浇口速度应高些；（2）合金浇入温度低时，内浇口速度可高些；（3）合金和模具材料导热性能好时，内浇口速度应高些；（4）内浇口厚度较厚时，内浇口速度应高些。

计算高速压射速度时，按下式计算：υ/V=πD2/4F式中V—压射速度(m/s)；υ—充型线速度(m/s)；D—压室或冲头截面直径(m)；F—内浇口直径(m)。

一般压铸件可按计算数值提高1.2倍，有较大镶件的压铸件或大模具压小铸件时，可提高至1.5～2倍。

压铸机调试教案

职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库《铝合金铸件铸造技术》课程教案压力铸造—压铸机调试制作人：刘洋陕西工业职业技术学院压力铸造—压铸机调试压铸机做好生产前的准备工作后，首先应对新机进行空运行确认机器正常后，再投入正常生产。

下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机DCC400为例，说明新机调试的方法和步骤。

一、设定机器参数1.空机试运行时间参考值储能时间：30；冲头（锤头）润滑：2；次数（回锤次数）：1 ；顶回延时：10 ；顶出延时：10 ；次数（顶出次数）：2；开型（模）时间：32；射料时间：30。

2.空机试运行压力参考值调型（模）：65；总压： 94；顶针：50 ；开型（模）：60 ；低压：4 ；锁型（模）：70图1设定机器参数二、起动电动机使总压力上升至额定值，检查液压泵、电动机，要求运转正常、无异样响声，如图2所示。

图2 检查总压力值三、按手动操作方法对机器各个运动动作进行检查1.选择慢速锁开型（模）运动，操作机器作慢速锁开型（模）运动，要求锁开型（模）运动动作平稳、无异样响声，无碰撞、爬行现象。

各感应开关，限位开关控制正常，如图3所示。

2.操作机器作顶针运动，要求运动动作平稳、无异样响声，感应开关应控制正常，如图4所示。

图3 检查锁模运动情况图4检查顶针运动情况3.操作机器作冲头（锤头）前、后运动，在运动中同时检查低压大流量泵压力示值应为（5×106～6×106Pa）（50～60bar），要求运动动作平稳、无异样响声，各感应开关控制正常，如图5所示。

图5检查冲头运动情况4.如果机器配备有取件、浇注机械手，应分别进行手动操作，检查各机械手动作应正常，如图6所示。

图6检查周边设备运行情况5.检查安全门动作是否正常，要求：在手动状态下，前门开，后门关，双手分别按住锁型（模）按钮，机器作锁型（模）运动；前安全门关，后安全门开，机器不能作锁型（模）运动；在自动状态下，前后安全门必须关，才能进行自动循环运动，如图7所示。

力劲热室压铸机参数（2）

力劲热室压铸机参数（2）
第一部分热室压铸机培训教材第三章热室压铸机压铸参数含义
1、扣咀时间——从压下扣咀吉制开始计时,到打料开始的时间。

2、射料时间——从打料开始到打料结束的时间。

3、离咀时间——从锤头回位压下二速吉制到离咀动作开始的时间。

4、开模时间——从锤头回位压下二速吉制到开模动作开始的时间。

5、顶针次数——每个自动循环周期顶针顶出的次数。

6、顶针时间——从顶针顶出到位到顶针顶回开始之间的时间。

7、顶针延时——从开模终止到顶针顶出开始的延迟时间。

8、扫臂时间——从冲头下开始到冲头回开始的时间。

9、喷雾次数——每经过设定的周期循环次数后,喷雾一次。

10、喷雾时间——从喷雾开始到喷雾停止的时间。

11、循环时间——从开模终止到下周期锁模开始的时间。

12、储能时间——打料结束后,高压油路对储能器进行压力,补给的时间。

13、锁模压力——锁模动作时高压油路的压力,由锁模压力拨码调节。

14、锁模低压——低压锁模动作时,高压油路的压力,由低压拨码调节。

15、开模压力——开模动作时,高压油路的压力,由开模压力拨码调节。

16、顶针压力——顶针动作时,高压油路的压力,由顶针压力拨码调节。

17、总压————调节储能、扣前、起压、抽芯时高压油路的压力。

由总压拨
码调节。

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压铸机工艺参数

•压铸工艺参数分析（一）••为了便于分析压铸工艺参数，下面示出如图5-1和图5-2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压射曲线图。

