烧结工艺介绍
烧结的工艺技术
烧结的工艺技术烧结是一种重要的粉末冶金加工工艺，其主要用于生产金属粉末冶金制品。
烧结的工艺技术通常可以分为四个步骤：混合、压制、烧结和后处理。
首先是混合步骤。
混合是将不同金属粉末按照一定比例混合均匀。
混合的目的是将不同金属粉末充分混合，形成均匀的混合粉末。
接下来是压制步骤。
压制是将混合粉末放入模具中，并通过机械或液体压力对粉末进行分子压缩，使其形成一定形状。
压制的目的是提高粉末密度，增加粉末颗粒间的力学联系。
然后是烧结步骤。
烧结是通过高温和压力作用下，将粉末颗粒相互融合，形成致密的固体材料。
烧结的目的是使金属粉末颗粒间的结合力增强，从而提高材料的力学性能。
最后是后处理步骤。
后处理是将烧结得到的材料进行表面处理、热处理等工艺，以改善材料的性能。
后处理的目的是消除材料内部的缺陷，增强材料的强度和耐久性。
在烧结工艺中，一些关键参数对最终产品的品质和性能有着重要影响。
例如，烧结温度和时间决定了烧结过程中金属粉末颗粒的表面扩散速率和结合力形成，过高的温度和时间可能导致结合界面的烧结不均匀和晶粒长大，从而降低材料的力学性能。
压制力度的大小直接影响到烧结后的密度，过低的压制力度可能导致烧结后的材料孔隙率较高，而过高的压制力度则可能导致烧结成型困难。
此外，烧结工艺中的气氛和保护措施，以及烧结过程中的冷却速率等因素也会对烧结工艺和产品质量产生影响。
总的来说，烧结作为一种重要的粉末冶金加工工艺，具有许多优点，如可以制备高强度、高硬度和高耐磨性的制品，且原材料利用率高、产品尺寸精度高等。
但是，烧结工艺也存在一些挑战，如烧结时控制工艺参数较为复杂，产品质量易受原料和工艺影响，烧结成本相对较高等。
因此，烧结工艺技术的研究和改进仍然具有重要意义，可进一步提高产品质量和开发新材料。
烧结工艺流程简述
烧结工艺流程简述一、烧结工艺概述烧结是粉末冶金制备材料的一种重要工艺，是将金属或非金属粉末在高温下加热使其颗粒间发生凝聚并形成致密体的过程。
该工艺具有高效、节能、环保等优点，广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域。
二、烧结工艺流程1.原料制备：选用适当比例的金属或非金属粉末，并进行混合、干燥等处理，以获得均匀的混合物。
2.成型：将混合后的粉末通过压力机或注射成型机进行成型，制备出所需形状的零件。
3.预烧：将成型后的零件放入预烧窑中，在气氛控制下加热至低温区域（通常为400℃-800℃），使其除去残留物质和水分，提高其强度和致密度。
4.真空或保护气氛下高温烧结：将预烧后的零件放入高温烧结窑中，在真空或保护气氛下加热至高温区域（通常为1200℃-1600℃），使其颗粒间发生凝聚并形成致密体。
5.冷却：将烧结后的零件从高温烧结窑中取出，进行自然冷却或快速冷却处理，以防止因温度梯度过大而导致的变形或开裂。
6.后处理：对烧结后的零件进行加工、表面处理等，以满足不同的使用要求。
三、烧结工艺参数1.预烧温度：预烧温度过低会导致残留物质和水分未完全除去，影响零件强度和致密度；预烧温度过高则会使零件表面氧化、变质等不良反应发生。
2.高温烧结温度：高温烧结温度是影响零件致密度和力学性能的重要参数。
一般情况下，高温烧结温度越高，零件的致密度越大、力学性能越好。
但超过一定范围后，会出现晶粒长大、相变等问题。
3.保护气氛：保护气氛可以有效防止零件表面氧化、变质等问题，提高烧结质量。
常用的保护气氛有氢气、氮气、氩气等。
4.烧结时间：烧结时间是影响零件致密度和力学性能的重要参数。
一般情况下，烧结时间越长，零件的致密度越大、力学性能越好。
但过长的烧结时间会导致晶粒长大、相变等问题。
四、烧结工艺优点1.高效：粉末冶金制备材料的成型和加工过程简单，可实现快速生产。
2.节能：相比于传统工艺，烧结工艺耗能较低。
3.环保：粉末冶金制备材料过程中无废水废气排放，符合环保要求。
烧结工艺介绍
烧结工艺的简单介绍目前，随着市场竞争的加剧，钢铁工业设备向大型化发展，对原料的要求日益提高，而高炉炼铁生产技术指标的提高，主要依靠入炉原料性质的改善，烧结矿是我国高炉的主要入炉料，因此，保证和提高烧结矿的质量，是保证钢铁工业稳定发展的重要手段。
一、烧结的概念烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
二、烧结矿的来源以及意义铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
球团法通常在选贫矿的地区采用，尤其是北美地区。
而在有天然富矿可以开采使用的地方，烧结法则是一种成本较低的方法，在世界的其它地区被广泛采用。
虽然新的炼铁方法会不断出现，但是烧结矿的需求在很长一段时间内仍将保持在较高的水平。
在我国，高炉入炉的炉料90%^上都是靠烧结法提供的。
因此，铁矿石烧结对我国的钢铁工业有重大的意义。
三、烧结工艺流程介绍经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的工艺流程如下图所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合, 烧结和产品处理等工序。
［警_1水I ~Sri~ —»j _|~点火: *%结礦辟rwv ~~iI讨烧站矿上鹿炉旷棺1、烧结的原材料准备：含铁原料：含铁量较高、粒度＜5mm 的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮， 钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO 含量高，杂质少，成分稳定，含水3%左右，粒 度小于3mm 的占90%以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适 当的MgQ 对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥 发分低，含硫低，成分稳定，含水小于 10%，粒度小于3mm 勺占95%以上。
