铸件验收标准

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铸件验收标准

铸件验收标准版本号：编制审核批准2010-03-18日发布2010-4-1日实施1 目的为了规范铸件的验收，确保产品质量，特制订本标准。

2 适用范围适用于本公司铸件的几何尺寸和外观质量的验收，以及标识、包装、运输、储存等。

如果需方有特殊要求，以需方的要求为准。

3 引用标准表面粗糙度参数及其数值GB/T1031—2006形状和位置公差未注公差值GB/T1184—1996中小功率内燃机清洁度测定方法GB/T 3821表面粗糙度比较样块粗糙表面GB/T6060.1—1997铸件尺寸公差GB/T6414—1999铸件重量公差GB/T 113514 职责4.1 技术中心负责本标准的制定和解释。

4.2 生产制造部和各铸造分厂负责按本标准的要求执行。

4.3 质保部负责按本标准的要求验收铸件。

5 铸件尺寸公差5.1 图纸或技术文件规定的公差优先执行。

5.2 铸件毛坯图是验收铸件的依据。

5.3 铸件尺寸公差符合GB/T6414—1999的要求，代号为CT,公差等级分为16级。

适用于本公司的公差数值见表1～3。

5.4 公差带对称分布。

5.5 错型值位于表3的公差值之内，从表3或表4中选取。

6 公差等级选用原则6.1 批量生产铸件的公差见表1。

（适用于潮膜砂）6.2小批和单件生产铸件的公差表26.3铸件错型值见表3。

错型值表3公差等级CT 错型值mm3～4 表4的公差以内5 0.36 0.57～8 0.79～10 1.011～13 1.514～16 2.56.4铸件公差数值见表4。

铸件公差数值表4铸件基本尺寸公差等级大于至7 8 9 10 11 1210 0.74 1.0 1.5 2.0 2.8 4.210 16 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.416 25 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.625 40 0.90 1.3 1.8 2.6 3.6 5.040 63 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.663 100 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 66.5 对于采用DIN公差数值，其铸件未注公差（DIN1685）为一般GTB16级。

铸件外观质量检验规范

铸件外观质量检验规范（ISO9001-2015）1、目的为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范；2、适用范围本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收；3、引用标准(1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件；(2)JB/T5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件；(3)GB6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量；(4)GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块；(5)GB/T15056-1994铸造表面粗糙度评定方法；(6)Q/XC5101-2001铸铁件通用技术条件；（7GB/T11351-1989铸件重量公差4、名词解释(1)全数选别：检验项目100%检测；5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验的一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；（2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；（3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；（4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；（5）作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；（6）铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；(7)除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；5.1.2铸件外观质量等级缺陷项目等级A B C飞边不允许飞边高度≤1.5毫米允许不易于伤手的飞边毛刺不允许允许不易于伤手的毛刺允许不易伤手的毛刺孔眼气孔 100cm 2面积内允许直径不大于φ2mm 深度不超过壁厚1/4的孔眼2个，两处距离＞60mm ；整个铸件不超过4个100cm 2面积内允许直径不大于φ3mm 深度不超过壁厚1/3的孔眼2处，两处距离＞60mm ；整个铸件不超过8个不致于影响强度，其余不做要求针孔渣眼缩孔不致于影响强度裂纹不允许不允许不允许冷隔沟槽夹砂结疤不允许 100cm 2面积内允许面积不超过8cm 2的缺陷2处；整个铸件不超过4处不致于影响强度皱皮不允许不明显引人注意缩陷不允许不允许不允许缺肉1、一般零部件采用B 级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B 级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A 级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；5.2铸件尺寸的检验 5.2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414为依据，并按照下表选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；毛坯铸件基本尺寸（mm ）尺寸公差等级CT12CT13 CT14 CT15 CT16 ≤10~16 4.4 --- --- --- --- ＞16~25 4.6 6 8 10 12 ＞25~40 5.0 7 9 11 14 ＞40~63 5.6 8 10 12 16 ＞63~100 6 9 11 14 18 ＞100~160 7 10 12 16 20 ＞160~250 8 11 14 18 22 ＞250~400912162025＞400~630 10 14 18 22 28 ＞630~1000 11 16 20 25 32 ＞1000~1600 13 18 23 29 37 ＞1600~2500 15 21 26 33 42 ＞25004000 17 24 30 38 49 ＞4000~6300 20 28 35 44 56 ＞6300~100002332405064注：1、毛坯铸件基本尺寸是指机械加工前毛坯铸件的尺寸，包括加工余量和起模斜度； 2、毛坯基本尺寸按铸件最大尺寸选取，该铸件较小尺寸公差等级与最大尺寸公差等级相同；3、壁厚采用低一级的公差等级；4、公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置，例：基本尺寸30mm ，CT13公差值为±7mm ；如有特殊要求非对称式配置时，应在技术要求中单独列出公差范围；5.2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表中选取；公差等级CT 错型值（mm ）11~13 1.5 14~162.55.2.3铸件加工余量应符合表的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；最大轮廓尺寸加工余量一个面顶面加量≤30 4 2＞30~50 5 ＞50~180 6 ＞180~315 7 ＞315~500 8 ＞500~800 103＞800~1250 12 ＞1250~1600 144＞1600~250016＞2500~3150 18＞3150~4000 205＞4000~6300 25＞6300~10000 30 7注：1、属于该铸件的较小尺寸的加工余量与最大轮廓尺寸的加工余量相同；2、此表加工余量仅指一个面的加工余量，对于柱面和两面加工的铸件，铸件轮廓尺寸应为最终机械加工后成品尺寸与两倍加工余量之和；5.3表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056；5.3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；5.3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：（1）铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；（2）按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；（3）铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；（4）以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；（5）用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；（6）被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；（7）用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；被检铸造表面面积(cm2)＜200 200～1000 100～10000 ＞10000被检点数(个) 不少于2 每200cm2不少于1 每1000cm2不少于1不少于40 （8）当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；（9）对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；5.3.3铸件表面清理检测5.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；5.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；5.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；5.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；类别非加工面凸出高度(mm)加工面凸出高度(mm) 外表面非外表面浇冒口残余量-0.5～0.5 ＜2 ＜2～4毛刺残余量0 ＜2 ＜1～2多肉残余量＜1 ＜2 ＜25.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；5.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；5.4铸件重量检测5.4.1对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表的规定；公称重量(Kg) ≤200＞200~500＞500~1000＞1000~5000＞5000~10000＞10000~30000＞30000~50000＞50000铸件重量上偏差(%)8 7.5 7 6.5 6 5.5 5 4.5。