压射过程按三个阶段进行分析。

第一阶段(图5-1b)：由0 -Ⅰ和Ⅰ-Ⅱ两段组成。

0 -Ⅰ段是压射冲头以低速运动，封住浇料口，推动金属液在压射室内平稳上升，使压射室内空气慢慢排出，并防止金属液从浇口溅出；Ⅰ-Ⅱ段是压射冲头以较快的速度运动，使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。

第二阶段(图5-1c)：Ⅱ-Ⅲ段，压射冲头快速运动阶段，使金属液充满整个型腔与浇注系统。

第三阶段(图5-1d)：Ⅲ-Ⅳ段，压射冲头终压阶段，压射冲头运动基本停止，速度逐渐降为0。

a)图5-1 卧式冷室压铸机压射过程图图5-2 卧式冷室压铸机压射曲线图s--冲头位移曲线P0--压力曲线v--速度曲线1、压力参数（1）压射力压射冲头在0-Ⅰ段，压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力；Ⅰ-Ⅱ段，压射力上升，产生第一个压力峰，足以能达到突破内浇口阻力为止；Ⅱ-Ⅲ段，压射力继续上升，产生第二个压力峰；Ⅲ-Ⅳ段，压射力作用于正在凝固的金属液上，使之压实，此阶段有增压机构才能实现，此阶段压射力也叫增压压射力。

（2）比压比压可分为压射比压和增压比压。

在压射运动过程中0-Ⅲ段，压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压；在Ⅲ-Ⅳ段，压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。

比压是确保铸件质量的重要参数之一，推荐选用的增压比压如表5-1所示。

表5-1 增压比压选用值（单位：MPa）（3）胀型力压铸过程中，充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型（模）具型腔壁面上的力称为胀型力。

主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积（多腔模则为各腔投影面积之和），浇注系统、溢流、排气系统的面积（一般取总面积的30%）乘以比压，其计算公式如下F主＝APb/10式中F主-主胀型力(KN)；A-铸件在分型面上的投影面积（cm2）；Pb-压射比压（MPa）。

5-冷室压铸机参数和参数调校

5-冷室压铸机参数和参数调校冷室压铸机的参数调校第一节机器的参数调校一、初步设定各时间参数：（DCC280）1、储能时间：二速或增压完成后，系统对储能器进行压力补偿的时间。

一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。

2、锤头润滑：回锤后,对锤头进行润滑的次数。

根据黄油泵出油的情况：出油多，次数可设少一些；出油少次数可设多一些。

3、次数：设定锤头回锤的次数。

根据黄油泵出油的情况和锤头运动的状态确定，一般设一次。

4、顶出延时：开模终止到顶针顶出前之间的时间。

在产品冷却条件较好的情况下，一般开模后延时0.1S即可，主要是减少冲击，在产品冷却条件较差的情况下（考虑产品在开模后冷却），一般可以适当延长，以保证铸件被顶出时不变形为宜。

