自动车床操作说明

车床操作说明书

车床操作说明书一. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后方能进行工作;2. 控制开关(1)向右转,电源指示灯(2)亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止;3. 车前电极时,移动横向手动轮(14),使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. 工作需变速时,必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车,方能移动主轴高低速变换杆(8);5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床;6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5倍,刀具一定要对正工件中心;7. 车牙时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时,将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损;9. 根据刀和材质选择不同的速度;二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性,遵守规章制度1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时,头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜;2. 工作时,必须集中精力,身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件;3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故;4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面;5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求.模具部车床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.车床基础知识教育6.1车床加工原理;6.2车床部件名称及其作用和百分表使用及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加工工件标准.(同QC检测标准) 及加工内容之认识;七.车床刀具的认识及研磨方法7.1车削基本概念;7.2车刀的种类;7.3车刀几何形状;7.4车刀的工作角度;7.5研磨车刀基本要领及程序(实作);7.6怎样选择刀具运用及如何安装;7.7车削速度及进刀量;八.车床基本工件加工(钢,铜材)8.1 2D形状工件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺牙加工要领(治工具)8.7 滚花加工要领.九.车圆锥方法9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.十.车制螺纹方法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加工方法及要领;10.3斜度螺纹加工方法及要领;十一.特殊加工要领11.1细长加工件(标准及斜度)11.2方形加工件内外中心加工及偏心加工;11.3加工完成品再次车削校正要领.11.4多槽穴车削要领;11.5 内外R之车削要领.十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素十三.车削工件分析及对策13.1使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析;13.2使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析.实作考核:3个月考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个月考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个月考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个月考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨刀具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力二. 刀具的研研磨1.研磨车刀注意事项2.依刀具材质选择适当的砂轮3.车刀研磨程序4.一般车刀的研磨三. 车刀使用及维护1. 车刀如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车刀的维护4. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作四. 车削工作的分析及对策1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析五. 车刀种类及规格1. 对整体车刀及端焊车刀的识别六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加工方法1. 外圆台阶之加工2. 外圆细长工件之加工3. 内圆之加工方法八. 学习螺纹之加工方法一. 车床基础教育1.机床各部件名称及用途(同车床图片)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力三. 学习刀具的研磨1.研磨车刀注意事项:充分了解刀具材料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化.车刀研磨斜角之变化,如图:2.依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮3.车刀研磨程序:粗、精、砺光4.一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时,拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可5.切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有20°~40°的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两边均有2°~3°的边隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图:6.牙刀为较特殊的车削刀车具,不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响,一般牙刀角60°V型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等.四. 车刀的使用及维护1.车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时.但一般车削工作中,车刀可略为提升15°,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图:2.进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:工作物φ径N:车床之转速3.车刀的维护:刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积,应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要.五. 车削工作的研制、对策1.使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策:1.1车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之.1.2车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光.1.3车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善.1.5工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善.2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策:2.1工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下,切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善.2.2车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等,可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小,数字碳化刀具增大刀半径等改善之.2.3刀尖塑性变形,可能是切削速度过高,切削面积过大,刀鼻半径太小等,可以降低切削速度,减速小进刀深度及选择编号小数字碳化刀具材料加大刀鼻半径以改善.六. 车刀的种类及规格1.整体车刀:刀刃口与刀柄同一刀具材料者2.端焊车刀:持刀硬焊于刀柄上使用者切削分类:a.粗车刀:迅速将多余材料切削为目的.切削时进刀量深且进刀量较大.b.精车刀:为工件表面达到精度为目的.切削时进刀量较小,切除之材料亦少.c.右向车刀:车刀之切刃在左边.d.左向车刀:切刀之切刃在右边.e.端面车刀:刀鼻半径极小.主切刃口较长,用于车削工件之端面.f.内孔车刀:用于修整或扩大工件原有之Φ径.g.螺纹车刀:用于车削螺丝h.切断刀及切槽:车刀之刃口宽度沿刀柄方向往内收缩七. 舍弃式车刀片夹持1.螺丝夹置法:利用螺丝将刀片固定在刀把上,刀片由刀具顶面松懈,其优点为刀片不会碰到刀具底面.2.跨桥式夹置法:利用螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧刀片.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为刀片在中央右孔、刀片顶部不必压板,螺丝或断屑器.八. 学习外圆、内圆加工方法1.外圆台阶:选择合适的车刀加工个圆.先车好一个外圆,再车第二个外圆,确保台阶高度之寸法;2.外圆细长工件:加工细长工件,如电极类,则采用分段的方法来加工电极.这样,容易加工,分段根据情况而定,在加工铜,分段的方法很适应.第一段车好后,再车第二段,这样加工电极不变形.在加工钢、铸铁长工件则先给圆棒打好中心钻,然后用顶尖顶好,方可加工工件.这样加工出的工件锥度很小,如加工中了现表面很粗糙,则说明可能刀磨损,或者速度太低,进刀不均匀.在加工细长工件中不可打高速,因而采用自动走刀,方可解决表面粗糙问题.加工细长工件过程中,进刀一定要均匀,方可确保工件表面度.加工斜度工件:首先车好外圆,然后摆小滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,方可加工斜面.在碰刀过程中一定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好小滑板,把角度调好.然后把所需外圆工件加工好,y轴归零不动,然后动x轴小滑板,车削工件端面,然后x轴归零.这样,碰刀就很准.(15°-60°)则要用先在外圆再加工斜面之方法.1. 内圆加工方法:首先选择把合适的内孔车刀,如果内孔直径需求很大,先需钻孔,然后用内孔车刀车削,并且把孔径车到位.内孔车刀装夹要对准中心方可车削.在加工中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进刀量不要过大,一般车削时,进刀数一般为(0.2~0.5).注意内孔车刀要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加工方法:1.一般螺纹加工方法根据具体情况刃磨出螺纹车刀,刃磨刀如图:加工中校正螺纹车刀,螺纹车刀对准工件中心,把相应的数值调整好,如图:把图中变正方转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆高速好,公英制交换杆调好,方可加工螺纹;车削螺纹时小滑板螺丝需上紧,这样为了防止车刀移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防止压力过大,只能选择低速车削螺纹,车削时进刀量大要过大,按实际操作中进刀,第一刀可进0.2~0.3mm,第二刀可进0.3~0.4mm,第三刀可进0.1~0.15mm,第四刀进精修余量到位方可加工出螺纹.在车削过程中如发现螺纹毛边很大,说明车削中可能进刀量过大,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发生螺纹变伤,造成加工出的工件报废,因而在加工螺纹时一定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加工方法一般螺纹基本一致,且就是角度不同而已.车床的保养1. 保养首先要把机床各部件擦拭干凈,确保机床无灰尘、无油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗刀架、并给四方刀架锁紧给油口(11)加润滑油,每星期加一次,清洗并调整中小滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有无晃动现象,并注入新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭子油时,首先打开主轴台排油口(1),把主轴里面的油清除,清洗干凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭子油,观察主轴油面计(3),超过1/2方可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油一般在半年至一年更换新油一次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油口(2)擦拭干凈,这里相当于油槽,必须擦干凈,方可往里面油,齿轮箱注油在三个月加一次;5. 护身床内部有手动帮补、推拉前面之手动帮补(16),护身床内之润滑油会自动给油于护身床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动面,同时一部分由分配器自动的润滑往复台与车床滑动面;护身床之给油一般一个月给油一次,加油前打开给油(9),由其孔注入,使油润滑利护身床正面油面计(5)之范围内,保持油面高度为清扫护身床之油,每半年一次应清除,内部底部之油更换新油,护身床下部装有排油口(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需自行加润滑油,每天必须按时上一次润滑油,(14)则需上二次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床水平与工件精度直接相关,故安装时特别注意,水平并不是永远的维持,应做定期调整,检查工作精度有少许不佳时,应立即调整水平,定期检查主轴精度.车床学习重点项目：1.认识刀具及机床操作认识刀具含高速钢车刀所能研磨出之刀具种类、端焊车刀之右向、左向车刀、圆鼻车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断车刀及舍弃式车刀.(各刀具各部名称、材质及对应切削之加工工件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.刀具之研磨技术.(各类型刀具研磨加工方式及对应之砂轮选用)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加工件材质定义应有之转速、加工速率、进给量、及掌握机床自动推送、停止、刀物台、往复台、尾座之运用变换方式及各加工件校正方式)4.常见之加工件加工方法及质量掌握.(细长工件、搪孔、角度、切槽、螺牙[交换齿轮计算式]等各加工顺序方法、加工工时之了解及质量要求) 5.车削不良之工作分析(高温、刃口折损、切屑积存、表面粗糙、变形、振刀等状况)ps:课内至车床组学习之其它小组人员(钳工,维修重点),上列为学习及考核重点。

