铝压铸件的设计
铝压铸件的设计
铝合金压铸件的结构设计经验1。
考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响2。
考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，这比注塑脱模讨厌多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2～3度左右3。
设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽心位，尽量的放两边，最好不要放在下位抽心，这样时间长了下抽心会容易出问题4。
有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽5。
在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等6。
对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，否则加工人员会骂你的，而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工，得，黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量最好不要大于0。
8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。
7。
再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了8。
铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。
9。
一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工！10。
如果是薄壁零件与不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力！由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右！模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右就再见了！1.压铸件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于压铸件。
压铸件设计要点
压铸件经验之谈压铸件设计经验：注：由于合金金属散热较好，很难形成瞬间难却时候局部先后冷却现象。
而合金的收缩率也很小，很难难导致塑料产品缩水现象。
故，设计压铸件时候，不需要严格的厚度相对均匀。
注：压铸件厚度的建议。
铝、镁压铸件厚度，当面积小于25CM平方时，最小厚度是0.8，合适厚度是2.0.当面积在25~100之间，最小厚度是1.2，合适厚度是2.5.当面积在100~500之间，最小厚度是1.8，合适厚度是3.0.当面积在500以上，，最小厚度是2.5，合适厚度是3.5.锌金厚度要求，可以设计为：铝合金厚度-0.3~-0.5。
注：压铸件的其他建议。
1.过度之处需要设计圆角。
2.厚度需要均匀过度。
3.最小孔为0.5MM，为了模具的寿命。
4.避免尖角。
5.避免模具上产生薄钢。
注：拔模角一般为2度。
注：压铸件因为是金属材料，设计时候，倘若精度不够，后期可以切削加工。
注：另外，螺纹及螺纹孔，模具费用是比较贵的，产品量少的情况下，建议后期加工。
什么是压铸？压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。
压铸的设备：压铸机由于压铸合金的不同，在基本上可分成二大类，即冷室机、热室机。
冷室机适合铜、镁、铝等高温合金之压铸，而热室机则应用于锌、锡、铅等压铸机一般能提供150万帕注射压力。
压铸件采用的材料：铝合金铝镁系铝锌系铝铜系锌合金镁合金注：由于压铸材料铝合金含杂质太多，不能氧化便面处理。
氧化的效果很不理想我司可提供压铸模具生产，压铸产品生产。
工程部可以免费提供设计技术支持。
Q—Q：369589423。
铝合金压铸件设计要点
工 业 技 术102科技资讯 SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION①作者简介：项文杰(1987—)，男，浙江绍兴人，本科，助理工程师，从事产品结构设计工作。
DOI：10.16661/ki.1672-3791.2017.27.102铝合金压铸件设计要点①项文杰 佟志国（浙江宇视科技有限公司 浙江杭州 310051）摘 要：一位优秀的压铸件设计人员，应熟悉压铸型的制造工艺和压铸件的生产工艺，以便使设计的压铸件符合制型最简单、生产操作最方便的要求。
压铸件设计是保证压铸件质量的最根本环节，其结构设计和工艺的合理性直接决定模具制作、产品尺寸精度、压铸工艺参数、生产安装效率等高低难易程度。
文章通过归纳铝合金压铸件在设计过程中的注意要点来提高压铸件设计质量，为更多结构设计师提供一定的参考依据。
