加工中心刀具的选择及使用讲课讲稿
加工中心刀具怎么选择合适的？
加工中心刀具怎么选择合适的？加工中心刀具怎么选择合适的？加工中心刀具主要分为铣削刀具和孔加工刀具两大类。
铣削刀具的选择主要是铣刀型别和铣刀尺寸的选择。
铣刀型别应与工件表面形状与尺寸相适应。
加工较大的平面应选择面铣刀；加工凹槽或者是较小的台阶及平面轮廓时应选择立铣刀；加工曲面应选择球头铣刀；加工模具型腔或凸模成形表面等多选用模具铣刀；加工封闭的键槽选择键槽铣刀；加工变斜角面应选用鼓形铣刀；加工各种直的或圆弧形的凹槽、斜角面、特殊孔等应选用成形铣刀。
当粗铣或铣不重要的加工平面时，可使用粗齿铣刀；当精铣时，可选用密齿铣刀，用小进给量达到低的表面粗糙度；当铣材料较硬的金属时，必须选用密齿铣刀，同时进给量要小，以防止振动。
铣刀尺寸也应与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。
刀具直径的选用主要取决于装置的规格和工件的加工尺寸，另外还要考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内。
粗铣时铣刀直径要小些，精铣时铣刀直径要尽量大些，最好能够包容整个加工宽度。
表面要求高时，还可以选择使用具有修光效果的刀片。
而孔加工刀具可分为钻孔刀具、镗孔刀具、扩孔刀具和铰孔刀具。
（1）钻孔刀具较多，主要有普通麻花钻、可转位浅孔钻以及扁钻。
用加工中心钻孔通常都会采用普通麻花钻，普通麻花钻主要由工作部分和柄部组成的。
刀具柄部分为直柄和锥柄两种。
直柄工具的刀柄主要是弹簧夹头刀柄，其具有自动定心、自动消除偏摆的优点，所以小规格的刀具最好选用该型别。
而工作部分包括切削部分和导向部分，所示，麻花钻的切削部分有2个主切削刃、2个副切削刃、1个横刃。
麻花钻的导向部位起导向、修光排屑和输送切削液作用。
麻花钻一般用于精度较低孔的粗加工，由于加工中心所用夹具没有钻套定心导向，钻头在高速旋转切削时容易会发生偏摆运动，而且钻头的横刃长，所以在钻孔时，要用中心钻打中心孔，用以引正钻头。
（2）镗削的主要特点是获得精确的孔的位置尺寸，得到高精度的圆度、圆柱度和表面粗糙度，所以，对精度较高的孔可用镗刀来保证。
数控加工中心刀具和切削用量的选择技巧
数控加工中心刀具和切削用量的选择技巧数控加工中心刀具和切削用量的选择技巧在数控加工中心，刀具和切削用量选择是很重要的，刀具和切削用量选择合理就可以有效提升被加工零件的品质提升生产效率。
下面店铺就给大家讲讲数控加工中心刀具和切削用量的选择技巧，希望对大家有帮助。
1、数控加工中心刀具选择的原则数控加工中心选择刀具需要根据机床的加工性能，根据加工材料的特质，根据加工零件的基本工序，切削用量情况及其他一些因素，进行合理的选择。
在刀具选择中，有一个总原则就是要重点参考一下性价比。
在机床选择确定的情况下，就需要考虑加工工件材料的切削特质情况，参考加工材料的特制选择价格最低的刀具。
这样，才能有效降低成本，提升利润。
在同样价格的刀具中，要选择一些安装便利、刚性好、耐用度和精准度高的刀具，只要能够满足加工工作的要求，需要尽可能地选择一些刀柄较短的刀具，这种刀具灵活性较强，同时可以提升刀具加工的刚性。
在刀具选取的过程中，要保持刀具直径与加工零件的去除量保持一致。
当加工平面周边轮廓的铣削零件时，需要选择铣刀;当加工铣削平面零件时，就需要用硬质合金盘的铣刀;当加工凹凸台时，需要使用高速钢立铣刀;但加工毛坯面或者是孔粗零件时，需要选择镶齿硬质合金玉米铣刀;当加工一些立体型面或者是变斜角轮廓外形的零件时，需要采用多种刀具，球头刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘铣刀共同完成加工任务。
在具体工作中，要根据加工零件的特质选择合适刀具，以有效完成加工工作任务，保障加工品的质量。
2、数控加工中心切削用量的选择在数控加工中心，不仅要做好刀具的选择工作，同时还需要做好切削用量的选择工作。
切削用量的选择直接影响到加工效率和加工零件的质量，切削用量的选择在数控加工过程中是很重要的。
进行合理的切削用量选择需要一定的理论知识，同时还需要结合具体的设计加以选择。
作为加工者在工作过程中，要不断探索实验，积累经验，根据具体的工作内容选择合适的切削用量，以保障工作的顺利高效的开展。
加工中心的刀具选择和使用
而对于粗镗刀的选择应注意以下两点 :第一 、要 求镗杆刚性要好 ;第二 、要求刀头能承受较大的切削 量 。而精镗刀的选择则以精密微调型为首选 ,刀头 材料以硬质合金为主 ,有条件的还可选择性能更好 更耐磨的立方氮化硼或人造金刚石的刀头 。