车床使用说明书

车床使用说明书一、引言本说明书旨在介绍车床的使用方法和注意事项，以确保用户能够正确、安全地操作车床。

在使用车床之前，请仔细阅读并遵守本手册中的指导。

二、车床及其组成部分车床是一种用于加工金属的工具设备，常用于车削和镗削工序。

它由以下主要组成部分组成：1.床身：用于支撑其他部件和工件的主体部分。

2.主轴：通过电机驱动，带动刀具进行切削加工。

3.底座：提供稳定的基础支持，通常固定在地面上。

4.刀架：用于固定和调节刀具的部分，使刀具能够沿着工件旋转进行加工。

5.进给系统：控制刀具在工件上的运动速度和方向。

三、安全操作步骤1.佩戴个人防护装备：在操作车床之前，务必佩戴安全帽、护目镜、耳塞、工作手套等个人防护装备，以保护自己免受可能的伤害。

2.确保车床处于稳定状态：在使用车床之前，确认底座固定稳固，床身平稳放置，以确保车床在加工过程中不会发生晃动或翻倒。

3.检查刀具和工件：确保刀具安装正确并牢固，检查工件尺寸和形状是否符合要求，避免在不合适的工件上进行加工。

4.调整切削速度和进给速率：根据加工材料和所需加工效果，调整车床的切削速度和进给速率。

确保刀具以适当的速度和力量进行切削，避免过快或过慢导致切削质量下降或刀具断裂。

5.谨慎操作车床：在操作车床时，要保持警惕，避免过度疲劳或分散注意力。

使用操作手轮和控制杆时要轻力操作，避免突然用力或过度施加力量。

6.定期检查和保养：定期检查车床的各个部件是否正常工作并及时进行维护保养。

保持刀具的锋利和刚性，清洁和润滑轴承等关键部位，确保车床的性能和使用寿命。

四、常见问题及解决方法1.车床床身晃动或翻倒：检查底座是否固定稳固，重新调整底座，确保车床处于稳定状态。

2.刀具断裂或损坏：检查刀具是否安装正确并牢固，选择合适的刀具材料和切削速度。

3.加工效果不理想：调整切削速度、进给速率和刀具刚性，确保切削质量和加工精度。

4.车床异常噪音：检查各个部件是否紧固，刀具和工件是否有异物，及时进行清理和维护。

自动半自动车床操作规程

自动半自动车床操作规程本文档为自动半自动车床的操作规程，旨在确保操作者的安全和生产效率的提高。

在操作车床之前，操作者应该接受专业的培训和指导，了解车床的基本原理和操作方法。

如果在使用车床时出现问题，请立即停止使用并寻求帮助。

一、车床的基本操作流程车床的基本操作流程如下：1.选择合适的工具和夹具2.调整工件和夹具的位置和姿态3.调整车刀的位置和切割参数4.启动车床5.操作车床进行切割和加工6.完成加工并关闭车床二、安全注意事项在操作车床之前，应当注意以下的安全事项：1.确保车床的各个部件和安全装置正常运转，并经过检查和维护。

