质量风险管理工具PHA初步危害分析

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危险有害因素识别原则：PHA、安全检查表等十大工具

危险有害因素识别原则：PHA、安全检查表等十大工具危险、有害因素的识别原则在工业生产和工程项目中，危险和有害因素是导致事故和职业病的主要原因。

为了预防这些风险，需要对危险和有害因素进行识别和评估。

以下是常见的危险、有害因素的识别原则：1.预先危险性分析（Preliminary Hazard Analysis，PHA）2.PHA是一种在活动开始之前对可能的危险和有害因素进行识别、评估和分类的过程。

它主要用于初步筛选可能存在的高风险操作或设备。

3.安全检查表（Safety Checklist）4.安全检查表是一种用于识别潜在危险的标准化工具，通常由一系列问题或检查项组成，旨在评估特定设备、系统或操作的安全性。

5.故障类型及影响分析（Failure Modes and Effects Analysis，FMEA）6.FMEA是一种系统化的故障分析工具，用于识别系统或过程中潜在的故障模式，并评估其对系统性能的影响。

7.故障树分析（Fault Tree Analysis，FTA）8.FTA是一种逻辑图解方法，用于识别和分析系统中可能的故障路径。

它通过将高级故障（顶层）分解为更低级（中间和底级）的故障类型来识别潜在的危险因素。

9.事件树分析（Event Tree Analysis，ETA）10.ETA是一种系统化的风险分析工具，用于识别特定事件链可能导致的事故后果。

它通过从初始事件开始，分析并识别可能产生的后续事件来识别潜在的危险因素。

11.作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）12.JHA是一种针对特定作业任务进行的风险评估方法，用于识别作业过程中可能面临的危害因素。

13.定量风险评估（Quantitative Risk Assessment，QRA）14.QRA是一种使用数学模型对危险因素进行量化和评估的方法，以确定其可能导致的损失或影响。

15.定性风险评估（Qualitative Risk Assessment，QRA）16.定性风险评估是一种基于经验和判断的方法，用于评估危险因素的性质、严重程度和可能性。

工艺危害分析PHA---易安-安全从业-安全生产-安全

工艺危害分析（PHA ）工艺危害分析是PSM 的核心要素，它是有组织的、系统的对工艺装置或设施进行危害辨识，为消除和减少工艺过程中的危害、减轻事故后果提供必要的决策依据。

工艺危害分析关注设备、仪表、公用工程、人为因素及外部因素对于工艺过程的影响，着重分析着火、爆炸、有毒物泄漏和危险化学品泄漏的原因和后果。

工艺危害分析方法有很多种，PSM 推荐的危害分析方法有：1）如果……，会怎么样？”提问法；2）安全检查表；3）“如果…… ，会怎么样？”提问法结合安全检查表；4）危险性与可操作性研究；5）故障模式与后果分析；6）故障树分析；7）或者等效的其他方法。

工艺危害分析是件很耗费时间的工作，但是意义重大。

工厂需要根据自身工艺的特点选择适当的危害分析方法。

对于化工厂和石化工厂，目前最普遍采用的危害分析方法是HAZOP ，同时辅助采用安全检查表法弥补HAZOP 方法的某些不足。

HAZOP 是20 世纪70 年代由帝国化学公司（ICI）发明的一种定性危害分析方法，也是针对工艺过程最系统、有效的危害分析方法之一。

在进行工程设计时，主要是依靠各种标准、规范、设计指南以及设计人员的经验和知识来实现工艺系统的安全与可靠性。

上述标准、规范或设计指南主要反映的是“正常工况下工艺系统需要满足的情况。

由于设备故障、人为错误或外部影响等原因，工艺系统在运行过程中可能偏离正常工况，导致工艺安全事故。

此外，在项目工期紧张的情况下，设计人员的压力很大，容易犯错误，需要在工艺设计阶段就进行周全的考虑。

HAZOP 可以应用于不同行业、不同规模和复杂程度各异的工艺系统，只要是包含工艺流程的系统。

对新建项目的工艺设计、现有工艺系统的变更以及当前正在运行的装置都可以应用。

利用HAZOP 方法进行危害分析是有组织的头脑风暴活动，通常需要由一个包括不同专业人员所组成的分析小组来完成。

将复杂的工艺系统划分成不同的部分，称为节点（Node），然后针对每个节点进行具体的分析。

预先危险性分析报告(PHA)