铸件外观检验规范标准

铸件外观检验规
一、围
本规适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。

本规规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则。

二、铸件外观缺陷名称及分类
铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度缺陷。

四、具体验收准则
(一)手轮
(二)定位轮
(三)调整块
(四)尾环架
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。

铸件质量检验标准

—
—
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—
—
—
—
—
—
0.64
0.72
0.80
0.9
1.0
1.1
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
3.2
3.6
4.0
4.6
5
6
7
7
8
9
10
11
13
1600
2500
4000
6300
2500
4000
6300
10000
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0.24
0.26
0.28
0.32
0.36
0.40
0.46
0.50
0.56
0.64
0.70
0.78
0.9
1.0
1.1
1.3
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.6
2.8
CF3M
ASTM
A351
0.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3
CF8M
ASTM
A351
0.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3
CG3M
ASTM
A351
0.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4

铸件表面质量验收标准

铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；(单位：mm)表2铸件尺寸公差2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。

铸件验收标准

出铸件表面 5mm。 10、在交付铸件上不允许有冷隔、裂纹、通孔的穿透松孔。有特殊规定者例外。 11、螺纹上是否允许有缺陷和所允许缺陷的性质、数量、大小,由有关部门在专用技术文件中予以规定。 12、铸件上作为加工基准所用到的部位必须平整。 13、在铸件加工表面和非加工表面上均允许有:
1)、清理干净后最大直径不大于 3mm,深度在铸件壁上不大于壁厚的 1/3,在安装边上不大于其厚度的 1/4,且不得超过 1.5mm 的单个孔洞和清理干净后最大直径不大于 1.5mm,深度不大于壁厚的 1/3,且不
注:铸件在机械加工前后发现的小缺陷,经有关部门同意,补焊后可不进行热处理。 24、补焊处需经表面检查和根据工艺需要进行 X 光透视,透视不得小于补焊面积的两倍。焊区内允许的标准
与 X 光透视标准相同。注:铸件表面上小的明孔洞,补焊后可不透视,(扩修后<1.5cm2 明孔洞)。 25、翘曲的铸件允许矫正,矫正后应检查有无裂纹,必要时需重复进行热处理。
≥80 ≥100 ≥50 ≥90 ≥70 ≥80 ≥70 90-115 ≥70 85~115 ≥80 ≥70 ≥80 ≥50 80-100
注: 1）硬度值除设计部门规定按表 2 检验外,仅作验收依据。
2）当测得的机械性能数值遇界限值时,按本标准规定的有效位数进行修约,修约按 GB1780 的规定,强
二:技术要求和检验
*** 化学成份 ***
1、每一炉次的合金,必须对以下成份进行光谱分析。合金的化学成份分析结果应符合表 1 的规定。同时，
在铸件上标识炉号及炉次号进行追溯。
注:当测得的化学成分数值遇界限值时,按本标准规定的有效位数进行修约,修约规则按 GB1780r 规定。
表 1 化学成份％
合金代号