烧结工艺流程
烧结工艺流程烧结是指将粉煤灰、粉煤、石灰石、矿渣等原料通过一定的热处理工艺，使其在高温下结合成块状的固体材料的工艺过程。
烧结工艺是冶金、化工、建材等行业中常见的生产工艺之一，其产品广泛应用于水泥生产、冶金工业、建筑工程等领域。
下面将介绍烧结工艺的流程及其关键步骤。
1. 原料准备。
烧结工艺的第一步是原料的准备。
通常情况下，原料包括粉煤灰、粉煤、石灰石、矿渣等。
这些原料需要经过粉碎、混合等处理，以确保其颗粒大小和化学成分的均匀性，从而保证烧结后的产品质量。
2. 配料混合。
经过原料准备后，需要将各种原料按照一定的配比进行混合。
混合的目的是使各种原料充分混合，确保烧结后产品的化学成分均匀，并且提高烧结料的透气性和流动性。
3. 成型。
混合好的原料需要进行成型，通常采用压制成型或浇铸成型的方式。
压制成型是将原料放入成型机中，通过一定的压力将原料压制成一定形状的块状体。
浇铸成型则是将原料熔化后倒入模具中进行成型。
4. 预烧。
成型后的块状体需要进行预烧处理。
预烧是指将成型体在较低温度下进行热处理，以去除其中的水分和一些有机物，提高其强度和耐火性。
5. 烧结。
经过预烧处理后的块状体需要进行烧结。
烧结是将预烧后的块状体在高温下进行加热，使其在颗粒间发生化学反应，形成坚固的结合。
烧结的温度和时间是影响产品质量的重要因素。
6. 冷却。
烧结后的产品需要进行冷却处理。
冷却是将烧结后的产品缓慢降温，以避免产生内部应力和裂纹，确保产品的完整性和稳定性。
7. 成品。
经过冷却处理后，烧结产品即成为最终的成品。
成品可以根据需要进行包装、储存和运输，以满足不同领域的需求。
总结。
烧结工艺流程包括原料准备、配料混合、成型、预烧、烧结、冷却和成品等关键步骤。
每个步骤都对产品的质量和性能有着重要影响，需要严格控制和管理。
烧结工艺的优化和改进，可以提高产品的品质，降低生产成本，促进工艺的可持续发展。
烧结工艺介绍
烧结工艺介绍烧结工艺是一种常见的冶金工艺，用于将粉末状物质加热至接触点熔融，形成固态结合体的过程。
本文将介绍烧结工艺的原理、应用范围以及工艺流程。
一、原理烧结是通过热量作用使粉末颗粒表面融合，而形成较强的固态接触的过程。
烧结过程中，粉末颗粒相互接触，颗粒表面由于温度升高而软化或熔化，粒子间形成了弥散相和连续相，使颗粒间形成了较强的结合力。
通过控制加热温度、时间以及加压力度等工艺参数，使颗粒状物质在相互接触的同时，形成致密且高强度的结构体。
二、应用范围烧结工艺在冶金、陶瓷、粉末冶金、高分子材料等领域有着广泛的应用。
1. 冶金领域烧结工艺在冶金领域广泛应用于粉末冶金制品的制备，如金属粉末冶金零件、冶金陶瓷、高合金材料等。
2. 陶瓷领域烧结是陶瓷领域中常用的制备工艺之一，通过烧结工艺可以制备出具有高强度和良好耐磨性的陶瓷制品，如瓷砖、陶瓷碗碟等。
3. 粉末冶金领域粉末冶金是一种以粉末为原料，通过烧结工艺制备制品的工艺。
烧结工艺可以将金属粉末制备成各种零件，如齿轮、凸轮等。
4. 高分子材料领域烧结工艺在高分子材料领域中用于制备具有特殊性能的塑料制品，如高强度塑料零件、高耐磨塑料制品等。
三、工艺流程烧结工艺的基本流程包括原料制备、粉末颗粒的装填、加热烧结和冷却等步骤。
1. 原料制备：首先需要根据所需制品的要求，选择合适的原料并对其进行加工和处理。
这一步骤可以包括粉末的混合、筛分以及添加特定添加剂等。
2. 粉末颗粒的装填：将经过处理的粉末颗粒通过特定的装填方式填入烧结模具中。
装填要求均匀且适量，以确保烧结过程中的热量传导均匀。
3. 加热烧结：将装有粉末颗粒的模具放入烧结炉中，加热至一定温度并保持一定时间。
温度和时间的选择根据所需制品的要求来确定。
4. 冷却：烧结结束后，需要进行冷却处理。
冷却可以通过自然冷却或者采用特殊的冷却方法来进行。
四、工艺优势烧结工艺相对于其他加工方式具有以下优势：1. 提高材料的致密度和强度。
mlcc烧结工艺
mlcc烧结工艺MLCC（多层陶瓷电容器）烧结工艺多层陶瓷电容器（MLCC）是一种常见的电子元件，用于储存和释放电能。
它由一系列陶瓷层和金属电极组成，通过烧结工艺将它们牢固地结合在一起。
MLCC烧结工艺是生产高质量电容器的关键步骤之一，下面将介绍MLCC烧结工艺的过程和特点。
1. 烧结工艺概述烧结是将陶瓷层和金属电极在高温下热处理，使其结合成一体的工艺过程。
MLCC烧结工艺通常包括以下几个步骤：（1）混合和制备瓷浆：将陶瓷粉末与有机物混合，形成瓷浆，用于制备陶瓷层。
（2）制备电极浆料：将金属粉末与有机物混合，形成电极浆料，用于制备金属电极。
（3）涂覆：将瓷浆和电极浆料分别涂覆在基板上，形成多层结构。
（4）干燥：将涂覆的基板在低温下进行干燥，以去除有机物。
（5）烧结：将干燥后的基板在高温下进行烧结，使陶瓷层和金属电极结合成一体。
（6）金属化：在烧结后的基板上进行金属化处理，形成电极的连接端子。
2. MLCC烧结工艺的特点MLCC烧结工艺具有以下几个特点：（1）高温烧结：MLCC烧结工艺需要在高温下进行，通常在1000摄氏度以上，以确保陶瓷层和金属电极能够充分结合。
高温烧结还有助于提高电容器的稳定性和可靠性。
（2）层与层之间的结合：烧结过程中，陶瓷层和金属电极之间会发生化学反应和物理结合，使它们紧密结合在一起。
这种结合力强大，能够确保电容器的结构稳定。
（3）均匀性和一致性：烧结过程中，需要保证瓷浆和电极浆料均匀涂覆在基板上，并且烧结温度和时间要控制得精确一致，以保证电容器的性能稳定。