预先危险性分析（PHA）(一)定义预先危险性分析(PHA)也可称为危险性预先分析，是在每项工程、活动之前(如设计、施工、生产之前)，或技术改造之后(即制定操作规程前和使用新工艺等情况之后)，对系统存在的危险因素类型、来源、出现条件、导致事故的后果以及有关防范措施等作一概略分析的方法。

通过预先危险性分析，力求达到4项基本目标：(1)大体识别与系统有关的一切主要危险、危害。

在初始识别中暂不考虑事故发生的概率；(2)鉴别产生危害的原因；(3)假设危害确实出现，估计和鉴别对人体及系统的影响；(4)将已经识别的危险、危害分级，并提出消除或控制危险性的措施。

分级标准如下：工级――安全的，不至于造成人员伤害和系统损坏；Ⅱ级――临界的，不会造成人员伤害和主要系统的损坏，并且可能排除和控制；Ⅲ级――危险的，会造成人员伤害和主要系统损坏，为了人员和系统安全，需立即采取措施；Ⅳ级――破坏性的，会造成人员死亡或众多伤残，及系统报废。

(二)分析步骤(见图9―6)(三)基本危害的确定系统中可能遇到的一些基本危害有：(1)火灾；(2)爆炸；(3)有毒气体或蒸气、窒息性气体不可控溢出；(4)腐蚀性液体的不可控溢出；(5)有毒物质不加控制地放置；(6)噪声、粉尘、放射性物质、高温、低温等危害；(7)电击、淹溺、高处坠落、物体打击等危险。