2.确保操作者身体健康，不要在疲劳或缺乏集中力的情况下操作车床。

3.穿戴合适的劳保用品，包括防护眼镜、手套和耳塞等。

4.不要将手放在车床的旋转部件上，或靠近车床的切割区域，以避免受伤。

5.不要在车床的运转过程中离开操作区域。

6.注意车床的电源线和其他电气设备的安全使用，以确保用电安全。

7.不要超过车床的最大负荷和允许的切削速度。

8.不要在操作车床之前饮酒或使用其他药物，以确保注意力集中。

三、操作细节和注意事项在操作车床时，应注意以下细节和事项：1.选择合适的工具和夹具–工具和夹具应严格按照允许的尺寸和负荷选择，并经过清洁和检查。

–安装工具和夹具时，应按照说明书的要求进行操作，并确保安装牢固。

2.调整工件和夹具的位置和姿态–工件和夹具的位置和姿态应根据加工需求和设计要求进行调整。

–工件应符合车床的最大尺寸和最小尺寸要求，并且应该完全固定在夹具上。

3.调整车刀的位置和切割参数–车刀的位置和切割参数应根据工件的尺寸、硬度和加工要求进行调整。

–切割参数包括切削速度、进给速度、切削深度和刀口长度等，应严格按照要求进行设定。

4.启动车床–在启动车床之前，应检查电源线和其他电气设备的安全使用。

–启动车床时，应遵循车床的操作顺序和要求，并确保安全装置正常运转。

5.操作车床进行切割和加工–在操作车床过程中，应保持注意力集中，防止突发事件的发生。

自动、半自动车床操作规程

自动、半自动车床操作规程一、操作前准备1.车床必须保持干燥、清洁、光滑，无异物，各零件运转良好。

2.工件应清洗干净，并检查尺寸及工艺要求是否符合规定。

3.选择合适的夹具，并进行调整，使工件固定牢靠。

4.切削刀具的选择应当合理，必须检查其尺寸及形状是否符合要求，并进行检查是否夹紧。

二、半自动车床操作规程1、电源的接通和切断前必须检查电源线、插头是否良好，是否接地。

2、开机前，清理床面和刀架，再摆放工件，人员离开床边站到安全距离，按下开始键，车床即可自动工作。

3、操作人员在处理工件过程中必须保持警觉，注意观察切屑的状态，判断加工质量。

4、车床在工作过程中，如发现异响，应立即停机检查故障原因，并排除故障后方可继续工作。

5、仪表盘上的各种指针的工作情况要时时关注，以保证车床的安全性和加工效果。

6、半自动车床工作完毕后，应按下停止键，人员离开车床，工件处理完毕，切断电源线，切勿私自动手。

三、自动车床操作规程1、在进行自动化操作前，要熟悉各控制装置和压力表的功能。

2、启动前，应先检查各部位是否摆放妥当，仪器读数是否正常、泄压装置是否良好。

3、开机后，观察仪器指示值是否正常，必要时需调整设定值。

4、加工过程中，如出现异常，应及时停车检查故障，并进行相应的处理。

5、加工完成后，应及时停机，关闭各开关，并安排好料。

必须妥善保管加工到的工件，保证在质量合格的前提下，把切屑等一切废料妥善处理。

6、在长时间连续加工时，要合理安排生产计划，以保证设备的正常运行和使用寿命。

以上即为自动、半自动车床操作规程，操作人员在进行操作时也应注意安全，以保证车床的正常运行和工作效果。

自动挡车床操作流程

自动挡车床操作流程
自动挡车床是一种用于加工金属零件的机床，它具有自动化程
度高、生产效率高、操作简单等优点，因此在工业生产中得到了广
泛应用。

下面将介绍一下自动挡车床的操作流程。

首先，操作人员需要对自动挡车床进行开机操作。

打开电源开关，启动主轴电机，调整主轴转速和进给速度，确保设备正常运转。

然后，检查各个部件是否正常，如导轨、滑块、夹紧装置等，确保
安全可靠。

接下来，操作人员需要安装工件。

将待加工的金属工件放置在
车床上，并使用夹紧装置夹紧工件，确保工件固定不动。

调整工件
的位置和角度，使其符合加工要求。

然后，操作人员需要设置加工参数。

根据工件的要求和加工工艺，设置主轴转速、进给速度、刀具切削深度等参数。

调整刀具的
位置和角度，确保刀具与工件接触正确，避免出现偏差。

接着，操作人员可以开始加工工件。

启动自动挡车床，让刀具
开始切削工件。

在加工过程中，操作人员需要时刻监控加工状态，
确保加工质量和效率。

根据需要，可以调整加工参数，如提高切削
速度、调整切削深度等。

最后，加工完成后，操作人员需要停止自动挡车床。

关闭主轴
电机，停止车床运转。

取下加工好的工件，检查加工质量，确保符
合要求。

清理车床上的切屑和废料，保持设备整洁。

总的来说，自动挡车床的操作流程包括开机操作、安装工件、
设置加工参数、加工工件和停机操作。

只有严格按照操作流程进行
操作，才能保证加工质量和安全生产。

希望以上介绍对您有所帮助。

自动车床安全操作规程

自动车床安全操作规程一、概述本文档旨在规范自动车床的安全操作，保障操作者的人身安全和设备的正常运行。

所有使用自动车床的人员必须遵守本规程。

二、操作流程1.开机准备确保自动车床及周边区域干净整洁，清除杂物和余料。

检查设备的电源线、控制面板等部件是否完好。

检查刀具的磨损程度，如有问题需及时更换，确保切削效果。

打开床台保护罩，检查工件夹紧装置是否牢固可靠。

2.操作步骤启动电源，进入控制系统界面。

预热车床，等待设备进入正常工作状态。

设置所需的加工参数，如工件直径、车削深度、车削速度等。

将工件放置在工件夹紧装置中，确保夹紧牢固。

启动车削程序，开始自动加工。

3.安全注意事项操作人员必须熟悉自动车床的工作原理和操作方法，定期参加相关安全培训和知识更新。

在操作时必须集中精力，严禁分神、喧闹、玩笑等不正当行为。

操作人员应穿戴好防护装备，如工作服、安全帽、护目镜、手套等。

在车削过程中，禁止触摸旋转的刀具和工件，以免造成伤害。

如发现异常情况或设备故障，应立即停止操作并向上级报告。

三、紧急情况处理在紧急情况下，操作人员应迅速采取以下措施：1.停止车床运行，关闭电源。

2.确保自己的安全，迅速离开现场并寻找安全出口。

3.若有伤员或设备故障，立即向上级报告，按照应急预案进行处理。

四、罚则如发现操作人员违反本规程的行为，将依据公司相关制度给予相应的处罚。

五、附则本规程自颁布之日起执行，并需要定期进行评估和更新以符合实际操作需求。

自动车床安全操作规程

单轴自动车床安全操作规程工作前：1、检查分配轴及凸轮上的凸轮、撞块应完好无裂纹，安装正确，紧固牢靠。

2、检查机械、气动等操作手柄、伐门、开关、刀架等应处于非工作的位置上。