（4）烧结气氛控制：烧结过程中需要控制烧结气氛，以防止陶瓷层和金属电极受到污染或氧化。
通常使用惰性气体或还原气氛来保护电容器。
3. MLCC烧结工艺的影响因素MLCC烧结工艺的质量和性能受到多种因素的影响，包括：（1）瓷浆和电极浆料的配方：瓷浆和电极浆料的成分和配比会影响烧结过程中的粘度、流动性和烧结性能。
（2）烧结温度和时间：烧结温度和时间的选择会影响陶瓷层和金属电极的结合程度和电容器的性能。
烧结工艺知识点总结大全
烧结工艺知识点总结大全一、烧结原理1. 烧结是指将粉末材料在一定温度下加热，使其颗粒间发生结合，形成致密的块状产品。
烧结的基本原理是固相扩散，即热力学上的固相之间的扩散过程。
2. 烧结过程中主要有三种力学过程，分别为颗粒间的原子扩散、颗粒间的表面扩散和颗粒间的体扩散。
这三种扩散方式相互作用，共同促进颗粒间发生结合。
3. 烧结过程中温度、时间和压力是影响烧结效果的重要因素。
通过控制这些参数，可以使烧结过程更加均匀和有效。
二、烧结设备1. 烧结设备主要包括热处理炉、烧结炉、烧结机等。
不同的烧结设备适用于不同的烧结材料和工艺要求。
2. 烧结设备的主要部件包括燃烧室、加热炉、炉膛、热风循环系统、控制系统等。
这些部件共同作用，实现对粉末材料的加热和烧结作用。
3. 热处理炉是常见的烧结设备之一，主要通过电阻加热、气体燃烧等方式对粉末材料进行加热处理，适用于各种金属和非金属材料的烧结工艺。
三、烧结工艺控制1. 烧结工艺控制是烧结过程中的关键环节，可以通过控制温度、时间、压力等参数，实现对烧结过程的精确控制。
2. 烧结工艺控制的主要方法包括PID控制、自适应控制、模糊控制等。
这些控制方法通过对烧结过程中的各个参数进行实时监测和调整，以实现对烧结过程的精确控制。
3. 在实际生产中，烧结工艺控制可以通过计算机控制系统实现自动化，提高生产效率和产品质量。
四、烧结材料选型1. 烧结工艺适用于各种粉末材料，包括金属粉末、陶瓷粉末、粉末冶金材料等。
根据不同的材料性质和要求，选择合适的烧结工艺和设备。
2. 烧结材料的选型考虑因素包括原料种类、粒度、成分、形状等。
根据不同的要求，选择合适的烧结材料，可以有效提高产品质量和生产效率。
3. 在烧结材料选型过程中，也需要考虑成本、资源利用率和环境保护等方面的因素，以实现经济、环保和可持续发展。
五、烧结工艺的应用1. 烧结工艺广泛应用于金属、陶瓷、粉末冶金、电子材料等行业。
在金属制品生产中，烧结工艺可以用于制造各种粉末冶金制品、焊接材料、钎焊材料等。
烧结工艺详解
烧结原料的准备
①含铁原料
含铁量较高、粒度<5mm 的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂
要求熔剂中有效 CaO 含量高，杂质少，成分稳定，含水3%左右，粒度小于3mm 的占 90%以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的 MgO，对烧结过程有良好的作 用，可以提高烧结矿的质量。
作制度，利用 现代科学技术 成果，强化烧 结生产过程， 能够获得先进 的技术经济指 标，保证实现 高产、优质、 低耗。本生产 工艺流程有原 料的接受，兑 灰，拌合，筛 分破碎及溶剂 燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分，除尘等环节组成。
1.低温预烧阶段
在此阶段主要发生金属的回复及吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除 等。
点火真空度4～6kPa。
点火深度为10～20mm。
③烧结
准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3/(cm2． min)。
真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力料层透气性和漏风损失情况。
料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为 250～500mm。
②燃烧层
燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。
该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解 等反应。
③预热层 由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。 此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。 ④干燥层 干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量 蒸发，此层厚度一般为 l0～30mm。 实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。 该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。 ⑤过湿层 从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸 气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。 此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。 烧结过程中的基本化学反应 ①固体碳的燃烧反应 固体碳燃烧反应为： 反应后生成 C0和 C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。 燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、 以及抽过燃烧层的气体成分等因素。 ②碳酸盐的分解和矿化作用 烧结料中的碳酸盐有 CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以 CaC03为主。在 烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分 解温度较低些。 碳酸钙分解产物 Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿 化作用。反应式为：