(四)预先危险性分析表基本格式预先危险性分析的结果一般采用表格的形式。

表格的格式和内容可根据实际情况确定。

表9―7、表9―8为两种基本的格式。

(五)应用示例例1某乙烯厂环氧乙烷／乙二醇(EO／EG)在役装置安全评价预先危险性分析按表9―8的形式，对EO／EG装置进行预先危险性分析，分析结果见表9―9。

通过预先危险性分析可以得知，本装置存在着火灾、爆炸、中毒、高温灼伤的危险、危害因素，但主要危险为火灾、爆炸，其危险等级为Ⅳ级(破坏性的)。

引发火灾爆炸的主要因素是环氧乙烷、乙二醇等物料故障泄漏。

例2某新建化工码头安全预评价预先危险性分析对某新建化工码头项目进行劳动安全卫生预评价，对码头装卸作业进行预先危险性分析并提出了防范措施，分析结果见表9―10。

质量风险管理工具

质量风险管理工具质量风险管理工具通过提供文件化的，透明的和可重现的方法来完成质量风险管理程序的步骤，以提供一科学实用的决策制订方法。

质量风险管理工具及支持性统计工具可以结合起来使用。

它们的结合使用提供了一定的机动性，可便于质量风险管理原则的应用。

1、基本风险管理简易方法一些简单的技术常用来组织资料以及简单决策制构成风险管理。

这些简单技术包括:•流程图;•核对单;•过程结构和分布图;•因果图(也称为石川图或鱼骨图)。

2、故障模式效应分析(FMEA)故障模式效应分析(见IEC 60812)提供了一个评价过程潜在故障模式以及在输出和/或产品性能上的可能效应。

一旦建立了故障模式，可以采用风险降低可以用于消除、包容、降低或控制潜在故障。

故障模式效应分析依赖于对产品与过程的了解。

故障模式效应分析有系统地将复杂过程分析方法分解为易操作的几个步骤。

其对于汇总故障重要模式，引起这些故障的因素以及这些故障的可能的效应，是一个强有力的工具。

潜在应用领域故障模式效应分析可以用来列出需优先考虑的风险并且监督风险控制活动的有效性。

故障模式效应分析可以用于设备与设施，并且可能用于分析一个制造运作，以及对产品和过程的影响。

故障模式效应分析的输出结果可以作为设计，或进一步分析，或作为部署资源的指导。

3、故障模式影响与严重性分析(FMECA)故障模式效应分析可能会延伸用来整合成为一个对结果的严重程度的调查，它们各自发生的概率以及它们的可检测性，并且可能成为一个故障模式影响与严重性分析(FMECA;见IEC 60812)。

为了进行这样一个分析，应该建立产品或过程规范。

故障模式影响与严重性分析可以辨识在哪里应该有另外的预防措施以使风险昀小化。

潜在应用领域故障模式影响与严重性分析在制药业界里的应用昀可能是用于与制造过程相关的故障以及风险;然而，它并不局限于这方面的应用。

故障模式影响与严重性分析的输出是对于每个故障模式给出一个相对风险的“分值”，其被用于在风险基础上对这些模式进行排序。

化工企业预先危险性PHA、故障模式和影响FMEA、风险矩阵法LS、作业条件危险性分析评价法(LEC)

作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积 D(danger，危险性 )来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。
主要功能包括： ——识别与系统有关的一切主要危害； ——鉴别产生危险的原因； ——估计事故出现后产生的后果； ——提出消除或控制危险性的防范措施。 E.3 预先危险性分析评价
分析评价步骤如下： a) 危害辨识； b) 通过经验判断、技术诊断等方法，查找系统中存在的危险、有害因素； c) 确定可能事故类型； d) 根据过去的经验教训，分析危险、有害因素对系统的影响，分析事故的可能类型； e) 针对已确定的危险、有害因素，制定预先危险性分析表； f) 确定危险、有害因素的危害等级，按危害等级排定次序，以便按计划处理； g) 制定预防事故发生的安全对策措施。
1
能发生事故或事件。
表 G.2 事件后果严重性（S）判别准则
等级 5 4 3 2
法律、法规及其他要求
人员
直接经济损失
停工
企业形象
违反法律、法规和标准死亡
100万元以上
部分装置（>2 套）或重大国际影响设备
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力 50万元以上
不符合上级公司或行业截肢、骨折、
的安全方针、制度、规定听力丧失、慢 1万元以上
风险值 20-25 15-16 9-12
风险等级
应采取的行动/控制措施

工艺危害分析(PHA)管理规范

工艺危害分析(PHA)管理规范工艺危害分析 (PHA) 管理规范是制定和管理各类工艺危害分析活动的指导方针。

PHA 是一种系统性的评估方法，用于识别和评估工艺过程中可能产生的安全和环境风险，以及采取适当的控制措施进行风险管理。

以下是一些制定和管理 PHA 的规范和步骤：1. PHA 管理团队的组建：应该由具备相关专业知识和经验的成员组成，包括工艺工程师、安全专家、环境专家和操作人员等。

团队应该具备全面和多样化的技能，以便全面评估和分析工艺风险。

2. PHA 分析方法的选择：根据工艺的复杂性和特点，选择适合的分析方法，如哈萨德和危险分析关键控制点 (Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP)、故障模式与影响分析 (Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)、事件树分析(Event Tree Analysis, ETA) 等。

选择的方法应满足所需的目标和要求。

3. 工艺信息收集和整理：收集和整理与工艺相关的各类信息，如流程图、工艺参数、物料安全数据表 (Material Safety Data Sheets, MSDS)、工艺控制系统信息等。