铸件检验标准[1]

铝合金铸造件检验技术条件（试行）1 内容及适用范围本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。

本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件（不含压力铸造）。

根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下：2 技术要求2．1 化学成分2．1．1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。

2．1．2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。

2．2 状态2．2．1铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。

注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。

2．3 机械性能2．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。

2．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。

2．4外观质量2．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。

2．4．2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。

2．4．3非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。

2．4．4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。

2．4．5根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。

2．4．6铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹（图样上注明）。

2．4．7非加工表面上，由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。

2．4. 8非加工表面上，不允许有超过表2-4（Ⅰ）级规定的花纹、麻面和有色斑点。

2．4．9铸件尺寸应符合图样的要求。

01-铸件外观质量检验标准

编制审核批准变更经历批准日期
制成
△1
△2
文件号HHMC/ZCBZ-003 △3
铸件外观质量检验标准
一目的
为使铸造产品品质得到有效控制,同时使检验人员在进行检验作业时有据可循,特制定此标准.
二适用范围
本标准适用于本公司铸件外观质量控制.
三内容
1.检验项目
铸件表面质量检验标准见表1
2.各项目检验频率及取样方法、检验方法及检验结果处理见表2。

3.检验标准
1)定义
铸件外观质量即指铸件表面状况及其达到用户要求的程度
铸件外观质量包括：铸件的直线度、非加工面的错箱量、铸件表面质量、尺寸公差、重量公差。

2)铸件外观质量要求
➢铸件的直线度
树脂砂铸件外露的非加工表面的直线度误差，在同一铸型平面内任意600mm长度上不大于2mm. 铸件表面质量
a)铸件表面粗糙度
铸件表面粗糙度指铸件表面不光滑和凹凸不平的程度。

铸件表面粗糙度的评定方法按BWZ001-88的规定，以全国铸造标准化技术委员会监制生产的铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行比对。

b)铸件表面及内腔上的粘砂和粘结物应清理干净。

c)对铸件外露的非加工面上的浇冒口及局部凸起、飞边、毛刺，一律要先铲平，后磨平，磨后只。

铸件外观质量验收规程

铸件表面质量验收规程编制：审核：批准目录1、目的 (2)2、适用范围 (3)3、引用标准 (3)4、验收方案及检验频次 (3)5、验收项目及标准 (3)5.1铸件表面缺陷的检验 (3)5.1.1表面缺陷检验一般要求 (3)5.1.2铸件外观质量等级 (4)5.1.3检验方法 (5)5.2 铸件尺寸的检验 (5)5.2.1铸件毛坯尺寸公差 (5)5.2.6铸件尺寸检验的规范 (8)5.2.7铸件尺寸的检验方法 (9)5.3 铸件重量检验 (9)5.4 表面粗糙度检验 (9)5.5 表面清理质量检验 (11)6、其他验收要求 (11)1、目的为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规程。

2、适用范围本规范适用于公司所有采用砂型铸造，黑色和有色合金铸件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、表面粗糙度的验收。

3、引用标准(1)JB/T 5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件(2)JB/T 5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件(3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量(4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块。

(5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。

(6) Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。

(7) Q/XC512-90 有色合金通用技术条件。

4、验收方案及检验频次4.1表面缺陷项目为全检项，样件首检和批量供货，均要进行逐个检验，检验频次为100%。

4.2关键尺寸实行100%全检，非关键尺寸抽检10%。

4.4重量偏差与表面粗糙度的验收根据具体技术要求执行，无要求时可不做检验。

5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。

5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口应尽可能清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行。

铸件表面质量验收标准

铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0 毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%,焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级1、一般零部件采用B级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100,待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm,并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表 8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。

