新型纺纱内容
新型纺纱技术范文
新型纺纱技术范文随着科技的不断发展，纺织行业也在不断进步和创新。
新型纺纱技术的出现，为纺织品的生产提供了更高效、更节能、更环保的方法。
下面将介绍几种新型纺纱技术。
一、无纺布纺纱技术无纺布是一种新型的纺织品制造材料，它是通过纤维材料的单根纤维或纤维的网状物重新组装制成，而不经过纺纱和织造的传统纺织工艺。
与传统纺织品相比，无纺布具有较好的透气性、柔软性、防水性和抗菌性能。
无纺布纺纱技术主要包括干法纺、湿法纺和熔喷纺。
1.干法纺：干法纺是指将纤维原料通过风力或机械力使其悬浮在空气中，再经过静电或压力作用形成网状结构，然后通过加热或涂覆等工艺使其定型。
这种纺纱技术具有操作简便、生产效率高、成本低的特点。
2.湿法纺：湿法纺是将纤维原料加入到溶剂或溶液中，经过溶解、混合和过滤等处理后，通过喷细流的方式使纤维得以凝聚成片状纺丝。
湿法纺纱技术具有纤维均匀、纺丝速度快、纱线质量稳定的特点。
3.熔喷纺：熔喷纺是将熔融的纤维原料从微细孔喷射出来，经过凝结和拉伸等过程形成纤维丝，然后通过集束、冷却和拉伸等工艺使其定型。
熔喷纺纱技术具有纺纱速度快、成本低、纤维之间的结合力强的特点。
二、空气动力纺纱技术空气动力纺纱技术是一种通过高速气流将纤维原料进行纺丝的技术。
空气动力纺纱技术具有操作简单、纺纱速度快、纤维短节短的特点，适用于生产短纤维纱线和造粒丝等纤维产品。
通过调节气流速度和纤维原料的喷射角度，可以控制纺丝过程中纤维的拉伸和取向。
三、湿旋杯纺纱技术湿旋杯纺纱技术是一种通过旋转的杯状结构将纤维原料沉积在杯底的纺纱技术。
湿旋杯纺纱技术具有纺纱速度快、纤维稳定性高的特点，适用于生产高强度和高弹性的纤维纱线。
湿旋杯纺纱技术的关键是通过旋转底部的孔洞使纤维原料被拉伸和拉断，形成纤维丝。
四、气流喷射纺纱技术气流喷射纺纱技术是一种通过高速气流将纤维原料进行纺丝的技术。
气流喷射纺纱技术具有纺纱速度快、纤维耐磨性强的特点，适用于生产耐磨性和耐拉伸性要求较高的纤维纱线。
新型纺纱技术-精品文档
嵌入式复合纺纱
三、嵌入式复合纺纱存在的问题
第一 、生产操作难度大。生头难，需多人多次才能生一个头 ；挡车难， 在加捻三角区内须条断、丝不断，断头不易察觉。 第二 、设备利用率低。根据目前的状态，设备最多只能开50％的锭子；若 通过粗纱架改造来保证100％开机，将影响巡回清洁风机的运行，同时影响 其他机台操作。 第三、用短纤维纺粗号纱。前纺很难实现,高效短流程嵌入式纺纱指出只要 5mm 以上纤维就可以纺纱，没有指出前纺工序应该如何改进设备状况。事 实上，对于5mm 以上短纤维采用环锭纺纱在纺纱的前工序是不可能生产出 适合高效短流程嵌入式纺纱用粗纱的。目前的环锭纺纺纱对于并条机粗纱 机来说，纤维平均长度只可以实现不低于16mm 纤维的纺纱，而且 5％纤维 的长度最好在25mm 以上。
一、赛络菲尔纺的原理
sirofil则是利用一根长
丝与粗纱同时喂入细纱机，
长丝经预牵伸后直接喂入
细纱机的前罗拉钳口，并 与细纱机上同时喂入的粗
纱保持一定的间距 , 在前罗
拉钳口下游汇合加捻成纱。
塞络菲尔纺
二、赛络菲尔纺解决的问题
1、纱线质量的提高
由于长丝的存在以及它使短纤维集合得更紧密这两个原因，使得赛络菲尔纱的强 力高于同细度单纱，甚至优于同细度股线；另外由于短纤维须条被长丝较好地包缠， 使得纱线表面的毛羽较少；同时由于长丝的引入，纱线的条干明显改善，所以纱线质 量获得显著提高。
2、经济效益的提高
赛络菲尔纺纱技术是将牵伸、并合、加捻、卷绕成形在细纱机上一次完成，与传 统股线生产工艺流程相比，省去了并线和捻线工序，缩短了纺纱所用的时间，提高了 产量；另外，与同细度股线相比，细旦长丝的存在可以使所纺赛络菲尔纱线的截面纤 维根数减少，所用短纤维的细度降低一个档次，大大降低了生产成本。
新型纺纱技术
(1)自控程度高 (1)自控程度高
涡流纺整个纺纱过程受到电子系统的监控， 电子清纱器发现纱疵时即自动去除疵点，并立 即应用自动接头装置将纱接起来，因此整个纺 纱过程是全自动、连续式的。此外，每个锭子 的纱都受到自动接头器的监控，如有异常，可 实现单锭自动停止纺纱。
(2)工艺流程短 (2)工艺流程短
2、涡流纺的主要特点
涡流纺无高速回转机件采用旋转涡流加捻成纱，比 机械式加捻效率高，高速回转的涡流只作用在纤维 上，与前罗拉引出的纤维的功能一起形成对纤维的 加捻作用，高速涡流除了完成加捻任务外，并不影 响纱线支数的高低，因此可实现高速纺纱，最高纺 速实际可达380m/min，每锭的产量相当于环锭纺单 锭产量的22倍左右。由于纤维受到具有声速的喷气 涡流及卷取罗拉作用而形成真捻，因此这种特殊的 加捻作用是其它纺纱机械不能取代的，纱线高的回 旋速度下的成纱结构比环锭纱线的结构更为紧密和 稳定。
3、紧密纱线的特点
毛羽少，光洁度高。其毛羽一般比普通纱减少 70%-80%； 强度高，捻度减少。同样的纱支捻度减5%-15%， 而强力却提高约15%-25% ； 条干好。由于纤维的利用率得以提高,乌斯特条干能 够达到3%-5%； 能代替股线。由于紧密纱的强度高,其单纱可以替代 传统股线。如 16.2tex的紧密纱与8.1×2tex的传统股 线具有同等强度，在生产工艺上可以减少合股工序；
从以上紧密纱的特点可以看出它是一种与 众不同的高品质纱。由于它的优良特性给纺 纱、准备、织造、印染等一系列后道加工带 来了工艺创新，降低了后加工流程和成本， 尤其是减少了浆纱和烧毛对环境造成的工业 污染。