这些信息对于准确评估工艺风险和制定控制措施至关重要。

4. 风险识别和评估：通过分析和讨论工艺过程中的各个步骤和环节，识别所有可能导致事故和危害的因素。

对每个识别出来的风险进行定量或定性评估，包括潜在的影响、概率和风险等级。

评估应基于可靠性和可操作性，确保风险分析结果的准确性和可行性。

5. 风险控制措施的制定：根据风险评估结果，制定风险控制措施和应急预案。

风险控制措施应酌情考虑使用工程、管理和行为控制方法，并与操作规程和标准操作程序相结合。

应急预案应考虑事故应对、紧急撤离和事故恢复等方面。

6. PHA 报告和记录管理：编写详细的 PHA 报告，记录分析过程、评估结果和制定的控制措施。

预先风险性分析PHA

2 5 10 安装报警系统
储罐破裂与工艺设备的连接过程中发生泄漏
中毒
3 4 12 建立检查规程
※ 预先危险分析举例（氯气干燥岗位危险性分析）
危险危害因素
触发事件
现象
原因事件
事故情况
结果
危险等级
措施
硫酸泄 1.设备、阀硫酸 1.地坪及周 1.地坪周围人员漏门、管道溢出边设备不设备受腐伤害
级
有气安全阀不动爆炸泡作
伤亡、 3 损失
火咀熄灭，燃气不打火花煤气线开漏
燃气爆伤亡、 3
炸
损失
排气口关 CO充人在室内 CO中毒伤亡 2
闭
满
措施
装爆破片、定期检查安全阀火源燃气线联锁，定期检查通风，气体报警器 CO检测器、通风设施
排气口关闭
…
排气火嘴连续燃火灾口着烧火
2 5 10 连通阀平时保持关闭状态，并上锁，由站长负责保管
2
5
10
完善卸油操作规程，悬挂在作业现场
2 4 8 加油前再次询问顾客
热水器PHA分析记录表
序危险号因素
1 水压高
2 燃气
3 燃烧不完全
4 排气口高温
……
触发事件
燃气连续燃烧
现象事故原因分危害事结果风
析
件
险
等
案例
氯乙烯单体生产流程图
乙烯循环
焚烧炉
氯化
二氯乙
VCM 产品
乙烯
反应器
EDC
烯
VCM 分离器
(EDC)
裂解

质量风险管理常用工具的概念和模板

质量风险管理常用工具的概念和应用模板（一）预先危害分析：1、概念：1.1.严重性的定义和排列：严重，主要，次要，可忽略；1.2.发生频次（可能性）的定义和排列：频繁，可能，偶尔，罕见；1.3.风险的水平和定义:高：此风险必须降低；中：此风险必须适当地降低至尽可能低；低：考虑收益和支出，降低至尽可能低；微小：通常可以接受的风险。

2.初步危害分析的矩阵表：xxxxxxx的质量风险管理一、文件编号：FG-CFSS-002二、目的：三、组织：质量风险管理小组组长：组员：四、法条依据：GMPxxxxxxx条。

五、管理工具：预先危害分析（PHA）。

六、风险分析表：七、沟通：意见书面通知总经理和设备工程部，建议召开专题研讨会。

八、审核：进行中接受：不接受：整改后接受：十、资料保存地点：本资料输出二份，总经理一份，质保部一份，模板资料保存于质保部电脑软件中。

4、潜在应用领域：4.1．当实际情况不允许使用更进一步的技术来分析现存系统或对危害源进行有限排序时，可应用PHA。

4.2.它也可被用于产品、工艺和设备的设计，也可用于评估从某一类别的产品，到某一级别的产品，直至某种产品的危害种类。

4.3.PHA最长应用于项目的早期开发阶段，此时在设计的细节以及运行程序方面的信息比较缺乏，因此，它经常成为进一步分析的基石。

（二）失败模式效果分析：1、概念：1.1.风险得分：严重性×可能性×可测定性=风险得分1.2.失效模式效果分析图：失效模式效果分析评分（3级法）1.3.失效模式效果分析的矩阵图：（3级法）失效模式效果分析矩阵2、失败模式效果分析模板：xxxxxx的质量风险管理一、文件编号：FG-WL-01-001二、目的：对物料管理的目的、范围、内容进行合理的规定，避免遗漏、混淆和差错。