烧结理论及工艺要求
烧结理论及工艺要求
一、烧结理论
烧结，它是一种特殊的金属加工方法，是将金属粉末或粒子因加热及
压实而聚结成固态或凝固态的工艺。
烧结过程一般分为三个阶段，疏松期、烧结期和结晶期。
烧结期包括加热期、热压期和持热期。
1、疏松期：粉末在温度小于熔点时，它的聚结能力较低，它的表面
比较滑，一般称为粉末状态，它既可以形成颗粒和宏观结构。
2、烧结期：当温度上升到金属熔点以上时，粉末微粒之间的聚结能
力增强，它的表面光滑，此时粉末形成了小的颗粒，并可以粘合在一起，
形成较大的烧结体。
3、结晶期：当温度上升到金属晶体化温度时，粉末发生晶体结构，
进一步烧结，形成金属晶体。
二、烧结工艺要求
1、烧结温度：烧结温度是控制烧结成果的重要参数，一般来说，烧
结温度应高于金属的熔点，低于其晶体化温度。
2、压力：压力也是影响烧结成果的重要参数。
如果压力太低，烧结
质量就会受到影响，这时就需要使用较高的压力，以保证烧结质量。
3、时间：在烧结过程中，烧结时间也是一个重要的参数，如果烧结
时间不足，就可能导致金属的结晶不匀，从而影响烧结的成果。
烧结生产工艺
烧结生产工艺烧结是将金属粉末通过一定的工艺流程，通过高温加热使其粘结，并形成一定形状和尺寸的物体。
烧结生产工艺是烧结过程中最关键的环节，它决定了最终产品的质量和性能。
首先，烧结生产工艺的第一步是粉末的制备。
金属粉末的选择和处理直接影响到烧结后的材料性能。
通常，金属粉末经过筛分、混合和加入合适的成型剂后，通过球磨机进行细磨，使粉末颗粒更加细小均匀。
接下来，得到的粉末经过成型处理。
烧结生产工艺中常用的成型方法包括压制、注塑成型和挤压成型等。
压制是将粉末装入模具中，在高压下压制成形。
注塑成型是将粉末与合适的粘结剂混合，通过注塑机在高压下注塑成形。
挤压成型是将粉末装入筛网内，通过挤压机挤出成形。
然后，成型后的产品经过初烧处理。
这个过程中，产品在高温下进行预先烧结，使粉末颗粒和成型剂更紧密地结合在一起。
同时，初烧可以去除成型过程中产生的气体和有机物质。
紧接着，初烧后的产品进入主烧环节。
主烧是整个烧结生产工艺中最重要的环节，它决定了产品的密度和结构。
通常，产品通过连续式烧结炉进行高温烧结，炉温、烧结时间和气氛都需要进行严格控制。
在烧结过程中，粉末颗粒之间发生熔结和脖颈生长，最终形成致密的产品结构。
最后，经过主烧后的产品可以进行后处理。
后处理的目的是进一步提高产品的性能和质量。
常用的后处理方法包括热处理、表面处理和光亮处理等。
热处理可以改善材料的力学性能和耐磨性。
表面处理可以提高产品的耐腐蚀性和外观质量。
光亮处理可以提高产品的光洁度和表面光泽。
总结起来，烧结生产工艺是烧结过程中最关键的环节。
通过适当的粉末制备、成型处理、初烧、主烧和后处理等步骤，可以得到密度高、结构致密、性能稳定的烧结产品。
在生产过程中，需要严格控制各个环节的参数，以确保最终产品的质量和性能达到要求。
同时，随着材料科学和工艺技术的不断发展，烧结生产工艺也在不断创新和改进，为更广泛的应用提供了更好的材料解决方案。
烧结工艺介绍范文
烧结工艺介绍范文
烧结工艺是一种重要的固态反应，属于无定型反应和物理反应的组合。
它将一种壳体材料和另一种或两种金属材料（有时为粉末）结合在一起，
使其在低温条件下形成一个结构整体。
烧结是一种重要的固态反应，已成
功用于制造各种材料，包括低温回火钢、线圈、磁体、滚珠轴承等。
烧结工艺包括以下几个步骤：首先，要选用适合的配料，根据材料的
特性进行组合，以确保所制成的材料有良好的性能；其次，设定好烧结温
度和时间，以实现最佳的烧结效果；最后，坯料要经过成型设备，如压延、拉伸、模切等，使其成为规范尺寸的零件等。
烧结反应有物理反应和化学反应两种类型。
物理反应涉及金属颗粒的
压缩或维持固定的空间量，以及晶界向空间量移动的可逆性改变。
化学反
应涉及金属颗粒和原料之间的相互反应，将原料变成一种有一定结构的结
合物，如各种类型的金属氧化物、氮化物等。
在烧结反应中，物理反应会
优先于化学反应发生，这是因为物理反应可以在低温下完成，而化学反应
则需要较高的温度。
烧结工艺被广泛应用于制造回火钢、线圈、滚珠轴承等产品，并可应
用于其他金属材料的制造。
烧结工艺的目的和原理
烧结工艺的目的和原理烧结工艺是一种制备陶瓷、金属、合金等材料的工艺方法，其主要目的是将粉末材料在高温下加热，使其粒子之间产生相互结合和颗粒增大，从而形成致密的固体材料。
通过烧结，可以改善材料的力学性能和化学稳定性，提高材料的密度、硬度、强度和导电性等性能，并增加其使用寿命和可靠性。
1.粒子结合：烧结过程中，粉末颗粒间通过热作用力和压缩力相互结合，形成颗粒间的连接。
该连接可以是颗粒间的摩擦力和间隙力，也可以是颗粒间的化学键和晶格力。
当温度升高时，形成颗粒结合的力逐渐增强，使得粉末材料的孔隙度减小，粒径增大，颗粒之间的接触面积增大，从而提高材料的强度和致密度。
2.晶粒生长：烧结过程中，晶体表面的原子或分子在高温下扩散，并产生结晶生长。
这种晶粒生长包括晶核生成、晶体生长和晶界融合等过程。
随着温度的升高，晶粒生长速度加快，晶粒尺寸增大，从而使材料的晶界面积减少，晶格结构更加密集，提高材料的力学性能。