关键词：压铸 结构设计 模具 缺陷中图分类号：TG249.2 文献标识码：A 文章编号：1672-3791(2017)09(c)-0102-03Abstract : An excellent die casting designer should be familiar with the die casting process and the production process of die casting, so that the design of die casting conform to the most simple production and the most convenient production operation requirements. Die casting design is the most fundamental link to ensure the quality of die casting, the structural design and the rationality of the process directly determine the mold production, product size accuracy, die casting process parameters, production and installation efficiency and other high and low degree of ease. In this paper, the main points of attention in the design process of aluminum alloy die casting are summarized to improve the quality of die casting design, and provide a reference for more structural designers.Key Words : Casting; Structure design; Pattern; Defect铝压铸件具有生产效率高、加工成本低、生产过程中易实现机械自动化、铸件尺寸精度高、表面质量好、整体力学性能好等优点；但在铸造成型过程中易产生气孔、流痕、擦伤、凹陷、裂纹、欠铸等缺陷，这些缺陷使得压铸件外观质量和机械性能下降。
纯铝压铸工艺及压铸模技术要点总结
纯铝压铸技术的要点总结目录：一、流道设计二、浇口厚度设计三、渣包设计四、顶针孔间隙设计五、钢材及热处理六、铝液温度七、根据压铸件氧化的颜色需求选择合适的铝含量成份八、铸件坯料氧化条件【关于纯铝压铸模设计的一些知识】流道设计：1.可以用圆形流道，（比较难加工，成本高些），或者用梯形流道，梯形流道避免宽而薄，以防热量损失，最好配备模温机生产，模温300度；2.产品较大时，流道大小设计和普通铝无差异，产品比较小时，流道就增大20~50 % ；浇口厚度设计：纯铝压铸的浇口设计一般比普通压铸开的厚些，最起码1.2MM厚起步,有条件尽量开厚些；开太薄容易堵塞；渣包设计：1.建议渣包比平时的做大一些，多排些冷料，避免氧化异色；2.普通铝合金铸件排渣比为铸件25~30% ；纯铝可以做到100% ，小产品会更大；3.渣包开排气槽，1.5~0.25MM递减式设计；顶针孔间隙设计：间隙比普通铝压铸模放大1.5~2.0倍，放心不会跑料；钢材及热处理：可选用国产8418 ，热处理：48~50HRC 比较合理；模芯大的更低些，镶针镶件硬度可以高些，易断的部件降低点热处理硬度；铝液温度：保持铝液的稳定性，一般生产在700~730度，也可以高于730度，最高不高于750度，最低不低于700就好；根据压铸件氧化的颜色需求选择合适的铝含量成份：1.氧化黑色，建议用铝含量低的铝锭，可以用ADC10;2.氧化灰色，比如铁灰色，建议铝含量在95~97%的铝锭；3.氧化粉红色等绚丽色，建议用铝含量97.5%以上的铝锭，这种是压铸最难的，对模具设计，压铸工艺，设备有一定的要求；4.Si含量大于0.5%，氧化绚丽色做不好；5.Mg含量大于3%，对氧化绚丽色不受影响；6.Mn 含量大于2.2% ，氧化银色不纯；铸件坯料氧化条件：1.铸件氧化前不做喷砂，抛丸，研磨处理；毛坯质量很高，表面无水纹，可以直接氧化处理效果最好，因为铸件表面最致密；2. 但铸件表面有水纹的情况下，氧化是遮盖不住的；。
铝压铸件最小壁厚标准
铝压铸件最小壁厚标准摘要：一、铝压铸件的概述二、铝压铸件最小壁厚的标准三、铝压铸件最小壁厚的设计要求四、铝压铸件最小壁厚的计算方法五、铝压铸件最小壁厚的应用实例正文：一、铝压铸件的概述铝压铸件是一种将铝材料通过压力铸造成形的零件，具有高强度、高耐磨性、良好的抗腐蚀性能和较低的重量等特点，因此在汽车、摩托车、电子、通信等领域得到广泛应用。
二、铝压铸件最小壁厚的标准铝压铸件的最小壁厚标准没有统一的规定，但根据多年的生产实践，一般认为铝合金铸件壁厚不应小于0.5 毫米，而锌合金铸件壁厚可以做到0.3 毫米。
当然，具体的最小壁厚还需根据铸件的实际使用要求和生产工艺来确定。
三、铝压铸件最小壁厚的设计要求在设计铝压铸件的最小壁厚时，需要考虑以下几个方面：1.保证铸件的强度和耐磨性：铸件的强度和耐磨性是压铸件的基本要求，过薄的壁厚可能导致铸件在使用过程中出现破裂或磨损，影响其使用寿命。
2.考虑工艺性：在设计铸件的最小壁厚时，还需要考虑压铸工艺的实际操作性。
过薄的壁厚可能导致金属流动不畅，影响铸件的成型质量。
3.避免尖角和棱角：在设计铸件时，应尽量避免尖角和棱角，以减少应力集中和提高铸件的抗拉强度。
四、铝压铸件最小壁厚的计算方法铝压铸件的最小壁厚一般可以通过以下公式计算：壁厚= 体积/ (2 × 表面积)其中，体积和表面积可以通过铸件的三维模型或图纸获取。
需要注意的是，该公式仅适用于薄板类铸件，对于其他类型的铸件，可以采用经验公式或实际工艺参数进行计算。
五、铝压铸件最小壁厚的应用实例以汽车发动机油底壳为例，其壁厚设计一般为1-2 毫米，考虑到其承载能力和使用寿命，以及生产的工艺性，这一范围的壁厚是较为合理的。
铝合金压铸件的结构设计经验
铝合金压铸件的结构设计经验首先，材料选择是结构设计的关键一步。
铝合金材料具有良好的导热性、导电性和耐磨性，因此在压铸件中被广泛使用。