3、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

4、班前空运转试车3分钟。

检查：①操纵手柄、伐门、开关、轴承等是否灵活、准确、可靠。

②由手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。

③机械、气动、仿形等装置的动作、工作循环、声音等是否正常。

工作中：1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。

因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。

2、按工艺规定进行加工。

不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。

不准超规范、超负荷、超重量使用机床。

3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。

装卸时不得碰伤机床。

找正刀具、工件不准重锤敲打。

不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。

4、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行。

5、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。

6、切削、磨削中，刀具未离开工件，不准停车。

7、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。

8、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁。

工作后：1、停止机床运转，切断电源、气源。

2、清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。

导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。

并填写设备环境保养表。

请陈蒙师傅检查、修改。

车床操作说明书

车床操作说明书车床操作说明书⼀. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停⽌位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后⽅能进⾏⼯作;2. 控制开关(1)向右转,电源指⽰灯(2)亮,此时即表⽰可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中⼼移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,⽽中央为停⽌;3. 车前电极时,移动横向⼿动轮(14),使⼑尖(18)与⼯件(17)待加⼯⾯接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后⽤分厘⽶卡后再车削,车削到所需之尺⼨.在车削过程中进⼑量0.15mm,到最后进⼑量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. ⼯作需变速时,必须先停车,⽅可移动主轴变速杆(5),需要⾼低速转换必须先停车,⽅能移动主轴⾼低速变换杆(8);5. 车⼑在车削⼯件过程中,如果车⼑磨损应及时刃磨,⽤钝刃车⼑切削会增加车床负荷,甚⾄损坏机床;6. 选择正确的⼑具切削不同的材质,装夹⼑具时,⼑杆伸出长度是⼑具厚度的1~1.5倍,⼑具⼀定要对正⼯件中⼼;7. 车⽛时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘⽶⽛切削时制⽛切削或⾃动押送(11)做螺⽛押送时,将选择把⼿(15)量于中央位置,操作切⽛杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻⼑具磨损;9. 根据⼑和材质选择不同的速度;⼆. 操作时必须提⾼执⾏纪律的⾃觉性,遵守规章制度1. ⼯作时应穿⼯作服、⼯鞋、戴袖套.⼯作时,头不应靠得⼯件太近,以防⽌切屑溅⼊眼内,车削崩碎状切削⼯件时,必须戴防护眼镜;2. ⼯作时,必须集中精⼒,⾝体和⼿不能靠近正在旋转的⼯件或车床部件;3. ⼯件和车⼑必须装夹牢固,以防⽌飞出发⽣事故;4. 不准⽤⼿去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量⼯件,也不能⽤⼿去摸⼯件表⾯;5. 不准⽤⼿去剎住转动的卡盘;加⼯中不能⽤⼿清除铁屑,应⽤专⽤的钩⼦清除,绝对不允许⽤⼿直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加⼯中不能⽤⼿清除铁屑,应⽤专⽤的钩⼦清除,绝对不允许⽤⼿直接清除;8.加⼯⼯件过程中,应多次测量,以保证⼯件质量要求.模具部车床组新进员⼯培训计划⼀.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)⼆.掌握第三视⾓法,了解课内模具图⾯之识图⽅法.三.熟悉三⾓函数之间的换算及运⽤.四.了解模具各组件的名称及作⽤(同模具课模具组件教育数据)五.了解常⽤材料特性及⽤途六.车床基础知识教育6.1车床加⼯原理;6.2车床部件名称及其作⽤和百分表使⽤及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加⼯⼯件标准.(同QC检测标准) 及加⼯内容之认识;七.车床⼑具的认识及研磨⽅法7.1车削基本概念;7.2车⼑的种类;7.3车⼑⼏何形状;7.4车⼑的⼯作⾓度;7.5研磨车⼑基本要领及程序(实作);7.6怎样选择⼑具运⽤及如何安装;7.7车削速度及进⼑量;⼋.车床基本⼯件加⼯(钢,铜材)8.1 2D形状⼯件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺⽛加⼯要领(治⼯具)8.7 滚花加⼯要领.九.车圆锥⽅法9.1 转动⼩滑台之运⽤及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运⽤及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.⼗.