3.成分调整：烧结过程中，材料的成分会发生改变。
例如，由于一些元素会在高温下发生氧化、还原和挥发等反应，材料的成分可能发生偏离，从而改变材料的性能。
通过调整烧结条件，可以控制材料的成分，以获得所需的性能和化学稳定性。
4.特殊效应：在烧结工艺中，还存在一些特殊的效应，如颗粒饱满、表面收缩、孔隙扩散等。
这些效应通过烧结过程中的物理和化学变化，导致材料的结构和性能发生变化。
根据材料的需求，可以通过调整烧结条件来控制这些效应，以实现所需的材料性能。
总的来说，烧结工艺的目的是通过高温加热粉末材料，使其粒子间相互结合和颗粒增大，形成致密的固体材料；其原理主要包括粒子结合、晶粒生长、成分调整和特殊效应等。
通过控制烧结条件和方法，可以实现对材料性能的调控和优化，满足不同领域的应用需求。
烧结工艺流程介绍
烧结工艺流程介绍烧结工艺是一种常见的金属粉末冶金工艺，通过将金属粉末加热至一定温度下进行高压成型，使粉末颗粒之间发生结合并形成致密的固体材料。
以下是烧结工艺流程的详细介绍。
1.原料准备：根据要求选择适当的金属粉末作为原料，通常为粒径在10-200微米之间的细粉末。
同时，需要使用一定比例的添加剂，如润滑剂和结合剂，以改善烧结性能和加工性能。
2.混合：将金属粉末、添加剂和其他必要的组分混合在一起，可以使用球磨机、垂直搅拌机等设备进行均匀混合。
混合的目的是使不同粉末颗粒充分接触，提高烧结活性。
3.粉碎：将混合后的粉末进行粉碎，以获得更细的颗粒尺寸和更好的流动性。
可以采用球磨机、振动磨等设备进行粉碎，使粉末的表面积增大，有利于烧结过程中的颗粒结合。
4.成型：将粉末放入模具中进行成型。
常用的成型方式有压制成型和注射成型。
压制成型是将粉末置于模具中，施加一定的压力使其成型；注射成型是将粉末与添加剂混合后，以高压将混合物注入到模具中进行成型。
5.除蜡：对于使用结合剂的情况，需要进行脱蜡处理。
将已成型的零件放入高温炉中，加热至结合剂的熔点以上，使结合剂熔化并挥发掉。
这一步骤可以保证在烧结过程中不会产生气孔。
6.烧结：将成型后的零件置于烧结炉中，进行高温处理。
烧结温度通常在金属材料的熔点以下，但足够高以实现颗粒之间的结合。
烧结过程中，经过粉末颗粒间的扩散和溶解再结晶，形成致密的固体材料。
7.冷却：烧结完成后，将零件从烧结炉中取出，进行冷却。
冷却速度较快，以避免过程中产生新的内应力和不均匀组织。
8.后处理：根据需要，可以进行后处理工序，如光亮处理、油漆涂覆等，以提高零件的表面质量和外观。
总结起来，烧结工艺流程包括原料准备、混合、粉碎、成型、除蜡、烧结、冷却和后处理等步骤。
通过合理控制每一步骤的条件和参数，可以获得具有理想物理性能的烧结材料。
烧结工艺精讲
晶粒生长的影响因素
• 1.夹杂物如杂质、气孔等阻碍作用 • 晶界在移动时可能会遇到夹杂物，晶界为了通过夹杂物， 界面能就被降低，降低的量正比于夹杂物的横截面积。通 过障碍以后，弥补界面又要付出能量，结果使界面继续前 进能力减弱，界面变得平直，晶粒生长逐渐停止。 • 2.晶界上液相的影响 • 少量液相使晶界上形成两个新的固-液界面，从而界面移 动的推动力降低，扩散距离增加，因此少量液相可以起到 抑制晶粒长大的作用。但当坯体中有大量液相时，可以促 进晶粒的生长和出现二次再结晶。 • 3.晶粒生长极限尺寸 • 烧结达到气孔的体积分数为10%时，晶粒长大就停止了， 这也是普通烧结中坯体终点密度低于理论密度的原因。
影响烧结的因素
1.原始粉料的粒度 1.原始粉料的粒度 • 从烧结速率考虑：无论在固态或液态的烧结中，细颗粒由 于曲率半径小，从而增加的烧结的推动力—表面能之差， 缩短了原子扩散距离，提高了颗粒在液相中溶解度而导致 烧结过程的加速。 • 从防止二次再结晶考虑：起始颗粒粒径必须细而均匀，如 果细颗粒中有少量大颗粒存在，则易发生晶粒异常生长而 不利用烧结。 • 如果烧结速率与起始粒度的1/3次方成正比，从理论上计 算，当起始粒度从2μm减小到0.5μm，烧结速率将增加64 倍，这相当于粒度小的粉料烧结温度降低了150—300℃。 • 一般氧化物材料最适宜的粉末粒度为0.05—0.5μm。
严格控制温度即保温的重要性
• 当烧结达到晶界移动速率Vb=Vp时，烧结过程已接近完成。 严格控制温度是十分重要的，继续维持Vb=Vp，气孔易迅 速排除而实现致密化。此时烧结体应适当保温，如果再继 续升高温度，由于晶界的速率随温度呈指数增加，必然导 致Vb>>Vp，晶界越过气孔而向曲率中心移动，使气孔包入 晶粒内部，气孔一旦包入晶粒内部，只能通过体积扩散来 排除，而这是十分困难的。 • 随着烧结的进行，气孔逐渐缩小，而气孔内的气压不断增 大，当增加至2γ/r时，即气孔内气压等于烧结推动力， 烧结停止。如果继续升高温度，气孔内的气压继续增大， 这时气孔不仅不能缩小反而膨胀，对致密化不利。 • 烧结如果不采取特殊措施是不可能达到坯体完全致密化的， 如果要获得接近理论密度的制品，必须采用气氛或真空烧 结和热压烧结等方法。
烧结工艺详解
烧结工艺详解烧结是为粉末加热到高于大约肯定熔点一半的温度，粉末颗粒会粘结在一起的热处理过程。
各种烧结的共同点是在粉体压坯强度上升时，伴随表面积的缩小。
这是由于在烧结温度下发生原子运动，渐渐形成颗粒间的结合造成的。
液相烧结是混合粉末在烧结温度下，在固相颗粒间形成液相，液相的形成可以由一种低熔点粉末熔化，或者两种粉末形成共晶相，或者将低熔点预合金粉末加热到两相区，形成液相。
液相烧结是液相在固体颗粒间产生的毛细管力促使粉末体快速致密化，毛细管力是相当大的内力，无须施加外力。
固相烧结包括单相烧结，混合固相烧结，人们对此讨论很多，应用也很多，但尚缺乏定量的讨论。
固相烧结和液相烧结同属无压烧结。
无压烧结在烧结之前经冷压成坯，然后进行烧结，应使无压浸渍烧结在压坯烧结之前达到肯定的致密度。