常用的铝合金材料包括ADC12、A380等。
选择合适的材料可以确保压铸件在工作过程中具有足够的强度和耐用性。
其次，几何形状是铝合金压铸件结构设计的关键要素。
在设计中需要考虑到工件的形状和尺寸对于铸造和加工的可行性。
一般来说，良好的设计应该尽量避免复杂的形状，以减少制造难度和成本，并确保压铸件的性能满足要求。
同时，壁厚的设计也非常重要。
过薄的壁厚可能导致压铸件在使用过程中出现断裂和变形等问题，过厚的壁厚则可能增加铸造时间和消耗铝合金材料。
合理的壁厚设计可以在保证结构强度的同时，最大限度地降低生产成本。
热处理是铝合金压铸件结构设计中的另一个重要环节。
通过适当的热处理工艺，可以提高铝合金的强度和耐蚀性。
热处理工艺一般包括固溶处理和时效处理。
固溶处理可以提高材料的强度和硬度，时效处理则可以进一步稳定晶粒的细化效果，提高材料的抗拉强度和抗疲劳性能。
最后，模具设计也是铝合金压铸件结构设计过程中不可忽视的因素。
模具设计直接影响到压铸件的质量和制造效率。
模具结构需要满足良好的冷却效果，避免热应力和热胀冷缩等问题。
同时，模具应具备易分模和易脱模的特性，以便更好地完成铸造工艺。
综上所述，铝合金压铸件的结构设计需要多个方面的综合考虑。
合理选择材料、几何形状和壁厚，进行适当的热处理，并设计合理的模具结构，可以确保铝合金压铸件具有优良的性能和稳定的质量，满足不同工程领域的需求。
压铸件设计规范详解
压铸件设计规范详解压铸件是指利用压铸工艺将熔融金属注入模具中，经过凝固和冷却后得到的零件。
由于该工艺具有生产效率高、成本低、制造精度高等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
为了保证压铸件质量和安全性，需要遵循一系列的设计规范。
下面将详细介绍压铸件设计规范。
一、材料选择1.铝合金：常用的有A380、A383、A360等。
根据使用条件和要求，选择合适的铝合金材料，确保压铸件具有良好的强度和塑性。
2.压铸型腔材料：常用的有铜合金、热处理工具钢等。
要选择适当的材料，以耐高温和磨损。
二、模具设计1.模具设计必须满足压铸件的要求，保证铸件的尺寸精度和表面质量。
2.模腔设计要考虑到铸件收缩率、冷却速度等因素，以避免产生缺陷和变形。
3.合理安排模具冷却系统，保证压铸件内部和表面的冷却均匀。
三、尺寸设计1.压铸件的尺寸设计应符合产品技术要求和工艺要求，确保功能和安装的需要。
2.避免设计尺寸太小或太薄，以免产生破裂和变形。
3.设计保证良好的表面质量，避免设计中出现接触不良、挤压不足等问题。
四、壁厚设计1.壁厚不应过薄，以免影响产品的强度和刚性。
2.避免壁厚过大，以减少成本和缩短冷却时间。
3.边缘和角部应注意壁厚过渡，避免产生应力集中。
五、设计角度和半径1.设计时应根据铝合金的流动性选择合适的角度和半径。
2.避免设计尖锐角度和太小的半径，以免产生气孔和挤压不足。
3.设计角度和半径应保持一定的一致性，避免因设计不当导致铸件变形和收缩不均匀。
六、设计放射状构件1.当压铸件具有放射状构件时，要合理设计放射状梁的位置和数量，以充分利用材料，并减少成本。
2.注意放射状构件的设计不应影响整体结构的强度。
七、设计排气系统1.设计时要考虑到铸件内部的气孔、气泡等气体排出问题。
2.合理安排和设计排气道，以保证良好的注模效果和铸件质量。
八、设计孔和螺纹1.设计孔和螺纹时应遵循标准规范，确保质量和安装的可靠性。
2.孔和螺纹的位置和尺寸应符合产品要求，保证压铸件的功能和使用要求。
五金、铝合金压铸件的结构设计、生产工艺和相关模具
五金、铝合金压铸件的结构设计、生产工艺和相关模具一、铝合金压铸件的结构设计作为五金制品的一种，铝合金压铸件在工业生产中具有很重要的作用，它广泛应用于汽车零部件、摩托车零部件、自行车零部件、电工设备、航空航天领域等。
铝合金压铸件的结构设计是非常重要的，它直接影响到产品的质量和使用性能。
1.结构设计原则（1）设计合理性：要求产品设计合理，能够满足产品的使用要求和生产工艺要求。
（2）易于加工：要求产品的结构设计能够方便加工和生产，减少生产成本。
（3）适应性强：要求产品的结构设计能够适应不同的工艺要求和使用环境。
2.结构设计要点（1）壁厚：对于铝合金压铸件来说，壁厚的设计是非常重要的，壁厚太厚容易造成收缩不均匀、气泡、裂纹等问题，壁厚太薄则会影响产品的强度和稳定性。
（2）加工余量：在设计铝合金压铸件时需要考虑到加工余量，保证产品在结束后进行加工时不会出现问题。
（3）结构形式：产品的结构形式要具有设计的合理性和美学性，能够顺应现代的审美观念。
（4）浇口设计：浇口的设计直接影响到产品的成型质量，需要设计合理的浇口位置和形式。
3.结构设计方法（1）CAD设计：利用CAD软件进行产品的三维设计和分析，可以有效地减少设计过程中的错误和成本。
（2）模具设计：根据产品的结构设计进行模具的设计，保证产品的生产质量和效率。
二、铝合金压铸件的生产工艺铝合金压铸件的生产工艺是一个复杂的过程，需要结合材料特性和模具设计才能完成。
生产工艺的质量直接关系到产品的质量和性能。
1.型腔填充铝合金压铸件的成型过程是通过将铝合金在一定的温度下充入模具中，并施加一定的压力来完成的。
型腔填充是成型过程中的关键一步，需要确保模具内的铝合金能够充分填满型腔，避免气泡和缩松等问题的产生。
2.固化冷却在型腔充填完成后，需要将模具进行固化冷却，使铝合金在模具中凝固成型。
固化冷却过程中需要控制温度和时间，保证产品的成型质量。
3.反压和除渣在成型后的铝合金压铸件表面可能会出现一些氧化物和杂质，需要进行反压和除渣处理，保证产品的表面质量。
铝合金压铸结构设计规范PPT课件(模板)
一、压铸件的结构要素
