OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法

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机器达到并可维持的最好周期
依据类似设备经验的估计值(如业界标准)
实际周期﹕设备实际运转中生产两件产品之间的时间间隔
OEE定义及计算公式
1.4﹑有关产量的定义
1. 总产出量﹕负荷时间内总的实际生产数量﹐包含 不良品数量。
• 电镀﹑装配等制程﹐可认为总投入量和总产出量相等
2. 不良品数量﹕生产过程中的不良数量﹐包含报废 和返修数量 3. 理论产出量﹕稼动时间内按理论周期计算的产出 量(计划产量)
OEE﹑MTBF﹑MTTR 的定义和计算方法
目录
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. OEE定义及计算公式--------------------3 不同条件下OEE的计算方法----------23 月(周)平均OEE的计算-----------------28 MTBF定义及计算-----------------------36 MTTR定义及计算-----------------------42 MTBF/MTTR计算举例-----------------49 OEE统计表举例--------------------------59
OEE定义及计算公式
OEE计算中名词朮语汇总
总投入时间
负荷时间 稼动时间 净稼动时间
价值稼动时间
7. 产品报 废或返修
品质 不良 5. 速度降低 6. 小停顿 性能 损失
计划停 机时间
当机时间
•早会 •管理停止 •计划维护
1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失
OEE定义及计算公式
请计算﹕
负荷时间
稼动时间 时间稼动率 性能稼动率
速度稼动率 纯稼动率
良品率 OEE1 OEE
OEE定义及计算公式
1.8﹑基本案例分析_1
OEE计算﹕
负荷时间=总投入时间-计划停机时间 = 540 - 40 = 500 min 当机时间=故障+调机+换线+暖机 = 15 + 15+ 15 + 15 = 60 min 稼动时间=负荷时间- 当机时间 = 500 - 60 = 440 min 时间稼动率=稼动时间/负荷时间 = 440/500 * 100% = 88.0% 性能稼动率=(理论周期*总产出量)/稼动时间= (0.5 * 400)/440 * 100 % =45.5% =速度稼动率*纯稼动率=62.5%*72.7%=45.5% 纯稼动率=(总产出量*实际周期)/稼动时间=400*0.8/440*100%=72.7% 速度稼动率=理论周期/实际周期=0.5/0.8*100%=62.5% 良品率= (总产出量- 总不良数)/总产出量= (400-8)/400 * 100 %= 98%
纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连续运 转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢﹐只 是要看是否能在长时间内保持安定的速度运转。所以可以衡量因 小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出来之微缺损失。
性能 稼动 率
纯稼动率 =(实际周期*总产出量)/稼动时间
=
x
速度稼动率 =理论周期/实际周期
1.5﹑ OEE计算公式
OEE(设备 综合效率) = 时间稼动率
x 性能稼动率 x
空 转 与 小 停 顿 速 度 降 低
良品率
OEE三大 要素对应 的损失
设 备 故 障
模 具 故 障
换 线 调 整
暖 机 损 失
不 良 件
OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的 时间的比率﹐它显示了设备故障﹑模具故障﹑换模 换线﹑调整等对设备利用率的影响
_____ % %
OEE定义及计算公式
1.8﹑基本案例分析_1
已知的数据如下﹕
总投入时间 计划停机时间 故障 调机 换线 暖机 总产出量 总不良数 理论周期 实际周期 540 min 40 min 15 min 15 min 15 min 15 min 400 pieces 8 pieces 0.5 min/piece 0.8 min/piece
1. 请计算﹕
负荷时间 稼动时间 时间稼动率 性能稼动率 良品率
OEE1/OEE
2. OEE损失 分析
用时间表示各 阶段的损失
OEE定义及计算公式
1.8﹑基本案例分析_2
OEE计算﹕
负荷时间=总投入时间-计划停机时间 = 720 - 70 = 650 min 当机时间=故障+调整+刀模具切换+暖机 = 20+30+25 = 75 min 稼动时间=负荷时间- 当机时间 = 650 - 75 = 575 min 时间稼动率=稼动时间/负荷时间 = 575/650 * 100% = 88.46% 性能稼动率=(理论周期*总产出量)/稼动时间 = [1.8 * (1600/0.096/60)]/575 * 100 % =86.96% 或=总产出量/理论产量 =1600/[(稼动时间*60/理论周期)*步距] =1600/[(575*60/1.8)*0.096] =1600/1840 =86.96% 良品率= (总产出量- 总不良数)/总产出量= (1600-30)/1600 * 100 %= 98.125%