5、顶回延时：顶针顶出到位到顶针顶回开始之间的时间。

在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。

6、顶针次数：每个自动循环周期顶针顶出的次数。

根据模具及铸件脱模情况来设定顶针次数，一般设定一次。

7、射料时间：从射料动作开始到锤头开始回位之间的时间（即下射料钮开始计时）。

射料时间大小与铸件壁厚、薄成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，以保证二速或增压能完成。

8、开模时间：射料时间结束开始计时到开模开始动作之间的时间（即冷却时间）。

开模时间一般在3S以上。

压铸件较厚比较薄的开模时间较之要长，结构复杂的模具比结构简单的模具开模时间较之要长。

调节开始时可以略为长一点时间，然后适当缩短。

二、初步设定各压力参数：（DCC280）1、总压：调节储能、起压，抽芯时系统的压力。

一般是总压设在90-99之间，在保证压铸机正常压铸的条件下，尽量设定低些，以延长机械使用寿命，降低能耗。

2、顶针压力拨码：设定顶针动作时,顶针油路的压力。

顶针压力一般设定在30-50之间，能顺利顶出产品即为合适。

压铸工艺参数

压铸工艺参数
一、压铸机参数
1.锁模力：压铸机锁模力是指压铸机在关闭模具时施加在模具上的力量，这个参数的选取要根据铸件的大小和形状来确定。

2.注射压力：指压铸机在注入合金液态金属时向模腔施加的压力，需
要根据合金的液态流动性来设定。

3.注射速度：指合金液态金属进入模腔的速度，需要控制在合适的范
围内，既要保证充模完全，又要避免过快造成气孔和模具损坏。

二、模具参数
1.冷却系统：合理的冷却系统可以提高铸件的质量和生产效率，可以
通过冷却水的流量、温度和冷却通道的设计来控制。

2.喷油系统：喷油系统用于在压铸之前，在模具表面形成一层润滑膜，减少金属与模具的摩擦，需要控制喷油量和喷油位置。

3.模具温度：模具温度会影响合金凝固速度和铸件表面质量，可以通
过加热、降温等方式来控制。

三、材料参数
1.合金成分：合金成分是对压铸件的力学性能和化学性能有很大影响
的因素，需要根据产品的要求选择合适的合金成分。

2.熔化温度：合金的熔化温度会影响注入流动性和凝固速度，需要根
据合金的熔化温度范围进行控制。

3.熔金温度：熔金温度是指合金进入模腔前的温度，需要根据合金的熔点和凝固温度来确定。

除了以上介绍的参数，还有一些其他的因素也会影响压铸工艺，比如模具的设计、铸件的几何形状以及工艺操作等。

这些参数和因素都需要通过实践和不断探索来确定和优化，以提高压铸的质量和效率。

对于不同的产品和工艺需求，压铸工艺参数也会有所差别，因此需要根据具体情况进行调整和优化。

压铸工艺参数教案

压铸工艺参数教案教案名称：压铸工艺参数（压力）教案（精）教案目标：1.了解压铸工艺参数中的压力对成型质量的影响；2.掌握选择合适的压力参数的方法和技巧；3.培养学生的实际操作能力和分析问题的能力。

教案内容：一、导入（10分钟）1.引导学生回顾压铸工艺的基本概念和流程；2.提问：在压铸工艺中，为什么需要设置合适的压力？二、讲解（30分钟）1.讲解压力对压铸成型质量的影响：a.压力过小会导致铸件表面粗糙，孔洞、气孔等缺陷增多；b.压力过大会导致铸件变形，容易出现裂纹和变形；c.合适的压力可以提高铸件的密实性、表面质量和力学性能。

2.分析如何选择合适的压力参数：a.铸件的形状和尺寸；b.铸件的材料和性能要求；c.注射压力和速度；d.润滑和冷却系统的性能。

三、案例分析与讨论（40分钟）1.提供几个压铸工艺参数案例，让学生进行讨论和分析；2.督促学生思考如何根据铸件的要求选择合适的压力参数；3.引导学生分析案例中的问题和解决方法，培养他们的实际操作能力和问题解决能力。

四、实践操作（40分钟）1.提供压铸设备和铸件样品，让学生进行实际操作；2.强调实际操作中的注意事项和安全措施；3.按照教师的指导和要求，学生选择合适的压力参数完成铸件的压铸工艺操作。

五、总结与延伸（20分钟）1.总结：回顾本节课的重点内容，强调压力对压铸工艺的重要性；2.延伸：让学生参考资料继续了解压铸工艺参数的其他方面，如温度、时间等因素对压铸工艺的影响；3.提出问题并讨论：学生分享他们在实践操作中的体会和困惑，并进行讨论和答疑。

教案评估：1.案例分析与讨论环节中学生的积极性和分析问题的能力；2.实践操作环节中学生对压力参数的正确选择和操作能力；3.学生对于压铸工艺参数的理解和掌握程度。

教案反思：本节课围绕压力参数进行了详细的讲解和实践操作。

通过案例分析和讨论，学生对于选择合适的压力参数有了更深入的理解。

但是本节课对于压铸工艺参数的其他方面（如温度、时间等因素）的讲解相对较少，可以在延伸环节中加以补充。

压铸工艺参数(压力)教案(精)

