液压油缸设计计算公式
油缸油压计算公式
油缸油压计算公式在液压系统中，油缸是一种常用的执行元件，它通过液压力来产生线性运动。
而油压则是决定油缸工作效果的重要因素之一。
在设计和使用液压系统时，了解油缸油压的计算公式是非常重要的。
本文将介绍油缸油压的计算公式及其应用。
油缸油压计算公式可以通过以下公式来表示：P = F / A。
其中，P表示油压，单位为帕斯卡（Pa）；F表示作用在油缸上的力，单位为牛顿（N）；A表示油缸的有效面积，单位为平方米（m²）。
这个公式简单明了地表示了油压与作用力和有效面积之间的关系。
通过这个公式，我们可以很容易地计算出油缸的油压，从而更好地控制液压系统的工作效果。
在实际应用中，我们可以通过以下步骤来计算油缸的油压：1. 确定作用在油缸上的力F。
这个力可以是由液压系统提供的，也可以是外部施加在油缸上的。
2. 确定油缸的有效面积A。
油缸的有效面积可以通过油缸的尺寸和结构参数来计算得出。
3. 将力F和有效面积A代入公式P = F / A中，即可得到油压P的数值。
通过这个计算公式，我们可以更好地了解油缸的工作状态，从而更好地设计和使用液压系统。
除了上述的基本计算公式外，还有一些衍生的计算公式，可以更好地帮助我们理解和应用油缸油压。
例如，当液压系统中有多个油缸同时工作时，我们可以通过以下公式来计算系统的总油压：Ptotal = (F1 + F2 + ... + Fn) / A。
其中，Ptotal表示系统的总油压；F1, F2, ..., Fn表示作用在各个油缸上的力；A表示系统的总有效面积。
通过这个公式，我们可以更好地控制液压系统中各个油缸的工作状态，从而更好地提高系统的工作效率和稳定性。
此外，当液压系统中的油压发生变化时，我们也可以通过以下公式来计算油缸的速度：v = Q / A。
其中，v表示油缸的速度，单位为米每秒（m/s）；Q表示液压系统的流量，单位为立方米每秒（m³/s）。
通过这个公式，我们可以更好地控制油缸的速度，从而更好地满足各种工况下的需求。
液压油缸压力计算公式液压油缸设计计算公式
液压油缸压力计算公式液压油缸设计计算公式液压油缸（也称为液压缸）是将液压能转化为机械能的设备，它是液压系统中的关键组成部分。
在液压系统中，通过在液压缸两端施加不同的压力，使活塞在缸内运动，从而实现工作负载的移动、提升或压缩等操作。
液压油缸的设计计算需要考虑以下几个因素：负载大小、工作压力、缸径、活塞杆直径、活塞杆材料、油缸结构等。
下面是一般液压油缸设计计算的几个常用公式。
1.计算液压油缸的工作面积：液压油缸的工作面积可以根据液压系统的要求和负载大小来确定。
工作面积的计算公式如下：A=F/P其中，A表示油缸的工作面积，F表示需要承载的负载，P表示液压系统中的工作压力。
2.计算液压油缸的压力：液压油缸的压力可以根据所施加的负载和工作面积来确定。
压力的计算公式如下：P=F/A其中，P表示液压油缸的工作压力，F表示需要承载的负载，A表示油缸的工作面积。
3.计算液压油缸的活塞杆材料选取：液压油缸的活塞杆材料需要根据所承载负载和工作压力来选择，以满足强度和刚度的要求。
常见的活塞杆材料有碳钢、不锈钢、铬钼合金钢等。
一般用弯曲应力公式进行计算，考虑到材料的抗弯刚度，活塞杆的直径可以根据以下公式得到：d=((32*M*L)/(π*σ))^(1/3)其中，d表示活塞杆的直径，M表示活塞杆所承受的最大弯矩，L表示活塞杆的长度，σ表示选定材料的抗弯应力。
4.计算液压油缸的活塞直径：液压油缸的活塞直径可以通过活塞面积和活塞杆直径计算得到。
计算公式如下：D=(4*A)/(π*d^2)其中，D表示液压油缸的活塞直径，A表示油缸的工作面积，d表示活塞杆的直径。
5.计算液压油缸的油缸容积：液压油缸的油缸容积可以通过活塞面积和活塞行程来计算。
计算公式如下：V=A*l其中，V表示油缸的容积，A表示油缸的工作面积，l表示活塞的行程。
通过上述公式的计算，可以得到液压油缸的设计参数，从而满足液压系统的工作要求。
需要注意的是，在实际设计过程中，还应该考虑其他因素，如密封结构、摩擦损失、液压系统的动态响应等，以确保液压油缸的安全可靠运行。
液压油缸推力计算公式
液压油缸推力计算公式
液压油缸推力计算公式是液压系统领域中非常重要的一种计算方法。
液压油缸是液压系统中的重要组成部分，负责将压力转化为力，推动机械设备运转，因此其推力大小的计算非常关键。
液压油缸推力计算公式的基本原理是根据液压油缸的几何尺寸和液压系统的工作压力，计算出液压油缸的理论推力大小。
液压油缸推力的大小受到多种因素的影响，如液压油缸的内径、活塞杆的直径、液压系统的工作压力等。
液压油缸推力计算公式的具体表达式如下：
F=π/4×D²×P
其中，F表示液压油缸的推力大小，单位为牛顿（N）或千克力（kgf）；π为圆周率，约等于3.14；D为液压油缸的内径，单位为米（m）或毫米（mm）；P为液压系统的工作压力，单位为帕斯卡（Pa）或巴（bar）。
由公式可以看出，液压油缸的推力大小与液压油缸的内径和液压系统的工作压力成正比，而与液压油缸的活塞杆直径无关。
因此，在设计液压系统时，需要根据液压油缸的推力需求和工作环境压力等因素，合理选择液压油缸的内径和液压系统的工作压力，以确保液压油缸的推力能够满足机械设备的需求。
需要注意的是，液压油缸的实际推力大小与其理论推力大小存在一定的误差。
这是由于液压油缸的摩擦力、密封性能、活塞杆的弯曲等因素的影响所导致的。
因此，在实际应用中，需要根据实际情况对液压油缸的推力进行调整和修正，以确保其能够正常工作。
液压油缸推力计算公式是液压系统设计和应用中非常重要的一种计算方法。
合理地应用该公式，可以有效地计算出液压油缸的理论推力大小，为机械设备的正常运行提供有力的支持。
液压缸设计计算实例
液压缸设计计算实例液压缸是一种常用于工业设备中的液压传动装置，主要由一个活塞、一个油缸和两个密封件组成。
它通过液压力将活塞推动，从而实现各种机械运动或工艺过程。
液压缸的设计计算主要包括以下几个方面：液压缸的尺寸计算、密封件的设计和选择、液压缸的工作压力计算、液压缸的材料和结构设计。
下面以液压缸在机械设备中的应用为例，进行设计计算。
液压缸的油缸内径可以根据活塞面积计算得到，油缸内径=2×√(A/π)=2×√(0.04/π)≈0.36m。
为了方便选用标准化油缸，取油缸内径为0.35m。
根据液压缸的工作行程和速度，可以计算出整个工作周期的时间 t=行程/速度=1000mm/0.5m/s=2000s。
液压缸的密封件设计和选择也是重要的一步。
常见的密封元件有油封、活塞密封圈和导向环等。
根据液压缸的工作压力和速度，可以选择适用的密封件类型和尺寸，确保密封性能以及使用寿命。
液压缸的工作压力计算也是必要的。
液压缸工作时，会受到工作压力的作用，为了保证液压缸的安全性和可靠性，需要计算液压缸允许的最大工作压力。
液压缸的最大工作压力一般按照材料、工艺和安全要求确定，常用的安全系数为2倍。
根据工作压力和安全系数，可以计算出液压缸最大允许工作压力为12.5MPa×2=25MPa。
液压缸的材料和结构设计也需要考虑。
液压缸常用的材料有铸铁、铝合金和不锈钢等，根据具体的应用场景和要求选择适合的材料。
液压缸的结构设计包括油缸壁厚、密封件槽设计、支撑结构等，需要根据实际情况和安全性要求进行设计。
综上所述，液压缸设计计算涉及液压缸的尺寸计算、密封件的设计和选择、液压缸的工作压力计算、液压缸的材料和结构设计等方面。
通过合理计算和选取，可以设计出安全可靠的液压缸，满足机械设备的工作需求。
液压机油缸设计计算公式
液压机油缸设计计算公式
1.计算油缸内径
油缸内径的计算一般可以根据工作压力、输出力和油液作用面积来确定。
常用的计算公式如下：
S=F/P
其中，S为油液作用面积，F为输出力，P为工作压力。
2.计算油缸工作压力
油缸的工作压力可以根据系统所需的输出力和油缸的有效面积来计算。
常用的计算公式如下：
P=F/S
其中，P为工作压力，F为输出力，S为油缸的有效面积。
3.计算油缸的输出力
油缸的输出力可以根据工作压力和油缸的有效面积来计算。
常用的计
算公式如下：
F=P*S
其中，F为输出力，P为工作压力，S为油缸的有效面积。
4.计算油缸的速度
油缸的速度可以根据流量和油缸的有效截面积来计算。