在实际操作中对于精加工直径较小的孔 (小于 12mm) ,用稍加刃磨的键槽铣刀代替铰刀可以得到 较高的粗糙度和位置精度 ,而且加工效率也提高许 多 。对加工直径较大的孔 ,手边又没有合适的镗刀 , 可以用立铣刀通过圆周铣削加工 ,效率较高 ,但对机 床的精度要求比较高 。实际上 ,对于直径大的孔的 粗加工也可以用立铣刀圆周铣削来提高加工效率 。
优先使用带涂膜层用物理气相沉积法涂覆tin尽量使用可转位刀片减少刀具磨损后的更换预调时间优先考虑使用定径刀具或者刀具的尺寸易于调整刀具应能可靠地断屑或卷屑上述只是一些总的原则由于加工中心所用的刀具种类较多如何选用合适的刀具不仅要充分考虑加工工件的形状装夹方式还要考虑加工效率和加工精度等因素应用于轮廓铣削的刀具选用在轮廓铣削加工立铣刀和键槽铣刀是最常用的两种类型的铣刀下表是两者的特性比较适合切削扩孔钻孔刀具耐用加工表面槽切削刃口修磨成工件材料性能精度性能球形锥形碳钢合金钢从上表可看出
加工中心的刀具和刀具补偿说课讲解
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铣销凸台轮廓程序的实例；工件如图所示，凸台高为5mm。
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第三节 加工中心的刀具补偿
N10 T1 M6； N20 G54 G90 G17 M03 S800 ； N30 G00 X0 Y0； N40 G41 G00 X20.0 Y10.0 D1 ； N50 G01 Y50.0 F200； N60 X50.0； N70 Y20.0； N80 X10.0； N90 G00 G40 X0 Y0 M05 ； N100 M02；
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铣刀举例说明所要、刀具补偿 使用刀具补偿功能对工件的加工进行编程时，无需考虑 刀具长度或刀具半径。可以直接根据图纸尺寸对工件进行 编程。 刀具长度补偿
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四、刀具长度补偿 刀具长度补偿基格式：T1 D1 说明：刀具更换后，程序中调用的刀具长度补偿立即生
N20 X40 Y80
N30 G02 X65Y55 I0 J-25
N40 G01 X95
N50 G02 X65 Y70 I15 J0
N60 G01 X105 Y45
N70 X110 Y35
N80 X90
N90 X65 Y15
N100 X40 Y40
N110 X30 Y60
N120 G40 X5 Y60 ；取消补偿方式
使用刀具半径补偿需要特别注意的问题
1）刀具半径补偿功能只能在轮廓的插补平面（G17～G19 指定）内生效，而在除插补平面外的其它坐标轴上不起作 用。 2）刀具半径补偿通过G41／G42生效。刀具必须有相应的D 补偿号才能有效。 3）只有在线性插补时（G00，G01）才可以进行 G41／G42 的补偿和G40取消补偿运行。即必须在运动中建立和取消刀 补，G41/G42没有使刀具运动的功能。
数控刀具及其选用教案
继高速钢之后，随着机床刚性、主轴转速及切削力的提高，相继开发出了硬质合金。
陶瓷是含有金属氧化物或氮化物的无机非金属材料。陶瓷刀具强度高、均一性好，配合功率更高、刚性更好的高速机床，其应用已经得到了重大进展。
二）数控刀具及其选用
1.选择刀片应考虑的要素：
①被加工工件材料的类别
②被加工件材料性能的状况
③切削工艺的类别
④被加工工件的几何形状
⑤要求刀片（刀具）能承受的切削用量
⑥生产现场的条件
⑦被加工工件的生产批量
2.选择镗孔刀具的考虑要点：
主要问题是刀杆的刚性，要尽可能地防止或消除振动。其考虑要点如下：
①尽可能选择大的刀杆直径，接近镗孔直径。
②尽可能选择短的刀臂（工作长度）。
③选择主偏角（切入角Kr）接近90°，大于75°。
④选择无涂层的刀片品种（刀刃圆弧小）和小的刀尖半径（rε=0.2）。
⑤精加工采用正切削刃（正前角）刀片和刀具，粗加工采用负切削刃（负前角）刀片和刀具。
⑥镗深的盲孔时，采用压缩空气（气冷）或冷却液（排屑和冷却）。
⑦选择正确的、快速的镗刀柄夹具。
⑤镶硬质合金的玉米铣刀可以进行强力切削，铣削毛坯表面和用于孔的粗加工。
⑥加工精度要求较高的凹槽时，可采用直径比槽宽小一些的立铣刀。