职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库《铝合金铸件铸造技术》课程教案压力铸造—压铸工艺参数（压力）制作人：刘洋陕西工业职业技术学院压力铸造—压铸工艺参数（压力）一、压射力压射力是指压射冲头作用于金属液上的力，来源于高压泵，压铸时它推动金属液充填到模具型腔中。

在压铸过程中，作用在金属液上的压力并不是一个常数，而是随着不同阶段而变化。

压射力的大小由压射缸的截面积和工作液的压力所决定：y F 42D P g π⨯=式中 F Y —压射力(N)；P g —压射缸内的工作压力(Pa)，当无增压机构或增压机构未工作时，即为管道中工作液的压力； D —压射缸直径(m)。

增压机构工作时，压射力为：y F 422D P g π⨯=式中 P g2—增压时压射缸内的工作压力(Pa)。

二、压射比压比压是压室内金属液单位面积上所受的力，即压铸机的压射力与压射冲头截面积之比。

充填时的比压称压射比压，用于克服金属液在浇注系统及型腔中的流动阻力，特别是内浇口处阻力，使金属液在内浇口处达到需要的速度。

有增压机构时，增压后的比压称增压比压，它决定了压铸件最终所受压力和这时所形成的胀模力的大小。

压射比压可按下式计算:24dF P yb π=式中P b一压射比压(Pa)；d—压射冲头(或压室)直径(m)。

比压与压铸机的压射力成正比，与压射冲头直径的平万成反比。

所以，比压可以通过改变压射力和压射冲头直径来调整。

在制订压铸工艺时，正确选择比压的大小对铸件的力学性能、表面质量和模具的使用寿命都有很大影响。

首先，选择合适的比压可以改善压铸件的力学性能。

随着比压的增大，压铸件的强度亦增加。

这是由于金属液在较高比压下凝固，其内部微小孔隙或气泡被压缩，孔隙率减小，致密度提高。

随着比压增大，压铸件的塑性降低。

比压增加有一定限度，过高时不但使延伸率减小，而且强度也会下降，使压铸件的力学性能恶化。

此外，提高压射比压还可以提高金属液的充型能力，获得轮廓清晰的压铸件。

压铸机工艺参数设定教案(精)

职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库《铝合金铸件铸造技术》课程教案压力铸造—压铸机工艺参数设定制作人：刘洋陕西工业职业技术学院压力铸造—压铸机工艺参数设定一、冷室压铸机工艺参数设定1.射料时间射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。

射料二速冲头运动的时间等于填充时间。

2.开型（模）时间开型（模）时间一般在2S以上。

压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。

调节开始时可以略长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。

3.顶出延时时间在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。

4.顶回延时时间在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。

5.储能时间一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。

6.顶针次数根据型（模）具要求来设定顶针次数。

7.压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。

选择、设定压射比压时应考虑如下因素：（1）压铸件结构特性决定压力参数的设定①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。