常用的计算公
式如下：
Q=A*V
其中，Q为流量，A为油缸的有效截面积，V为油缸的速度。
除了以上的计算公式外，液压机油缸的设计还需要考虑油缸的结构形式、工作环境、密封性能、轴向稳定性等因素，这些因素会直接影响油缸的性能和使用寿命。
因此，设计液压机油缸时需要综合考虑以上因素，并根据具体的应用要求进行合理的选择和优化。
综上所述，液压机油缸设计计算公式是制定液压机油缸尺寸和参数的重要依据，通过合理的计算和选择，可以确保液压机油缸的性能和使用寿命，从而实现液压系统的稳定运行和高效工作。
液压油缸设计计算公式
液压油缸的主要设计技术参数一、液压油缸的主要技术参数：1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。
2.?进出口直径及螺纹参数?3.活塞杆直径；4.油缸压力；油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.255.油缸行程；6.是否有缓冲；根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。
7.油缸的安装方式；达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。
应该说是合格与不合格吧？好和合格还是有区别的。
二、液压油缸结构性能参数包括：1.液压缸的直径；2.活塞杆的直径；3.速度及速比；4.工作压力等。
液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面：1.最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配精度以及密封摩擦力大小的综合指标；2.最低稳定速度：是指液压缸在满负荷运动时没有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标，承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也不相同。
3.内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率，加剧油液的温升，影响液压缸的定位精度，使液压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也因此它是液压缸的主要指标之。
液压油缸常用计算公式液压油缸常用计算公式项?? 目公?? 式符号意义?? 液压油缸面积(cm 2 ) ??A =πD 2 /4 ??D ：液压缸有效活塞直径(cm) ?? 液压油缸速度(m/min) ??V = Q / A ??Q ：流量(l / min)?? 液压油缸需要的流量(l/min) ??Q=V×A/10=A×S/10t??V ：速度(m/min)??S ：液压缸行程(m)??t ：时间(min)??液压油缸出力(kgf) ??F = p × A??F = (p × A) －(p×A)??( 有背压存在时)??p ：压力(kgf /cm 2 )?? 泵或马达流量(l/min) ??Q = q × n / 1000 ??q ：泵或马达的几何排量(cc/rev) ??n ：转速（rpm ）?? 泵或马达转速(rpm) ??n = Q / q ×1000 ??Q ：流量(l / min) ?? 泵或马达扭矩(N.m) ??T = q × p / 20π?? 液压所需功率(kw) ??P = Q × p / 612?? 管内流速(m/s) ??v = Q ×21.22 / d 2 ??d ：管内径(mm)?? 管内压力降(kgf/cm 2 ) ?? △P=0.000698×USLQ/d 4??U ：油的黏度(cst)??S ：油的比重??L ：管的长度(m)非标液压、机电、试验、工控设备开发研制。
液压站与油缸计算公式
液压站与油缸计算公式液压站和油缸是液压系统中的两个重要组成部分。
液压站是指液压系统中的动力源，负责产生和维护液压系统所需的压力和流量；而油缸是液压系统中的执行元件，负责将液压能转化为机械能，并实现对工作对象的动力输出。
液压站与油缸的计算公式是根据液压系统的工作原理和性能参数进行推导和应用的。
以下是液压站和油缸计算的一些常用公式：1.液压站的功率计算公式：液压站的功率通常表示为其所需的功率输入，计算公式为：P=Q*p/η其中，P表示液压站的功率（单位为瓦特W），Q表示液压站输出液流量（单位为立方米/秒m³/s），p表示液压站输出液体的压力（单位为帕斯卡Pa），η表示液压泵的总效率（取值范围为0-1）。
2.液压站的流量计算公式：液压站的流量计算公式根据液压系统的需求来确定，通常为：Q=Q1+Q2其中，Q表示液压站的输出液流量（单位为立方米/秒m³/s），Q1表示液压泵的额定流量（单位为立方米/秒m³/s），Q2表示液压站其他液压元件的流量消耗（单位为立方米/秒m³/s）。
3.油缸的力计算公式：油缸的力计算公式是通过液压系统的压力和油缸的活塞面积来确定的，计算公式为：F=p*A其中，F表示油缸输出的力（单位为牛顿N），p表示液压泵输出的液体压力（单位为帕斯卡Pa），A表示油缸活塞面积（单位为平方米m²）。
4.油缸的速度计算公式：油缸的速度可以通过液压系统的流量和油缸的工作面积来计算，计算公式为：V=Q/A其中，V表示油缸的速度（单位为米/秒m/s），Q表示液压泵的输出流量（单位为立方米/秒m³/s），A表示油缸的工作面积（单位为平方米m²）。
5.液压缸的容积计算公式：液压缸的容积计算公式是根据液压缸的工作面积和行程来确定的，计算公式为：V=A*S其中，V表示液压缸的容积（单位为立方米m³），A表示液压缸的工作面积（单位为平方米m²），S表示液压缸的行程（单位为米m）。
液压油缸性能参数设计
液压油缸性能参数设计（1） 液压缸内径根据公式有：214D P F ∏= 所以有： 14P F D ∏=上述公式中：1p ——液压缸工作压力。
由任务书知1p =25MPaF ——液压缸的最大负载。
由任务书知F=5000KN ，由于本设计采用双缸故F1=F/2=2500KN将数据代入上述公式得： mm MP KN D a3572514.300254≈⨯⨯= 圆整为标准系列直径D=360㎜。
（摘自GB/T2348-1993）(2) 活塞杆直径因为主缸的工作压力为25MPa ，查相关资料选取d/D=0.7活塞杆直径：249.9mm 357mm 0.7d =⨯=圆整为标准系列直径d=250mm 。
(摘自GB/T2348-1993)（3）主缸壁厚的确定壁厚计算公式：[]σδ2D P Y ≥ 式中：δ——液压缸缸筒的厚度Y P ——实验压力。
工作压力MPa P 16≥时，Y P =1.25PD ——液压缸内径[]σ——缸体材料许用应力。
对于锻钢[]MPa 120~110=σ 铸钢[]MPa 110~100=σ无缝钢管[]MPa 110~100=σ 铸铁[]MPa 60=σ由于该液压机负载较大，故主缸缸体材料选用无缝钢管45。
[]MPa 110=σ 所以有： mm 2.51110236025.125=⨯⨯⨯≥δ 故液压缸缸体外径外D 有：mm D 2.4621.5123602D =⨯+=+≥δ外圆整为标准系列直径外D =480㎜。
（4）缸盖（底）厚度计算缸盖厚度计算公式：[]σY p Dh 433.0≥式中：h ——缸盖（底）的厚度D ——液压缸内径Y P ——试验压力 []σ——缸盖材料的许用应力。
此次选用35钢[]MPa 100=σ将数据代入上述公式得：mm h 1.8710025.125360433.0≈⨯⨯⨯≥ 查相关资料取标准系列缸盖厚度h=90mm 。
（5）主缸最小导向长度计算计算公式：220D L H +≥ 式中：L ——液压缸最大行程 D ——液压缸内径代入数据有：mm H 2302360201000=+≥为了保证最小导向长度，必要时可以在缸盖和活塞之间增加一个隔套来增加最小导向长度。
液压油缸吨位计算公式
液压油缸吨位计算公式吨位 = 动力（kN） / 单斗面积（mm²）其中，动力是指液压油缸输出的力，单位为千牛（kN），单斗面积指的是油缸的工作面积，单位为平方毫米（mm²）。