⑦钻孔前最好先用中心钻钻一个中心孔或采用一个刚性好的短钻头锪窝引正。
教
学
内
容
过
程
布置
作业
完成
情况
加工中心刀具选用资料讲解
加工中心刀具选用2010-05-12 13:24 星期三一．顺铣和逆铣的特点（1）逆铣时，每个刀的切削厚度都是由小到大逐渐变化的。
当刀齿刚与工件接触时，切削厚度为零，只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离，切削厚度达到一定数值后，刀齿才真正开始切削。
顺铣使得切削厚度是由大到小逐渐变化的，刀齿在切削表面上的滑动距离也很小。
而且顺铣时，刀齿在工件上走过的路程也比逆铣短。
因此，在相同的切削条件下，采用逆铣时，刀具易磨损。
（2）逆铣时，由于铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密结合。
而顺铣时则不然，由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作用力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。
（3）逆铣时，由于刀齿与工件间的摩擦较大，因此已加工表面的冷硬现象较严重。
（4）顺铣时，刀齿每次都是由工件表面开始切削，所以不宜用来加工有硬皮的工件。
（5）顺铣时的平均切削厚度大，切削变形较小，与逆铣相比较功率消耗要少些（铣削碳钢时，功率消耗可可减少5%，铣削难加工材料时可减少14%）。
二．在什么情况下选用顺铣或逆铣采用顺铣时，首先要求机床具有间隙消除机构，能可靠地消除工作台进给丝杆与螺母间的间隙，以防止铣削过程中产生的振动。
如果工作台是由液压驱动则最为理想。
其次，要求工件毛坯表面没有硬皮，工艺系统要有足够的刚性。
如果以上条件能够满足时，应尽量采用顺铣，特别是对难加工材料的铣削，采用顺铣不仅可以减少切削变形，降低切削力和功率的消耗。
模具高速加工的CNC编程策略2010-05-21 13:05 星期五1 引言高速加工技术是采用高转速、快进给、小切深和小步距来提高切削加工效率的一种加工方式。
它已在航空航天制造、汽车工业和模具制造、轻工产品制造等重要工业领域创造出了惊人的效益。
加工中心的刀具及参数选择教程文件
加工中心的刀具及参数选择加工中心的刀具及参数选择刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。
CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。
现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。
因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。
本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。
一、数控加工常用刀具的种类及特点数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。
刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
数控刀具的分类有多种方法。
根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。
根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。
从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。
为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。
刀具选择与使用教案设计
刀具选择与使用教案设计。
一、刀具的种类和用途钻头：主要用于钻孔和扩孔，分为直柄钻和机用钻两种。
铰刀：主要用于铰孔和成型，一般分为直柄铰刀和机用铰刀两种。
插齿刀和滚刀：主要用于切削各种金属材料的外齿和内齿。
铣刀：主要用于表面加工和齿轮加工，根据工件和机床的不同应选择不同类型的铣刀。
车刀：主要用于车削和切削金属，车刀分为内旋车刀和外旋车刀两种。
二、刀具的结构和特点刀片：是刀具的主要部件，一般由高速钢和硬质合金制成。
刀片要根据工件材料、尺寸、加工量、加工要求、机床性能等因素来选择。
刀柄：是固定刀片的部件，一般由碳钢、合金钢、高速钢、钨钢等材料制成。