②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低。

③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。

（2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。

②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。

③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。

④比强度：要求比强度大，增压比压高些。

（3）浇注系统决定压力参数的设定①浇道阻力：浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。

压铸教案

三．讲授新课
出示课题：第一节压铸压力和压铸速度
首先，我们看下压铸压力
一．压铸压力
（板书)
它有两种表现形式：压射力和压射比压
压射力的定义是这样说的：来源于高压泵，它是
教学难点
压铸机压射机构中推动压射活塞的力。
这个力可以通过一个公式计算：
Fy=PgAD
（板书）
Fy：压射力（N）
Pg：液压系统的管路压力（Pa）
通过这个公式，我们可以知道，液体金属
充填铸型的线速度与压室直径的平方，冲头的
压射速度成正比，与内浇道的截面积成反比。
因此，我们可以通过什么方式调整充填速
度呢？
答：压室内经，压射冲头速度和内浇道截
面积
好了，我们现在介绍一下压铸速度的另一
个概念，充填速度
由于熔融金属是成液态的，所以，在此我
们借鉴了水力学原理，得到了压射比压与充填
教学难点
教案内容方法过程
Ad=πd /4 d：压射冲头直径（m）
从上式中可以看出，压射比压与压铸机的压射力成正比，与压射冲头的截面积成反比。
那么，我有个问题：我们可以通过什么途径改变压射比压？
课堂问答
答：通过改变压射力和压室内径实现。
压射比压在压铸工艺中是一个非常重要的参数，
然而，他并不是一个常数，而是随着压射阶段的变化
压铸工学艺及模课科具
压铸压力和压铸速度
班
级
题
人数
授课时数
1课时
课型
新授周次第2周课
授课时间
教
1.通过本节课的学习，使同学们知道压铸制造过程中的两
个重要参数：压铸压力和压铸速度。
学

压铸工艺参数(时间)教案(精)

职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库《铝合金铸件铸造技术》课程教案压力铸造—压铸工艺参数（时间）制作人：刘洋陕西工业职业技术学院压力铸造—压铸工艺参数（时间）一、充填时间金属液从开始进入模具型腔到充满型腔所需要的时间称为充填时间。

充填时间长短取决于压铸件的大小、复杂程度、内浇口截面积和内浇口速度等。

体积大、形状简单的压铸件，充填时间要长些，体积小、形状复杂的压铸件，充填时间短些。

当压铸件的体积确定后，充填时间与内浇口速度和内浇口截面积之乘积成反比。

即选用较大内浇口速度时，也能因内浇口截面积很小而仍需要较长的充填时间。

反之，当内浇口截面积较大时，即使用较小的内浇口速度，也能缩短充填时间。

因此，不能孤立地认为内浇口速度越大，其所需的充填时间越短。

在考虑内浇口截面积的大小对充填时间的影响时，还要与内浇口的厚度联系起来。

如内浇口截面积虽大，但很薄，由于压铸金属呈粘稠的”粥状”，粘度较大，通过薄的内浇口时受到很大阻力，则将使充填时间延长。

而且会使动能过多地损失，转变成热能，导致内浇口处局部过热，可能造成粘模。

压铸时，不论合金种类和铸件的复杂程度如何，一般充填时间都是很短的，中小型压铸件仅0.03～0.20s，或更短。

但充填时间对压铸件质量的影响是很明显的，充填时间长，慢速充填，金属液内卷入的气体少，但铸件表面粗糙度高。

充填时间短，快速填充，则情况相反。

二、增压建压时间增压建压时间是指从金属液充满型腔瞬间开始，到达预定增压压力所需时间，也就是增压阶段比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。

从压铸工艺角度来说，这一时间越短越好。

但压铸机压射系统的增压装置所能提供的增压建压时间是有限度的，性能较好的机器最短建压时间也不少于0.01s。

增压建压时间取决于型腔中金属液的凝固时间。

凝固时间长的合金，增压建压时间可长些，但必须在内浇口凝固之前达到增压比压，因为合金一旦凝固，压力无法传递，即使增压也起不了压实作用。

因此压铸机增压装置上，增压建压时间的可调性十分重要。

压铸机铸造技术讲义

压铸机铸造技术讲义１．　压铸机铸造理论图１－１ー１．　压铸机铸造的结构压铸机的压射（铸造）简单来说正如上图所示。

通常设定铸造条件是通过压铸机上进行速度、压力以及速度的切换位置的调整，以及其他的都在模具上进行调整。

通过以下各项目的计算方法，说明一下压铸机的铸造构成。

φD = 压射油缸直径 mm Ph = 油压压力(蓄能器压力）　MPa φd = 冲头直径mm Pp = 铸造压力（压射压力）　MPa Ah = 压射油缸断层面积mm 2　F1= 开模力 KN Ap = 冲头断层面积 mm 2 Fd = 锁模力 KN Ag = 浇口断层面积 mm 2 Vg = 浇口速度 m/s A1= 铸造面积 mm 2 Vp = 压射速度 m/sFs =压射力 KN所以产品上所负压力可以通过压射力除以冲头断层面积计算出来的。