固相烧结过程中包括第二固相，压坯均匀化，活化烧结，它仿佛于液相烧结，第二固相可以加快颗粒间的结合。
常用热压烧结的原理概述人造金刚石制品生产中，应用较多的是热压烧结。
将混合粉加热到肯定温度后，施加压力使其致密化。
1．一般热压应用较一般的是将混合粉装入模具后首先给自身电阻加热，达到肯定温度后加压致密化，也有用中频感应加热，箱式炉加热等。
2．电火花热压烧结语电火花热压烧结，在加热初期施一轻压，通电后粉末颗粒放电，加热收缩，压头自动跟踪使其不发生长弧放电，放电过程结束后加重压，这时靠电阻加热均匀化成型。
电火花烧结的优点如下：因粉末颗粒间的放电，可击穿粉末表面的氧化皮和吸附气体，然后将它们排出，改善烧结质量非常明显，是先进的生产工艺；电火花烧结烧结时间短，约几秒到几分钟；节能，适用于烧结金刚石工具和超耐热材料。
3．热等静压烧结语热等静压烧结是指把压坯装入耐热柔性包装物中，放到容器中通高压高温氦气实现烧结，热等静压烧结各向压力相等，烧结体致密化程并高，也可以用于热压或无压烧结件的二次致密化处理，这种烧结方法应用不普遍，价格也高。
液相烧结中还有无压浸渍烧结，压坯的施压方式也有用冷等静压制成压坯的，冷等静压的传压介质可以用高压油，气，水等。
烧结、球团工艺介绍
陶瓷领域
烧结工艺用于制造各种 陶瓷制品，如餐具、建 筑材料、电子陶瓷等。
冶金领域
电子领域
化工领域
烧结工艺用于生产各种 金属材料，如铁、钢、
有色金属等。
烧结工艺用于制造各种 电子元器件，如电容器、
电阻器、晶体管等。
烧结工艺用于生产各种 化工产品，如催化剂、 分子筛、电池材料等。
02
球团工艺介绍
球团工艺的定义
某大型钢铁企业的球团矿采购
案例三
某矿业集团的球团矿质量控制
案例四
某新建球团厂的工艺流程设计
案例分析与经验总结
案例分析
通过对以上实际应用案例的分析，总结出烧结、球团工艺在实际应用中的优缺点 和适用范围。
经验总结
结合具体案例，提炼出烧结、球团工艺在实际应用中的关键技术和经验教训，为 后续类似项目提供参考和借鉴。
干燥
将生球送入干燥机中，除去多余的水分，使生球具有一定的强度和稳 定性。
焙烧
将干燥好的生球送入焙烧炉中进行高温处理，使生球内部的物质发生 一系列物理和化学变化，形成具有所需性能的成品球团。
球团工艺的应用
01
02
03
04
球团工艺广泛应用于冶金、化 工、建材、环保等领域。
在冶金工业中，球团可作为高 炉炼铁的原料，提高铁矿石的
烧结工艺广泛应用于陶瓷、冶金、电 子、化工等领域，是制造各种产品的 重要工艺之一。
烧结工艺的流程
01 原料准备
02 造球
03 烧成
04 冷却与开炉
05 后处理
根据产品要求选择合适的 原料，并进行破碎、筛分 、混合等处理，以获得粒 度分布均匀、成分稳定的 原料。
将原料加水混合，通过滚 动、搅拌等工艺制成一定 形状和大小的球形颗粒。
烧结工艺的目的和原理
烧结工艺的目的和原理烧结工艺是一种常见的金属粉末冶金加工方法，其目的是将金属粉末通过高温加热和压力处理，使其形成致密的块状物质。
这种工艺可以用于制造各种零部件和器件，具有广泛的应用价值。
一、烧结工艺的基本原理1. 金属粉末的选择在进行烧结工艺之前，需要选择适合该工艺的金属粉末。
通常情况下，粉末中的颗粒应该足够细小，并且颗粒大小应该均匀分布。
此外，还需要考虑到金属材料本身的特性以及所需制造出来的产品要求。
2. 压制成型在进行烧结工艺之前，需要将所选用的金属粉末进行压制成型。
这个过程通常会使用一些特殊设备来完成，如压力机等。
在这个过程中，需要对所选用的压力、温度以及时间等参数进行控制，以确保最终得到所需形态和尺寸。
3. 烧结处理经过压制成型之后，金属粉末就可以进行烧结处理了。
这个过程需要将金属粉末放入烧结炉中，进行高温处理，使其形成致密的块状物质。
在这个过程中，需要对温度、时间等参数进行控制，以确保最终得到所需的物理和化学性质。
二、烧结工艺的目的1. 提高金属材料的密度通过烧结工艺处理之后，金属材料可以得到更加致密的结构。
这是因为在高温下，金属粉末颗粒之间会发生熔融和再结晶等变化，从而形成更加紧密的晶粒结构。
这样可以提高材料的密度，并且使其具有更好的强度和韧性等性能。
2. 改善材料的机械性能通过烧结工艺处理之后，金属材料可以得到更好的机械性能。
这是因为在高温下，金属粉末颗粒之间会发生晶界扩散和再结晶等变化，从而改善了材料的晶界结构和力学特性。
这样可以使其具有更好的强度、韧性、耐腐蚀性等特点。
3. 提高产品制造效率通过烧结工艺处理之后，金属材料可以得到更加均匀的结构和尺寸。
这样可以提高制造效率，并且减少浪费和成本。
此外，烧结工艺还可以用于制造各种复杂形状的零部件和器件，从而扩展了制造范围和应用领域。
三、烧结工艺的应用1. 金属零部件制造烧结工艺可以用于制造各种金属零部件，如轴承、齿轮、弹簧等。
这些零部件具有高强度、高韧性、耐腐蚀等特点，并且可以满足各种机械设备的要求。
烧结生产工艺介绍
烧结生产工艺介绍1、烧结基本概论(1)、什么叫烧结烧结是为高炉冶炼提供“精料”的一种加工方法，是利用精矿或矿粉制成块状冶炼原料的一个过程。
其过程的实质是将准备好的各种原料（精矿、矿粉、燃料、溶剂、返矿及含铁生产废料等），按一定比例经过配料，混合与制粒，得到符合要求的烧结料，烧结料经点火借助碳的燃烧和铁矿物的氧化而产生高温，使烧结料中的部分组份软化和熔化，发生化学反应生成一定数量的液相，冷却时相互粘结成块。
其过程的产品叫烧结矿。
烧结矿按碱度R（CaO/SiO2）可分为：普通烧结矿即酸性烧结矿（R小于1.0）、自熔性烧结矿（R=1.0—1.5）、高碱度烧结矿（R大于1.5）。
(2)、烧结生产的意义及发展历史烧结生产为高炉冶炼提供良好冶金性能的烧结矿，与天然矿相比，烧结矿粒度合适，还原性和软化性好，成份稳定，造渣性好，可大大改善高炉的技术经济指标。