刀柄的选择要考虑到加工要求、刀具的尺寸、机床性能等因素。
刀头：是刀具上的切削部分，主要分为单刃和多刃两种。
刀头的选择要根据工件材料和加工量来选择，一般要考虑切削力、切削温度、切削速度等因素。
三、刀具的选择和使用1、根据工件材料选择合适的刀具，避免刀具锋利度不足、断刃或者刀片过早磨损等问题。
2、根据加工量和加工精度选择刀具的尺寸和数量，避免加工效率低、加工精度不够的问题。
3、根据机床的性能和工件的形状选择合适的刀具工艺，避免机床性能低、切削效果不佳、加工工艺复杂等问题。
4、根据刀具工况和切削性能控制切削温度和切削速度，选择合适的润滑方式和冷却方式，避免过热、氧化等刀具损坏问题。
四、刀具的保养和维修1、定期对刀具进行检查和维护，清洗刀具表面和孔口，防止刀具生锈和粘附灰尘等。
2、对磨损严重的刀片进行更换或研磨，避免影响加工精度和效率。
3、在刀具不使用时，及时清洗和包装，防止刀具受到外界影响或损坏。
4、对于刀具断裂、变形或者缺失等问题，要及时进行检查和维修，修复刀具并进行检测和试用。
正确的刀具选择和使用方法是保证加工质量和效率的关键。
切削过程中应切削力稳、切削温度低、切削速度适宜以及刀具选择合理，才能实现最佳加工效果。
加工中心的刀具选用
加工中心的刀具选用[ 作者：佚名 | 转贴自：本站原创]加工中心所用的刀具是由通用刀具（又称工作头或刀头）和与加工中心主轴前端锥孔配套的刀柄等组成。
在应用中，要根据加工中心机床的要求、夹具的要求、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具。
刀具选择总的原则是：刀具的安装和调整方便，刚性好，耐用度和精度高。
在保证安全和满足加工要求的前提下，刀具长度应尽可能短，以提高刀具的刚性。
在加工中心机床上，各种刀具分别装在刀库中，按程序的规定进行自动换刀。
因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的刀具能迅速、准确地装到机床主轴上。
编程人员应充分了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。
加工中心机床所用的刀具必须适应加工中心高速、高效和自动化程度高的特点，其刀柄部分要联接通用刀具并装在机床主轴上，由于加工中心类型不同，其刀柄柄部的型式及尺寸不尽相同。
JT（ISO7388）表示加工中心机床用的锥柄柄部（带有机械手夹持槽），其后面的数字为相应的ISO锥度号，如50、45、和40分别代表大端直径为69.85、57.15和44.45毫米的7：2 4锥度。
ST（ISO297）表示一般数控机床用的锥柄柄部（没有机械手夹持槽），数字意义与JT类相同。
BT（MAS403）表示用于日本标准MAS403的带有机械手夹持槽联接。
加工中心刀具的刀柄分为整体式工具系统和模块式工具系统两大类。
模块式工具系统由于其定位精度高，装卸方便，连接刚性好，具有良好的抗振性，是目前用得较多的一种型式，它由刀柄、中间接杆以及工作头组成。
它具有单圆柱定心，径向销钉锁紧的联接特点，它的一部分为孔，而另一部分为轴，两者之间进行插入连接，构成一个刚性刀柄，一端和机床主轴连接，另一端安装上各种可转位刀具便构成一个工具系统。
根据加工中心类型，可以选择莫氏及公制锥柄。
中间接杆有等径和变径两类，根据不同的内外径及长度将刀柄和工作头模块相联接。
机床刀具的正确选择与使用方法
机床刀具的正确选择与使用方法在机床加工过程中，刀具的选择和使用是至关重要的。
一个合适的刀具不仅可以提高加工质量和效率，还能延长机床的使用寿命。
因此，了解机床刀具的正确选择和使用方法对于提高加工效率具有重要意义。
一、刀具的选择1. 根据加工材料选择刀具材质不同的加工材料需要选择不同的刀具材质，以确保加工效果。
通常情况下，硬度较高的工件应选用硬质合金刀具，而对于较软的材料，则可选择高速钢刀具。
此外，还需要考虑工件的导热性、韧性等因素，综合选择最适合的刀具材质。
2. 根据切削条件选择刀具类型在确定了刀具材质后，需要根据具体的切削条件选择刀具类型。
例如，对于高速切削，可以选择高速钢或硬质合金刀具；而对于深孔加工，则需要选择特殊的深孔钻刀具。
因此，在选择刀具时，需要充分考虑切削条件，以确保刀具能够正常工作。
3. 根据加工要求选择刀具形状不同的加工要求需要选择不同形状的刀具。
例如，对于铣削加工，可选择平底刀、球头刀等不同形状的铣刀；而对于车削加工，则可以选择内外圆刀具等。
因此，在选择刀具时，需要根据具体的加工要求来确定刀具的形状。