3. 负荷时间﹕设备应该正常运转的时间﹐为总投入时 间减去计划停机时间
(计算OEE1的分母)
OEE定义及计算公式
1.2. OEE计算中时间段的定义
4. 当机时间﹕指由于设备故障﹑模具故障﹑换模换线 ﹑暖机﹑换料等造成的生产停止时间。
• • 设备故障时间﹕因设备故障造成机器停机的总时间。 包含维修时间和调试时间﹐直至可正常生产 换线损失时间﹕机器因切换不同产品或为达成产品最 终特性而进行调整的总时间﹐包括从前一个产品停止 到新产品第一个良品产出所花费所有的时间 模具故障时间﹕因模具原因造成的停机的总时间 暖机时间﹕暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调 整运转﹑直至加工条件安定前所需要的时间
OEE定义及计算公式
1. OEE的定义及计算公式
1.1 设备综合效率(OEE)的定义 1.2 OEE计算中时间段的定义
1.3 性能损失的定义
1.4 有关产量的定义 1.5 OEE的计算公式 1.6 OEE计算公式总结 1.7 IE总处的OEE计算方法 1.8 基本案例分析
OEE定义及计算公式
1.1﹑设备综合效率定义(OEE)
OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
良品率 =
=
良品数 总产出量 总产出量-不良品数量 总产出量
建议用最终良率作为良品率
OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
总投入时间
负荷时间 稼动时间
净稼动时间
价值稼动时间
7. 产品报 废或返修 品质 不良 5. 速度慢 6. 小停顿
计划停 机时间
OEE1 =时间稼动率*性能稼动率*良品率 = 88%*45.5%*98% =39.2% OEE=OEE1*负荷时间/总投入时间 = 39.2%*500/540=36.3%
OEE定义及计算公式
1.8﹑基本案例分析_2
已知的数据如下﹕
总投入时间 计划停机时间 故障 换线 暖机 总产出量 总不良数 ห้องสมุดไป่ตู้论周期 实际周期 步距 720 min 70 min 20 min 30 min 25 min 1600 米 30 米 1.8 秒 2.0 秒 0.096 米
OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
总投入时间
负荷时间 稼动时间 纯稼动时间 净稼动时间
价值稼动时间
品质 不良 速度 损失 7. 产品报 废或返修 小停顿 损失
计划停 机时间
当机 时间
•早会 •管理停止 •计划维护 1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失
5. 小停顿 6. 速度慢
OEE定义及计算公式
1.1﹑设备综合效率定义(OEE)
1. 时间稼动率﹕关于设备投入使用的效率﹐衡量故障﹑ 换模换线﹑调整等生产停顿对设备利用率的影响。 性能稼动率﹕速度损失﹑小停顿(空转﹑卡料等)造成的 停机损失的衡量指标。为区分速度和小停顿对性能稼 动率的影响﹐又将性能稼动率分为纯稼动率和速度稼 动率
OEE定义及计算公式
1.3﹑性能损失定义
性能损失﹕由小停顿和速度降低造成的损失
小停顿损失﹕制程中由于小停顿(比如断料)﹑空转 导致的生产损失﹐由制程的不稳定造成。
速度降低损失﹕机器运转时实际速度与理论速度( 或称基准速度)的差异造成的损失。
• 理论周期﹕设备在理想状态下生产一个产品所需要的时间 ﹐通常选取以下3者最短(最合理)的值﹕ • 机器原设计设定周期
纯稼动率=纯稼动时间 / 稼动时间=(实际周期*总产出量) / 稼动时间
速度稼动率=净稼动时间 / 纯稼动时间=理论周期 / 实际周期 性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率=净稼动时间 / 稼动时间=(理论周 期*总产出量) / 稼动时间
OEE定义及计算公式
1.6﹑ IE总处的OEE计算方法
OEE定义及计算公式
性能稼动率﹕
G.总产出量 H.理论周期时间 I. 实际周期时间 J. 纯稼动率=I*G/E K. 速度稼动率=H/I L.性能稼动率 (H * G / E)=J*K
良品率﹕
M.总的不良数 N.良品率 =(G – M) / G
_____ parts
_____ %
OEE1=F * L * N OEE=OEE1*C/A
•纯稼动率﹕反映小停顿的造成的损失 => 另译持续性 •速度稼动率﹕反映速度降低造成的损失 •性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率
2.
3.
良品率﹕与不良产出相关的机器效率。