总之，紧密纺纱技术是目前环锭细纱机关键的重 要技术进步。纱线质量及生产费用等方面的优势，将 使紧密环锭纺纱技术不但本身具有高档产品的特征， 而且将逐步取代传统环锭纺纱技术，使纺织工业及时 装工业具有更开阔的产品开发空间，使服装设计可以 从紧密纱纺纱到最终产品进行一系列的设计，这种独 特的生产优势，一方面提高了产品档次，另一方面也 考虑了产品的经济性、生态环境特性、创新性及独特 性等。现在, 性等。现在,紧密纱在市场上的售价比传统环锭纱每公 斤高1 3.5美元，经济效益十分可观，更重要的是消费 斤高1-3.5美元，经济效益十分可观，更重要的是消费 者非常欢迎。因此，紧密纺纱技术将得到快速发展。
新型纺纱1范文
新型纺纱1范文新型纺纱1范文新型纺纱技术在纺织行业中有着重要的应用。
它采用了先进的纺纱设备和工艺，通过改进纺纱的工艺流程和提高纺纱设备的性能，实现了纺纱过程中的高效率、高品质和低成本。
这种纺纱技术不仅能够满足人们对纺织品的不断提高的需求，而且还能够实现生产效益的最大化和资源的高效利用。
以下将对现代纺纱技术进行详细介绍。
首先，新型纺纱技术利用了先进的纺纱设备，如自动化纺机、智能化纺纱机等。
这些设备能够实现自动化操作，减少了人工干预，提高了生产效率。
同时，智能化设备还能够通过传感器和控制系统实时监测生产过程的各项参数，并进行自动调整，以确保纺纱的质量稳定。
此外，新型纺纱设备还具有高速度和低噪音的优点，使得纺纱过程更加快速和安静。
其次，新型纺纱技术改进了纺纱的工艺流程，提高了纺纱的效率和质量。
传统纺纱工艺中，纱线需要经过多次的拉伸和加热处理，以达到理想的纺纱效果。
而新型纺纱技术通过优化前处理和拉伸工艺，减少了纺纱过程中的中间环节，从而缩短了纺纱的周期和降低了消耗。
同时，新型纺纱技术还能够在纺纱过程中加入特殊的添加剂，改善纱线的柔软度和强度，并降低纺纱过程中的摩擦和磨损，以提高纺纱的质量。
再次，新型纺纱技术还利用了先进的纺纱材料，如高强度短纤维、空心纤维和特殊纤维等。
这些纺纱材料具有较高的强度和柔软度，能够满足人们对纺织品的不同需求。
同时，新型纺纱材料还具有较好的吸湿性和透气性，能够提高纺织品的舒适度和抗菌性。
此外，新型纺纱材料还具有较好的抗老化性能和耐磨损性能，能够延长纺织品的使用寿命。
最后，新型纺纱技术还注重环保和节能。
传统纺纱技术中，纺织品生产过程中会产生大量的废水、废气和废液等，对环境造成极大的污染。
而新型纺纱技术通过改进纺纱工艺和采用环保材料，减少了纺织品生产过程中的废物排放，并且能够将废物进行回收和再利用。
此外，新型纺纱技术还能够通过节能纺纱设备和优化能源利用，减少了能源的消耗，降低了生产成本。
新型纺纱方法
新型纺纱方法随着科技的发展，越来越多的行业开始应用新技术、新方法进行生产，纺纱业也不例外。
新型纺纱方法为我们提供了更加高效、智能化、环保的纺纱过程，本文将详细讨论新型纺纱方法所涉及的技术和应用。
1.电子纺纱：电子纺纱是一种采用电子技术进行纺纱的新型纺纱方法，其优点在于可以通过计算机自动化地控制纺纱的整个过程，从而实现了高效率、高精度、高灵敏度的纺纱工艺。
在电子纺纱过程中，将原料纤维进入电子纺纱机中，并采用电子束束角速压榨技术进行加工处理，可以使纳米材料直接变成长纤维，从而有效地提高了纱线强度和纱线的均匀度，充分发挥了原材料的潜力和使用效果，同时还可以大大降低成本，提高生产效率。
2.气流喷射纺纱：气流喷射纺纱方法是一种高精度、高效率、高质量、高环保的新型纺纱方法，主要用气流将纤维直接引入纺纱机中进行加工，从而实现纤维的均匀排布和控制，使之成为一种趋于完美的产品。
这种方法的优点主要在于可以彻底避免纤维切断及纤维松散等问题，同时还可以大大降低成本，缩短工期，使之成为纺织业的一种最佳选择。
3.超微孔纳米纺纱：超微孔纳米纺纱是一种最新型的纺纱方法，通过将纤维送入各种型号的纳米超微孔中进行加工处理，可以使得纤维制品抗洗、抗摩擦等性能更高，同时还可以改善织物的手感和表面光泽度。
该方法适用于各种纤维原料，可以有效地提高纺纱、生产效率和提高产品质量，同时还可以大大降低环境污染和有害气体排放。
4.气流纺纱：气流纺纱是一种新型纺纱方法，利用高速气流将原料纤维吹入纺纱机中进行纱线的制作，也常常称为“飞马纺纱”。
这种方法主要用于纤维粗糙、细度不一致和成28支以下的纱。
其特点主要在于：生产效率高，使用成本低，加工原材料多，纱的平滑度更高，成为了纺织行业中应用最广泛的一种纺纱方法。
新型纺纱方法的应用不仅仅改善了传统纺织过程，也大大提高了产量、质量和环境保护效果。
纺织业作为一个基础性的产业，应该不断探索创新，借助现代科技的力量实现更高效率、更高品质的纺纱生产。
新型纺纱内容
新型纺纱内容第一章绪论一.原始手工纺纱原理:利用回转体的惯性给纤维细条加上捻度。
二.手工机器纺纱原理:脚踏转动绳轮，双手同时纺纱。
三.动力机器纺纱（二）走锭纺纱机原理:罗拉将纤维条一端夹住。
锭子一边回转一边拉着纱条向外侧移动，将罗拉钳口与锭子间的纱条抽长拉细并加上捻回。
然后锭子一边回转，一边向罗拉方向退回，将加上捻度的纱绕到纱管上。
（三）翼锭纺纱机原理:拉细了的纤维条由罗拉钳口出来，先绕过锭帽的下缘，再绕到筒管上。
筒管回转时，罗拉钳口至锭帽下缘间一段纱也随着回转，从而给纱条加上捻度。
（四）环锭纺纱机1.原理:在锭杆四周套放固定环形轨道（钢领），轨道上骑跨下部有缺口的卵圆形钢丝圈。