三、组织：质量风险管理小组组长：组员：四、法条依据：GMP 第xxx条。

五、质量风险管理工具：失效模式及影响分析(FMEA)。

PHA预先风险评估法

预先危险分析法PHA (Preliminary Hazard Analysis)预先危险分析是一项实现系统安全危害分析的初步或初始的工作，是在方案开发初期阶段或设计阶段之初完成的，可以帮助选择技术路线。

预先危险分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别，出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。

预先危险分析的主要目的防止操作人员直接接触对人体有害的原材料、半成品、成品和生产废弃物，防止使用危险性工艺装置、工具和采用不安全的技术路线，如必须使用时，也应从工艺上或设备上采取安全措施，以保证这些危险因素不致发展成为事故。

一句话，把分析工作坐在行动之前，避免由于考虑不周造成损失。

特点：预先危险分析是一种定性的系统安全分析方法。

主要优点是：(1)最初产品设计或系统开发时，可以利用危险分析的结果，提出应遵循的注意事项和规程。

(2)由于在最初构思产品设计时，即可指出存在的主要危险，从一开始便可采用措施排除、降低和控制它们。

(3)可用来制定设计管理方法和制定技术责任，并可编制成安全检查表以保证实施。

通过预先危险分析，力求达到四项基本目标：①大体识别与系统有关的一切主要危害。

在初始识别中暂不考虑事故发生的概率。

②鉴别产生危害的原因③假设危害确实出现，估计和鉴别对系统的影响。

④将已经识别的危害分级。

分级标准如下：I级.可忽略的，不至于造成人员伤害和系统损害。

Ⅱ级.临界的，不会造成人员伤害和主要系统的损坏，并且可能排除和控制。

Ⅲ级.危险的(致命的)，会造成人员伤害和主要系统的损坏，为了人员和系统安全，需立即采取措施。

Ⅳ级.破坏性的(灾难性)，会造成人员死亡或众多伤残、重伤及系统报废。

2 分析步骤(1)参照过去同类及相关产品或系统发生事故的经验教训，查明所开发的系统(工艺、设备)是否会出现同样的问题。

(2)了解所开发系统的任务、目的、基本活动的要求(包括对环境的了解)。

常见十种安全评价方法

常见十种安全评价方法安全检查表法、专家评议法、作业条件危险性评价法(LEC)、预先危害分析(PHA)、故障类型及影响分析(FMEA)、风险概率评价法(PRA)、危险可操作性研究(HAZOP)、故障树分析法(FTA)、事故树分析(ETA)、ICI蒙德火灾、爆炸、毒性指标评价法等10种。

1.安全检查表(SafetyChecklistAnalysis,缩写SCA)是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

为了避免检查项目遗漏，事先把检查对象分割成若干系统，以提问或打分的形式，将检查项目列表，这种表就称为安全检查表。

它是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法。

目前，安全检查表在我国不仅用于查找系统中各种潜在的事故隐患，还对各检查项目给予量化，用于进行系统安全评价。

1.1安全检查表的编制依据(1)国家、地方的相关安全法规、规定、规程、规范和标准，行业、企业的规章制度、标准及企业安全生产操作规程。

(2)国内外行业、企业事故统计案例，经验教训。

(3)行业及企业安全生产的经验，特别是本企业安全生产的实践经验，引发事故的各种潜在不安全因素及成功杜绝或减少事故发生的成功经验。

（4）系统安全分析的结果，即是为防止重大事故的发生而采用事故树分析方法，对系统迸行分析得出能导致引发事故的各种不安全因素的基本事件，作为防止事故控制点源列入检查表。

1.2安全检查表编制步骤要编制一个符合客观实际、能全面识别、分析系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员应包括熟悉系统各方面的专业人员。