车制螺纹⽅法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加⼯⽅法及要领;10.3斜度螺纹加⼯⽅法及要领;⼗⼀.特殊加⼯要领11.1细长加⼯件(标准及斜度)11.2⽅形加⼯件内外中⼼加⼯及偏⼼加⼯;11.3加⼯完成品再次车削校正要领.11.4多槽⽳车削要领;11.5 内外R之车削要领.⼗⼆.⼑具磨损原因和影响⼑具寿命因素⼗三.车削⼯件分析及对策13.1使⽤⾼速钢车⼑后切削⼯作之各项问题之分析;13.2使⽤碳化⼑具车⼑切削⼯作之各项问题之分析.实作考核:3个⽉考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个⽉考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个⽉考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个⽉考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨⼑具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:⼀. 了解掌握第三视⾓,熟悉课内模具图⾯及识图能⼒⼆. ⼑具的研研磨1.研磨车⼑注意事项2.依⼑具材质选择适当的砂轮3.车⼑研磨程序4.⼀般车⼑的研磨三. 车⼑使⽤及维护1. 车⼑如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车⼑的维护4. 根据以上要领,使⽤各种形式的车⼑进⾏实作四. 车削⼯作的分析及对策1. 使⽤⾼速钢车⼑后切削⼯作之各项问题之分析2. 使⽤碳化⼑具车⼑切削⼯作之各项问题之分析五. 车⼑种类及规格1. 对整体车⼑及端焊车⼑的识别六. 舍弃式车⼑⽚之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加⼯⽅法1. 外圆台阶之加⼯2. 外圆细长⼯件之加⼯3. 内圆之加⼯⽅法⼋. 学习螺纹之加⼯⽅法⼀. 车床基础教育1.机床各部件名称及⽤途(同车床图⽚)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)⼆. 了解掌握第三视⾓、熟悉课内模具图⾯及视图能⼒三. 学习⼑具的研磨1.研磨车⼑注意事项:充分了解⼑具材料之性质及车⼑形状和部分⾓度,⼑具材料若为⾼速钢、⾼速碳钢研磨时,应注意冷却⽔之使⽤,车⼑再研磨时应考虑各项⾓度,尤其是后斜⾓度变化.车⼑研磨斜⾓之变化,如图:2.依⼑具材质选择适当砂轮:如⼑具材料为⾼速钢时选⽤氧化铝砂轮,若碳化⼑具时选⽤绿⾊碳化砂轮3.车⼑研磨程序:粗、精、砺光4.⼀般车⼑的研磨:⼀般车削⽤车⼑研磨时,拿车⼑之⼿指其⾎⾊不可有显著变化,轻握车⼑柄之⼒使车⼑不致滑落即可5.切槽及切断⼑研磨除了上述⼀般车⼑相同外,还需考虑边隙⾓.车⼑切⼊⼯件时除有前隙⾓外,为避免⼑具与⼯件产⽣接触,故车⼑两侧⾯须有20°~40°的侧边⾓,且为使⼑具能顺利产⽣切削作⽤,车⼑两边均有2°~3°的边隙⾓,⼀般切断⼑研磨时其⼑尖形式有平直型、倒⾓型、端圆型、单⾓度型.如图:6.⽛⼑为较特殊的车削⼑车具,不仅⼑⼝⾓度符合螺纹⽛⾓,且需考虑车削时螺旋⾓度的影响,⼀般⽛⼑⾓60°V型⽛⼑、⽅⽛⼑、梯形⽛⼑类等.四. 车⼑的使⽤及维护1.车⼑如何安装:车⼑安装在车床⼑座时,车⼑⼑⼝必须于⼯件中⼼同⾼,尤其在切削锥度⼯件、螺纹时.但⼀般车削⼯作中,车⼑可略为提升15°,车⼑装夹稳固,否则车⼑会引起震动和变形.如图:2.进⼑量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车⼑的材质、⼯件材质、切削深度、进⼑量及机械性能⽽定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:⼯作物φ径N:车床之转速3.车⼑的维护:⼑具之维护⼯作乃是⼀个优秀机⼯⼈员所必备的,车⼑的维护过程中,特制要注意的是车⼑储放,尤其以碳化⼑具存放切不可堆积,应按车⼑之种类⽤途及区分存放,切⼑保证⼯作尤为重要.五. 车削⼯作的研制、对策1.使⽤⾼速钢车⼑后,切削⼯作之各项问题之研制、对策:1.1车⼑和产品产⽣⾼温现象,可能是车⼑的⾓度不正确和济⽔适⽤不当,可以减少切削斜度或使⽤冷却效果较佳之切削改善之.1.2车⼑刃⼝折损,可能是车⼑之⾓度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削⾓度以增强刃⼝之强度或切刃经砂轮研磨后以油⽯打光.1.3车⼑刃⼝切削积存,可能是切削之斜度过⼩,或断屑槽深度不到及车⼑安装降低,可加⼤斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后⼯件成锥状,可能是过重切削或⼑具之夹紧或⼑柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻⼤之⼑柄及⼑具之夹持稳定改善.1.5⼯件表⾯粗糙,可能是车⼑仅经砂轮研未经油⽯砺光,或过重切削,可将车⼑刃砺光,或减少切削⼒之改善.2.使⽤碳化⼑具,车⼑后事切削⼯作之各项问题之分析对策:2.1⼯件表⾯粗糙:若⼯作⾯呈现条纹,可减少进⼑量或增⼤⼑⿐半径,若⼑具正常状态下,切削⾯粗糙,则提⾼切削主轴速度之改善.2.2车⼑间隙⾯之磨耗:可能是间隙⾓过⼤,或⼑⿐半径⼤⼩.切削速度过⾼,进⼑量⼤⼩等,可以降低切削速度,调整进⼑量或选⽤编号较⼩,数字碳化⼑具增⼤⼑半径等改善之.2.3⼑尖塑性变形,可能是切削速度过⾼,切削⾯积过⼤,⼑⿐半径太⼩等,可以降低切削速度,减速⼩进⼑深度及选择编号⼩数字碳化⼑具材料加⼤⼑⿐半径以改善.六. 车⼑的种类及规格1.整体车⼑:⼑刃⼝与⼑柄同⼀⼑具材料者2.端焊车⼑:持⼑硬焊于⼑柄上使⽤者a.粗车⼑:迅速将多余材料切削为⽬的.切削时进⼑量深且进⼑量较⼤.b.精车⼑:为⼯件表⾯达到精度为⽬的.切削时进⼑量较⼩,切除之材料亦少.c.右向车⼑:车⼑之切刃在左边.d.左向车⼑:切⼑之切刃在右边.e.端⾯车⼑:⼑⿐半径极⼩.主切刃⼝较长,⽤于车削⼯件之端⾯.f.内孔车⼑:⽤于修整或扩⼤⼯件原有之Φ径.g.螺纹车⼑:⽤于车削螺丝h.切断⼑及切槽:车⼑之刃⼝宽度沿⼑柄⽅向往内收缩七. 舍弃式车⼑⽚夹持1.螺丝夹置法:利⽤螺丝将⼑⽚固定在⼑把上,⼑⽚由⼑具顶⾯松懈,其优点为⼑⽚不会碰到⼑具底⾯.2.