合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低 制造成本，同时也改善铸件质量。
1、铸件设计的结构要求 （1）消除内部侧凹，如：
压铸件的收缩率包括压铸合金的液态收缩、凝固收缩、固态收缩以及压铸模具工作温度升高时膨胀的影响，影响收缩率的因素主要有 ： 压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次； 压铸件各种典型的截面形状，如下图： ②改进结构设计，以满足功能而牺牲外观。 三、压铸铝合金材料常识 三、压铸铝合金材料常识 6、铸孔和孔到边缘的最小距离 筋的设置原则：一是要尽量对称； 平头螺纹见下图，压铸螺纹极限尺寸和斜度见表3-1-13和表3-1-14。 三、压铸铝合金材料常识 但壁不能太薄，太薄使合金熔接不好，易产生缺陷，并给工艺带来困难，特别是大面积的薄壁成型更困难。 由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。 镶件与铸件金属基体之间不应产生电化腐蚀，这时，镶件的表面可加保护层； 3）压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。 按使用要求，压铸件可分为三级，如表3-42。 易实现机械化和自动化。 7％时，硅与铝形成共晶体。 压铸齿轮的最小模数见表3-1-17 而壁厚一定时，该壁厚的面积也应受到一定的限制。 三、压铸铝合金材料常识 镶件与铸件金属基体之间不应产生电化腐蚀，这时，镶件的表面可加保护层；
铝合金压铸结构设计规范
学习内容 §1、压铸工艺及压铸铝合金材料常识 §2、铝合金压铸件的设计 §3、铝合金压铸件的质量要求
§1、压铸工艺及压铸铝合金 材料常识
一、压铸工艺简介
压力铸造（简称压铸）是近代金属成型加工工艺中 发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。工艺实 质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的 速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获 得铸件的方法。
铝合金压铸结构设计规范
M2.5
2.30～ 2.40
M3
2.75～ 2.85
M3.5
3.18～ 3.30
M4
3.63～ 3.75
M5
4.70～ 4.85
M6
5.58～ 5.70
M8
7.45 ～ 7.60
d3 d4
2.20～ 2.30 ≥4.2
2.60～ 2.70 ≥5.0
3.08～ 3.20 ≥5.8
3.48～ 3.60 ≥6.7
4.38～ 4.50 ≥8.3
5.38～ 5.50 ≥10
7.15 ～ 7.30
≥13.3
旋入深 度t
ห้องสมุดไป่ตู้
t≥1.5d
2) 铸孔到边缘的最小距离 为了保证铸件有良好的成型 条件，铸孔到铸件边缘应保 持一定的壁厚，见图2。 b≥(1/4～1/3)t 当t＜4.5时，b≥1.5mm
7、压铸件上的长方形孔和槽
二、压铸合金
用于生产压铸件的金属材料有多为铝合金、纯铝、 锌合金、铜合金、镁合金、铅合金、锡合金等有 色金属，黑色金属很少采用。 对压铸合金的基本要求：
三、压铸铝合金材料常识
我公司常用的压铸件材料为压铸铝合金，代号为 YL102（国标材料）和ADC12（日本标准材料）二 种。 国标GB/T 15115和日本标准JISH 5302中分别规定 了压铸铝合金的牌号、代号、化学成份、检验方 法和检验规则等； ADC12相当于YL104，但性能参数、化学成份不恒 等，特别在性能上相差较大。
铝合金压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半 径为0.5 mm，见表2。铸造圆角半径的计算见图3。 表2 压铸件的最小圆角半径（mm）
压铸合金 锌合金 铝锡合金
压铸件设计规范(2013)V1.0
压铸件设计规范目录铸圆脱铸缘压铸压铸内压铸压铸级压铸压铸一、壁厚1、压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。
以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。
因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。
2、铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。
厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等缺陷，同样降低铸件的强度。
3、压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，同一压铸件内昀大壁厚与昀小壁厚之比不要大于3∶1，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。
推荐值见表1。
我司的铝压铸件，按如下要求选取壁厚：散热齿一般取2.0～2.5mm，（自然散热）间距取10～12mm，（强迫风冷）间距取8～10mm.其余壁厚取4.5～5.0mm；螺纹孔为M3的PCB支撑柱，直径取6.5～7.5mm；接地螺纹孔处的壁厚取：M4 9.5～10.5mm， M5 10.5～11mm。
表1 压铸件的最小壁厚和正常壁厚二、铸造圆角和脱模斜度1、铸造圆角压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除外），使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。