在实际应用中，液压油缸的吨位计算需要考虑以下几个因素：1.载荷重量：液压油缸一般用于举升、推动或拉动重量较大的物体。
需要准确计算物体的重量，并将其转换为相应的力单位（kN）。
2.工作面积：液压油缸的工作面积是指油缸活塞上受力的面积大小。
要计算工作面积，需要知道油缸的直径或者活塞面积。
3.系数选择：在液压油缸吨位计算中，还需要考虑一些特殊情况和安全系数。
一般来说，需要考虑动力系数、安全系数、摩擦系数等。
根据以上几个要素，下面给出液压油缸吨位计算的详细步骤：1.确定液压油缸的工作面积。
如果已知液压油缸的直径，则可以使用下列公式计算工作面积：工作面积（mm²）= π * (半径（mm）)² = π * (直径（mm）/ 2)²2.计算载荷的力。
将所需举升、推动或拉动的物体的重量转换为力的单位。
常用的单位是千牛（kN），可以使用下列公式计算：力（kN）= 质量（kg） * 9.8（m/s²）3.计算液压油缸的吨位。
使用下列公式进行计算：吨位 = 动力（kN） / 单斗面积（mm²）4.考虑特殊情况和系数。
在实际应用中，还需要考虑一些特殊情况和安全因素，并选择相应的系数。
一般来说，液压油缸的设计工作压力为31.5MPa，安全系数一般选择为3，摩擦系数一般选择为0.1以上就是液压油缸吨位计算的基本公式和步骤，通过正确的计算能够确保液压系统的正常工作和设备的安全运行。
在实际应用中，还需要根据具体情况调整参数和系数，并注意合理选择液压元件和材料，以满足工程要求。
液压油缸压力计算公式 液压油缸设计计算公式
液压油缸压力计算公式液压油缸设计计算公式液压油缸的主要设计技术参数一、液压油缸的主要技术参数:1.油缸直径;油缸缸径，内径尺寸。
2. 进出口直径及螺纹参数3.活塞杆直径;4.油缸压力;油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.25 5.油缸行程;6.是否有缓冲;根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。
7.油缸的安装方式;达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。
应该说是合格与不合格吧,好和合格还是有区别的。
二、液压油缸结构性能参数包括:1.液压缸的直径;2.活塞杆的直径;3.速度及速比;4.工作压力等。
液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面:11.最低启动压力:是指液压缸在无负载状态下的最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配精度以及密封摩擦力大小的综合指标; 2.最低稳定速度:是指液压缸在满负荷运动时没有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标，承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也不相同。
3.内部泄漏:液压缸内部泄漏会降低容积效率，加剧油液的温升，影响液压缸的定位精度，使液压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也因此它是液压缸的主要指标之。
液压油缸常用计算公式液压油缸常用计算公式项目公式液压油缸面积(cm 2 ) A =πD 2 /4 液压油缸速度 (m/min) V = Q / A 液压油缸需要的流量 (l/min)液压油缸出力 (kgf) 泵或马达流量 (l/min)Q=V×A/10=A×S/10t F = p × AF = (p × A) , (p×A) ( 有背压存在时) Q = q × n / 1000符号意义D :液压缸有效活塞直径 (cm) Q :流量 (l / min)2V :速度 (m/min) S :液压缸行程 (m) t :时间 (min) p :压力 (kgf /cm 2 ) q :泵或马达的几何排量 (cc/rev) n :转速( rpm )泵或马达转速 (rpm) Q :流量 (l / min) n = Q / q×1000 泵或马达扭矩(N.m) T = q × p / 20π液压所需功率(kw) P = Q × p / 612 管内流速 (m/s) d :管内径 (mm) v = Q ×21.22 / d 2U :油的黏度 (cst)管内压力降 (kgf/cm 2 )P=0.000698×USLQ/d 4 S :油的比重非标液压、机电、试验、工控设备开发研制。
液压缸计算公式
1、液压缸内径和活塞杆直径的确定液压缸的材料选为Q235无缝钢管，活塞杆的材料选为Q235 液压缸内径：p F D π4==⨯⨯14.34= F ：负载力 （N ）A ：无杆腔面积 (2mm )P ：供油压力 (MPa)D ：缸筒内径 (mm)1D ：缸筒外径 (mm)2、缸筒壁厚计算π×／≤≥ηδσψμ1）当δ/D ≤0.08时pD p σδ2max 0＞（mm ） 2)当δ/D=0.08~0.3时maxmax 03-3.2p D p p σδ≥（mm ） 3)当δ/D ≥0.3时⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-+≥max max 03.14.02p p D p p σσδ（mm ） n bp σσ=δ：缸筒壁厚（mm ）0δ：缸筒材料强度要求的最小值（mm ）m ax p ：缸筒内最高工作压力（MPa ）p σ：缸筒材料的许用应力（MPa ）b σ：缸筒材料的抗拉强度（MPa ）s σ：缸筒材料屈服点（MPa ）n ：安全系数3 缸筒壁厚验算21221s )(35.0D D D PN -≤σ(MPa) D D P s rL 1lg3.2σ≤ PN ：额定压力rL P ：缸筒发生完全塑性变形的压力(MPa)r P ：缸筒耐压试验压力(MPa)E ：缸筒材料弹性模量(MPa)ν：缸筒材料泊松比 =0.3同时额定压力也应该与完全塑性变形压力有一定的比例范围，以避免塑性变形的发生，即：()rL P PN 42.0~35.0≤(MPa)4 缸筒径向变形量⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛+-+=∆ν221221D D D D E DP D r （mm ）变形量△D 不应超过密封圈允许范围5 缸筒爆破压力DD PE b 1lg 3.2σ=(MPa)6 缸筒底部厚度P P D σδmax 21433.0≥（mm ）2D ：计算厚度处直径（mm ）7 缸筒头部法兰厚度PL a d r Fb h σπ)(4-=（mm ） F ：法兰在缸筒最大内压下所承受轴向力（N ）b ：连接螺钉孔的中心到法兰内圆的距离（mm ）a r ：法兰外圆的半径（mm ）L d ：螺钉孔直径如不考虑螺钉孔，则：Pa r Fb h σπ4=（mm ） 8 螺纹强度计算螺纹处拉应力()2214D d KF-=πσ (MPa)螺纹处切应力)(2.033101D d KFd K -=τ (MPa) 合成应力P n στσσ≤+=223 许用应力0sn P σσ=F ：螺纹处承受的最大拉力0d ：螺纹外径 （mm ）1d ：螺纹底径 （mm ）K ：拧紧螺纹系数，不变载荷取K=1.25~1.5，变载荷取K=2.5~4 1K ：螺纹连接的摩擦因数，1K =0.07~0.2，平均取1K =0.12s σ：螺纹材料屈服点（MPa ）0n ：安全系数，取0n =1.2~2.59 缸筒法兰连接螺栓强度计算螺栓螺纹处拉应力zd KF214πσ= （MPa ）螺纹处切应力zd KFd K 31012.0=τ (MPa)合成应力P n σστσσ≤≈+=3.1322z ：螺栓数量10、缸筒卡键连接卡键的切应力（A 处）lD P l D D P 441max 121max ==ππτ (MPa)卡键侧面的挤压应力 )2(h 4)2(44121max 2212121max h D D P h D D D P c -=--=πππσ 卡键尺寸一般取h=δ,l=h,2h h h 21==验算缸筒在A 断面上的拉应力[]22121max 22121max )(4-)(4D h D D P D