二、刀具的使用方法1. 切勿超负荷使用刀具刀具在工作时会受到一定的负荷，如果超负荷使用，容易导致刀具磨损过快甚至断裂。
因此，在使用刀具时，需要根据切削条件合理设置切削参数，避免超负荷使用刀具。
2. 定期检查刀具状态刀具在使用过程中会出现磨损，因此需要定期检查刀具状态。
一旦发现刀具磨损严重或者出现其他异常情况，应及时更换或修磨刀具，以确保刀具的正常使用。
3. 注意刀具的保养刀具在使用过程中需要定期进行清洁和保养，以延长刀具的使用寿命。
在清洁时，应使用专用清洁剂擦拭刀具表面，防止刀具受到腐蚀。
同时，在使用完毕后，应将刀具储存在干燥通风的环境中，避免受潮生锈。
总结：正确选择和使用机床刀具对于提高加工效率和质量具有重要意义。
通过根据加工材料选择刀具材质、根据切削条件选择刀具类型、根据加工要求选择刀具形状等方法，能够有效提高刀具的使用效率和寿命。
加工中心刀具的选用
加工中心刀具的选用一般意义上的加工中心是指带刀库和换刀装置的数控镗铣床。
刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容。
数控加工中的刀具选择是在人机交互状态下完成的，这就要求编程人员必须掌握刀具选择的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。
本文从加工中心的特点出发对数控编程中必须面对的刀具选择问题进行探讨，给出若干原则和建议。
一、加工中心的工艺特点1. 加工精度高而稳定，表面质量好。
2. 软件适应性强。
3. 效率高。
二、加工中心主要加工对象加工中心最适宜加工形状复杂、加工内容多、精度要求高、需多种机床及多种刀具且需多次装夹才能完成的零件。
主要的加工对象有以下几种：1. 既有孔系又有平面的零件。
2. 结构形状复杂、普通机床难以加工的零件。
3. 外形不规则的异形件。
4. 精度要求高的小批量零件。
5. 新产品试制件。
三、加工中心刀具及其选择1.对加工中心刀具的基本要求。
由于加工中心主轴转速高出普通机床2~5倍，因此加工中心所用刀具必须具有更高的强度、刚度与耐磨性。
选择刀具时先要选择适当的材料，然后选择合理的刀具几何参数。
对材料的选择，一般选硬质合金;刀具几何参数选择要考虑刀具材料、工件材料、工件形状、加工方式等多方面因素。
2.加工中心常用刀具及其选择。
加工中心刀具种类较多，应用最广的是各种表面及孔加工刀具。
平面、曲面的加工刀具多用各种型式的铣刀，而孔加工刀具根据所加工孔的形状、位置、精度要求等可选择钻头、扩孔钻、铰刀、镗刀等。
加工中心刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。
在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。
本文仅讨论铣刀选择的原则与方法，并对部分孔加工刀具作一简介。
(1)铣刀的选择。
主要是选择结构类型及几何参数。
铣刀类型的选择：选择时主要考虑零件表面形状与尺寸：如大平面加工选择面铣刀;平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀;铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀;加工模具型腔、空间曲面多选模具铣刀;加工封闭键槽用键槽铣刀;对一些立体型面和有较大转接凹圆弧的过渡加工多选用球形铣刀;加工变斜角面应选鼓形铣刀;加工特殊孔及各种型面应用成型铣刀等。
加工中心刀具的选用
a) 加强刚度的立铣刀轴向 进给加工的立铣刀 b)非等距立铣刀刀齿 立铣刀和镶硬质合金刀片 的端铣刀主要用于加工凸 台、凹槽和箱口面。为了 轴向进给时易于吃刀，要 采用端齿特殊刃磨的铣刀， 如图a所示。为了减少振 动，可采用图b所示的非 等距三齿或四齿铣刀。为 了加强铣刀强度，应加大 锥形刀心，变化槽深
2】当工件的斜角变 化范围大时需要中 途分阶段换刀，留 下的金属残痕多， 增大了手工锉修量。
讲解完毕，谢谢！
加工中心刀具的选用
• 在加工中心上，其主轴转速较普通机高达的主 轴转速高1～2倍，某些特殊用途的数控机高达、 加工中心主轴转速高达数万转，因此数控机高 达用刀具的强度与耐用度至关重要。
• 一般来说，数控机床用刀具应具有较高 的耐用度和刚度，刀具高达抗脆性好， 有良好的断屑性能和可调易更换等特点 。
数控机床用于 零件内轮廓的最小 曲率半径ρ，一般取 R=(O.8～0.9)ρ。 ②零件的加工高度 H≤(1／4～1／6)R 保证刀具有足够的 刚度。 ③粗加工内型面时， 刀具直径可按下式