对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。
压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm，见表2。
铸造圆角半径的计算见表3。
我司铝压铸件的圆角一般取R1.0mm，无配合处最小取R3.0mm（有外观要求的除外）。
表2 压铸件的最小圆角半径（mm）①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁合金铸件， K=1/2。
②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。
表3 铸造圆角半径的计算（mm）2、脱模斜度设计压铸件时，就应在结构上留有脱模斜度，无脱模斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。
斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。
推荐的脱模斜度见表4。
我司现采用的脱模斜度一般取前模1.5°，后模1.0°。
铝合金压铸模具设计论文
铝合金压铸模具设计论文铝合金压铸是目前工业界中应用广泛的一种铸造方法，其在汽车、航空航天、电子等诸多领域都有着重要的应用。
铝合金压铸模具设计则是铝合金压铸过程中一个不可或缺的环节，对于产品的质量、生产效率以及成本控制都有着至关重要的影响。
本文旨在探讨铝合金压铸模具设计的相关知识。
一、铝合金压铸模具设计的流程铝合金压铸模具的设计流程通常包括以下几个步骤：1.产品设计阶段在产品设计阶段，需要考虑铝合金产品的外形、尺寸、重量、材料等因素，并确定产品的加工精度、表面质量和使用要求，为后续模具设计提供基础和限制条件。
2.模具结构设计模具结构设计是铝合金压铸模具设计的重要环节，主要包括模具类型、结构形式、工作方式、各部件的尺寸和形状等方面。
一般情况下，铝合金压铸模具结构应具有良好的刚度和稳定性，合理的材料利用率，以及方便维修和调整等特点。
3.模具零部件设计模具零部件设计是铝合金压铸模具设计的细节部分。
它涉及到各种紧固件、导向构件、卡块、注流口等部件的设计和选型。
在设计这些零部件时，需要考虑它们的材料选择、可靠性、加工精度、耐磨性以及易于更换等因素。
4.模具加工模具加工是将设计好的模具结构和零部件加工成一整个模具的过程。
它包括各种加工工艺和设备的选择和操作，如钳工、磨床、铣床、数控加工中心等。
加工质量的好坏将直接影响到模具的性能和使用寿命。
二、铝合金压铸模具设计的注意点在进行铝合金压铸模具设计时，要注意以下几点：1.设计合理的铸件缩孔铝合金压铸过程中，铸件总会产生一定的缩孔和气孔，这将影响铸件的力学性能和表面质量。
因此，在模具设计中，需要合理地设计铸件的缩孔位置和大小，以便减少铸件缩孔和气孔的产生。
2.合理设置注流系统和冷却系统注流系统和冷却系统是铸造中非常重要的两个方面。
注流系统应能够保证铝合金液体的顺利进入铸型腔内，并恰当地分流、润滑、冷却。
冷却系统则是为了保证铸件的制品周期和产品合格率而设置，以便加快铝合金的凝固速度，提高产品的表面质量和尺寸精度。
压铸件结构设计规范
压铸件结构设计压铸件结构设计是压铸工作的第一步。
设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。
1、压铸件零件设计的注意事项⑴、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；⑵、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料；b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。
⑶、压铸件分类按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。
压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。
合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。
⑷、压铸件结构的工艺性：1)尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单。
2)尽量使铸件壁厚均匀，可利用筋减少壁厚，减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。
3)尽量消除铸件上深孔、深腔。
因为细小型芯易弯曲、折断，深腔处充填和排气不良。
4)设计的铸件要便于脱模、抽芯。
5）肉厚的均一性是必要的。
6）避免尖角。
7）注意拔模角度。
8）注意产品之公差标注。
9）太厚太薄皆不宜。
10）避免死角倒角(能少则少)。
11）考虑后加工的难易度。
铝合金压铸零件设计
对组件E1的外壳模具设计指导老师：熊伟组长：高科文组员：任伯韬韩钊王建康马晓骁王定刚赵造标贺泽成吴昌军班级：成型112班2014 年 6 月 10 日一前言及分组 (2)二E1组件形状及尺寸 (3)三E1组件外壳对组件的保护和美观 (4)四外壳的初步设计 (4)1 结构密封分析 (5)2 E1件固定与上下板连接分析 (5)3 散热分析 (6)4 外壳材料的选择 (6)5 E1组件外壳厚度的设计 (7)五外壳成型零件设计形状及分析 (8)1压铸件结构设计的工艺性 (10)2外壳技术要求 (11)2加工余量 (12)4铸造和圆角 (13)5起模斜度 (14)七压铸成型设计 (14)1压铸机的选用及相关 (14)2压铸模具基本结构 (15)3压铸成型过程 (16)4分型面的设计 (17)5浇注系统的设计 (18)浇注系统的结构与分类 (18)内浇口的设计 (19)横浇道的设计 (19)直浇道的设计 (20)6排溢系统的设计 (21)7模架的设计 (22)对组件E1的外壳模具设计一、前言及分工关于这次对E1组件的外形设计我想每个人拿着都有一种自己心目中的外形，但这次老师的分组设计，在我们第二组九个人必须且只能有一种方案。