其主要步骤有：（1）熟悉系统包括系统的结构、功能、工艺流程、主要设备、操作条件、布置和已有的安全消防设施。

（2）搜集资料搜集有关的安全法规、标准、制度及本系统过去发生过事故的资料，作为编制安全检查表的重要依据。

（3）划分单元按功能或结构将系统划分成若干个子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。

工艺危害分析(PHA)管理规范

d）清楚地辨识主要危害，并尽可能提出具体的预防、控制建议。
e）对所分析的工艺是否可安全操作给出结论。
非全程参加的工作组成员的
a）参加与专业知识有关部分的PHA会议。
b）按工作组组长的要求为PHA提供意见。
PHA专业支持组
包化公司应依据集团公司各专业的技术骨干所组成的专家库的人力资源，并根据工艺安全管理相关要求组建技术支持专业组。
PHA专业支持组应履行下列职责：
a）制定包化公司工艺危害管理相关专业标准，此标准不得与集团公司或国家所制定的相关标准相驳。
b）提供PHA技术支持和方法指南；
c）组织PHA培训；
d）对重大项目的PHA结果进行审核；
e）其它有关(工艺安全管理)的服务和咨询，包括爆炸和火灾分析、厂内事故调查、危险的公用设备设计指导、法律法规符合性。
辨识和定义所有潜在的危害事件/事故和现有的防护措施非常重要，并与第5.2.2条（找不到该条款）款中所描述的工艺危害辨识活动是完全分开的活动。
导。在现场察看时，工作组应将装置与工艺流程图（P&IDs）作对照，确定图纸的准确性。现场察看是为了确保工作组对所分析的工艺和区域布置有清楚的了解，并辨识、补充完善危害清单。
后果分析
后果分析的目的是帮助工作组了解潜在伤害的类型、严重性和数量，可能的财产损失以及重大的环境影响。
5.5.1工作组应针对危害辨识清单进行后果分析，可采用定性或定量的方法进行。在后果分析时应考虑以下内容：
PHA项目负责人
制定本项目PHA实施计划；
下达工作组工作任务书；
选择工作组成员；
监督工作组工作进展；
向工作组提供足够的资源；
响应工作组的建议；
追踪已接受的建议以确保按时完成；
及时与受影响的人员沟通PHA结果；

PHA

制定PHA工作计划：包括工作组成员任务分工、完成计划的总体时间表
4、资料收集
直线组织领导应负责提供最新的和准确的工艺技术资料包，工艺技术资料包包括但不限于以下内容：
危险化学品安全技术说明书（MSDS）；工艺设计依据；设备设计依据；操作规程；标准操作条件以及安全操作极限；自上次PHA以来的变更管理文件；自上次PHA以来的严重事故的调查报告；上几次PHA报告。
项
可
目
行
建
性
议
研
书
究
初步设计
施工图设计
施工建设
试生产
开车
运行
封存、拆除
工艺安全预审
最终项目安全报告
封存、拆除工艺危害分析
何时进行工艺危害分析
其他方面
变更管理活动；事故调查；所贮存的物质性质、数量符合高危害工艺定义的
仓库、槽区和其它贮存设施；贮存物质的性质和数量符合高危害工艺定义的实
PHA步骤表
确调定查系收统集
资
系统功能分
分析识别危
确制定定危措险施等
措施实施
料解险级
性
PHA表格简要形式：
项目名称
危险因素
触发事件
现象
事故原因
事故结果
危险等级
防治对策
五、危险性的辨识与控制
危险源的辨识危险源泛指系统中可导致事故发生的物的危险状态、人的不安
该方法是系统安全分析法之一，它主要用于某一项工程的设计、施工、生产之前，对系统存在的危险性类别，出现条件，可能导致事故的后果作一概略分析的方法。同时该方法也是一份实现系统安全危害分析的初步或初始的计划，是在方案开发初期阶段或设计阶段之初完成的。