纤维条从罗拉钳口下来，先穿过钢丝圈，再绕到套在锭杆上的纱管上。
锭子一回转，钢丝圈沿着钢领飞转，给纱条加上捻回，同时把纱条绕到纱管上。
2.特点:加捻和卷绕由同一零件（锭子）完成，两个动作同时进行。
加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度。
3.固有缺陷:卷绕尺寸与运转速度之间产生了无法克服的矛盾，这种矛盾只有当加捻与卷绕机构分开时才能克服。
第二节新型纺纱技术概述一.新型纺纱的由来（一）传统纺纱与新型纺纱1.传统纺纱技术的优点(1)机构简单，维修保养方便。
(2)生产率较高。
(3)适纺性强。
(4)成纱质量好。
2.传统纺纱技术的缺点:加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度，因而产量难以大幅度提高。
3.新型纺纱的范畴1965年以来发明的不同于传统纺纱技术的纺纱方法统称为新型纺纱。
（二）环锭纺纱技术的固有缺陷分析:1.受钢丝圈转速限制，生产速度不可能有突破性提高。
2.受钢领直径限制，卷绕容量不可能有大幅度提高。
三.新型纺纱的分类（一）按成纱原理分1.自由端纺纱:喂入点与加捻点之间的纤维须条是断开的，形成自由端，自由端随加捻器一起回转使纱条获得真捻。
如转杯纺、涡流纺、静电纺、摩擦纺DREF-II2.非自由端纺纱:喂入点与加捻点之间的纤维须条是连续的，须条两端被握持，借助假捻、包缠、粘合等方法使纤维抱合到一起，从而使纱条获得强力。
新型纺纱范文
新型纺纱范文新型纺纱新型纺纱纺纱是指将纤维束以一定方式进行细化并进行加工的一种工艺，而新型纺纱则是指采用新的技术和设备对纺纱过程进行改进和创新。
随着纺纱技术的发展和纤维材料的不断更新，人们对纺纱的要求也越来越高，因此新型纺纱技术的研发和应用显得尤为重要。
近年来，随着纺纱技术的不断进步，新型纺纱技术得到了广泛的关注和应用。
其中，最常见的新型纺纱技术包括气流纺纱、摩擦纺纱和喷射纺纱等。
这些新型纺纱技术具有高效、节能、环保等优势，可以提高纺纱效率、改善纺纱质量，并且广泛适用于各种纤维材料。
首先，气流纺纱是指通过高速气流将纤维束分离并进行纺细的一种纺纱方法。
这种纺纱技术与传统的纺纱技术相比，不需要过多的机械力，纺纱过程更加柔和，不容易破坏纤维的物理性能，可以得到更细的纤维束，提高纺纱效果和纺纱质量。
此外，气流纺纱技术还具有节能、环保等优势，因为它不需要使用大量的水资源和化学药剂，减少了对环境的污染。
其次，摩擦纺纱是指通过纤维之间的摩擦力将纤维进行纺细的一种纺纱方法。
这种纺纱技术的特点是纺细速度快、工艺简单，对纤维的破坏程度小。
与传统的纺纱技术相比，摩擦纺纱技术具有高纺细度、高纺纱效率、低耗能等优势，可以制备出高品质、高价值的纺纱产品。
再次，喷射纺纱是指通过喷射装置将纤维束分散并喷射到纺纱机构中，然后通过机械力将纤维进行纺细的一种纺纱方法。
这种纺纱技术可以使纤维得到很好的分散，纺细效果好，纺纱质量高，纤维束的纺细度和均匀性得到了显著提高。
此外，喷射纺纱技术还具有高速纺细、节能、环保等优势，在纺纱效果和经济效益方面都具有较大的潜力。
总的来说，新型纺纱技术的发展和应用，为纺织行业的发展提供了更多的选择和可能性。
通过采用新型纺纱技术，可以提高纺纱效率、改善纺纱质量，并且减少对环境的污染。
随着纤维材料和纺纱技术的不断创新，新型纺纱技术在未来的发展中将会得到更多的应用和推广。
相信通过新型纺纱技术的不断发展和创新，纺织行业将迎来更加美好的未来。
纺纱概论—新型纺纱
（４）纱条引出后经电子清纱 器去除疵点后被卷绕在筒子上。
新型纺纱—喷气纺纱
喷气纺纱的成纱结构特点
• 1、喷气涡流纺（MVS）纱 的结构特点 涡流纱也是一种双重结构的纱，纱条的芯纤维是平行排列的、无
捻度，依靠旋转气流的作用使末端纤维包覆缠绕于芯纤维外部加捻成 纱。但与喷气纱不同的是，涡流纱的外层覆盖纤维比重大（约60 %），以致内部未加捻的纤维几乎被完全覆盖，表面纤维排列则更近 似于环锭纱。纱线毛羽很少，织物起球现象亦减少，染色性能及耐磨 性好。 • 2、 喷气纺（MJS）纱线结构
新型纺纱
新型纺纱概述
新型纺纱概述
1、环锭纺的特点和存在的问题 •特点： ①加捻和卷绕不分 （同时由锭子、钢领、钢丝圈完成） ②成纱结构紧密，强度较高。 ③适纺不同线密度的纱线。（细纱机牵伸范围大） •存在的问题： ①钢丝圈和纱线张力的制约 ②气圈稳定性的影响。 ③产量很难大幅度提高。
新型纺纱概述
新型纺纱---自由端纺纱
1、转杯纺原料
①天然纤维：棉、亚麻 ②再生纤维素纤维：粘胶、莫代尔、天丝 ③合成纤维（短纤维）：涤纶、腈纶、 ④棉纺厂再用棉：精梳落棉、清花落棉、梳棉落棉
2、适纺纱支范围
国内：10~30英支，国际：6~40英支
3、转杯纺工艺流程
①开清棉 → 梳棉→并条 (二道)→ 转杯纺纱机
（二）非自由端纺纱 一般经过罗拉牵伸——加捻——卷绕三 个工艺过程，即纤维条自喂入端到输出端呈连续状态，加捻器 置于喂入端和输出端之间，对须条施以假捻，依靠假捻的退捻 力矩，使纱条通过并合或纤维头端包缠而获得真捻。自捻纺纱 、喷气纺纱、粘合纺纱就属于这种方法。
新型纺纱
学习纺纱之新型纺纱技术汇总
学习纺纱之新型纺纱技术汇总新型的纺纱技术主要包括环锭改革的纺纱新技术和新型纺纱。
