企业内普遍存在的七大浪费

某五金加工厂典型的50条浪费

1、人员流动大，造成培训费用的浪费；

2、工作岗位人员去向无管理，找人时间浪费；

3、可回收纸箱、袋子随手扔掉导致的浪费；

4、食堂饭菜质量上不去,剩余饭菜太多被员工倒掉导致的浪费；

5、做首件确认时浪费过多,有时忘记首件确认，导致批量浪费；

6、表单改版，印刷过多，有库存浪费；

7、客户设变过多导致的浪费；

8、机台不正常闲置浪费；

9、不正常的加班导致的浪费；

10、办公设备维护和使用不当，导致办公设备经常故障停机（如：卡纸，复印模糊等）；

11、报废的记录纸未回收再利用导致的浪费；

12、设计变更,图纸变更及订单更改等变更信息时未能及时地传递和沟通,导致许多环节未

相应调整生产或采购,从而导致额外库存的积压和浪费；

13、物流通道不顺畅，导致搬运浪费；

14、现场在制物料的库存过高，导致空间浪费和资金占用；

15、仪器使用计划安排不合理，使用时在时间上经常发生冲突导致浪费；

16、生产出来的小五金半成品掉在地上，没人及时捡起导致浪费

17、模具一次未修好，导致重复修理的浪费；

18、瓶颈工序未得到合理的改善，导致加工过程中等待的浪费；

19、大量的品质不良，导致频繁退货造成的浪费；

20、不能按工时完成定额量，导致人员加班的浪费；

21、产线人员配置不合理，有时人力紧张，有时人员过剩导致的浪费；

22、后勤机构臃肿，间接人员过剩导致的浪费；

23、换线频繁导致生产效率大大降低导致的浪费；

24、因员工未有培训就上岗而导致工作失误造成的浪费；

25、原材料大量积压造成资金的浪费；

26、场地、空间大量闲置导致的浪费；

27、设备故障过多导致的浪费；

28、机台空转的浪费；

29、现场安全事故频发导致的浪费；

30、物料未放置在栈板上，搬运复杂导致的浪费；

31、物料直接放置于地面，导致物料易变质的浪费；

32、会议时间过长，无效会议导致的浪费；

33、派车调度不合理导致的浪费；

34、车间照明设备未定期点检,导致品检在昏暗灯光下作业易产生误判，从而导致浪费；

35、材料不能按时到位产生的浪费

36、部份物品可重复利用，但没有被利用而导致的浪费；

37、定额不当的浪费（如：定额太宽松，过高等）

38、由于购入低质的材料，导致多次更换，返工，返修，从而导致更大的浪费；

39、动作的浪费(如：不规范的作业、无效的动作、不经济的动作等)

40、委外加工控制不力而导致的浪费

41、无效的的检验而导致的浪费；

42、盘点安排不合理导致的浪费；

43、生产计划排配不合理导致计划频繁变更的浪费；

44、手套、抹布、纸箱等耗材及办公用品未有造册登记，导致使用过多的浪费；

45、材料因规格或性能不良导致浪费；

46、可用国产化的材料代替，却用进口材料而产生的浪费；

47、包装方式无视包装的用途及对里面成品的保护而过分追求精美而导致的浪费；

48、下班了,但电灯与电脑等未关，导致能源浪费；

49、重复付款产生手续费的浪费；

50、市场预测不准确导致过量生产而造成的浪费；