h D D P --=-=ππσ (MPa)11、缸筒与端部焊接焊缝应力计算()n d D Fb σηπσ≤-=21214 (MPa)1D ：缸筒外径 （mm ）1d ：焊缝底径 （mm ）η：焊接效率，取η=0.7b σ：焊条抗拉强度 (MPa)n ：安全系数，参照缸筒壁的安全系数选取如用角焊ησh D F 12= h —焊角宽度 （mm ）12、活塞杆强度计算1)活塞杆在稳定工况下，如果只承受轴向推力或拉力，可以近似的用直杆承受拉压载荷的简单强度计算公式进行计算：P d Fσπσ≤=24 (MPa)2)如果活塞杆所承受的弯曲力矩（如偏心载荷等），则计算式： P d W M A F σσ≤⎪⎪⎭⎫⎝⎛+= (MPa) 3）活塞杆上螺纹、退刀槽等部位是活塞杆的危险截面，危险截面的合成应力应该满足：P n F σσ≤≈222d 8.1 (MPa) 对于活塞杆上有卡键槽的断面，除计算拉应力外，还要计算校核卡键对槽壁的挤压应力：()[]pp c d d F σπσ≤+-=243212 F ：活塞杆的作用力（N ）d ：活塞杆直径 （mm ）P σ：材料许用应力，无缝钢管P σ=100~110MPa ，中碳钢（调质）P σ=400MPad A ：活塞杆断面积 (2mm )W ：活塞杆断面模数 (3mm )M ：活塞杆所承受弯曲力矩（N.m ）2F ：活塞杆的拉力 （N ）2d ：危险截面的直径 （mm ）1d ：卡键槽处外圆直径 （mm ）3d ：卡键槽处内圆直径 （mm ）c ：卡键挤压面倒角 （mm ）pp σ：材料的许用挤压应力（MPa ）13、活塞杆弯曲稳定行计算活塞杆细长比计算 dL B 4=λ B L ：支铰中心到耳环中心距离（油缸活塞杆完全伸出时的安装距）；1）若活塞杆所受的载荷力1F 完全在活塞杆的轴线上，则按下式验算：kK n F F ≤1 2261210B K L K I E F ⨯=π （N ）()()51108.111⨯=++=b a E E （MPa ） 圆截面：44049.064d d I ==π(4m )K F ：活塞杆弯曲失稳临界压缩力 （N ）K n ：安全系数，通常取K n =3.5~6K ：液压缸安装及导向系数（见机械设计手册5卷21-292） 1E :实际弹性模量（MPa ）a ：材料组织缺陷系数，钢材一般取a ≈1/12b ：活塞杆截面不均匀系数，一般取b ≈1/13E ：材料弹性模量，钢材 5101.2⨯=E （MPa ）I ：活塞杆横截面惯性矩（4m )d A ：活塞杆截面面积 （2m )e ：受力偏心量 （m ）s σ：活塞杆材料屈服点（MPa ）S ：行程 （m ）2）若活塞杆所受的载荷力1F 偏心时，推力与支承的反作用力不完全处在中线上，则按下式验算：βσsec 81106e d A F d S K +⨯= （N ）其中：62010⨯=EI L F a B K β 一端固定，另一端自由0a =1，两端球铰0a =0.5，两端固定0a =0.25， 一端固定，另一端球铰0a =0.3514、 缸的最小导向长度 220D S H +≥（mm ）导向套滑动面的长度1）在缸径≤80mm 时A=(0.6~1)D2）在缸径＞80mm 时A=(0.6~1)d活塞宽度取B=(0.6~1)D15、圆柱螺旋压缩弹簧计算材料直径：P KC P d τn 6.1≥ CC C K 615.04414+--= 或按照机械设计手册选取（5卷11-28） d DC = 一般初假定C-5~8有效圈数：'8'd 3n n4P P D P F Gd n ==弹簧刚度n C GDn D G P 43488d '==总圈数x n +=1nx ：1/2 (见机械设计手册第5卷 11-18） 节距：n dH t )2~1(0-=间距：d t -=δ自由高度：d n H ）（10+=最小工作载荷时高度：101-F H H =GD C P Gd D P F 414311n 8n 8==或者'11P P F =最大工作载荷时的高度n n F H H -0=GD C P Gd D P F n n 443n n 8n 8==或者'n1P P F = 工作极限载荷下的高度j j F H H -0=GDC P GdD P F j j 443j n 8n 8==或者'j 1P P F =弹簧稳定性验算 高径比：DH b 0=应满足下列要求两端固定 b ≤5.3 一端固定，另一端回转 b ≤3.7 两端回转 b ≤2.6 当高径比大于上述数值时，按照下式计算：n B C P H P C P ＞0'=C P ：弹簧的临界载荷 （N ）B C ：不稳定系数 （见机械设计手册第5卷 11-19） n P ：最大工作载荷 （N ）强度验算： 安全系数 P S S ≥+=maxmin075.0τττ0τ： 弹簧在脉动循环载荷下的剪切疲劳强度，（见机械设计手册第5卷 11-19）m ax τ： 最大载荷产生的最大切应力 n 3max 8P d KDπτ=， m in τ： 最小载荷产生的最小切应力 13in8P d KD m πτ=， P S ：许用安全系数 当弹簧的设计计算和材料实验精度高时，取 P S =1.3~1.7 ， 当精确度低时，取 P S =1.8~2.2静强度： 安全系数P SS S ≥=maxττ S τ：弹簧材料的屈服极限15 系统温升的验算在整个工作循环中，工进阶段所占的时间最长，为了简化计算，主要考虑工进时的发热量。
液压缸计算公式(液压缸内径和活塞杆直径的确定等)
1、液压缸内径和活塞杆直径的确定液压缸的材料选为Q235无缝钢管，活塞杆的材料选为Q235 液压缸内径：p FD π4==⨯⨯14.34=F ：负载力 （N ）A ：无杆腔面积 (2mm )P ：供油压力 (MPa)D ：缸筒内径 (mm)1D ：缸筒外径 (mm)2、缸筒壁厚计算π×／≤≥ηδσψμ1）当δ/D ≤0.08时pDp σδ2max 0＞（mm ）2)当δ/D=0.08~0.3时maxmax 03-3.2p Dp p σδ≥（mm ）3)当δ/D ≥0.3时⎪⎪⎭⎫⎝⎛-+≥max max 03.14.02p p D p p σσδ（mm ） n bp σσ=δ：缸筒壁厚（mm ）0δ：缸筒材料强度要求的最小值（mm ）m ax p ：缸筒内最高工作压力（MPa ）p σ：缸筒材料的许用应力（MPa ）b σ：缸筒材料的抗拉强度（MPa ）s σ：缸筒材料屈服点（MPa ）n ：安全系数3 缸筒壁厚验算21221s )(35.0D D D PN -≤σ(MPa) D D P s rL 1lg3.2σ≤ PN ：额定压力rL P ：缸筒发生完全塑性变形的压力(MPa)r P ：缸筒耐压试验压力(MPa)E ：缸筒材料弹性模量(MPa)ν：缸筒材料泊松比 =0.3同时额定压力也应该与完全塑性变形压力有一定的比例范围，以避免塑性变形的发生，即：()rL P PN 42.0~35.0≤(MPa)4 缸筒径向变形量⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛+-+=∆ν221221D D D D E DP D r （mm ）变形量△D 不应超过密封圈允许范围5 缸筒爆破压力DD PE b 1lg 3.2σ=(MPa)6 缸筒底部厚度PP D σδmax21433.0≥（mm ）2D ：计算厚度处直径（mm ）7 缸筒头部法兰厚度PL a d r Fbh σπ)(4-=（mm ）F ：法兰在缸筒最大内压下所承受轴向力（N ）b ：连接螺钉孔的中心到法兰内圆的距离（mm ）a r ：法兰外圆的半径（mm ）L d ：螺钉孔直径如不考虑螺钉孔，则：Pa r Fbh σπ4=（mm ）8 螺纹强度计算螺纹处拉应力()2214D d KF-=πσ (MPa)螺纹处切应力)(2.033101D d KFd K -=τ (MPa)合成应力P n στσσ≤+=223 许用应力0sn P σσ=F ：螺纹处承受的最大拉力0d ：螺纹外径 （mm ）1d ：螺纹底径 （mm ）K ：拧紧螺纹系数，不变载荷取K=1.25~1.5，变载荷取K=2.5~4 1K ：螺纹连接的摩擦因数，1K =0.07~0.2，平均取1K =0.12s σ：螺纹材料屈服点（MPa ）0n ：安全系数，取0n =1.2~2.59 