估算
数控加工曲面和变斜角轮廓外形时常用刀具：
1】鼓形刀和锥形刀 都可用来加工变斜角 零件，这是单件或小 批量生产中取代四坐 标或五坐标机床的一 种变通措施
CNC机床加工过程中的刀具选择与使用
CNC机床加工过程中的刀具选择与使用CNC机床是一种通过计算机程序控制的机床，能够实现高精度的自动加工。
在CNC机床加工过程中，刀具的选择与使用是至关重要的，它们直接影响到加工效率和加工质量。
本文将探讨在CNC机床加工过程中如何选择和使用刀具。
一、刀具选择的原则与技巧在选择刀具时，需要考虑以下几个原则与技巧：1. 材料选择：根据被加工材料的种类，选择适合的刀具材料。
常见的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷等。
不同材料的刀具具有不同的硬度和耐磨性，选择合适的刀具材料可以提高切削效率和刀具的使用寿命。
2. 切削速度选择：根据被加工材料的硬度和切削面积，选择合适的切削速度。
切削速度过高会造成刀具磨损严重，切削速度过低则会影响加工效率。
通过试切和经验可以确定合适的切削速度。
3. 刀具形状选择：根据被加工零件的形状和要求，选择合适的刀具形状。
常见的刀具形状有平头刀、球头刀、圆头刀等。
选择合适的刀具形状可以保证加工出符合要求的零件轮廓。
4. 切削液选择：根据被加工材料和切削状态选择合适的切削液。
切削液可以起到冷却、润滑和清洁的作用，提高切削效率和刀具的使用寿命。
二、刀具使用的注意事项在使用刀具时，需要注意以下几个事项：1. 定期检查刀具：定期检查刀具的磨损情况，合理安排刀具的更换周期。
磨损严重的刀具会影响加工质量和加工效率，及时更换刀具可以保证加工的稳定性和准确性。
2. 正确安装刀具：刀具的安装要保证精度和稳定性。
刀具的杆部要清洁，刀具的夹持要牢固。
松动的刀具会导致加工误差和切削不稳定。
3. 合理调整切削参数：根据加工要求和切削情况，合理调整切削参数。
包括切削速度、进给量、切削深度等。
合理调整切削参数可以提高加工效率和加工质量。
4. 切忌过度负荷刀具：在加工过程中，不要过度负荷刀具。
如果刀具超过负荷工作，会导致刀具破损和加工质量下降。
合理安排刀具的负荷，可以延长刀具的使用寿命。
结语CNC机床加工过程中的刀具选择与使用对于保证加工质量和提高加工效率至关重要。
立式数控加工中心的加工刀具选型和管理技术
立式数控加工中心的加工刀具选型和管理技术立式数控加工中心是一种高效、精确的加工设备，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械加工等领域。
在立式数控加工中心中，加工刀具的选型和管理技术对加工质量和效率至关重要。
本文将介绍如何选择合适的加工刀具以及如何进行刀具的管理。
一、加工刀具选型1. 材料选择加工刀具的材料要能够满足不同加工材料的要求。
常见的刀具材料有高速钢、硬质合金和陶瓷刀具等。
对于加工硬度较低的材料，可以选择高速钢刀具。
而对于加工硬度较高的材料，如不锈钢、钛合金等，应选择硬质合金或陶瓷刀具，以保证刀具寿命和加工质量。
2. 刀具几何参数刀具几何参数包括前角、后角、楔角等。
不同的加工任务要求不同的刀具几何参数。
一般来说，在粗加工时，刀具要选择大的前角和后角，能够克服切削力较大的问题，提高加工效率。
而在精加工时，刀具要选择小的前角和后角，以提高加工质量。
3. 切削液选择切削液在数控加工中心中起到冷却刀具、冲洗废纹和润滑切削面的作用。
切削液的选择要根据加工材料的不同进行。
对于铁、铜等材料，可以选择油性切削液；对于铝合金、不锈钢等材料，可以选择水溶性切削液。
二、刀具管理技术1. 刀具寿命监控刀具寿命监控是刀具管理的关键环节。
通过监控加工刀具的磨损情况，可以及时进行更换刀具，以保证加工质量和效率。
常见的刀具寿命监控方法有以下几种：- 切削力监测：通过测量切削力的大小，判断刀具是否磨损严重。
- 振动监测：当切削过程中出现异常振动时，说明刀具已经磨损，需要更换刀具。
- 声波监测：通过声波信号的变化，判断刀具是否磨损。
2. 刀具的保养和维护刀具的保养和维护对于延长刀具寿命、提高加工质量非常重要。
以下是刀具的保养和维护的一些常见方法：- 清洗刀具：在刀具使用后，要将其清洗干净，去除切屑和切削液等。
- 定期涂抹刀具：可以使用专门的切削液或刀具润滑油对刀具进行涂抹，以减少磨损和摩擦。
- 定期修磨刀具：通过修磨刀具，可以去除刀具表面的磨损，提高刀具的加工能力。