FS 压铸机的压射力(压射油缸的推动力压射油缸的推动力））F ｓ＝油压压力Ph ×　压射油缸断层面积Ah （KN)铸造压力　Pp （至产品的压力）Pp ＝油压压力Ph ×　压射油缸断层面积Ah ＝压射力Fs 冲头断层面积Ap 冲头断层面积Ap图１－２―１．帕斯卡原理力F ＝压力P ×面积A F ＝Ｐ１×A1 ＝P2×A2压力P ＝力F 面积A（压力指明显在单位面积上的力）１－１　压铸机压射部的结构Fs１－２　压射力和铸造压力这个时候　A1是冲头断层面积、A2是浇口断层面积、V1是压射速度、V2是浇口速度。

所以　压射速度Vp ×冲头断层面积Ap ＝浇口速度Vg ×浇口断层面积Ag 浇口速度　Vg　Vg （V2)＝压射速度Vp （V1)　×　冲头断层面积A ｐ（A1) (ｍ/s) 浇口断层面积Ag （A2)左图伯努利定理可以表达出压铸机的压射速度与浇口速度的关系。

也就是说：通过流量Q ＝流速V ×断层面积A 的公式计算出来。

金属压铸机控制课程设计

金属压铸机控制课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解金属压铸机的基本结构、工作原理及控制系统的组成；2. 学生能够掌握金属压铸机控制系统的电路图识别，了解各部件的功能及相互关系；3. 学生能够了解金属压铸机在工业生产中的应用及其重要性。

技能目标：1. 学生能够运用所学知识分析金属压铸机控制系统的故障，并提出合理的解决方案；2. 学生能够设计简单的金属压铸机控制电路图，提高实际操作能力；3. 学生能够通过实际操作，熟练掌握金属压铸机的启停、调试等基本操作。

情感态度价值观目标：1. 学生通过学习金属压铸机控制课程，培养对机械制造和控制技术的兴趣，激发学习热情；2. 学生在学习过程中，注重团队合作，培养沟通协调能力和敬业精神；3. 学生能够认识到金属压铸机在工业生产中的重要作用，增强对我国制造业的自豪感。

课程性质：本课程为实践性较强的专业课程，结合学生年级特点和教学要求，注重理论知识与实践操作的相结合。

学生特点：学生具备一定的电气基础和机械知识，具有较强的学习兴趣和动手能力。

教学要求：教师应注重引导学生运用所学知识解决实际问题，培养学生的创新意识和实际操作能力。

在教学过程中，关注学生的学习进度，确保课程目标的实现。

将目标分解为具体的学习成果，便于后续教学设计和评估。

二、教学内容1. 金属压铸机的基本结构和工作原理- 介绍金属压铸机的组成、分类及其在工业生产中的应用；- 分析金属压铸机的工作原理，探讨各部件在压铸过程中的作用。