缸筒法兰连接螺栓强度计算螺栓螺纹处拉应力zd KF214πσ= （MPa ）螺纹处切应力zd KFd K 31012.0=τ (MPa)合成应力P n σστσσ≤≈+=3.1322z ：螺栓数量10、缸筒卡键连接卡键的切应力（A 处）lD P l D D P 441max 121max ==ππτ (MPa)卡键侧面的挤压应力 )2(h 4)2(44121max 2212121max h D D P h D D D P c -=--=πππσ卡键尺寸一般取h=δ,l=h,2hh h 21==验算缸筒在A 断面上的拉应力[]22121max 22121max)(4-)(4D h D D P D h D D P --=-=ππσ (MPa)11、缸筒与端部焊接焊缝应力计算()n d D F b σηπσ≤-=21214 (MPa)1D ：缸筒外径 （mm ）1d ：焊缝底径 （mm ）η：焊接效率，取η=0.7b σ：焊条抗拉强度 (MPa)n ：安全系数，参照缸筒壁的安全系数选取如用角焊ησh D F 12= h —焊角宽度 （mm ）12、活塞杆强度计算1)活塞杆在稳定工况下，如果只承受轴向推力或拉力，可以近似的用直杆承受拉压载荷的简单强度计算公式进行计算：P d Fσπσ≤=24 (MPa)2)如果活塞杆所承受的弯曲力矩（如偏心载荷等），则计算式： P d W M A F σσ≤⎪⎪⎭⎫⎝⎛+= (MPa) 3）活塞杆上螺纹、退刀槽等部位是活塞杆的危险截面，危险截面的合成应力应该满足：P n F σσ≤≈222d 8.1 (MPa) 对于活塞杆上有卡键槽的断面，除计算拉应力外，还要计算校核卡键对槽壁的挤压应力：()[]pp c d d F σπσ≤+-=243212 F ：活塞杆的作用力（N ）d ：活塞杆直径 （mm ）P σ：材料许用应力，无缝钢管P σ=100~110MPa ，中碳钢（调质）P σ=400MPad A ：活塞杆断面积 (2mm )W ：活塞杆断面模数 (3mm )M ：活塞杆所承受弯曲力矩（N.m ）2F ：活塞杆的拉力 （N ）2d ：危险截面的直径 （mm ）1d ：卡键槽处外圆直径 （mm ）3d ：卡键槽处内圆直径 （mm ）c ：卡键挤压面倒角 （mm ）pp σ：材料的许用挤压应力（MPa ）13、活塞杆弯曲稳定行计算活塞杆细长比计算 dL B 4=λ B L ：支铰中心到耳环中心距离（油缸活塞杆完全伸出时的安装距）；1）若活塞杆所受的载荷力1F 完全在活塞杆的轴线上，则按下式验算：kK n F F ≤1 2261210B K L K I E F ⨯=π （N ）()()51108.111⨯=++=b a E E （MPa ） 圆截面：44049.064d d I ==π(4m )K F ：活塞杆弯曲失稳临界压缩力 （N ）K n ：安全系数，通常取K n =3.5~6K ：液压缸安装及导向系数（见机械设计手册5卷21-292） 1E :实际弹性模量（MPa ）a ：材料组织缺陷系数，钢材一般取a ≈1/12b ：活塞杆截面不均匀系数，一般取b ≈1/13E ：材料弹性模量，钢材 5101.2⨯=E （MPa ）I ：活塞杆横截面惯性矩（4m )d A ：活塞杆截面面积 （2m )e ：受力偏心量 （m ）s σ：活塞杆材料屈服点（MPa ）S ：行程 （m ）2）若活塞杆所受的载荷力1F 偏心时，推力与支承的反作用力不完全处在中线上，则按下式验算：βσsec 81106e d A F d S K +⨯= （N ）其中：62010⨯=EI L F a B K β 一端固定，另一端自由0a =1，两端球铰0a =0.5，两端固定0a =0.25， 一端固定，另一端球铰0a =0.3514、 缸的最小导向长度220DS H +≥（mm ）导向套滑动面的长度1）在缸径≤80mm 时A=(0.6~1)D2）在缸径＞80mm 时A=(0.6~1)d活塞宽度取B=(0.6~1)D15、圆柱螺旋压缩弹簧计算材料直径：PKCP d τn 6.1≥CC C K 615.04414+--= 或按照机械设计手册选取（5卷11-28） d DC = 一般初假定C-5~8有效圈数：'8'd3n n 4P P D P F Gd n ==弹簧刚度n C GDn D G P 43488d '==总圈数x n +=1nx ：1/2 (见机械设计手册第5卷 11-18） 节距：n dH t )2~1(0-=间距：d t -=δ自由高度：d n H ）（10+=最小工作载荷时高度：101-F H H =GD C P Gd D P F 414311n 8n 8==或者'11P PF =最大工作载荷时的高度n n F H H -0=GD C P Gd D P F n n 443n n 8n 8==或者'n1P P F = 工作极限载荷下的高度j j F H H -0=GDC P GdD P F j j 443j n 8n 8==或者'j 1P P F =弹簧稳定性验算 高径比：DH b 0=应满足下列要求两端固定 b ≤5.3 一端固定，另一端回转 b ≤3.7 两端回转 b ≤2.6 当高径比大于上述数值时，按照下式计算：n B C P H P C P ＞0'=C P ：弹簧的临界载荷 （N ）B C ：不稳定系数 （见机械设计手册第5卷 11-19） n P ：最大工作载荷 （N ）强度验算： 安全系数 P S S ≥+=maxmin075.0τττ0τ： 弹簧在脉动循环载荷下的剪切疲劳强度，（见机械设计手册第5卷 11-19）m ax τ： 最大载荷产生的最大切应力 n 3max 8P d KDπτ=， m in τ： 最小载荷产生的最小切应力 13in8P dKD m πτ=， P S ：许用安全系数 当弹簧的设计计算和材料实验精度高时，取P S =1.3~1.7 ， 当精确度低时，取 P S =1.8~2.2静强度： 安全系数P SS S ≥=maxττ S τ：弹簧材料的屈服极限15 系统温升的验算在整个工作循环中，工进阶段所占的时间最长，为了简化计算，主要考虑工进时的发热量。
液压油缸设计计算公式
液压油缸的主要设计技术参数的主要技术参数：一、液压油缸1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。
2. 进出口直径及螺纹参数3.活塞杆直径；计算的时候经常是油缸压力；油缸工作压力，4.16，高于16MPa乘以1.5用试验压力，低于1.25 乘以油缸行程；5.活塞杆伸出收根据工况情况定，6.是否有缓冲；缩如果冲击大一般都要缓冲的。
7.油缸的安装方式；频繁出现故障的油达到要求性能的油缸即为好，应该说是合格与不合格吧？好和合格缸即为坏。
还是有区别的。
结构性能参数包括：液压油缸二、液压缸1.4.3.速度及速比；的直径；2.活塞杆的直径；工作压力等。
衡量一个油缸的性能好坏液压缸产品种类很多，油缸的工作性能主要出厂前做的各项试验指标，主要表现在以下几个方面：专业文档供参考，如有帮助请下载。
．是指液压缸在无负载状态下的最低启动压力：1.它是反映液压缸零件制造和装配最低工作压力，精度以及密封摩擦力大小的综合指标；是指液压缸在满负荷运动时没最低稳定速度：2.有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标，对最低稳定速度要求也承担不同工作的液压缸，不相同。
内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率，3.影响液压缸的定位精度，使液加剧油液的温升，稳定地停在缸的某一位置，也压缸不能准确地、因此它是液压缸的主要指标之。
液压油缸常用计算公式常用计算公式液压油缸义符号意公项目式(cm) ：液压缸有效活塞直径 D 液压油缸面积(cm 2 ) D 2 /4 A=π(m/min) 液压油缸速度(l / min) Q ：流量V = Q / A(m/min) V ：速度液压油缸需要的流量S ：液压缸行程(m)A/10=A×S/10t Q=V×(l/min) (min) ：时间tA F = p ×(kgf) 出力液压油缸：压力p (kgf /cm 2 ) A) A) F = (p ×－(p×专业文档供参考，如有帮助请下载。
液压油缸设计计算公式.