预先危险性分析简介

立志当早，存高远预先危险性分析简介一、预先危险性分析的定义和目的预先危险性分析（Preliminary Hazard Analysis，筒称PHA），又称为初步危险分析、初步危害分析，是指在每一项工程活动之前，包括设计、施工和生产之前，首先对系统存在的危险性类别、出现条件、导致的后果作一概略的分析。

预先危险性分析的目的是尽量防止采用不安全的技术路线，使用危险性的物质、工艺和设备。

它的特点是把分析做在行动之前，避免由于考虑不周而造成的损失。

预先危险性分析的重点应放在系统的主要危险源上，并提出控制这些危险源的措施。

通过预先危险性．分析，可以有效地避免不必要的设计变更，比较经济地确保系统的安全性。

预先危险性分析的结果，可作为系统综合评价的依据，还可作为系统安全要求、操作规程和设计说明书中的内容。

二、预先危险性分析的步骤（一）调查、确定危险源调查、了解和收集过去的经验和同类生产中发生过的事故情况。

确定危险源，并分类制成表格。

危险源的确定可通过经验判断、技术判断或安全检查表等方法进行。

（二）识别危险转化条件研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故的必要条件。

（三）进行危险分级危险分级的目的是确定危险程度，提出应重点控制的危险源。

危险等级分为以下四个级别：1、I 级：可忽视的。

它不会造成人员伤害和系统损坏。

2、Ⅱ级：临界的。

它能降低系统的性能或损坏设备，但不会造成人员伤害，能采取措施消除和控制危险的发生。

3、Ⅲ级：危险的。

它能造成人员伤害和主要系统的损坏。

4、Ⅳ级：灾难性的。

它能造成人员死亡、重伤以及系统严重损坏。

（四）制定危险预防措施从人、物、环境和管理等方面采取措施，防止事故发生。

三、预先危险性分析的格式预先危险性分析的结果可列成一种表格。

通常包括9 列。

第1 列，被分析的系统设备或性能元素的名称。

第2 列，在。

简析化工工艺危害分析(PHA)及其应用软件

简析化工工艺危害分析（PHA）及其应用软件背景摘要近年来，以江苏省响水县天嘉宜化工有限公司“3.21”特大爆炸事故为首的化工行业安全事故频发，给人民的生命安全带来极大威胁，对社会的稳定运行造成极大影响。

在这一大背景下，国家应急局开始对各类化工企业的工艺安全管理（P r o c e s s S a f e t y M a n a g e m e n t,下简称:P S M）体系的构建与运营进行彻底的排查，就其中的不正确、不完善、不合规、不落地等问题进行严格的纠正。

在19年8月出台的：应急[2019] 78号文中，提出了《化工园区安全风险排查治理导则（试行）》和《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》，并要求加以落实；而之前已经出台的如：安监总管三[2014] 116号文等也被重新提上监管议程，一时间，整个化工行业掀起了对P S M的学习研究与落地执行的风潮。

令人遗憾的是，即使在欧美发达国家，P S M的诞生也是由一系列严重的安全事故所推动的后果。

追溯P S M的发展历史：●1976年意大利塞维索的二恶英泄露事故●1984年印度波帕尔的甲基氰酸酯泄露事故这两起重大事故直接导致了相关法规的出台；在1992年，美国职业安全健康署（下简称：O S H A）发布了：《高危险化学品的工艺安全管理》。

该法规也推动了我国对于P S M的标准化工作，并在2010年发布了：A Q/T 3034-2010《化工企业工艺安全管理实施导则》，其内容基本与O S H A保持了一致。