前者是在传统的环锭纺细纱机的基础上进行革新，但其成纱机理还是与环锭纺相同，如赛络纺、赛络菲尔纺、缆型纺、紧密纺等，它们也可以说是环锭纺纱技术的新发展；后者还成纱机理与环锭纺完全不同的成纱方法，如转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺、涡流纺和自捻纺等，它们按纺纱原理还可进一步分为自由端纺纱和非自由端纺纱两大类。
自由端纺纱的原理是在纺纱过程中，使连续的喂入须条产生断裂点，形成自由端，并使自由端随加捻器一起回转而达到使纱条获得真捻的目的，自由端纺纱方法有转杯纺、摩擦纺、涡流纺、静电纺、搓捻纺、捏锭纺等；非自由端纺纱与自由端纺纱的主要不同点在于纺纱过程中，喂入品没有产生断裂点，须条两端被握持，借助假捻、包缠、黏合等方法将纤维抱合在一起，使纱条获得强力。
非自由端纺纱有喷气纺、自捻纺、包缠纺、轴向纺、无捻纺等。
紧密纺紧密纺又可称为压缩纺、密实纺、集聚纺或凝聚纺。
对于国内外的各种紧密纺装置，其集聚方式、结构设计、集聚效果等虽不尽相同，但成纱机理基本相同，在传统的环锭纺中，从前罗拉钳口出引出的纤维须条，具有一定的宽度，在加捻时会形成加捻三角区，并且纤维须条外侧与中间的纤维张力不匀，紧密纺旨在消除加捻三角区或使其基本不存在，紧密纺纱是在前罗拉输出端再加上一对控制罗拉系统，使纤维须条经过集聚作用后再加捻。
如图2。
1所示。
纤维较集聚的排列，大大减小了纤维须条的宽度，加捻三角区减小或消除，从而减少了纱线毛羽、飞花、断头等，提高纱线质量。
赛络纺赛络纺是将细纱、并纱、捻线合并在一起的新型纺纱，它最初应用在毛纺上，后也逐渐应用于棉纺上。
赛络纺是指在环锭纺技术的基础上发展而来，它在粗纱至细纱的工艺过程中采取两根粗纱平行喂入的方式，两根粗纱保持一定间距被牵伸并分别各自加捻后再合股进一步加捻，所纺纱线具有接近股线的风格。
赛络菲尔纺赛络菲尔纺与赛络纺类似，只是她将赛络纺的一根粗纱换成长丝，即它是在传统环锭细纱机上加装一个长丝喂入装置，使长丝在前罗拉处喂入时与经正常牵伸的须条保持一定间距，并在前罗拉钳口下游汇合加捻成纱。
《新型纺纱技术》PPT课件
2、经济效益的提高
赛络菲尔纺纱技术是将牵伸、并合、加捻、卷绕成形在细纱机上一次完成，与传 统股线生产工艺流程相比，省去了并线和捻线工序，缩短了纺纱所用的时间，提高了 产量；另外，与同细度股线相比，细旦长丝的存在可以使所纺赛络菲尔纱线的截面纤 维根数减少，所用短纤维的细度降低一个档次，大大降低了生产成本。
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嵌入式复合纺纱
三、嵌入式复合纺纱存在的问题
第一 、生产操作难度大。生头难，需多人多次才能生一个头 ；挡车难， 在加捻三角区内须条断、丝不断，断头不易察觉。 第二 、设备利用率低。根据目前的状态，设备最多只能开50％的锭子；若 通过粗纱架改造来保证100％开机，将影响巡回清洁风机的运行，同时影响 其他机台操作。 第三、用短纤维纺粗号纱。前纺很难实现,高效短流程嵌入式纺纱指出只要 5mm 以上纤维就可以纺纱，没有指出前纺工序应该如何改进设备状况。事 实上，对于5mm 以上短纤维采用环锭纺纱在纺纱的前工序是不可能生产出 适合高效短流程嵌入式纺纱用粗纱的。目前的环锭纺纺纱对于并条机粗纱 机来说，纤维平均长度只可以实现不低于16mm 纤维的纺纱，而且 5％纤维 的长度最好在25mm 以上。
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赛络纺
三、赛络纺存在的问题
1、并合前纱条过细，易产生意外牵伸； 2、成纱细节增加，纱线越细增加越明显; 3、细纱断头增多，生产效率降低。
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赛络纺
四、赛络纺的应用
1、赛络纺的初始目的是用于毛纺； 2、主要是羊毛毛型涤纶腈纶的纯纺或混纺； 3、现在大多用于平布牛仔布等； 4、应用于衬衣和春夏服装面料。
《新型纺纱B》课程教学大纲
《新型纺纱B》课程教学大纲课程中英文名称：新型纺纱B New Spinning Technology B课程编码：042230902课程性质：专业选修课适用专业：纺织工程（卓越）学时数： 32 ；其中：理论学时： 32 ；实践学时：0 ；机动学时：0 ；学分数：2 ；一、课程简介（一）课程教学目的与任务本课程是纺织工程（卓越计划）的主要专业选修课程。
其主要任务是：使学生具备纺织工程专业技术应用型人才所必须的新型纺纱技术方面的基础知识和基本技能。
掌握转杯纺纱、摩擦纺纱、喷气纺纱和自捻纺纱等新型纺纱机的机构、作用原理和产品开发，具有新型纺纱生产、设计能力，为毕业后从事纺织工业企业的新产品开发、工艺研制及生产质量管理等工作打下坚实的理论基础。
（二）课程教学的总体要求1．了解新型纺纱特点、类型和今后的研究发展方向；2．重点掌握各种新型纺纱机（转杯纺纱机、摩擦纺纱机、喷气纺纱机和自捻纺纱机）的机构、作用原理和工艺特点；3．能进行一般产品的工艺设计与调整，能处理生产过程中出现的问题。
（三）课程教学内容新型纺纱的发展和分类；转杯纺纱基础理论（转杯纺纱的前纺设备与工艺流程；转杯纺纱机的机构构与原理；转杯纱的结构与特性；转杯纱的开发和质量控制等）；喷气纺纱、摩擦纺纱、涡流纺纱、自捻纺纱的工艺过程、成纱原理及工艺参数的选择、产品开发等。
（四）先修课程及后续课程本课程在理论教学之前，安排有纺织认识实习、《纺纱学》、《纺纱工艺与质量控制》相关课程的学习。