铸件外观检验规范标准

铸件外观检验规
一、围
本规适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。

本规规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准那么。

二、铸件外观缺陷名称及分类
三、检验要求
铸件不得有明显孔眼〔气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆〕，裂纹〔热裂、冷裂、温裂〕，外表缺陷〔粘砂、结疤、夹砂、冷隔〕，形状缺陷〔多肉、浇缺乏、变形、料口毛刺〕等严重影响产品的外观和强度缺陷。

四、具体验收准那么
(一)手轮
(二)定位轮
(三)调整块
(四)尾环架
序号缺陷
名称
验收准那么
可接收不可接收
1 气孔
2 多肉
3 浇缺乏
4 料口毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。

铸件表面质量验收规范

铸钢件表面质量检测1、目的为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范；2、适用范围本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收；3、引用标准(1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件；(2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件；(3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量；(4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块；(5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法；(6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件；（7GB/T11351-1989 铸件重量公差4、名词解释(1)全数选别：检验项目100%检测；5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验的一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；（2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；（3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；（4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；（5）作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；（6）铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；(7) 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；5.1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级5.2 铸件尺寸的检验5.2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差 (单位：mm)5.2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）5.2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)5.3表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；5.3.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100，待加工表面允许降低1级；5.3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：（1）铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；（2）按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；（3）铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；（4）以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；（5）用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；（6）被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；（7）用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数（8）当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；（9）对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；5.3.3铸件表面清理检测5.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；5.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；5.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；5.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值5.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；5.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；5.4铸件重量检测5.4.1对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。

铸件验收标准(原始)

关于铸件的验收标准1.化学成分：对有材质要求的铸件（耐热铸件），供应商应提供化学成分报告，并注明每炉所浇铸件的数量和炉号。

我方进行抽查并委托第三方检验。

2.尺寸检查：对需配合的尺寸，一般重点进行检查，验证模型有无变化。

配合面必须平直，不能有影响装配的变形和缺陷。

3.硬度要求：HT，HB160-230；HC，HB170-260。

4.外观质量：A．砂眼、气孔外露表面不允许有大于直径2毫米的砂眼、气孔；小于2毫米的砂眼、气孔在整个板面上不得多于4处，并必需用耐高温铸工胶修补并打磨平整，否则拒收。

不允许有蜂窝状针孔、气孔。

内部表面允许有部分砂眼、气孔，但不得贯穿整个壁厚。

B．表面粗糙度外露表面应平整、光滑，整体感觉均匀一致，不得有明显的铸造缺陷。

表面的凸凹处理应整体保持均匀，不应有的地方凸凹明显，有的地方凸凹不明显。

允许有小于1毫米的凸起、凹坑并应打磨平整，或粘补后打磨平整。

抛丸露出金属本体光泽，不得有锈或油污。

内部表面允许有大于1毫米、小于2毫米的凸起、凹坑，但不得影响炉子的装配。

C：变形炉板的变形量允许在总长的长度上有1毫米，不允许存在有不规则的变形，否则拒收。

D：冷隔外露表面不允许有冷隔。

内部表面允许有不贯穿壁厚且长度不大于10毫米的冷隔。

E：飞边、毛刺飞边、毛刺、浇口等部位应打磨平整、光滑，不允许有锐利的尖角存在。

F：凡是有裂纹的铸件拒收。

G：修补件在铸件需加工或受力的部位，不允许补焊。

其它部位允许修补但缺陷不得大于2毫米并打磨平整。

郑州平凡实业有限公司管城分公司技术质量部2006-3-8。

铸件检验标准

铸铁件检验规范
3.
铸件出现铸造缺陷后,并非都是废品,应根据铸件的具体技术要求判断,判断原则如下：
a铸件出现铸造缺陷后,其质量达不到技术要求,而又不能修补时,应列为废品；
b 不重要的铸件或铸件的某些部位即使存在铸造缺陷,如不影响使用或者修补后不影响使用时,可以不列为废品；
c 当铸件出现铸造缺陷,即使技术上可以修补,并且修补后不影响使用,但由于经济上不合算,或因此会给企业造成不良影响时,仍应不修补而列为废品;
浇铸温度过高;
砂眼
充塞有砂粒的孔眼;存在于铸件的内部或表面
型砂强度不够,型砂紧实度不足或不均匀;
粘砂
铸件表面粗糙,粘有砂粒
浇铸温度太高,或涂料太薄;裂纹开裂Fra bibliotek开裂处金属表面氧化
合金化学成分不当,铸件厚薄相差大,结构不合理,金属浇铸温度过高,型砂或泥芯容让性差或落砂过早;
冷隔
未完全融合的缝隙或洼坑,交接处是圆滑的
a为铸件生产和管理部门提供质量信息；保证产品质量;
b铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合鉴定;其中,铸件的表面质量包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、表面粗糙度等;
4：铸件外观质量的检验
检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样;铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内容;
5、铸件
为保证铸件的表面质量,检验要求一般规定如下;
在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷;
铸件非加工表面的毛刺、披锋、粘砂应清理至与铸件面同样平整;
铸件待加工表面,允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在,但裂纹缺陷应予清除;