跨桥式夹置法:利⽤螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧⼑⽚.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为⼑⽚在中央右孔、⼑⽚顶部不必压板,螺丝或断屑器.⼋. 学习外圆、内圆加⼯⽅法1.外圆台阶:选择合适的车⼑加⼯个圆.先车好⼀个外圆,再车第⼆个外圆,确保台阶⾼度之⼨法;2.外圆细长⼯件:加⼯细长⼯件,如电极类,则采⽤分段的⽅法来加⼯电极.这样,容易加⼯,分段根据情况⽽定,在加⼯铜,分段的⽅法很适应.第⼀段车好后,再车第⼆段,这样加⼯电极不变形.在加⼯钢、铸铁长⼯件则先给圆棒打好中⼼钻,然后⽤顶尖顶好,⽅可加⼯⼯件.这样加⼯出的⼯件锥度很⼩,如加⼯中了现表⾯很粗糙,则说明可能⼑磨损,或者速度太低,进⼑不均匀.在加⼯细长⼯件中不可打⾼速,因⽽采⽤⾃动⾛⼑,⽅可解决表⾯粗糙问题.加⼯细长⼯件过程中,进⼑⼀定要均匀,⽅可确保⼯件表⾯度.加⼯斜度⼯件:⾸先车好外圆,然后摆⼩滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,⽅可加⼯斜⾯.在碰⼑过程中⼀定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好⼩滑板,把⾓度调好.然后把所需外圆⼯件加⼯好,y轴归零不动,然后动x轴⼩滑板,车削⼯件端⾯,然后x轴归零.这样,碰⼑就很准.(15°-60°)则要⽤先在外圆再加⼯斜⾯之⽅法.1. 内圆加⼯⽅法:⾸先选择把合适的内孔车⼑,如果内孔直径需求很⼤,先需钻孔,然后⽤内孔车⼑车削,并且把孔径车到位.内孔车⼑装夹要对准中⼼⽅可车削.在加⼯中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进⼑量不要过⼤,⼀般车削时,进⼑数⼀般为(0.2~0.5).注意内孔车⼑要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加⼯⽅法:1.⼀般螺纹加⼯⽅法根据具体情况刃磨出螺纹车⼑,刃磨⼑如图:加⼯中校正螺纹车⼑,螺纹车⼑对准⼯件中⼼,把相应的数值调整好,如图:把图中变正⽅转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆⾼速好,公英制交换杆调好,⽅可加⼯螺纹;车削螺纹时⼩滑板螺丝需上紧,这样为了防⽌车⼑移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防⽌压⼒过⼤,只能选择低速车削螺纹,车削时进⼑量⼤要过⼤,按实际操作中进⼑,第⼀⼑可进0.2~0.3mm,第⼆⼑可进0.3~0.4mm,第三⼑可进0.1~0.15mm,第四⼑进精修余量到位⽅可加⼯出螺纹.在车削过程中如发现螺纹⽑边很⼤,说明车削中可能进⼑量过⼤,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发⽣螺纹变伤,造成加⼯出的⼯件报废,因⽽在加⼯螺纹时⼀定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加⼯⽅法⼀般螺纹基本⼀致,且就是⾓度不同⽽已.1. 保养⾸先要把机床各部件擦拭⼲凈,确保机床⽆灰尘、⽆油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗⼑架、并给四⽅⼑架锁紧给油⼝(11)加润滑油,每星期加⼀次,清洗并调整中⼩滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有⽆晃动现象,并注⼊新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭⼦油时,⾸先打开主轴台排油⼝(1),把主轴⾥⾯的油清除,清洗⼲凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭⼦油,观察主轴油⾯计(3),超过1/2⽅可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油⼀般在半年⾄⼀年更换新油⼀次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油⼝(2)擦拭⼲凈,这⾥相当于油槽,必须擦⼲凈,⽅可往⾥⾯油,齿轮箱注油在三个⽉加⼀次;5. 护⾝床内部有⼿动帮补、推拉前⾯之⼿动帮补(16),护⾝床内之润滑油会⾃动给油于护⾝床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动⾯,同时⼀部分由分配器⾃动的润滑往复台与车床滑动⾯;护⾝床之给油⼀般⼀个⽉给油⼀次,加油前打开给油(9),由其孔注⼊,使油润滑利护⾝床正⾯油⾯计(5)之范围内,保持油⾯⾼度为清扫护⾝床之油,每半年⼀次应清除,内部底部之油更换新油,护⾝床下部装有排油⼝(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需⾃⾏加润滑油,每天必须按时上⼀次润滑油,(14)则需上⼆次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床⽔平与⼯件精度直接相关,故安装时特别注意,⽔平并不是永远的维持,应做定期调整,检查⼯作精度有少许不佳时,应⽴即调整⽔平,定期检查主轴精度.车床学习重点项⽬：1.认识⼑具及机床操作认识⼑具含⾼速钢车⼑所能研磨出之⼑具种类、端焊车⼑之右向、左向车⼑、圆⿐车⼑、内孔车⼑、螺纹车⼑、切断车⼑及舍弃式车⼑.(各⼑具各部名称、材质及对应切削之加⼯⼯件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.⼑具之研磨技术.(各类型⼑具研磨加⼯⽅式及对应之砂轮选⽤)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加⼯件材质定义应有之转速、加⼯速率、进给量、及掌握机床⾃动推送、停⽌、⼑物台、往复台、尾座之运⽤变换⽅式及各加⼯件校正⽅式)4.常见之加⼯件加⼯⽅法及质量掌握.(细长⼯件、搪孔、⾓度、切槽、螺⽛[交换齿轮计算式]等各加⼯顺序⽅法、加⼯⼯时之了解及质量要求) 5.车削不良之⼯作分析(⾼温、刃⼝折损、切屑积存、表⾯粗糙、变形、振⼑等状况)ps:课内⾄车床组学习之其它⼩组⼈员(钳⼯,维修重点),上列为学习及考核重点。