数控加工中心刀具选用探讨
数控加工中心刀具选用探讨随着工业化程度的不断提高，各个行业的机械制造业也在不断进步中，数控加工中心也成为了现代机械制造业的重要组成部分。
在数控加工中心中，刀具是承担着处理材料的任务，其质量的提高和选用的合理性无疑能够为企业增加一笔坚实的经济收入。
因此，本文将重点探讨数控加工中心刀具的选用，以期为企业提供更好的刀具选用建议。
一、刀具的类型常见的刀具可以分为钻头、铣刀、车刀和切割刀具，而数控加工中心常用的是铣刀、钻头和螺旋铣刀。
铣刀可分为立铣刀和侧铣刀，具体选择需要根据工件的加工要求和设备的具体情况来决定。
二、刀具的材质不同的刀具材质具有不同的特点和适用范围。
目前市场上流行的刀具材质有：硬质合金、高速钢和陶瓷材料。
其中，硬质合金具有硬度高、磨损性能好的优点，适合加工硬度高的材料。
高速钢则具有切削速度高、锋利度好的特点，适用于加工低硬度的材料。
同时，陶瓷材料的硬度和耐磨性都很高，但是其易碎性和加工难度大也让其使用范围受到限制。
三、刀具的结构刀具的结构对于加工质量和效率有重要的影响。
常用的结构有实心刀和带刃片的刀具两种。
实心刀，刀杆和刀头是一整体，适用于小型、简单的加工件和对于质量要求不高的场合。
另外，实心刀具有加工精度高的优点。
带刃片刀具，通常是将机身和刃片独立设计，可以更好地控制加工面积、实现更多的材料切割。
此外，带刃片刀具可以实现刀片的更换，提高了机械零件的使用寿命。
四、刀具的切削参数刀具的切削参数主要包括进给、转速、深度等。
不同的材料、工件和刀具结构对切削参数要求也各不相同，选用合适的切削参数对于提高加工效率和制品质量很有帮助。
进给速度指刀具在单位时间内移动的距离。
一般来说，加工硬度较高的材料需要较低的进给速度，反之，加工硬度较低的材料需要较高的进给速度。
转速是指刀具的旋转速度，同样对加工质量和效率有重要的影响。
旋转速度过快易造成切削过程的热变形，旋转速度过慢则会降低加工精度。
深度是指切削刀具在加工过程中所加工的深度。
刀具使用培训教程讲解
第三节：刀具加工参数的算法
• 在机械加工的铣削加工中，所有的用量，都不是绝对的，很多时候都跟外界 的切削条件有关。不同的条件，各方面的参数都要进行相应的调整。在此， 只做理论上的算法介绍： 具体如下： 确定线速度（VC），每齿进给（Fz） Vc(切削速度Cutting speed） 单位m/min 表示在每单位一分钟内刀具所加工 的线速度 Fz(每齿进给量Feed per tooth） 单位 mm/Z 表示刀具的每一个刀粒在单 位转速时切削的长度 Ap(切削深度Cutting depth） 单位 mm 表示加工时刀具刀粒切入工件的深 度 Ae(切削宽度Working engagement） 单位 mm 表示刀具直径接触工件的 宽度
• •
• • 加工性能分析，我们以机床的实际配置为依据，主 要数据如下： 1：机床使用导轨为线性滑轨 2：机身为轻型压铸体设计，体重较轻，相对而言，其刚性偏低，适合轻小型 机械产品和3C产品加工 3：3轴伺服电机功率为(X)1.5/(Y)1.5/(Z)3.0;3轴快速位移48m；主轴功率为 5.5-7.5;主轴最高转速为12000r/min;此配置属高速低扭力型，适合加工像铝合 金类的软材。其优势为高效率。 4：机床加工参数特征:最高进给量为F10000mm/min,主轴最高转速为 12000r/min;由于其主轴扭力不大，所以其下刀深度不宜太大。在加工参数设 定时，最好趋向于低下刀量，高进给速度。比如用ø16的铝用立铣刀加工普 通铝合金：下刀量最好设定在3mm以下，加工速度控制在2500mm/min以下。 转速最好在5000r/min左右。 MV-650的特性：快速，操作简单，主要针对中型产品，中小型机械产品，中 型模具产品的铣削加工,钻孔，攻牙。其缺点是：不适合重型模具切削加工， 高硬度金属切削加工
加工中心的刀具应该如何选择与操作
加工中心的刀具应该如何选择与操作切削用量的确定切削用量包括切削深度、主轴转速、进给量。
对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编人程序单内。
合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本首先选取尽可能大的切削深度。
其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。
半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