对于我们的设计思路，我先这是一个很重要的问题，最开始我们大家很茫然，没有清楚我们对E1件外壳应该从那些方面着手，我也在想老师经常提及用现代模具设计的方法，现代模具设计我想应该是结合CAD和CAE软件去完成这次作业，但是对软件，确实不是那样的熟悉，也就只能用我们自己的方式去表达这次设计内容。
对于这次设计，并不是重要的不是这次设计的结果，应该是这次设计过程中设计本专业的知识要点和原理分析，这次设计突出的要点，着重在E1外壳的压铸件设计，分型面设计，浇注排溢系统上。
分组讨论合作第一组：任伯韬韩钊马晓骁王定刚共同完成组件外壳设计主要1、尺寸分析；2、材料选择；3、壳体的密封；4、壳体的链接；5、功能分析；6、UG作图。
铝合金压铸件设计要点
铝合金压铸件设计要点作者：项文杰佟志国来源：《科技资讯》2017年第27期摘要：一位优秀的压铸件设计人员，应熟悉压铸型的制造工艺和压铸件的生产工艺，以便使设计的压铸件符合制型最简单、生产操作最方便的要求。
压铸件设计是保证压铸件质量的最根本环节，其结构设计和工艺的合理性直接决定模具制作、产品尺寸精度、压铸工艺参数、生产安装效率等高低难易程度。
文章通过归纳铝合金压铸件在设计过程中的注意要点来提高压铸件设计质量，为更多结构设计师提供一定的参考依据。
关键词：压铸结构设计模具缺陷中图分类号：TG249.2 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2017）09（c）-0102-03Abstract： An excellent die casting designer should be familiar with the die casting process and the production process of die casting， so that the design of die casting conform to the most simple production and the most convenient production operation requirements. Die casting design is the most fundamental link to ensure the quality of die casting， the structural design and the rationality of the process directly determine the mold production， product size accuracy， die casting process parameters， production and installation efficiency and other high and low degree of ease. In this paper， the main points of attention in the design process of aluminum alloy die casting are summarized to improve the quality of die casting design， and provide a reference for more structural designers.Key Words： Casting； Structure design； Pattern； Defect铝压铸件具有生产效率高、加工成本低、生产过程中易实现机械自动化、铸件尺寸精度高、表面质量好、整体力学性能好等优点；但在铸造成型过程中易产生气孔、流痕、擦伤、凹陷、裂纹、欠铸等缺陷，这些缺陷使得压铸件外观质量和机械性能下降。
五金、铝合金压铸件的结构设计、生产工艺和相关模具
五金、铝合金压铸件的结构设计、生产工艺和相关模具一、引言五金铝合金压铸件是指通过金属模具将铝合金熔融液压铸成制品的一种工艺，是工业制造领域中常见的金属加工方式。
本文将从结构设计、生产工艺和相关模具三个方面对五金铝合金压铸件进行分析介绍。
二、结构设计1.设计原则五金铝合金压铸件的结构设计需要遵循以下原则：（1）合理布局：根据零部件的功能需求和受力情况，合理布局零部件的结构和连接方式。
（2）加工便利：尽量减少零部件的复杂性，尤其是薄壁结构和内部空腔，以便于后续的加工和热处理。
（3）配件一体化：尽量将多个零部件设计成一个整体，减少连接件和焊接，提高零部件的整体性能。
2.设计要素（1）壁厚设计：根据零部件的受力情况和铝合金的流动能力，确定良好的壁厚设计，避免产生疏松和变形。
（2）浇口和排气系统：合理设计浇口和排气系统，保证熔融铝合金填充整个模腔并排除气泡，避免缺陷。
（3）加工余量：考虑到热处理和精加工的需要，留有一定的加工余量，以确保零件的尺寸精度和表面质量。
三、生产工艺1.原料准备铝合金压铸件的原料主要是铝合金锭，通常采用A380、A383或ADC12等合金型号。
原材料应经过严格的质量检验和配料混合，以确保合金成分的稳定和质量的一致性。
2.模具制造铝合金压铸的模具通常由下模和上模组成。