本课程在理论教学之后，安排了纱线设计与试纺、毕业论文等实践环节，通过课程设计的实践，使学生对所学知识融会贯通。
二、课程教学总体安排（一）学时分配建议表本课程共32学时，具体学时分配如下：注：带*号的内容可根据课时多少进行调整。
（二）推荐教材及参考书目1．教材：《新型纺纱与花式纱线》肖丰主编中国纺织出版社，2008年出版。
2．参考书目：《转杯纺纱》张百祥等编纺织工业出版社，2001年出版；《新型纺纱产品开发》狄剑锋主编中国纺织出版社，2003年出版。
《新型纺纱技术》课件
04
新型纺纱技术的优势与挑战
新型纺纱技术的优势
高效率
新型纺纱技术能够大幅度提高 纺纱效率，减少生产时间，降
低生产成本。
高质量
新型纺纱技术可以生产出更细 、更均匀的纱线，提高产品质 量和附加值。
多功能性
新型纺纱技术可以根据不同的 需求，生产出不同功能、不同 用途的纱线。
环保节能
新型纺纱技术能够降低能耗和 减少废弃物排放，符合绿色环
THANKS
感谢观看
新型纺纱技术涵盖了多种纺纱方法，如气流纺、喷气纺、静 电纺等。
新型纺纱技术的发展历程
20世纪初，随着工业技术的发展，传统纺纱技术逐渐暴露出效率低下、能耗高等问题，新型纺纱技术 开始受到关注。
20世纪中叶，随着科技的进步，新型纺纱技术开始得到广泛应用，如气流纺、喷气纺等技术的出现。
进入21世纪，新型纺纱技术在技术、工艺、设备等方面不断创新和完善，成为纺织行业的紧密纺纱技术的应用案例
应用案例
某纺织企业采用紧密纺纱技术生产高支数衬 衫面料，产品质地细腻，毛羽少，有效提高 了面料的品质感和舒适度。
优势
紧密纺纱技术可以提高纱线的均匀度和强度，降低 织物的毛羽率，改善织物的外观和手感。
适用范围
适用于生产高支数、高质量的纺织品，如高 档衬衫、床品等。
紧密纺纱技术
总结词：降低能耗
详细描述：紧密纺纱技术通过优化纺纱工艺，降低能耗和减少废料，实现节能减排，降低生产成本。
紧密纺纱技术
总结词
适用范围广
详细描述
紧密纺纱技术适用于各种纤维原料和纱线品种，可满足不同领域和市场的需求。
紧密纺纱技术
总结词：技术成熟
详细描述：紧密纺纱技术经过多年的研究和实践，技术已经成熟，并得到了广泛应用。
新型纺纱技术
3、紧密纱线的特点
毛羽少，光洁度高。其毛羽一般比普通纱减少 70%-80%；
强度高，捻度减少。同样的纱支捻度减5%-15%， 而强力却提高约15%-25% ；
条干好。由于纤维的利用率得以提高,乌斯特条干能 够达到3%-5%；
能代替股线。由于紧密纱的强度高,其单纱可以替代 传统股线。如 16.2tex的紧密纱与8.1×2tex的传统股 线具有同等强度，在生产工艺上可以减少合股工序；
(1)清花工艺
▪ 采用“多梳少打，以梳代打，少落快喂” 的工艺路线，尽量减少开松对纤维的损伤。 适当降低各打手速度，一般A036打手速度 不高于550r/min,A076C打手速度不高于 950 r/min。同时增加风扇速度与打手速度 之比，保证棉流顺利输送，减少棉结。
(2)梳棉工艺
▪ 为减少纤维损伤，梳棉采用:“轻定量、低速度、 大隔距、小张力”工艺原则，以使纤维得到充分 梳理和良好转移。针布的选用应考虑强化梳理、 转移、减少棉结和纤维损伤，达到提高针布间的 分梳、转移能力，使纤维在梳理过程中获得最佳 的梳理质量。适当提高刺辊速度，增强刺辊和开 松梳理作用，同时提高刺辊纤维向锡林的转移能 力，达到减少棉结和改善成纱条干的效果。适当 增加锡林与道夫间速比，实现快转移，可明显提 高生条的纤维伸直度，减少纤维弯钩的产生，改 善涡流纺纱质量。
❖ 还有一种紧密纺纱系统不采用吸风而采用机械磁铁原理工作, 如罗卡斯紧密纺系统装置，其 前胶辊和引纱胶辊置于前下罗拉之上, 磁性紧 密器置于两个胶辊之间，共同形成紧密区。紧 密器与下罗拉之间紧密接触，没有间隙，上、 下罗拉一起形成一个完全封闭的负压区，其底 部的弧度与下罗拉表面完全一致，纤维束与罗 拉同步移动，通过紧密器的纤维通道，被安全 地输送到引纱钳口。
新型纺纱技术课件
由于长丝的存在以及它使短纤维集合得更紧密这两个原因，使得赛络菲尔纱的强 力高于同细度单纱，甚至优于同细度股线；另外由于短纤维须条被长丝较好地包缠， 使得纱线表面的毛羽较少；同时由于长丝的引入，纱线的条干明显改善，所以纱线质 量获得显著提高。
2、经济效益的提高
赛络菲尔纺纱技术是将牵伸、并合、加捻、卷绕成形在细纱机上一次完成，与传 统股线生产工艺流程相比，省去了并线和捻线工序，缩短了纺纱所用的时间，提高了 产量；另外，与同细度股线相比，细旦长丝的存在可以使所纺赛络菲尔纱线的截面纤 维根数减少，所用短纤维的细度降低一个档次，大大降低了生产成本。
《新型纺纱技术》
嵌入式复合纺纱
嵌入式复合纺纱通过系统定位技术合理配置两根长丝与 两束短纤维须条在前钳口线的位置，使纺纱过程中长丝不 仅对成纱有增强作用，而且能够稳定有效地对加捻成纱过 程中的纤维须条进行增强。长丝首先对短纤维须条进行包 缠增强，然后再与另一包缠增强的纱线须条进行包缠，所 以短纤维在成纱过程中被有效地嵌入到成纱主体中。并且 长丝分布在最外围，有效地分担了大部分纺纱张力，使纤 维须条分担的纺纱张力大幅度降低,因此提高了短纤维须条 的纺纱性能。
《新型纺纱技术》
《新型纺纱技术》
塞络菲尔纺
一、赛络菲尔纺的原理