自动半自动车床车工安全操作规程

自动/半自动车床车工安全操作规程前言自动/半自动车床是一种自动化机械加工设备，其安全操作对车床的维护和操作人的安全都至关重要。

为确保车床的正常工作和使用，本文将介绍自动/半自动车床车工安全操作规程。

操作前准备工作1.检查车床在操作自动/半自动车床之前，必须仔细检查车床的状态，确保车床能够正常运转。

其中内容包括轴承、皮带、齿轮、电机等。

此外，在检查完车床后，还要检查其他重要的安全部件，如急停按钮、防护罩等，确保这些部件均处于正常状态。

2.穿戴劳保用品操作车床时必须穿着合适的劳保用品，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、护腕等。

3.操作人员在操作车床时，必须保证车床的操作人员具有相应的知识技能，并经过了必要的培训和考试。

同时，操作人员还需清楚了解车床的相关安全规定和操作流程，严格按照要求进行操作。

操作规范1.合理设定参数在设置操作参数时，必须根据车床的具体情况和产品加工要求设定参数，确保操作顺利。

其中包括选择适当的车床速度、进给速度以及切削深度等，避免因参数设定不当导致事故。

2.遵守操作规程在进行操作车床时，必须严格按照车床的操作规程进行作业，如调整车床的速度和进给等。

此外，还需注意机床的状况，及时更换车床刀具，避免因使用过的刀具出现问题而导致车床事故。

3.保持车床周围的整洁在车床周围必须保持整洁，不要在车床周围放置杂物，避免杂物进入车床导致车床卡死。

此外，还需防止因残留物或油脂导致零件滑动不稳，影响车床正常运转。

4.严禁离开车床在操作车床时，操作人员必须时刻留意车床的状况，不能离开车床。

在车床运行时，如果需要离开车床，必须关闭车床开关，避免意外伤害。

5.及时维护保养在车床的运营过程中，必须定期对车床进行检修和维护，如更换车床刀具、调整车床速度和进给等。

同时还需根据车床的使用情况适时清洗、养护和加油等。

总结自动/半自动车床车工安全操作规程是确保车床安全工作的基础，操作人员必须加强对车床使用要求的学习和掌握，严格按照规程进行操作，避免事故发生。

宁波有限公司ZC-300A-2自动车床设备编号：使用部门：一、准备工作1、工程名称：车削。

2、使用设备：自动车床。

3、使用工具：机械配属的常用工具。

4、使用测量仪器：游标卡尺，千分尺及其它相关的测量仪器。

二、操作前注意事项：1、依作业指导书之规定，工作前必须戴好劳动保护品、女工戴好工作帽、不准围围巾、禁止穿高跟鞋。

操作时不准戴手套、不准吸烟、不准与他人闲谈、精神要集中。

2、接通电源，查看电源指示灯是否亮，并检查电路是否正常。

3、查看主轴箱内润滑油是否足量，不足时给予补充。

4、查看液压油是否足量，不足时给予补充（请用46#抗磨液压油）。

5、检查刀具是否需要研磨。

6、查看夹具是否能正常夹持。

7、给润滑部位加油润滑。

8、根据所需加料长短和大小调整送料行程和挡销高度。

9、上料。

三、开机注意事项：1、启动油泵，给工作系统提供动力，否则无法进行运动。

2、手动调整封口长度。

3、手动启动车削电机，调整托板使工件达到要求尺寸和精度。

4、前面几项调试好以后，执行半连动加工，看车削效果是否良好，边车削边调整相应机构，直到加工出理想工件。

5、完全调整好以后，方可选择自动进行加工。

6、加工过程中如若出现异常情况，应立刻按下急停按钮，并查找原因，排除故障以后方可继续加工。

四、停机操作：1、加工完后取出夹具内工件，使夹头处于放松状态。

2、切断电源。

3、进行清洁保养。

五、润滑及保养：1、机床运行中由于油温升高，可能导致油管接头渗油现象，此时应对整机油管接头重新拧紧一遍。

2、托班上的各油孔给予每班注油2次，每次在注油管有油的情况下压下手油泵2~3下。

3、油箱内油液不得低于油标视口，不足时立即给予补足，油液从上一次更换之日起每间隔半年更换一次。

4、主轴油箱内润滑油不得低于油标视口，不足时给予不足，并每半年更换一次。

5、主轴组件上的三爪及滑套每日给予少量黄油润滑。

6、夹头锥面与主轴锥面接触处给予每日润滑，每日取出夹头，清理夹头和主轴内铁屑及杂物。

车床操作规范范文

车床操作规范范文一、车床的使用说明1.车床的使用前应进行仔细检查，确认各零部件是否完好，电路是否正常，各刀具是否安装正确。

2.在使用车床前，应了解各个旋钮的功能以及各个控制按钮的使用方法，并且要了解车床的原理结构。

3.在车床工作时，必须经常检查各个仪表的表盘指示是否正常，确保车床的工作状态。

4.在车床停机前，必须将车床的开关关闭，并清理好工作台面，以免影响下次工作。

二、车床操作规程1.操作前个人防护（1）着装要求：操作车床时，必须穿着紧身衣物，并且将衣物袖口等部分卷起，尽量减少被卷入车削过程中的可能。

（2）佩戴防护用品：操作车床时，必须佩戴好安全帽、防护眼镜、口罩、耳塞等个人防护用品，以保护自己的安全。

2.设备操作（1）车床的固定：在操作车床之前，必须将车床牢固地固定在地面或工作台上，确保车床的稳定性。

（2）旋转件的检查：在操作车床前，必须检查车床上的旋转件是否正常，如主轴、进给轴、尾座等。

（3）手轮的采用：在操作车床时，应使用合适的手轮，在车床开动之前，应确保手轮处于“0”位置。

（4）刀具的安装：在操作车床之前，必须正确安装刀具，并且确保刀具固定牢固。

3.车床操作（1）车削切削在操作车床时，必须认真调整车床的各个控制部分，确保车削切削的精度和平滑度。

（2）车床进给在操作车床前，应先确定车床的进给方式，然后再进行相应的调整。

（3）车削速度在操作车床时，必须根据所加工工件的材质和形状，合理调整车床的车削速度。

（4）车削深度在操作车床时，要根据工件的具体要求，合理调整车削的深度，以保证加工出合格的工件。

4.车床保养（1）定期检查：车床应每隔一段时间进行定期检查，确保车床各部件的正常运转。

（2）清理保养：在每次使用车床之后，必须清理好车床的工作面和各个部件，以免影响车床的正常使用。

（3）润滑保养：车床的各个滑动部件必须定期进行润滑保养，以确保车床的正常工作。

三、车床操作安全注意事项1.严禁在没有穿戴好个人防护用品的情况下操作车床，以防造成伤害。

自动车床操作规程

自动车床操作规程
《自动车床操作规程》
一、操作人员必须接受专业培训并持有相关证书才能进行自动车床的操作。

二、在操作自动车床之前，操作人员必须仔细阅读设备操作手册，并了解设备的安全操作规程和注意事项。

三、在操作自动车床时，操作人员必须穿戴符合安全要求的工作服和防护装备。

操作人员不得穿戴宽松的衣物和长发等会影响安全的物品。

四、在启动自动车床之前，操作人员必须检查设备的各项功能和安全装置是否完好，确保设备处于正常工作状态。

五、在进行自动车床加工时，操作人员必须严格按照程序和工艺要求进行操作，不得私自更改设备参数和加工参数。

六、在操作自动车床过程中，操作人员必须保持专注，并随时注意设备的运行状况，及时发现并排除设备异常情况。

七、在自动车床停机前，操作人员必须将设备恢复到停机前的初始状态，并关掉设备的电源。

八、在操作自动车床时，操作人员不得饮酒、吸烟或者进行其他影响工作安全的行为。