烧结生产可充分利用贫矿自然资源，从而推动钢铁工业的可持续发展。
烧结生产可以利用高炉、转炉炉尘、轧钢皮等工业“废弃”物，变废为宝。
烧结过程可去除80%—90%的硫及氟、砷等有害杂质。
目前世界上使用最广泛的是连续生产的抽风带式烧结机。
自1911年第一台烧结机在美国布鲁肯公司投产以来，出现了36.6m2（1934年）、75 m2 (1936年)、255 m2 (1960年)、302 m2 (1969年)、600 m2 (1975年)、1000 m2的烧结机，烧结机的装备水平朝大型化、高自动化及计算机综合控制方向发展。
现在我国已有13、18、24、36、50、75、90、130、450 m2等规格的烧结机，烧结矿用量占高炉铁矿石用量的80%以上。
(3)、烧结生产技术经济指标及烧结矿质量指标①、烧结生产技术经济指标a、利用系数烧结机利用系数是指单位时间每平方米有效烧结面积的生产量。
设：Q为烧结机成品烧结矿台时产量，F为烧结机有效烧结面积，则利用系数=Q/F，t/( m2•h)b、台时产量台时产量是指每台烧结机在单位时间生产的烧结矿数量。
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烧结原料 三、回收料 在冶金及其它一些工业生产部门有不少副产 品，其含铁量都比较高，这些工业副产品如当作 废物抛弃，造成资源浪费而且导致环境恶化。烧 结配用这类工业副产品作为原料后，不仅可以降 低烧结成本，而且可以综合利用资源，保护环境 不被污染。烧结厂常用的工业副产品有： 1、瓦斯灰 瓦斯灰是高炉煤气带出来的炉尘，通常含铁40% 左右，它实际上是矿粉和焦粉的混合物。瓦斯灰 的粒度较细，呈深灰色，亲水性差。烧结料中加 入部分瓦斯灰，可节约铁料和燃料消耗。加上价 格低廉，还可以降低成本。进厂的瓦斯灰，要适 当加水润湿，以便运输和改善条件。
烧结工业的发展概况 2、工艺先进化，已被证实和利用的新工艺有： (1)改善原料中和（建立机械化和计算机控制的原料 场）； (2)改善原料准备工艺（添加生石灰或消石灰，燃料分 加，分层布料，强化制粒等）； (3)改进烧结技术(厚料层、高负压、高碱度、低燃耗， 混合料预热，富氧和热风烧结等） (4)强化烧结矿产品粒度。 (5)强调环境保护、资源综合利用烧结厂余热利用等。
烧结基本知识 二、烧结与炼铁的关系 烧结生产是炼铁生产的前工序，是整个钢铁工业生 产中的一个不可缺少的重要环节，也就是炼铁生产 的原料准备。烧结生产是为高炉服务的，所以烧结 矿的质量很大程度上决定了高炉生产的各项经济技 术指标和生铁质量。烧结生产的主要任务，是将铁 矿粉进行造块，为高炉冶炼提供优质的人造富矿。
技术质量处： 技术质量处：孙石磊
大纲
烧结基本知识 烧结工业发展概况 烧结原料介绍 烧结设备 烧结工艺流程 烧结矿的分类
一、为什么要进行烧结 在自然界中，金属状态的铁是极少见的。一般都和 其它元素结合成化合物。随着工业的发展，能直接 用于高炉冶炼的富矿越来越少，使得人们不得不开 采贫矿（品位25-40%）。但是贫矿直接入炉冶炼是 不经济的，所以，必须经过选矿处理，要选矿，就 必须对矿石进行破碎研磨。这样，选矿后的矿粉， 品位提高了，但其粒度（<0.043mm>90%）不符合 高炉冶炼要求，因此，对于开采出和筛选出来的矿 粉都必须经过造块后方可用于冶炼。
烧结原料 2、赤铁矿 赤铁矿是最常见的铁矿石，外表颜色为暗红色， 俗称“红矿”。化学式为Fe2O3，理论含铁量70％， 赤铁矿的比重为4.8-5.3t/m3。这种矿石在自然界中 常成巨大矿床，从埋藏量和开采量来说，它都是工 业生产的主要矿石。 赤铁矿的烧结性能与磁铁矿相近。但其开始软 化温度较高，要在料层各部均匀达到这样高温度有 一定困难。赤铁矿在烧结时比磁铁矿需要的燃料消 耗高。如果单纯的增加燃料用量来满足较高温度的 要求，虽然能得到足够的液相，但不可避免的造成 过熔，形成还原性差、大孔薄壁、性脆易碎的烧结 矿。因此，烧结矿强度差，成品率低。由此可见， 烧结赤铁矿比磁铁矿困难。
烧结原料 4、菱铁矿 菱铁矿的化学式为FeCO3,理论含铁量为48％， FeO为62.1％， CO2为37.9％。自然界常见的菱铁 矿坚硬致密，外表颜色为灰色和黄褐色，风化后为 深褐色，比重为3.8 t/m3。无磁性，它的夹杂物为粘 土和泥沙。 开采出来的菱铁矿一般含铁量30-40％，但经过 焙烧，分解出CO2，其含铁量显著增加，矿石变得 多孔，易破碎，还原性好。 菱铁矿的烧结性能基本上与磁铁矿相同。由于 菱铁矿在烧结时分解出大量的二氧化碳气体，故对 粒度要求严格，用作烧结原料的菱铁矿粒度应小于 6mm。粒度过大，分解时会消耗大量的热量和时间。
烧结基本知识 三、烧结的原理 烧结过程的基本原理是将有用的矿物粉末（含铁原 料、熔剂、燃料等）按照一定比例进行配料，并加 入适当的水分，经混合制粒后铺到烧结机台车上， 烧结料经表面点火后，在下部风箱强制抽风作用下， 料层内燃料自上而下燃烧并放热，混合料在高温作 用下发生一系列物理、化学反应，并产生一定的液 相，随着料层温度降低冷却，液相将矿粉颗粒固结 成块。
烧结原料
3、褐铁矿 褐铁矿是含有结晶水的Fe2O3，其化学式可用 mFe2O3·nH2O表示。按结晶水含量，生长情况和外形的不同 可分为五类： 水赤铁矿 2Fe2O3·H2O（含结晶水5.32％） 针赤铁矿 Fe2O3·H2O（含结晶水10.11％） 水针铁矿 3Fe2O3·4H2O（含结晶水13.04％） 褐铁矿 2Fe2O3·3H2O（含结晶水14.39％） 黄针铁矿 Fe2O3·2H2O（含结晶水18.37％） 黄赭石 Fe2O3·3H2O（含结晶水21.7％） 自然界中褐铁矿一般以2Fe2O3·3H2O的形式存在。其外表 颜色为黄褐色、暗褐色或黑色，呈黄色或褐色条痕，比重3.04.2t/m3,自然界中褐铁矿很少，一般含铁量为37-55％，其脉石主 为粘土和石英等，含有害杂质硫、磷、砷较高。 褐铁矿由于孔隙度大，所以褐铁矿的还原性比磁铁矿及赤铁矿好。