2. 金属压铸机控制系统及电路图识别- 深入讲解金属压铸机控制系统的构成，包括控制器、执行器、传感器等；- 学习电路图的识别方法，理解各元件的功能及相互关系。

3. 金属压铸机操作与调试- 掌握金属压铸机的启停、调试等基本操作方法；- 学习金属压铸机操作过程中的安全防护知识。

4. 故障分析与处理- 分析金属压铸机常见故障原因，学习故障排除方法；- 掌握故障诊断及处理流程，提高实际操作能力。

压铸机主要技术参数.ppt

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铝合金铸件铸造技术 7.大杠间距：压铸机的四根大杠在水平和垂直方向的距离。一般压铸机水平和垂直方向的距离相等。 8.大杠直径：大杠的粗细，影响大杠的刚性。 9.压射位置：压室在定模板上所处的高度位置，一般由定模板中心位置及向下可调造技术
10.压射行程：压射冲头从起始到终点位置经过的距离。 11.压射冲头推出距离：压射冲头跟踪推出的距离，其值等于推出终止时，压射冲头端面至定模板工作面之间的距离。 12.压室/压射冲头直径：压室的内径或压射冲头的外径。 13.动态压射力：压射系统在压射充型阶段中能够形成的压射力。 14.增压压射力：冷室压铸机都设有增压液压缸，以便在金属液凝固期间实现增压压实。 15.系统压力：液压系统中常态压力，一般是由液压泵输出压力确定。 16.蓄能器压力：蓄能器中氮气压力一般为系统压力的80%，保证系统中的液压油压入其中。
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17.最大压射速度：压射系统的极限速度，也称空压射速度。 18.建压时间：充型结束至增压压力形成所需的时间。 19.压室容积：压射冲头处于原始位置时压室内的空间体积，或可容纳金属液的体积。 20.最大投影面积：压铸件在开合模方向上的投影所形成的面积上限。 21.压力峰值系数：表示压力峰值大小的参数，其值等于峰值压力与有效压力之比。
铝合金铸件铸造技术压铸机主要技术参数 1.合模力：开合模机构在合模锁紧后使两个半模保持闭合的最大胀型力。 2.开合模行程：动模板在开合模时可移动的最大距离。

压铸机培训资料

压铸机培训资料压铸机培训资料（一）压铸机是一种应用广泛的加工设备，主要用于将液态金属注入模具中，经过加压和冷却后形成所需的铸件。

压铸机的操作需要掌握一定的技术和知识，下面我们将介绍一些压铸机的基本原理和操作技巧，以供大家参考。

一、压铸机的基本原理压铸机是利用液态金属在高压下通过注射装置进入模腔，经过冷却和固化后形成铸件的工艺过程。

其基本原理可分为以下几个环节：1. 模具装配：首先需要将压铸模具装配好，包括模具座和上下模板等部件。

确保模具装配准确、紧固可靠。

2. 铸料注入：将熔融的金属注入到注射装置中，通过加压将金属推入模腔中。

注入过程需要控制注射速度和注射压力，以确保铸件的质量。

3. 冷却固化：注入模腔中的金属将在模具中迅速冷却和固化，形成所需的铸件。

冷却时间和温度的控制非常重要，过长或过短的冷却时间都会影响铸件的质量。

4. 压力释放：当铸件冷却固化后，需要释放注射装置的压力，打开模具，取出铸件。

释放压力的过程需要谨慎，避免因压力过大而对模具或铸件造成损坏。

二、压铸机的操作技巧压铸机的操作需要掌握一定的技巧，下面我们介绍几点操作要点：1. 安全操作：压铸机是一种涉及高温和高压的设备，操作时务必注意安全。

使用必须严格按照操作规程进行，避免发生意外。

2. 模具装配：在装配模具时，要保证模腔的准确配合，确保上下模板垂直、紧固可靠。

可以在装配前使用轻微的润滑油，以提高模具的使用寿命和降低摩擦。

3. 注塑条件：注射装置的注塑条件需根据不同的铸件材料和形状进行调整。

应注意控制注射速度、注射压力和温度，以确保注塑过程的质量。

4. 冷却控制：冷却时间和温度对铸件的质量有重要影响。

应根据不同材料和形状的铸件调整冷却时间和温度，确保铸件冷却完全、固化良好。

5. 压力释放：在释放注射装置的压力时，要避免过快或过慢，以免产生冲击或卡死的情况。

应注意逐渐释放压力，并确保模具和铸件的安全。

以上是关于压铸机的基本原理和操作技巧的介绍，希望能对大家有所帮助。

压铸参数计算(精)

压铸工艺参数的计算从持压终了至开模这段时间,根据铸件厚薄、复杂结构选择。

综合压铸过程的压铸工艺参数压力、速度、温度、时间选项择为:铸件壁厚、结构复杂,压力要大,留模时间要长;铸件壁薄、结构复杂,压射速度要快,模具温度要高;留模时间=产品壁厚X产品壁厚A、填充时间填充时间=0.01x产品壁厚x产品壁厚b、依据模具条件的高速速度高速速度=(产品+溢流重量/压室截面积X填充时间X铝液密度C.依据机器能力的高速速度模具临界速度=550X√(浇口截面积²X压射缸截面积XACC压力X10/(压室截面积³(注:只考虑模具的浇口抵抗,充填抵抗时的实打速度d.确认浇口速度浇口速度=压室截面积/浇口截面积X高速速度(一般为40-60m/s例题:产品壁厚:3mm,产品+溢流重量:510g,压室截面积:19.63cm²,浇口截面积:1.04cm²,铝液密度: 2.6g/cm³,ACC压力:14MPa,压射缸截面积:(π/4×112=95cm²。

