电渣重熔工艺

生产前检查
检查所炼钢种与锭型是否一致。 自耗电极与假电极之间是否接对、接牢，焊口是否出现裂缝等。 底垫清理后应与水冷底座接触严密不能抖动。 结晶器是否稳固，无任何松动现象。 确认渣料配制无误，且处于烘烤待用中。
后，垂直入炉，调整中心，使端头距引弧剂（40～50%TiO2、
就越少，电压变化为5V一级为好；电流稳定，不然会在重熔锭的表面出现波纹；电极 升降速率（弧长控制）平稳。
如果是多根电极熔炼一炉料，在自耗电极熔化至焊口还有大概100~150mm时调整电流
旋钮，使电流稍大于冶炼电流约500~1000A，保持1~3分钟后，开始更换另外一金属自 耗电极。更换电极的速度要快，以免在先前的钢锭面形成渣沟，造成断裂。
50～60%的CaF2）50-100mm处。待一切就绪后，配电员将操作台上高压电钮合上， 调整好电流﹑电压，给上自动，待指示仪表盘上电流开始波动后即可加渣。 注意： 加渣时一定要四周均匀加入，一次加入量不要过多，避免冷渣过多造成溶渣凝固，透 气性不好，导致喷渣﹑钻渣。
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6.3、正常熔炼
待溶渣升温时间达到后，立即将电极离开渣面，切断高压，抬起电极，移动台车换
③假电极被熔化。
④突然停水或冷却水出水温度高于70℃。 ⑤断电超过换电极规定时间1min。
电流在20min之内逐渐调至正常，到后期电极被融化掉只剩100mm左右时电流逐渐递
减至充填电流，进行充填补缩。
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6.4、电渣重熔基本工作过程
在铜制水冷结晶器内盛有熔融的电渣，自耗电极一端插入熔渣内。 自耗电极、渣池、金属熔池、钢锭、底水箱通过短网导线和变压器形成回路。 在通电过程中，渣池放出焦耳热，将自耗电极端头逐渐熔化，熔融金属汇聚成金属
液滴，穿过渣池，落入结晶器，形成金属熔池，受水冷作用,迅速凝固形成钢锭。
在电极端头液滴形成阶段,以及液滴穿过渣池滴落阶段，钢-渣充分接触，钢中非金属
夹杂物为炉渣所吸收。钢中有害元素（硫、铅、锑、铋、锡） 通过钢-渣反应和高温 气化比较有效地去除。
液态金属在渣池覆盖下，基本上避免了再氧化。因为是在铜制水冷结晶器内熔化、精
入自耗电极。根据熔炼要求迅速调整熔炼电流，在10分钟内逐渐转为正常熔炼电 流。如果用自耗电极引弧造渣，待渣溶清后逐渐提高电流进行正常精炼。
熔炼期间应经常观察炉况，调整电极至中心位置，防止电极与结晶器打弧和其它意
外事故的发生。
熔炼期间发生下列情况立即停止输入电流
①结晶器内吊入异物或自耗电极炸裂后掉块。 ②电极插入金属熔池或电极与结晶器打弧。
6、电渣重熔工艺
6.1重熔前准备
设备检查
检查电极升降系统﹑支臂旋转系统﹑夹紧系统是否灵敏，底水箱移动
是否正常。 电气系统的各种开关﹑仪表﹑指示灯和交直流马达正反转是否正常。 检查水循环系统﹑水冷卡头﹑结晶器﹑水冷底座﹑底水箱等进出水管 是否接对接牢，有无渗漏折迭现象，水压不低于0.4MPa，水流畅通无 阻。 各种指示开关归零。
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炼、凝固的，这就杜绝了耐火材料对钢的污染。
钢锭凝固前，在它的上端有金属熔池和渣池，起保温和补缩作用，保证钢锭的致密性。
上升的渣池在结晶器内壁上形成一层薄渣壳，不仅使钢锭表面光洁，还起绝缘和隔热 作用，使更多的热量向下 部传导,有利于钢锭自下而上的定向结晶。
由于以上原因，电渣重熔生产的钢锭的质量和性能得到改进，如合金钢的低温、室温
在熔炼快结束时，由于金属冷却过程的自然收缩，会导致在金属熔池部位有一个深
度不等的凹坑（缩孔）出现，为了消除这个对后续加工的影响，采取的一在熔炼过
程中预补充的工艺，也就是补缩。
电渣重熔后要及时退火处理消除内应力，要不钢锭会开裂。去应力退火后有的钢材
可以500℃出炉无需冷到室温，可直接缓慢加热至700℃稍保温后再加热到始锻温度。
和高温下的塑性和冲击韧性增强，钢材使用的寿命延长等。
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7、电渣重熔注意事项
引弧时选用高电压中电流→加助熔剂时电流有所波动→当助熔剂全部熔解时把中电
流调整到高电流→电极熔解到剩余100～200mm时，封顶补缩→熔炼结束40分钟后抽
锭或抬结晶器。
在冶炼过程中，主要要求热源稳定，步进速度平稳，电压等级越小，重熔锭的缩孔