液压油缸的主要设计技术参数一、液压油缸的主要技术参数：1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。
2. 进出口直径及螺纹参数3.活塞杆直径；4.油缸压力；油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.255.油缸行程；6.是否有缓冲；根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。
7.油缸的安装方式；达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。
应该说是合格与不合格吧？好和合格还是有区别的。
二、液压油缸结构性能参数包括：1.液压缸的直径；2.活塞杆的直径；3.速度及速比；4.工作压力等。
液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面：1.最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配精度以及密封摩擦力大小的综合指标；2.最低稳定速度：是指液压缸在满负荷运动时没有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标，承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也不相同。
3.内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率，加剧油液的温升，影响液压缸的定位精度，使液压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也因此它是液压缸的主要指标之。
液压油缸常用计算公式液压油缸常用计算公式项目公式符号意义液压油缸面积 (cm 2 A =πD 2/4D ：液压缸有效活塞直径(cm液压油缸速度 (m/min V = Q / AQ ：流量(l / min液压油缸需要的流量(l/minQ=V×A/10=A×S/10tV：速度(m/minS：液压缸行程 (mt：时间(min液压油缸出力 (kgfF = p × AF = (p ×A －(p×A( 有背压存在时p：压力(kgf/cm 2泵或马达流量 (l/min Q = q × n/ 1000q ：泵或马达的几何排量(cc/r evn ：转速（ rp m ）泵或马达转速 (rpm n = Q / q×1000Q ：流量(l /泵或马达扭矩 (N.m T = q × p/ 20π液压所需功率 (kw P = Q × p/ 612管内流速 (m/s v = Q×21.22 / d 2d ：管内径(mm管内压力降 (kgf/cm 2△P=0.000698×USLQ/d 4U：油的黏度(cstS：油的比重L：管的长度(m：流量(l/mind：管的内径(cm 液压常用计算公式项目公式符号意义液壓缸面積(cm2 A =πD2/4D：液壓缸有效活塞直徑(cm 液壓缸速度(m/min V = Q / AQ：流量(l /min液壓缸需要的流量(l/minQ=V×A/10=A×S/10tV：速度(m/minS：液壓缸行程(mt：時間(min液 F = p ×壓缸出力(kgfAF = (p × A－(p×A(有背壓存在時p：壓力(kgf /cm2泵或馬達流量(l/minQ = q ×n / 1000q：泵或马达的幾何排量(cc/revn：转速（rpm）泵或馬達轉速(rpmn = Q / q×1000Q：流量(l / min泵或馬達扭矩(N.mT = q × p / 20π液壓所需功率(kwP = Q × p / 612管內流速(m/sv = Q×21.22 / d2d：管內徑(mm管內壓力降(kgf/cm2△P=0.000698×USLQ/d4U：油的黏度(cstS：油的比重L：管的長度(mQ：流量(l/mind：管的內徑(cm非标液压、机电、试验、工控设备开发研制。
液压机油缸设计计算公式
九、油压以选定中档 p=25Mpa 左右为宜，密封元件应高压低用，如有进口
更好。
三种牙型的比较 矩形
重载螺牙的设计与计Leabharlann 方法d梯形d1
锯齿形
上下传动效率高 强度、刚度最差
两种牙形指标中间值 易加工,应力集中小
承载效率与矩形牙相当 传动效率与梯形牙相当 强度、刚度好、加工复杂
S
S母 S杆
承受重载的牙型应为短齿形，即内径比dd1＝0.85～0.865，
△d=
若 K= D/d =1.3, 钢μ=0.28
=
E=2.1×105 Mpa
△d=2×10-5 pd, d(m),p(Mpa)
例 若 d=0.4m,p= 25
则 △d=2×10-5×25×0.4=2×10-4=0.20mm
此胀大值只在活塞的上部或下部以外，不会影响活塞的密封性。若由于液
压系统故障，缸壁承受过大增压，而超过σs产生永久变形，则油缸直径增大后， 不能恢复而报废。
液压机油缸设计计算方法
一、油缸材料
35＃ 调质
正火、回火
调质 45＃
正火、回火
35＃ 铸钢
σs=280Mpa σs=220～230Mpa
σs=360Mpa σs=280Mpa
σb=540Mpa
σb=650Mpa σb=540Mpa
［σ］＝110Mpa ［σ］＝100Mpa ［σ］＝130Mpa ［σ］＝110Mpa ［σ］＝80Mpa
二、确定内径 d
d=
(m), 公称力 P(N), 油压 p（Mpa）
三、确定最小外径 D
D=Kd K=
当［σ］＝110Mpa，P=25Mpa 时，K=1.28～1.3；
P=32Mpa 时，K=1.42；
液压油缸缸径计算
液压油缸缸径计算
液压油缸的判断主要根据两个主要参数：
1.工作压力：液压油缸的工作压力是指液压系统中液压油缸所能承受的最大压力。
工作压力的大小会直接影响到液压油缸的尺寸设计和选型。
2.推力需求：推力需求是指液压系统中所需承载的力大小。
根据应用场景和具体使用要求，确定所需的推力大小，再根据工作压力来选择合适的液压油缸。
F=P×A
其中，F表示所需推力大小，P表示液压系统的工作压力，A表示液压油缸的活塞面积。
要计算液压油缸的缸径，首先需要确定所需推力大小F，然后根据所选液压油缸的工作压力P，计算活塞面积A。
最后，通过活塞面积A来确定液压油缸的缸径。
液压油缸的活塞面积计算公式如下：
A=(π/4)×d^2
其中，A表示活塞面积，d表示液压油缸的缸径。
综上所述
1.确定所需推力大小F。
2.根据液压系统的工作压力P，计算活塞面积A。
3.根据活塞面积A，确定液压油缸的缸径d。
需要注意的是，液压系统中的推力需求和工作压力是根据具体应用场
景来确定的，不同的应用场景有不同的推力需求和工作压力，因此在计算
液压油缸缸径时，需要根据具体的使用要求和系统参数来确定相关的数值。
需要特别注意的是，液压油缸的选型不仅仅是根据缸径来确定的，还
需要考虑液压缸的行程、工作温度、密封要求等因素，以确保液压油缸在
实际工作中的可靠性和稳定性。
油缸的设计计算