sirofil则是利用一根长 丝与粗纱同时喂入细纱机， 长丝经预牵伸后直接喂入 细纱机的前罗拉钳口，并 与细纱机上同时喂入的粗 纱保持一定的间距,在前罗 拉钳口下游汇合加捻成纱。
《新型纺纱技术》
塞络菲尔纺
二、赛络菲尔纺解决的问题
1、纱线质量的提高
《新型纺纱技术》
赛络纺
三、赛络纺存在的问题
1、并合前纱条过细，易产生意外牵伸； 2、成纱细节增加，纱线越细增加越明显; 3、细纱断头增多，生产效率降低。
现代纺纱技术：第四章 新型纺纱及其发展
段
1．钢丝圈速度随锭子速度的提高而增大 气
圈
筒管套在锭子上并与锭子一起高速回 段
转，锭子高速必然引起钢丝圈高速。
卷 绕
离心力又与锭速的平方成正比，因此 段
速度提高，纺纱张力急增，因而易
造成细纱断头。
前罗拉
导纱钩 气圈 纱管
钢领 钢领板
管纱 锭带 龙筋 锭脚
2．钢丝圈速度随前罗拉速度的增加而增大
主要原为：
纺纱杯凝聚槽为三角形，凝聚的须条也呈三角形，纺纱杯对 须条加捻时，须条截面由三角形逐渐过渡到圆柱形，受纺纱 杯离心力作用的三角形须条密度较大，纺纱杯摩擦握持加捻 时须条上的张力小，增加了纤维产生内外层转移的困难。
经输送管加速气流的作用伸直了部分弯钩，但不及环锭纺罗 拉牵伸消除弯钩的作用大，且纤维在纺纱壁滑移中也有形成 弯钩的可能。
萨克逊尼纺车
(三)动力纺纱机的诞生
1764年英国出现了纺棉纤维的的手摇式竖锭纺车—珍妮纺纱 机，大幅度增加了棉纱产量。“珍妮纺纱机”的出现首先在 棉纺织业中引发了发明机器、进行技术革新的连锁反应，揭 开了工业革命的序幕。此后，在棉纺织业中出现了水利织布 机、骡机等机器。
珍妮纺纱机
1769年英国阿克瑞特发明了水力拖动的翼锭连续式水 力纺纱机，初步把工人从繁重的手工操作解脱出来。
纺杯高速回转时，纤维在离心力的作用下从纺杯入口处滑入 凝聚槽中。纤维在凝聚槽中形成一个完整的纤维环。
当接头时，种子纱从引纱罗拉上退下一定长度的纱线，喂入 引纱管中。
随着接头种子纱继续喂入，种子纱和纺杯凝聚槽中已喂入 的纤维环相接触，在离心力的作用下，种子纱头紧贴在纺杯 凝聚槽的纤维环上。
由分梳辊、排杂装置组成
引纱罗拉
排杂口
【现代纺纱技术】纺织新型技术
第二节.新型纺纱技术
一.新型纺纱技术的特点 a.高速高产 b.大卷装 c.短流程 d.自动化程度高 e.新颖的成纱结构
三.转杯纺纱
（一）转杯纱的性能 纱线强力，纱线条干均匀度，纱疵数，纱线的耐磨
度，纱线的弹性，纱线的捻度，纱线的蓬松性
（二）转杯纺纱的适纺性能
主要适合纺纯棉，适纺纤维长度范围很宽，主要适 纺高，中线密度
四.紧密纺
（一）紧密纺纱原理 紧密纺纱系统多数采用空气动力学原理，在
纺纱三角区位置，通过一组集聚元件，使牵伸后 的松散纤维须条经过负压吸聚管表面时，利用空 气导向作用使纤维紧密的抱合在一起，经导向辊 输出加捻成纱，纺纱过程中加捻三角区变的很小， 基本消失，大大减少了浮游外露纤维的数量
三.缆型纺纱
四.集聚纺纱
（一）传统环锭纺纱技术的缺陷
加捻三角区不可能聚拢喂给的所 有纤维，许多边缘纤维或者散失掉， 或者以毛羽形式从纱体中突出，对 成纱强度贡献很小，而且影响成纱 条干。
（二）集聚纺纱技术的产生
1988年，Ernst Fehrer博士提出使 用柔和的空气作为动力，在牵伸之 后、加捻以前将须条集聚起来，减 小加捻三角区。
（二）紧密纱的特点 1.毛羽少，光洁度高 2. 强度高，捻度减少 3.条干好 4.能代替股线
（五一）.喷喷气气纺纺纱工艺过程
粗纱（或条子）→ 牵伸装置→ 第一喷嘴→ 第二喷嘴→ 引纱罗拉→ 电 子清纱器→ 槽筒
五.喷气纱
（二）喷气纱性能 1.断裂强度：低于同规格环
锭纱，强度不匀率低于同规格环 锭纱。
现代纺纱技术节、纺纱技术的发展 第二节、新型纺纱技术 第三节、环锭纺纱新技术
新型纺纱技术东华大学纺纱学
八、摩擦纺纱
原理：依靠摩擦力对纤维束加捻。 品种：可以把棉、毛、麻、化纤等其他混纺纱加工成细 纱或花式纱线。 工艺过程（了解）
九、涡流纺纱
原理：依靠空气涡流对纤维束加捻。 工艺过程（了解）
涡流纺纱
七、自捻纺纱
（一）自捻纺纱的成纱原理
两根须条两端握持，中间加捻。如 果在退捻力矩退捻之前把两根有相 同捻向的纱条紧并在一起，则在接 触面上摩擦力的相互作用下，两根 纱条以接触面为中心相互抱合成股， 称为自捻纱。
小结：以环锭纺为基础的新型纺纱方法
紧密纺（Compect spinning）：在环锭细纱机 的牵伸区与加捻区之间 增加一个凝聚区。 赛络纺 （Sirospun ）：两根粗纱以一定的间距 平行喂入环锭细纱机的同一牵伸机构被牵伸。 塞络菲尔纺 （Sirofil）：长丝经前罗拉喂入， 在前罗拉出口处长丝和经过牵伸的短纤维束保持 一定的间距输出。
依靠槽筒回转，卷绕成筒子。
五、转杯纺纱
（二）转杯纺捻度 阻捻盘
O为阻捻盘中心、也是引纱管 的底部中心。P为剥离点，OP 纱段称为纱臂。
现设纱臂的转速为nA，引纱速度为V，
则转杯纱的捻度为：T= nA/V 纱臂转速nA与转杯速度nR有如下关系 nA= nR+V/(πDη) T= nR/V+1/(πDη) 1/(πDη)很小，可以忽略 T= nR/V
缆型纺 （Solospun）：前钳口附加沟槽罗拉， 将须条分劈成两至三股，分别经初次加捻后在结 合点处以似缆绳一般并合加捻
五、转杯纺纱
原理：是利用高速旋转的转杯使纤维凝聚加捻 的。 喂入：条子（没有粗纱) 。 品种：棉，36特以上, 毛纺中也有采用。
五、转杯纺纱
（一）组成及工艺过程（掌握）