而在我国对P S M的启蒙和导入的过程中，也离不开美国杜邦公司的大力推广普及。

其通过各类培训，把P S M的理念、体系和管理模型进行传递，为我国化工行业的健康发展做出了巨大的贡献。

P i c t u r e S o u r c e:美国杜邦公开材料本文以P S M模型中的工艺危害和风险分析（P r o c e s s H a z a r dA n a l y s i s，下简称：P H A）这一模块进行展开，就P H A是什么，以及目前主要的P H A分析手法和其应用软件进行介绍，希望能够给予初入门的安全工程师一定的参考和启发。

pha分析

LOPA分析是一种半定量的分析评估技术，它以HAZOP的报告作为基础，对所辨识出的危害用图表列出其触发原因，防护措施（保护层），或者抑制其危险后果的减灾措施（抑制减轻层）。通过这些表格，确定总体上需要哪些风险降低措施，揭示是否需要额外的风险降低手段，确定所需要的SIF，以及SIF应该满足的SIL等级。
Picture Source:网络公开材料
关于SIL验算的具体实施方法与实例，可参考：
GB/T 20438.5-2017《电气/电子/可编程电子安全相关系统的功能安全第5部分：确定安全完整性等级的方法示例》
GB/T 20438.6-2017《电气/电子/可编程电子安全相关系统的功能安全 .3 的应用指南》。
目前在国内市场上主流的PHA分析软件有三款，分别为：PHA-Pro、exSILentia和RiskCloud。
PHA-Pro
在2000年左右，位于加拿大的Dyadem公司推出了PHA-Pro，这款软件因实现了自定义模板功能，迅速地发展并被全球的用户所接受。自定义分析模板带来的价值之一就是，可以通过一套软件，实现了诸如JSA、HAZOP、LOPA、FMEA、HACCP、SVA等之类的分析方法。
在下一章节中，会对这些所提及的PHA分析手法进行简要介绍。
主要的PHA分析手法
在适用于化工企业的GB/T 21109-2017《过程工业领域安全仪表系统的功能安全》的标准中，定义了功能安全的全生命管理周期，上章所提及的PHA分析手法也分别匹配其中。
Picture Source:网络公开材料
HAZOP分析
关于HAZOP分析的具体实施方法与示例，可参考AQ/T 3049-2013《危险与可操作性分析（HAZOP分析）应用导则》。
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预先危险分析(PHA)

预先危险性分析在一项工程活动（如设计、施工、生产）之前，首先对系统存在的危险作宏观概略的分析，或作预评价，就叫作预先危险性分析（Prelininary Hazard Analysis，简称PHA），又称初步危险分析，或预备事故分析。

这种方法是对可能出现的危险类别、危险出现的条件及其可能造成的后果作大概的分析，其目的是判别系统的潜在危险，确定其危险等级，防止采用不安全的技术路线、使用危险性物质、工艺和设备等。

如果必须使用时，也可以从设计和工艺上考虑采取安全措施，使这些危险性不致于发展成为事故。

它的特点是把分析工作做在形式系统之前，可避免由于考虑不周而造成的损失。

由于系统的危险性有潜在性质，只有在一定条件下才能发展成为事故。

因此，当生产系统处于新开发阶段，对其危险性还没有很深的认识，或者是采用新的操作方法，接触新的危险物质、工具和设备时，使用危险性预先分析就十分合适。

由于事先分析几乎不耗费什么资金，而且可以取得防患于未然的效果，所以为大家都乐于使用。

第一节危险性预先分析步骤和分级使用危险性预先分析方法时，首先对生产目的、工艺过程以及操作条件和周围环境，作比较充分的调查了解。

然后按系统和子系统一步一步地查找危险性，其危险性分析的步骤如下：1．根据经验根据过去的经验，分析对象出现事故的可能类型。

2．调查危险源即危险因素存在于哪个子系统中。

调查可采用安全检查表、经验方法和技术判断的方法。

3．识别转化条件即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故（或灾害）的必要条件，并进一步谋求防止办法，检验这些办法的效果。

4．划分危险等级即把预计到潜在危险性划分危险等级。

其分级的目的是要排列出先后顺序和重点，以便优先处理。

其分级方法和含意为：Ⅰ级安全的，无人员伤亡或系统损坏。

Ⅱ级临界的，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡和系统的损坏。

因此，应予排除或采取控制措施。

Ⅲ级危险的，会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取措施。