烧结原料
四、熔剂 熔剂的种类 熔剂按其性质可分为中性，酸性和碱性三种。常见的酸性 熔剂有蛇纹石，硅石；碱性熔剂有石灰石、白云石、生石灰和 消石灰等。由于我国铁矿石的脉石多数为酸性氧化物。所以普 遍使用碱性熔剂。 1、石灰石 石灰石的主要化学成分是CaCO3，理论CaO含量为56%, CO2 为44％。自然界中都含有镁、铁、锰等杂质，所以工业上石 灰石中CaO含量都低于理论值，一般为50-55％。石灰石呈粗 粒块集合体，性脆，易破碎，比重2.6-2.8 t/m3。颜色呈灰白 色或青黑色两种，烧结厂入厂石灰石要求CaO含量高，一般 Wcao>50％，含酸性氧化物要低，WSiO2<3%，CaO含量波动 范围要小，有害杂质硫磷少。粒度要求：0-3mm。
烧结原料
2、白云石 白云石的主要化学成分是碳酸钙和碳酸镁。化学式为Mg·Ca (CO3)2。 它的理论组成CaCO3为54.2％（CaO为30.41％），MgCO3为45.8％ （MgO为21.8％）。白云石呈致密粗粒块状，较硬，难破碎，颜色为灰 白色或浅黄色，有玻璃光泽。自然界中白云石分布没有石灰石广泛。 石灰石和白云石的分别除颜色外，白云石有玻璃光泽，其破碎面呈鱼籽 状小粒，而石灰石较平整，用手握这两种矿时石灰石的手感比白云石手 感好，白云石有扎手的感觉。 3、生石灰 生石灰是由石灰石煅烧而成的，其化学式为CaO。煅烧温度为9001000°C。 石灰石在煅烧时由于放出二氧化碳，故而表面多裂纹，易破碎，吸水性 好，自然粉化。加水消化时，放出大量的热量。可以起到预热混合料的 作用。 烧结使用的生石灰由于含有杂质，故CaO含量一般为85％左右，粒度要 求小于10mm，其中0-5mm部分占85％。由于生石灰易吸水和扬尘，因 此，运输、贮存时应有专门设施，以改善劳动条件。
烧结工业的发展概况 3、设备大型化和监控自动化 对所有设备均采用自动控制，如：烧结配料，混合 料水份、料层透气性与料层厚度、点火温度、烧结 终点、烧结矿FeO含量等均采用了自动监测装置。 为了满足日益增长的钢铁工业的要求，烧结工艺设 备的大型化势在必行。目前，国外烧结机面积已增 加到600多平方米。 4、信息快速化 随着信息技术的发展许多先进技术也应用到了烧结 生产工业中。
烧结工业的发展概况 二、国外烧结生产技术发展动态 1、理论研究深入化 为更好的满足冶炼要求，力求提高烧结矿产品质量， 各国钢铁企业都进一步强化了烧结理论研究工作。 一方面探明了烧结工艺规律，提高单台烧结机产量； 另一方面探究新的条件下的烧结机理，为高炉冶炼 提供更优良的烧结矿，如在自熔性烧结矿、低温烧 结、小球烧结、料层透气性与热量传递，烧结矿成 矿机理等方面的理矿的形成 经过破碎及热筛分后，分出高温（500—600°C）小 于 6mm的碎料称为热返矿或一次返矿。冷却后的烧结矿在 整粒过程中筛出小于5mm部分以及烧结机机头机尾除尘灰、 大烟道排料等内部循环散料称为二次返矿或内返矿；在高炉 装料前再次过筛筛出的小于6mm碎料称为高炉返矿或外返 矿；这些统称为烧结返矿。返矿是烧结中占较大比例的含铁 料，正常情况下，烧结过程中产生的返矿量大约是30%。 在烧结生产中，无论怎样精心组织生产，总有一定数量的返 矿产生，有返矿产生就要循环处理，使返矿参加配料、混合、 再烧结，不断循环。因此返矿的产生及处理在烧结生产中是 必不可少的。
烧结基本知识
四、烧结矿的优点 烧结矿与天然矿石比较优点： 1.通常含铁量高，粒度组均匀，气孔率大，成份稳定，还原 性好； 2.含有碱性熔剂，造渣性能好，具有良好的冶金性能；烧结 过程可除去80-90%的有害杂质如硫（Ｓ）、砷（Ａs）等。 3.高炉使用人造富矿（烧结矿、球团矿），可以提高产量， 降低燃料消耗。 4.烧结配料中加入钢铁生产中的副产品（如高炉除尘灰、OG 泥、轧钢氧化铁皮、转炉渣等），可以合理利用资源，既保 护环境，又节约了生产成本。
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烧结工业的发展概况
一、我国烧结技术发展情况 解放前我国钢铁工业十分落后，到1937年底，共有十台烧结机，面积 为33平方米，年产烧结矿仅十几万吨。 解放后，我国钢铁工业有了很大的发展，改建和扩建了鞍钢烧结厂，同时， 本钢、马钢、首钢、武钢、包钢、湘钢、攀钢、南钢、天钢、宝钢等烧结 厂相继建成投产。目前，我国拥有24m2、36m2、39m2、50m2、75m2、 90m2、130m2、182m2、265m2、360m2、430m2、450m2等多个规格带式 烧结机。 目前我国广泛采用的是带式烧结机，因为它具有生产效率高，原料适 应性强，自动化程度高，劳动条件好和便于大型化、自动化，所以世界上 有90%的烧结矿是这种方法生产的。 随着钢铁工业的发展，为达到烧结矿产量要求，设备面积也不断增大。 我国1952年从前苏联引进当时面积最大的烧结机，而后我国开始自行设计 和制造。70年期我国设计并制造出90－130m2烧结机。80年代初，宝钢引 进日本450m2烧结机。经消化和移植，于90年代已能自行设计和制造该规 格烧结机。例如，宝钢三期450m2烧结机、武钢烧结厂也新建了两台435m2 的烧结机，再加上近一两年来新上的钢铁项目，大型的烧结机也有很多。 在我国烧结矿占向高炉供入炉料80%以上。
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烧结原料 烧结原料包括：含铁料、熔剂、燃料三大类 含铁料：铁矿石、返矿、回收料（除尘灰、OG泥、 氧化铁皮等） 熔剂：中性熔剂 酸性熔剂：蛇纹石等 碱性熔剂：石灰石、白云石、生石灰等 燃料：无烟煤、焦粉