模具的材质需具有优良的强度、硬度和热稳定性。
在模具的设计制造过程中，需充分考虑热胀冷缩、压铸工艺及零件的收缩率等因素。
3.压铸工艺（1）设备选择：选择适合铝合金压铸件生产的压铸设备，确保设备的稳定性和高效性。
（2）熔炼铝合金：将原料锭放入熔炉中熔化成熔体，同时进行合金成分的调节和温度的控制。
（3）模具铸造：将熔融的铝合金浇注至模具腔内，经过一定时间的凝固后，取出成型的铝合金压铸件。
四、相关模具1.压铸模具铝合金压铸件的模具是整个生产过程中至关重要的部分。
压铸模具主要由模腔、浇口系统、冷却系统和排气系统等组成，其结构和精度对制品的质量和成型率有直接影响。
铝合金压铸结构设计规范
铝合金压铸结构设计规范
其次，在设计铝合金压铸结构件时，需要考虑结构的合理性和可靠性。
这包括确定结构的几何形状、壁厚、孔径、配重、连接方式等。
同时，需
要根据零件的使用环境和所需功能来制定合适的设计要求。
例如，对于承
受高温的结构件，需要考虑材料的热膨胀系数和热稳定性。
此外，铝合金压铸结构件的设计应尽量简单易行。
减少零件数量和结
构复杂性可以有效降低制造成本，提高生产效率。
特别是对于大量批量生
产的结构件，设计简化是非常重要的。
另外，铝合金压铸结构件在设计时还需要考虑材料的力学性能和耐久
性能。
材料的力学性能包括强度、刚度、韧性等，应满足零件在使用过程
中的力学要求。
耐久性能包括抗腐蚀性能、抗疲劳性能等，这些性能会直
接影响到零件的使用寿命。
最后，铝合金压铸结构件的设计还需要与生产工艺相结合。
设计要考
虑到生产过程中的可操作性、可靠性和经济性。
设计师需要充分了解铝合
金压铸工艺的特点和要求，合理设计结构以提高制造工艺的效率和质量。
总之，铝合金压铸结构设计规范包括了多个方面的要求，从材料选择
到几何设计、力学性能和耐久性能等方面都需要考虑。
设计师需要根据具
体的应用场景和设计要求，综合考虑各个因素，在满足功能和安全的前提下，设计出性能优良、制造工艺可行的铝合金压铸结构件。
铝压铸多穴模具流道平衡设计技巧
一、背景介绍铝压铸是一种制造高质量、高精度铝合金零件的先进工艺。
在铝压铸过程中，模具的流道设计对产品质量和生产效率具有重要影响。
流道设计的关键在于实现流道的平衡，确保铝液在模具中均匀流动，减少气泡和热应力，最终获得优质的铝合金零件。
本文将介绍铝压铸多穴模具流道平衡设计的技巧。
二、流道设计原理1. 流道平衡的重要性铝压铸模具通常具有多个注射孔，多穴模具流道设计的关键在于实现流道的平衡。
流道的平衡可以确保铝液在模腔中均匀充填，减少产生气泡和冷翘等缺陷的可能性，同时也能够提高生产效率，减少废品率。
2. 流道设计原则（1）多穴模具中的每个注射孔应该具有相同的流道长度和截面积，以确保每个模腔中的铝液压力和速度相同。
（2）流道布置应合理，避免流道交叉和死角，确保铝液顺畅流动。
（3）流道设计应考虑铝液的冷却和凝固特性，以避免产生冷翘等缺陷。
三、流道平衡设计技巧1. 使用模拟软件进行流动分析借助计算机辅助设计软件，对多穴模具的流道设计进行数值模拟分析，可以直观地了解铝液在模腔中的流动情况。
通过模拟软件，可以优化流道设计，确保流道的平衡性。
2. 采用流道平衡设计标准件流道平衡设计标准件是针对多穴模具流道平衡设计的标准化零件，通过合理选择和组合标准件，可以快速搭建出流道平衡的设计方案，减少设计时间和成本。
3. 考虑铝液流动的复杂性铝液的流动受到多种因素的影响，例如液态金属的粘度、密度和表面张力，模具的布局和尺寸，以及铝液在流道中的流速等。
设计人员需要综合考虑这些因素，确保流道平衡设计的准确性和可行性。
四、案例分析以一款汽车发动机外壳为例，介绍铝压铸多穴模具流道平衡设计的案例分析。
该发动机外壳模具具有四个注射孔，需要确保各个模腔均匀充填，避免产生气泡和冷翘。
1. 流道平衡设计目标（1）确保四个模腔中的铝液压力和速度相同，避免产生冷翘和气泡。
（2）流道设计应优化冷却和凝固过程，提高产品的成型质量。
2. 流道设计方案通过模拟软件进行流动分析，选择合适的流道平衡设计标准件，优化流道布局和尺寸。
纯铝压铸工艺及压铸模技术要点总结
纯铝压铸技术的要点总结目录：一、流道设计二、浇口厚度设计三、渣包设计四、顶针孔间隙设计五、钢材及热处理六、铝液温度七、根据压铸件氧化的颜色需求选择合适的铝含量成份八、铸件坯料氧化条件【关于纯铝压铸模设计的一些知识】流道设计：1.可以用圆形流道，（比较难加工，成本高些），或者用梯形流道，梯形流道避免宽而薄，以防热量损失，最好配备模温机生产，模温300度；2.产品较大时，流道大小设计和普通铝无差异，产品比较小时，流道就增大20~50 % ；浇口厚度设计：纯铝压铸的浇口设计一般比普通压铸开的厚些，最起码1.2MM厚起步,有条件尽量开厚些；开太薄容易堵塞；渣包设计：1.建议渣包比平时的做大一些，多排些冷料，避免氧化异色；2.普通铝合金铸件排渣比为铸件25~30% ；纯铝可以做到100% ，小产品会更大；3.渣包开排气槽，1.5~0.25MM递减式设计；顶针孔间隙设计：间隙比普通铝压铸模放大1.5~2.0倍，放心不会跑料；钢材及热处理：可选用国产8418 ，热处理：48~50HRC 比较合理；模芯大的更低些，镶针镶件硬度可以高些，易断的部件降低点热处理硬度；铝液温度：保持铝液的稳定性，一般生产在700~730度，也可以高于730度，最高不高于750度，最低不低于700就好；根据压铸件氧化的颜色需求选择合适的铝含量成份：1.氧化黑色，建议用铝含量低的铝锭，可以用ADC10;2.氧化灰色，比如铁灰色，建议铝含量在95~97%的铝锭；3.氧化粉红色等绚丽色，建议用铝含量97.5%以上的铝锭，这种是压铸最难的，对模具设计，压铸工艺，设备有一定的要求；4.Si含量大于0.5%，氧化绚丽色做不好；5.Mg含量大于3%，对氧化绚丽色不受影响；6.Mn 含量大于2.2% ，氧化银色不纯；铸件坯料氧化条件：1.铸件氧化前不做喷砂，抛丸，研磨处理；毛坯质量很高，表面无水纹，可以直接氧化处理效果最好，因为铸件表面最致密；2. 但铸件表面有水纹的情况下，氧化是遮盖不住的；。