油缸出力与速度计算1.柱塞油缸：①柱塞的推力F =(吨)(P：液体工作压力kgf/cm2 d：柱塞直径cm)②柱塞的运动速度V =(mm/s)(Q：总输入油的流量L/min d：柱塞直径m)2.活塞油缸：（无杆腔为工作腔）①工作行程的推力F =(吨) （不考虑有背压）(P：液体工作压力kgf/cm2 D：油缸内径cm)F ，=(吨) （考虑回油腔有背压）(P：液体工作压力kgf/cm2 P，，：液体背压压力kgf/cm2 d:活塞杆直径m)②活塞工作行程的运动速度V下=(mm/s)(Q:油泵供给油缸的流量L/min D:油缸内径m)③从活塞杆腔排油的流量Q排=(L/min）(Q：油泵供给油缸的流量L/min D：油缸内径m d：活塞杆直径m)④回程的拉力F =(吨) （不考虑有背压）(P：液体工作压力kgf/cm2 D：油缸内径cm d：活塞杆直径cm )F ，=(吨) （考虑回油腔有背压）(P：液体工作压力kgf/cm2 P，，：液体背压压力kgf/cm2 d:活塞杆直径cm)⑤活塞回程工作的运动速度V回=(mm/s)(Q:油泵供给油缸的流量L/min D:油缸内径m)⑥从无杆腔排油的流量Q排=(L/min）(Q：油泵供给油缸的流量L/min D：油缸内径m d：活塞杆直径m)注：一般工件的压制速度为设备空载下午速度的0.25～0.4倍。
（用于变量柱塞泵）油缸的公称压力主要用来克服工件的变形抗力（P变）或工作阻力，同时还必须克服运动部件的摩擦阻力（P摩），密封装置的摩擦阻力（P密），启动或制动换向时的惯性力（P惯），以及油缸排油腔的背压力（P排）。
液压机可取P摩+P密=10%～20%P变（P惯、P排可忽略）油缸部分结构设计计算1.油缸缸径的确定油缸公称压力和工作压力选定后，活塞式油缸内径（排油腔直接回油箱）：（mm）(F：油缸公称压力 KN p：液体工作压力kgf/cm2 )如果为柱塞式油缸，加上两边间隙值即可，一般锻造油缸为10～15mm；铸造油缸为15～20mm；行程长的取大值，反之取小值。
油缸内径理论计算公式
油缸内径理论计算公式在工程设计和机械制造中，油缸是一种常见的液压传动装置，用于将液压能转化为机械能，实现各种运动和力的传递。
油缸的内径是决定其工作性能和承载能力的重要参数之一，因此需要进行合理的计算和设计。
本文将介绍油缸内径的理论计算公式及其应用。
油缸内径的理论计算公式如下：内径 = (4 F) / (π P)。
其中，内径为油缸的内径，单位为米（m）；F为所需的推力，单位为牛顿（N）；P为液压缸的工作压力，单位为帕斯卡（Pa）；π为圆周率，约为3.14。
这个公式是根据液压缸的工作原理和力学原理推导出来的，可以用来计算在给定工作压力下，所需的推力对应的油缸内径。
在实际应用中，可以根据具体的工作要求和参数，通过这个公式来确定油缸的内径，从而实现合理的设计和选择。
在使用这个公式进行计算时，需要注意以下几点：1. 确定所需的推力F。
这个推力通常是根据具体的工作任务和要求来确定的，可以通过力学分析和实验测量来得到。
2. 确定液压缸的工作压力P。
液压缸的工作压力是指在工作过程中液压缸所受的压力，通常是由液压系统的工作压力决定的。
3. 计算内径。
根据上述公式，可以将所需的推力F和液压缸的工作压力P代入公式中，从而得到油缸的内径。
除了上述的基本公式外，还可以根据具体的工作条件和要求，结合实际的工程经验和实验数据，对公式进行修正和调整，以得到更加准确和合理的结果。
例如，可以考虑液压缸的摩擦力、密封件的摩擦力、液压缸的弯曲刚度等因素，从而对内径的计算公式进行修正和优化。
在实际的工程设计和制造中，油缸内径的计算是一个复杂而又关键的问题。
合理的内径设计可以保证油缸具有良好的工作性能和承载能力，从而满足各种工程要求和使用条件。
因此，需要对油缸内径的计算公式进行深入的研究和应用，以确保其准确性和可靠性。
总之，油缸内径的理论计算公式是工程设计和制造中的重要工具，可以帮助工程师和设计人员合理地确定油缸的内径，从而实现优化的设计和选择。
油缸内径计算公式
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油缸内径计算公式
油缸（液压缸）的内径计算通常基于所需的推力、工作压力以及设计的性能和速度要求。
一个常见的计算公式是根据液压缸的推力需求和工作压力来确定内径。
这个计算可以基于液压缸的推力平衡公式，如下所示：
F=P ⋅A
其中：
• F 是推力（单位：牛顿或磅力），
• P 是液压缸的工作压力（单位：帕斯卡或 PSI ），
• A 是缸的活塞面积。
液压缸的活塞面积 A 可以通过以下公式计算：
2
4d A π⋅=
其中：
• A 是活塞面积，
• π 是圆周率（约为3.14159），
• d 是油缸的内径。
将上述两个公式结合，可以得到液压缸内径的计算公式：
d =这里，
• d 是油缸的内径，
• F 是推力，
• P 是液压缸的工作压力。
请注意，这个公式是基于一些简化假设的，并且在实际应用中，还需要考虑一些其他因素，如摩擦、密封和性能要求等。
在实际工程中，通常还需要参考制造商提供的规格表和设计手册来选择合适的油缸。
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液压油缸的主要设计技术参数一、液压油缸的主要技术参数：1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。
2. 进出口直径及螺纹参数3.活塞杆直径；4.油缸压力；油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.255.油缸行程；6.是否有缓冲；根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。
7.油缸的安装方式；达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。
应该说是合格与不合格吧？好和合格还是有区别的。
二、液压油缸结构性能参数包括：1.液压缸的直径；2.活塞杆的直径；3.速度及速比；4.工作压力等。
液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面：1.最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配精度以及密封摩擦力大小的综合指标；2.最低稳定速度：是指液压缸在满负荷运动时没有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标，承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也不相同。
3.内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率，加剧油液的温升，影响液压缸的定位精度，使液压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也因此它是液压缸的主要指标之。
液压油缸常用计算公式液压油缸常用计算公式项目公式符号意义液压油缸面积(cm 2 ) A =πD 2 /4 D ：液压缸有效活塞直径(cm) 液压油缸速度(m/min) V = Q / A Q ：流量(l / min)液压油缸需要的流量(l/min) Q=V×A/10=A×S/10tV ：速度(m/min)S ：液压缸行程(m)t ：时间(min)液压油缸出力(kgf) F = p × AF = (p × A) －(p×A)( 有背压存在时)p ：压力(kgf /cm 2 )泵或马达流量(l/min) Q = q × n / 1000 q ：泵或马达的几何排量(cc/rev) n ：转速（rpm ）泵或马达转速(rpm) n = Q / q ×1000 Q ：流量(l / min) 泵或马达扭矩(N.m) T = q × p / 20π液压所需功率(kw) P = Q × p / 612管内流速(m/s) v = Q ×21.22 / d 2 d ：管内径(mm)管内压力降(kgf/cm 2 )△P=0.000698×USLQ/d 4U ：油的黏度(cst)S ：油的比重非标液压、机电、试验、工控设备开发研制。