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第一章绪论一.原始手工纺纱原理:利用回转体的惯性给纤维细条加上捻度。
二.手工机器纺纱原理:脚踏转动绳轮，双手同时纺纱。
三.动力机器纺纱（二）走锭纺纱机原理:罗拉将纤维条一端夹住。
锭子一边回转一边拉着纱条向外侧移动，将罗拉钳口与锭子间的纱条抽长拉细并加上捻回。
然后锭子一边回转，一边向罗拉方向退回，将加上捻度的纱绕到纱管上。
（三）翼锭纺纱机原理:拉细了的纤维条由罗拉钳口出来，先绕过锭帽的下缘，再绕到筒管上。
筒管回转时，罗拉钳口至锭帽下缘间一段纱也随着回转，从而给纱条加上捻度。
（四）环锭纺纱机1.原理:在锭杆四周套放固定环形轨道（钢领），轨道上骑跨下部有缺口的卵圆形钢丝圈。
纤维条从罗拉钳口下来，先穿过钢丝圈，再绕到套在锭杆上的纱管上。
锭子一回转，钢丝圈沿着钢领飞转，给纱条加上捻回，同时把纱条绕到纱管上。
2.特点:加捻和卷绕由同一零件（锭子）完成，两个动作同时进行。
加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度。
3.固有缺陷:卷绕尺寸与运转速度之间产生了无法克服的矛盾，这种矛盾只有当加捻与卷绕机构分开时才能克服。
第二节新型纺纱技术概述一.新型纺纱的由来（一）传统纺纱与新型纺纱1.传统纺纱技术的优点(1)机构简单，维修保养方便。
(2)生产率较高。
(3)适纺性强。
(4)成纱质量好。
2.传统纺纱技术的缺点:加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度，因而产量难以大幅度提高。
3.新型纺纱的范畴1965年以来发明的不同于传统纺纱技术的纺纱方法统称为新型纺纱。
（二）环锭纺纱技术的固有缺陷分析:1.受钢丝圈转速限制，生产速度不可能有突破性提高。
2.受钢领直径限制，卷绕容量不可能有大幅度提高。
三.新型纺纱的分类（一）按成纱原理分1.自由端纺纱:喂入点与加捻点之间的纤维须条是断开的，形成自由端，自由端随加捻器一起回转使纱条获得真捻。
如转杯纺、涡流纺、静电纺、摩擦纺DREF-II2.非自由端纺纱:喂入点与加捻点之间的纤维须条是连续的，须条两端被握持，借助假捻、包缠、粘合等方法使纤维抱合到一起，从而使纱条获得强力。
如喷气纺、平行纺、自捻纺、摩擦纺DREF-III自由端纺纱与非自由端纺纱（二）按成纱方法分1.加捻成纱:靠给纤维须条施加一定的捻度成纱。
如转杯纺、涡流纺2.包缠成纱:靠纤维相互包缠成纱。
如喷气纺、摩擦纺DREF-III、平行纺3.自捻成纱:靠两根单纱的假捻自捻成纱。
如自捻纺4.粘合成纱:靠一定的粘合剂使纤维粘合成纱。
如粘合纺第二章转杯纺纱第一节转杯纺纱概述一.转杯纺纱基本原理（一）工艺过程条筒→喂给喇叭→喂给罗拉+喂给板→分梳辊→输送管→转杯→引纱管→引纱罗拉→槽筒（二）成纱基本原理须条一端握持，另一端与喂入须条断开，形成自由端，使自由端相对握持点发生回转，从而给须条加上真捻而成纱。
（三）工艺路线1.第一条:高效开清棉联合机组（附高效除杂装置）→高产梳棉机→两道并条机→转杯纺纱机2.第二条:高效开清棉联合机组（无附加装置）→双联梳棉机→两道并条机→转杯纺纱机按排风方式分：a.自排风式：以捷克、日本为代表b.抽气式：以德国、瑞士、美国为代表第二节转杯纺纱机组成机构及其作用一.喂给机构（一）组成:喂给喇叭、喂给板、喂给罗拉（二）作用:均匀有效地握持条子，供分梳辊分梳。
（三）分梳面长度:喂给罗拉与喂给板握持点至分梳辊中心水平线与喂给板交点之间的长度，又称分梳工艺长度。
分梳面长度应不小于纤维品质长度。
二.分梳机构（一）组成:分梳辊、喂给板分梳面（二）作用:依靠分梳辊（锯条或梳针）打击和刺入纤维层，将纤维束分梳成单纤维状态，依靠气流将纤维输送到转杯内。
（三）分梳辊1.类型:(1)锯齿辊:铁胎表面包金属锯条(2)针辊:铁胎表面植钢针2.作用比较:(1)锯齿辊:利用锯齿对须条打击和分割来开松纤维束，作用力大，作用力集中在两侧棱角上，易损伤或切断纤维。
(2)针辊:利用钢针刺入纤维层进行梳理来开松纤维束，钢针由细变粗，作用力由弱变强，作用力缓和细致，作用力分布在一个曲面上，不易损伤或切断纤维。
（四）分梳辊速度与转杯真空度的匹配1.匹配:(1)分梳辊速度不变时，转杯真空度增大，则出口气流速度增大。
(2)转杯真空度较低时，分梳辊速度增大，则出口气流速度减小。
(3)转杯速度较低时，分梳辊速度增大，则单纱强力降低。
转杯速度较高时，分梳辊速度增大，则单纱强力提高。
2.原因:(1)转杯速度较低:喂入量小，分梳辊速度低，即能满足开松作用的要求，且能保证输送管中较大的速度梯度，纤维在输送管中不会重新粘结，分离度好，伸直度好，故单纱强力高。
分梳辊速度高，转杯真空度低，输送管中速度梯度小，纤维在输送管中重新粘结，分离度差，伸直度差，故单纱强力低。
(2)转杯速度较高:喂入量大，分梳辊速度增大才能保证分梳作用，纤维分离度好，伸直度好，故单纱强力高。
三.排杂机构（一）作用:排除尘杂，减少转杯凝聚槽内尘杂积聚。
（二）分类1.固定式:(1)小开口:排杂区既有排风，又有补风，部分细小杂质可能会回到排杂区，尘杂排除不畅。
(2)大开口:排杂区气流稳定，既能有效排杂，又不会掉落可纺纤维。
2.调节式:A、B、C三个孔都装有阀门，分全关、开1/2、全开三档，用以调节各孔气流流量。
机构复杂，操作不便，不能集体调节。