压铸件产品外观质量验收标准

1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则。

2 适用范围来料或成品。

3 检测面的分级：A级面：使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。

B级面：在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。

C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。

4 检测条件4.1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。

A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。

B级面和C级面在检测期间不必转动。

光源=40W荧光灯500毫米了4.2、A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。

5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收。

5.1.2 缺陷允收定义了900mm2的区域内各类缺陷的最大允收数量。

但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。

5.2缺陷定义5.2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。

5.2.2变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。

5.2.3刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。

5.2.4压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。

5.2.5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。

5.2.6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。

5.2.7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。

5.2.8斑点/颗粒：涂装面或零件表面任何非预期的异物。

5.2.9凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。

5.2.10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5.3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：缺陷允收表6 液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。

铸件外观检验规范

铸件外观检验规范
一、范围
本规范适用于本厂产品得精铸件、砂型铸件得外观检验。

本规范规定了精铸件、砂型铸件得外观检验要求与具体验收准则。

二、铸件外观缺陷名称及分类
三、检验要求
铸件不得有明显孔眼(气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆),裂纹(热裂、冷裂、温裂),表面缺陷(粘砂、结疤、夹砂、冷隔),形状缺陷(多肉、浇不足、变形、料口毛刺)等严重影响产品得外观与强度缺陷。

四、具体验收准则
(一)手轮
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注:如出现其它严重影响产品得外观缺陷,一律不可接收。

铸件采购验收技术条件

TB 中华人民共和国铁道行业原则TB/T 2942－1999 铁道用铸钢件采购与验收技术条件1999—02—13发布1999—09—01实行中华人民共和国铁道部发布铁道用铸钢件采购与验收技术条件1. 范畴本原则规定了铁道用铸钢件旳级别、技术规定，实验措施和检查规则。

本原则合用于机车车辆及其他多种用途旳级别为A、B、C、D和E旳碳素钢和合金钢铸件。

2. 引用原则下列原则所涉及旳条文，通过在本原则中引用而构成为本原则旳条文。

本原则出版时，所示版本均为有效。

所有原则都会被修订，使用本原则旳各方应探讨使用下列原则最新版本旳也许性。

GB/T 225—88 钢旳淬透性末端淬火实验措施GB/T 228—87 金属拉伸实验措施GB/T 229—94 金属夏比缺口冲击实验措施GB/T 231—84 金属布氏硬度实验措施GB/T 5117—1995 碳钢焊条GB/T 5118—1995 低合金钢焊条GB 6803—86 铁素体钢旳无塑性转变温度落锤实验措施ASTM E604—83 (1994复审) 金属材料旳动态扯破实验措施ASTM A255—95 钢旳淬透性末端淬火原则实验措施3. 采购旳基础除非另有规定，A级钢铸件应以不退火、退火或正火状态供货。

B级钢铸件应以正火、正火加回火状态供货。

C级钢铸件应以正火加回火或淬火加回火状态供货。

D级钢和E级钢铸件应以淬火加回火状态供货。

3.1. 根据采购方旳规定，检查合格证将成为验收旳根据。

检查合格证应涉及这样旳阐明，即铸件是按照本原则旳所有合用条款来进行制造、取样、实验和检查旳，并符合原则条款旳规定。

每一份提供旳检查合格证应由制造方旳指定代表签字。

4. 记录制造方应将所售铸件旳熔炼炉次旳力学性能和化学分析报告保存不少于5年。

这些报告供采购方备查。

5. 熔炼措施钢水可以用平炉、电弧炉、坩锅炉、转炉或氧气顶吹转炉熔炼。

6. 热解决铸件在热解决前应予清理。

铸件内腔不得留有成块旳造型材料或被造型材料所堵塞。