a.填充时间=0.01×3×3=0.063sb.高速速度=(510/19.63×0.063×2.6=1.59m/sc.模具临界速度=550X√(1.04²×95×14×19/(19.63³=7.58m/sd.浇口速度=(19.63/1.04X1.59=30.01m/s(3快慢速度转换行程对于铝、镁合金来说,各个压射阶段的切换点尤为重要,比如低速在什么时候转入高速,高速什么时候转为增压等,直接影响到产品的表面和内部质量。

转换行程=空打行程-(产品+溢流重量/压室截面积X熔液密度-余料厚度-1cm(一般考虑到行程开关的反应时间,转换行程可以延长1cm例题:产品+溢流重量:510g,压室截面积:19.63 cm²,空打行程:368mm,余料厚度:23mm,铝液密度: 2.6g/cm³转换行程=36.8-(510/19.63X2.6-2.3-1=235mm二、压力参数(1铸造压力铸造压力是获得铸件组织致密和轮廓的主要因素,又是压铸区别于其他铸造方法的主要特征.其大小取决于压铸机的结构及功率。

压铸机调试准备教案

占》职业教育材料成型与控制技术专教学资源库《铝合金铸件铸造技术》课程教案压力铸造压铸机调试准备制作人：刘洋陕西工业职业技术学院压力铸造一压铸机调试准备压铸机安装妥当后，首先应对新机进行空运行和试生产运行（简称新机试运行）确认机器正常后，再投入正常生产。

在新机器运行之前，还应做好生产前的准备工作。

、准备好各种操作工具将各操作工具准备好并放置在规定位置。

操作工具主要为取件和熔炉熔炼工具，如料勺、爪钳、除渣过滤勺以及清理压铸型（模）型腔工具, 如图1所示。

熔炼工具图1熔炼工具示意图二、加注液压油向压铸机油箱加注液压油。

三、加注润滑油图3加注润滑油示意图图2加注液压油示意图向曲肘润滑油箱中加注润滑油。

甲加注曲肘润滑j 说四、加注润滑剂向冲头润滑油容器中加注润滑剂，如图 4所示。

五、注入适量二硫化钼润滑脂向机器各油嘴中用油枪注入适量二硫化钼润滑脂，如图 5所示。

六、手动操作润滑油泵手动操作润滑油泵，向曲肘注入润滑油，观察曲肘部分各润滑点有油滴出为，如图6所示。

七、检查各蓄能器氮气压力检查各蓄能器氮气压力。

当系统工作压力为1.4 X07pa( 140bar )时,要求快压射蓄能器氮气压力为(9X106〜1X107Pa )(90〜lOObar );增压蓄入氮气，如图7所示。

能器氮气压力为(8X06〜9xlO 6Pa )(80〜90 bar )。

如果压力不足，应充图6向曲肘注入润滑油示意图图7检查各蓄能器氮气压力图4加注润滑剂示意图图5I '袖注润滑豪 \广亠一严増更書能誉氮就压力八、检查压缩空气进、回气管路连接状况检查冷却器进、回水管路联接状况，要求冷却水总流量不小于200L/min ;压力为3 （3〜5）x 105Pa;连接处无渗漏现象，如图8所示。

九、将二相交流电源接好检查压缩空气进、回气管路连接状况，压缩空气的压力为（5〜6）x105Pa;连接处无渗漏现象，如图9所示。

十、熔炉电源线联接并固定将三相交流电源（380V 50HZ 按机器使用说明书的要求接入主电气箱相应端子上，DCC40®卜式冷室压铸机采用三相五线制，其中U V 、W 分别为相线，N 为零线，PE 为地线。