四.凝聚加捻机构（一）组成:输送管、隔离盘、转杯、假捻盘、引纱管等（二）作用:1.凝聚:将分梳后的纤维和输送纤维的气流在凝聚机构中分离，将气流排出，纤维留下并排列成连续的须条，为加捻成纱做好准备。
2.加捻:将须条一端握持，另一端绕纱轴回转，给须条加上捻回。
（三）转杯速度对成纱质量的影响1.成纱强力(1)影响:转杯速度增大，成纱强力减小。
(2)原因:转杯速度增大，条子喂入量增大，而分梳辊速度不变，分梳作用减弱，输送管中纤维增多，纤维分离度、定向度变差。
转杯速度增大，纺纱张力增大，须条变紧密，抗扭力矩变小，捻度传递长度变长，缠绕纤维增多。
2.成纱断裂伸长率(1)影响:转杯速度增大，成纱断裂伸长率减小。
(2)原因:转杯速度增大，纺纱张力随之以近似二次曲线速度递增，须条离心力变大，紧密度增加，直径变细，伸长减小。
3.成纱断裂功(1)影响:转杯速度增大，成纱断裂功减小。
(2)原因:转杯速度增大，成纱强力和断裂伸长率都减小，所以断裂功也减小。
4.成纱条干不匀率(1)影响:转杯速度增大，成纱条干不匀率略有增加。
(2)原因:转杯速度增大，分梳作用减弱，所以成纱条干不匀率增加。
5.成纱粗节(1)影响:转杯速度增大，成纱粗节增多。
(2)原因:转杯速度增大，凝聚槽内微尘积聚量增多，导致成纱短片段不匀增大。
6.成纱细节(1)影响:转杯速度增大，成纱细节增多。
(2)原因:转杯速度增大，凝聚槽内微尘积聚量增多，导致成纱短片段不匀增大。
7.成纱棉结(1)影响:转杯速度增大，成纱棉结增多。
(2)原因:转杯速度增大，纤维分离度变差，输送管中纤维发生倾斜运动，与管壁摩擦增多。
8.成纱毛羽(1)影响:转杯速度增大，成纱毛羽减少。
转杯速度与成纱毛羽关系(2)原因:转杯速度增大，纺纱张力增大，须条紧密度增加。
第二节转杯纺纱机组成机构及其作用（四）几个概念1.搭桥纤维:骑跨在剥离点和凝聚须条尾端之间空隙内的纤维。
2.剥离点:纱条脱离凝聚槽的点（P点）。
凝聚须条示意图第二节转杯纺纱机组成机构及其作用3.捻度传递长度:从剥离点（P点）到有捻至无捻过渡区中点（A点）的一段弧长。
（五）捻度传递与分布1.捻度分区I区段——喂入到转杯区段II区段——转杯到假捻盘区段III区段——假捻盘到引出卷绕端区段IV区段——转杯到引出卷绕端区段转杯纺加捻示意图第二节转杯纺纱机组成机构及其作用1.捻度分区I区段：喂入条子被分梳成单纤维状态，不连续，被吸入转杯后在凝聚槽形成凝聚须条；转杯高速回转，成为须条自由端。
II区段：纱条通过假捻盘，张力使纱条与假捻盘表面产生摩擦力而发生假捻作用，使II区纱条获得假捻捻度。
第二节转杯纺纱机组成机构及其作用III区段：假捻捻度通过假捻盘后退掉，使成纱捻度基本保持为转杯回转所施加的真捻捻度。
IV区段：转杯带动自由端纱尾回转，使纱条获得真捻。
第二节转杯纺纱机组成机构及其作用2.纱条上捻度分布凝聚槽内捻度最少，转杯内捻度最多。
转杯纱捻度分布第二节转杯纺纱机组成机构及其作用3.使用假捻盘的意义转杯出口颈部到引纱罗拉握持点一段纱条的捻度较多，而剥离点到转杯出口颈部一段的捻度较少，即捻度不能充分传递到纱的形成点。
这种弱捻情况，造成在纱的形成点处纤维剥离不充分，使纱线变细，引起断头。
第二节转杯纺纱机组成机构及其作用3.使用假捻盘的意义在转杯出口颈部使用假捻盘，可使剥离点到转杯出口颈部一段纱条的捻度增加，从而能够减少断头。
第三节转杯纱结构和纱、织物的性能一.转杯纱结构（一）纱线结构的概念纱线结构反映须条经加捻后，纤维在纱线中的排列形态以及纱线的紧密度。
不同加捻成纱过程，具有不同的纱线结构，直接影响纱线质量。
（二）转杯纱与环锭纱结构的差异1.转杯纱:由纱芯和缠绕纤维组成。
内层纱芯比较紧密，外层缠绕纤维比较松散。
第三节转杯纱结构和纱、织物的性能2.环锭纱:无纱芯，纤维在纱中大多呈螺旋线排列。
转杯纱与环锭纱第三节转杯纱结构和纱、织物的性能二.转杯纱性能（一）断裂强度1.特点:低于同规格环锭纱。
棉纱：低10%~20%化纤纱：低20%~30%第三节转杯纱结构和纱、织物的性能2.原因:转杯纱中对折、弯钩、打圈、缠绕纤维较多，排列混乱，纤维之间容易滑移。
第三节转杯纱结构和纱、织物的性能。
（二）断裂伸长率1.特点:高于同规格环锭纱。
第三节转杯纱结构和纱、织物的性能2.原因:(1)纺纱张力小，纱比较蓬松，纱直径较大，拉伸时，纱中纤维相互滑移而使伸长增大。
(2)纱中纤维伸直度差，卷曲多，纤维自身受外力而产生的伸长变形大。
第三节转杯纱结构和纱、织物的性能。
（三）蓬松度1.特点:高于同规格环锭纱。
高10%~15%第三节转杯纱结构和纱、织物的性能2.原因:转杯纱中纤维伸直度及排列较差，纺纱张力较小，外层包有缠绕纤维。
第三节转杯纱结构和纱、织物的性能。
（四）条干均匀度1.特点:高于同规格环锭纱。
中线密度纱：转杯纱条干不匀率11%~12%,环锭纱条干不匀率12%~13%第三节转杯纱结构和纱、织物的性能。
2.原因:纤维凝聚过程中具有较大的并合效应。
第三节转杯纱结构和纱、织物的性能（五）捻度1.特点:高于同规格环锭纱。
高17%~30%第三节转杯纱结构和纱、织物的性能2.原因:转杯纺依靠转杯高速回转给纱条加上捻回，与环锭纺加捻过程不同。
第三节转杯纱结构和纱、织物的性能。
（六）耐磨性1.特点:优于同规格环锭纱。
高10%~30%第三节转杯纱结构和纱、织物的性能2.原因:外层包有缠绕纤维，纱芯捻度多，纱不易解体。