液压缸无杆腔面积A=3.14*40*40/10000000 (平方米)=0.005024(平方米)泵的理论流量Q=排量*转速=32*1430/1000000 (立方米/分)=0.04576(立方米/分)液压缸运动速度约为V=0.95*Q/A=0.104 m/min 所用时间约为T=缸的行程/速度=L/V=0.8/0.104=8 (秒) 上面的计算是在系统正常工作状态时计算的,如果溢流阀的安全压力调得较低,负载过大,液压缸的速度就没有上面计算的大,时间T就会增大. 楼主应把系统工作状态说得更清楚一些.其实这是个很简单的问题:你先求出油缸的体积,会求吧,等于:4021238立方毫米;然后再求出泵的每分钟流量,需按实际计算,效率取92%(国家标准),得出流量为:32X1430X1000X92%=42099200立方毫米;两数一除就得出时间:0.0955分钟,也就是5.7秒,至于管道什么流速什么的东西根本不要考虑,影响比较少.油缸主要尺寸的确定方法1．油缸的主要尺寸油缸的主要尺寸包括：缸筒内径、活塞缸直径、缸筒长度以及缸筒壁厚等。
2．主要尺寸的确定（1）缸筒直径的确定根据公式：F=P×A，由活塞所需要的推力F和工作压力P可求得活塞的有效面积A，进一步根据油缸的不同结构形式，计算缸筒的直径D。
（2）活塞杆尺寸的选取活塞杆的直径d，按工作时的受力情况来确定。
根据表4-2来确定。
（3）油缸长度的确定油缸筒长度=活塞行程+活塞长度+活塞导向长度+活塞杆密封及导向长度+其它长度。
活塞长度=(0.6—1)D；活塞杆导向长度=（0.6—1.5）d。
其它长度指一些特殊的需要长度，如：两端的缓冲装置长度等。
某些单活塞杆油缸油时提出最小导向程度的要求，如：H≥L/20+D/2。
•液压设计常用资料•时间：2010-8-27 14:17:02•径向密封沟槽尺寸O形密封圈截面直径d21.802.653.55 5.30 7.00沟槽宽度b气动动密封 2.2 3.4 4.6 6.9 9.3 液压动密封和静密封b 2.4 3.6 4.8 7.1 9.5b13.8 5.0 6.2 9.0 12.3b25.26.47.6 10.9 15.1沟槽深度t活塞密封（计算d3用）液压动密封气动动密封静密封1.422.16 2.96 4.48 5.951.462.233.034.65 6.201.382.07 2.74 4.19 5.67活塞杆密封（计算d6用）液压动密封气动动密封静密封1.472.243.074.66 6.161.572.373.244.86 6.431.422.15 2.85 4.36 5.89导角长度zmin1.1 1.5 1.82.73.6槽底圆角半径r10.2～0.4 0.4～0.8 0.8～1.2槽棱圆角半径r20.1～0.3•沟槽尺寸计算方法活塞密封沟槽：d3max=d4min-2t活塞杆密封沟槽：d6min =d5max+2t•轴向密封沟槽尺寸O形密封圈截面直径d1.802.653.55 5.30 7.002沟槽宽度b 2.6 3.8 5.0 7.3 9.7沟槽深度h 1.28 1.97 2.75 4.24 5.720.2～0.4 0.4～0.8 0.8～1.2槽底圆角半径r10.1～0.3槽棱圆角半径r2•沟槽尺寸计算方法受内压的沟槽形式：d7=d1-2d2受外压的沟槽形式：d8 =d1•沟槽各尺寸公差•沟槽及与O形圈配合表面的表面粗糙度O形圈使用范围•注：▲为推荐使用密封形式字母代号•d1—O形圈内径d2—O形圈截面直径d3—O形圈沟槽内径（活塞密封时，沟槽底直径）d4—缸孔直径d5—活塞杆直径d6—O形圈沟槽外径（活塞杆密封时，沟槽底直径）d7—轴向密封时沟槽外径（受内压）d8—轴向密封时沟槽内径（受外压）d9—活塞直径（活塞密封）d10—O形圈截面直径b—O形圈沟槽宽度b1—加1个挡圈的O形圈沟槽宽度b2—加2个挡圈的O形圈沟槽宽度z—导角长度r1—槽底圆角半径r2—槽棱圆角半径2g—径向间隙油缸组合密封结构尺寸活塞密封•活塞杆密封•••支撑环及防尘圈选用尺寸•粗牙螺栓的保证载荷和最小拉力载荷（GB3098.1-82）细牙普通螺纹基本尺寸计算表螺栓、螺钉和螺柱的力学性能（GB3098.1-82）注：1.表面硬度不应比芯部硬度高出30个维式硬度值，但10.9级的表面硬度应不大于390HV30。
伺服油缸用拉杆螺（纹）栓拧紧力矩（Rexroth）管道参数一.管道内油流速度流速计算V=Q/A=21.2314Q/d2（m/S）Q—流量（L/min） d—管子内径（mm）1. 吸油管道：V≤1.5～2m/S（一般常取1m/S以下）2. 压力油管道：V≤2.5～5m/S（压力高时取大值，压力低时取小值；管道长时取小值，管道短时取大值；油粘度大时取小值）。
3. 管道及局部收缩处取：V=5～7m/S4. 回油管道：V≤1.5～2.5m/S•二.壁厚计算δ=Pg*d/（2「σ」）（mm）Pg—公称压力（Kg/cm2）d —管子内径（mm）「σ」—许用应力（Kgcm2）对于钢管「σ」=σb/n （n=4～8）三.钢管公称通径、外径、壁厚、连接螺纹及推荐流量表（JB827-66）四.弯曲半径最小弯曲半径：R≥10D （D—钢管外径）•五.管道支架间距（直管部分）液压油物理化学性质一.常用液压油一.常用液压油1.运动粘度：液体在同一温度下的动力粘度与该液体密度的比值ν。
1cSt=1mm2/S2.动力粘度：单位面积上的粘性力，即内摩擦阻力与垂直于该面上的速度变化率成比例，其比例常数μ即动力粘度。
1kgf/m2=98.066P=9.80665PaS、1P=0.1 PaS=0.1N. S/m23.粘度指数：••4.温度膨胀：体积：ΔVt=V（1+αVΔt）（mL）密度：ρt=ρ（1+αVΔt）（g/mL）αV=（8.5～9.0）×10-4/℃，平均取αV=8.7×10-4/℃5.热导率：液体内热传递的难易程度：Qn=λA（t2-t1）/L（W）A—传热面积（m2）、L—与热流成直角方向的物质厚度（m）λ=0.116～0.151（W/m.K）6. 弹性模量：β=1/K=-ΔV/（V*Δp）（MPa-1）K≈（1.2～2）×103 MPa，实际（油混气）工程中取（0.7～1.4）×103 MPa•7. 比热容：作动器缸径D、杆径d、速度比Ψ及输出力F1（单杆）/F2（双杆）进油压力21MPa ，回油压力0, A1—无杆腔工作面积，A2—有杆腔工作面积，Ψ=A1/A2作动器常用安装形式液压、气动和元件结构及尺寸常用液压公式1. 泵和马达a.几何流量QL=q×n÷1000（L/min）q—几何排量（mL/rev）n—轴转速（rev/min）b.液压功率N=QL×PS÷61.2η（KW）QL—流量（L/min）PS—压力（MPa）η—效率c.轴功率N=ML×n÷9550（KW）ML—轴扭矩（Nm）n—轴转速（rev/min）2. 油缸a. 几何流量QL=A×VL÷1000 （L/min）A—有效面积（cm2）vL—活塞速度（cm/S）b.理论推力F= A×PS×100（N）A—有效面积（cm2）PS—压力（MPa）•常用密封件材料适用的介质和使用温度范围普通工制粗牙螺纹扭紧力矩液压缸工作压力确定负载（KN）0~70 70~140 140~250 >25060 100~140 180~210 320缸工作压力(bar)活塞杆直径d与缸筒内径D的计算受拉时： d=(0.3~0.5)D受压时： d=(0.5~0.55)D(p1<5mpa)d=(0.6~0.7)D(5mpa<p1<7mpa)d=0.7D(p1>7mpa)缸筒最薄处壁厚：δ≥pyD/2(σ)δ—缸筒壁厚；D—缸筒内径；py—缸筒度验压力，当额定压Pn>160x105Pa时，Py=1.25Pn ；(σ)—缸筒材料许用应力。