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压铸件和阳极氧化之间没有必然的联系。
铸铝的种类很多，不一定要选硅铝合金（铸铝分Al-Si系、AL-Cu系、AL-Mg系、AL-Zn系等，还有参杂稀土元素的）。即使选用硅铝合金，阳极氧化也并非不可行。一般来说，合金铝中多多少少都含硅元素，比如6061含硅0.4~0.8%，7075含硅0.4%，这样的含硅量对合金阳极化影响是很小的（顺便说一句，铜含量对铝合金阳极氧化影响不大，但在硬质氧化、瓷质氧化时，铜、锰影响很大）。但当合金中硅含量很大（>7%）时，对合金的阳极氧化就会有影响。主要体现在氧化耗时较长，膜层显得灰暗等，这些问题通过工艺可以解决（比如不用直流、而用脉冲电流氧化），这就需要表面处理厂家有一定的技术能力。所以，铸铝≠硅铝合金≠不能阳极氧化。
钢铁零件在含有磷酸溶液中进行化学处理，使钢铁表面生成一层难溶于水的保护膜的过程，叫做磷化处理！
它主要有以下特点：
1、磷化膜表面呈灰色或暗灰色。
2、磷化膜经填充、上油或涂漆处理，在大气条件下具有较好的抗腐蚀能力。
3、膜层的吸附能力强，常作为涂料的底层。
4、磷化膜具有较，厚度的差距过大会对填充带来影响
2。考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，这比注塑脱模讨厌多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2～3度左右
3。设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽心位，尽量的放两边，最好不要放在下位抽心，这样时间长了下抽心会容易出问题
4。有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽
5。在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等
氧化一般分为：铝、铝合金和钢铁零件的氧化，只是所能达到的目的和所使用的溶液不同
5、经磷化处理后，原金属的机械性能、强度、磁性等基本不变。
6、磷化膜有很好的润滑性能。
7、渗氮零件表面可以用磷化膜保护。
8、磷化膜的最大特点是能在钢铁的内表面及形状复杂的钢铁表面上获得保护膜。
9、膜层硬度和机械强度底，有一定的脆性。
钝化一般是指：为了提高镀锌层的防护性能和装饰性能，将镀件防入溶液中处理，使其表面形成一层化学稳定性较高的膜。经钝化处理后能提高镀锌层的防护性能和表面光泽。
另外再说说着色的问题。铝合金的阳极氧化和着色是两个不同的工序，这与钢铁的发蓝不同。钢铁发蓝是氧化膜本身呈蓝色，而着色是在阳极氧化后立即进行，氧化膜本身是无色透明的。铝合金用硫酸阳极化得到的氧化膜最适宜染色，现在比较多的使用有机染料着色，着色后再对氧化膜进行封闭处理。另外也有用重金属盐电解着色的，但要按楼主的要求染成红色比较困难！
7。再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了
8。铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。
9。一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工！
10。如果是薄壁零件与不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力！由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右！模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右就再见了！
5.铝合金的螺孔通常模具只做锥坑，采用后加工。对于要求严的配合部位通常留 0.3mm的后加工量。
6.铝合金压铸易产生气孔，在外观上需加以考虑。
铝合金压铸件（含硅）表面做阳极氧化很难的，一般时间稍长回出现黑色。
铝合金压铸件不能做阳极氧化，可用喷油或喷塑。
常用的合金铝6061、7075，铸铝A356着色效果都不错的。
1.压铸件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于压铸件。
2.对于铝合金，模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严。即使很好的模具材料，一旦有焊接,模具就几乎无寿命可言。锌合金跟塑胶差不多,模具寿命较好。
3.不能有凹的尖角，避免模具崩角。
4.压铸件的精度虽然比较高，但比塑胶差，而且拔模力比塑胶大，通常结构不能太复杂，必要时应将复杂的零件分解成两件或多件。
6。对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，否则加工人员会骂你的，而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工，得，黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量最好不要大于0。8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。