①切削深度dp。
主要根据机床、夹具、刀具和工件的刚度来决定，在刚度允许的情况下，应该以最小的次数切除加工余量，最好一次切尽余量，以提高生产率。
在数控机床上，精加工余量可小于普通机床，一般0．2—0．5mm。
②主轴转速，1（r／rain）。
主要根据允许的切削速度oc（m／min）选取。
数控机床式中，wc为切削速度，由刀具的寿命决定；D为工件或刀具直径，mm。
主轴转速n要根据计算值在机床说明书中选取标准值，并填人程序单中。
③进给量（mm／r）或进给速度（mm／min）。
它是数控加工切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。
影响切削速度的因素很多，加工中心概括起来有如下几点。
a．刀具材质。
刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。
高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化钨刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000／min。
b．工件材料。
工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度需降低，而加工较软材料时切削速度可以提高。
c．刀具寿命。
刀具使用时间（寿命）要求长，则应采用较低的切削速率。
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加工中心刀具的选择
及使用
加工中心刀具的选择及使用
在加工中心上，其主轴转速较普通机床的主轴转速高1～2倍，某些特殊用途的数控机床、加工中心主轴转速高达数万转，因此数控机床用刀具的强度与耐用度至关重要。
目前涂层刀具与立方氮化硼等刀具已广泛用于加工中心，陶瓷刀具与金刚石刀具也开始在加工中心上运用。
一般来说，数控机床用刀具应具有较高的耐用度和刚度，刀具材料抗脆性好，有良好的断屑性能和可调易更换等特点。
例如，在数控机床上进行铣削加工时选择刀具要注意如下要点：
平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。
一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。
选好每次走刀宽度和铣刀直径，使接刀痕不影响精切走刀精度。
因此加工余量大又不均匀时，铣刀直径要选小些，反之，选大些。
精加工时铣刀直径要选大些，最好能包容加工面的整个宽度。
立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
为了轴向进给时易于吃刀，要采用端齿特殊刃磨的铣刀，如图a所示。
为了减少振动，可采用图b所示的非等距三齿或四齿铣刀。
为了加强铣刀强度，应加大锥形刀心，变化槽深，如图c所示。
为了提高槽宽的加工精度，减少铣刀的种类，加工时可采用直径比槽宽小的铣刀，先铣槽的中间部分，然后用刀具半径补偿功能铣槽的两边。
铣削平面零件的周边轮廓一般采用立铣刀。
刀具的结构参数可参考如下：
①刀具半径R应小于零件内轮廓的最小曲率半径ρ，一般取R=(O.8～0.9)ρ。
②零件的加工高度H≤(1／4～1／6)R保证刀具有足够的刚度。
③粗加工内型面时，刀具直径可按下式估算(见下图)：
式中，δ1为槽的精加工余量；δ为加工内型面时的最大允许精加工余量；φ为零件内壁的最小夹角；D为工件内型面最小圆弧直径。
数控加工曲面和变斜角轮廓外形时常用球头刀、环形刀、鼓形刀和锥形刀等，见下图。
图中的O点表示刀位点，即编程时用来计算刀具位置的基准点。
加工曲面时球头刀的应用最普遍。
但是越接近球头刀的底部，切削条件就越差，因此近来有用环形刀(包括平底刀)代替球头刀的趋势。
鼓形刀和锥形刀都可用来加工变斜角零件，这是单件或小批量生产中取代四坐标或五坐标机床的一种变通措施。
鼓形刀的刃口纵剖面磨成圆弧R1，加工中控制刀具的上下位置，相应改变刀刃的切削部位，可以在工件上切出从负到正的不同斜角值。
圆弧半径R1越小，刀具所能适应的斜角范围就越广，但是行切得到的工件表面质量就越差。
鼓形刀的缺点是刃磨困难，切削条件差，而且不适应于加工内缘表面。
锥形刀的情况相反，刃磨容易，切削条件好，加工效率高，工件表面质量也较好，但是加工变斜角零件的灵活性小。
当工件的斜角变化范围大时需要中途分阶段换刀，留下的金属残痕多，增大了手工锉修量。