九、在紧急情况下，操作人员必须立即停止设备运行，并按照安全规程进行应急处理。

十、对于不符合安全操作规程的行为或者违反规定的操作行为，将按照公司相关规定进行处理。

十一、操作人员必须充分尊重设备，做到爱护和保养，确保设备始终保持良好的工作状态。

以上就是《自动车床操作规程》，希望所有操作人员能够严格按照规程进行操作，确保工作安全和设备正常运行。

C6140车床使用说明

C6140车床使用说明I.车床的组成部分：1.主轴箱部分：包括主轴、主轴箱座、齿轮、传动及润滑装置。

2.床身部分：包括床身、床头盘、弹簧滑板、滑板床轨等。

3.刀架部分：包括刀架底座、刀架、刀架滑轨等。

4.进给机构部分：包括齿轮箱、进给丝杠、移动卡尺、弹簧等。

II.C6140车床的操作步骤：1.准备工作：a.检查车床各部分的润滑情况，确保润滑良好。

b.检查机床是否接地良好。

c.检查刀具及刀架是否安装正确。

2.开机操作：a.打开电源，并调整主轴的速度范围。

b.确认主轴和进给机构处于停止状态。

c.打开主轴油泵，以保证主轴的润滑。

d.调整进给机构的速度范围。

e.打开冷却泵，以保证切削加工时的冷却。

3.加工操作：a.确定工件的加工要求和工艺参数。

b.将工件夹紧在滑板上，并确保夹紧力适中。

c.根据工艺要求选择合适的刀具，并安装在刀架上。

d.调整刀具的高度、方向和角度。

e.设置进给速度和切削深度。

f.启动主轴和进给装置，进行切削加工。

4.关机操作：a.关闭冷却泵，停止冷却液的供给。

b.停止主轴和进给装置的运转。

c.关闭主轴油泵。

d.关闭电源，并断开电源插头。

III.注意事项：1.使用前必须检查机床各部分的润滑情况，确保润滑良好。

2.操作前要检查刀具及刀架是否安装正确。

3.操作中要保持清洁，防止铁屑、切屑对机床造成损害。

4.加工过程中要注意切削速度和进给速度的合理搭配，避免过快或过慢引起的问题。

5.切削时要注意切削刃的状态，定期检查并更换磨损的刀具。

6.加工不同材料时，要选择合适的刀具和加工参数，避免过度磨损。

通过以上的车床使用说明，您将能够正确操作C6140车床，并在金属加工过程中获得良好的加工效果。

为了保证操作安全，请严格按照操作步骤和注意事项进行操作。

自动车床操作规程

自动车床操作规程
1．操作者须经培训考核合格后才能独立上岗操作;
2．开机前转动手柄使分配轴转动一周，检查刀具和各运动部件不得有干涉现象，各紧固部位是否松动;
3．接通电源开车空转，确认电机、油泵运转正常，油路畅通。

各部分运转正常后，拉开分配轴操纵手柄，使分配轴旋转;
4．正确安装凸轮，使零刻度线与相应的顶尖对齐，并用螺帽固定; 5．正确安装刀具，必须使相应的刀具凸轮曲线处于工序开始处按调整卡要求调整好轴向和径向位置，并使刀尖对准中心;
6．正确调整中心架夹头与棒料的间隙;
7．严禁在运转中调车、更换刀具、更换棒料;
8．严禁在工作台面上敲打，不得用手触摸自动换位装置、运转部件;
9．设备在运转时不得随意离岗，随时注意各部件运转情况，发现异常应妥善处理再开车工作，多台管理时应巡回查看;
10．每班工作结束后，切断电源擦拭机床、量具、工具、润滑机床、清扫工作场地;
11．严禁非电气人员检修电气设备和线路。

车床操作操作规程15篇

车床操作操作规程15篇【导语】车床操作操作规程怎么写受欢迎？本为整理了15篇优秀的车床操作操作规程范文，为便于您查看，点击下面《名目》可以快速到达对应范文。

以下是我为大家收集的车床操作操作规程，仅供参考，盼望对您有所关心。

名目【第1篇】车床操作规程1. 装卸卡盘,应在主轴孔内穿进铁棍或坚实木棍作爱护。

2. 加工偏心工件,应加配重铁平衡,并低速切削。

3. 瘦长工件应装中心架,工件长度超过床头箱外一米时,必需搭设支架。

4. 高速切削大型工件时,不准紧急制动和突然变换旋转方向。

如需换向,要先停车。

5. 打磨或抛光工件时,刀架要退到平安位置,防止衣秀触及工件或胳膊遇到卡盘。

6. 在立车上装卸工件时,应先将刀架放在平安位置,人不能站在转盘上。

车销薄壁工件时,应留意卡紧,并严格掌握切削量和切削速度,随时紧固刀架螺丝,车刀不宜伸出过长。

7 车床运转中,不准找正和卡紧工件。

【第2篇】卧式单轴、多轴自动半自动、车床操作规程适用机型：1、单轴自动车床：cg110（1a10），c1318（1a118），c1325（1a124），c1336（1a136），a12，a20，a40。

2、多轴自动、半自动车床：c24・4（1240・4），c25・4，c2140・p4，c2150・4d，c2132・6d，c2132・6，c24・6（1240・6），c2150・6d，c2216・6，bsa1/2 4，1290，ank135， ank155，1261m，1261，1265・6，1265m・6，12400一、仔细执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。

二、仔细执行下述有关补充规定：（一）工作前仔细做到：1、检查安排轴及凸轮上的凸轮、撞块应完好无裂纹，安装正确，紧固牢靠。

2、调正机床时，棒料、毛坯的夹紧，只准用手动不准用机动。

（二）工作中仔细做到：1、不准加工弯曲、未经冷拨和未经倒角的棒料。

2、装料时须将料头对准夹头孔，轻轻击进。

棒料长度一般以不超出料管200毫米左右为宜。

车床操作说明和注意事项

6.
拖板上刀头，根据所需螺纹公制、英制、切割、光车的刀确定，用摒紧螺母调节好中心位置，上紧。
7.
进刀前，根据刀的材质确定。先少后多的原则。
同时根据切屑工件的材质，使用冷却水加以冷却。
8.
停止使用时，关闭电源Βιβλιοθήκη 清洁现场。注意事项1.
操作车床时，带好安全帽，护目镜，手和胸部工作服要扎紧！
2.
工件夹紧后，必须立即取下夹头手柄来。
车床操作说明和注意事项
1.
打开电源
2.
车速调整所需的转速（48种速度）
3.
启动电机，电源指示灯亮
4.
操作手柄确定好自己需要的转速后，根据自己需走光杆或螺纹杆或手动切屑确定，放在停车位置。
5.
用夹头松开，工件插进去，用夹头夹住锁紧，夹头手柄一定要取出！方能操作启动手柄。如工件较长，可使用顶针（中心）锁住，确保中心准确。
3.
调整车速时，务必把操作手柄在停车位置！
4.
切屑工件时，刚开始切刀量不能太多，以免刀头崩断伤及自己。
5.
车床车螺纹时，速度不能太快！
一定要控制好车速！
6.
工件抛光也不能高速抛光！
一定要留有一定量的拖板惯性！

自动车床操作规程,操作要点,修整步骤,注意事项

自动车床操作规程，操作要点，修整步骤，注意事项自动车床是一种高效的机械加工设备，广泛应用于各种工业制造领域。

在使用自动车床时，需要遵循一系列操作规程、注意事项和修整步骤，以确保设备安全、稳定和高效运转。

一、自动车床操作规程1. 操作前必须检查设备是否安装正确、铁刷和刀柄是否已经固定，以及各种传感器和开关是否正常。

2. 操作时需专注且仔细，注意观察设备运转情况，避免出现异常情况。

同时，在操作过程中，需按照先进后退的原则进行操作，避免碰撞和损坏。

3. 操作者必须佩戴防护装备，保持清醒状态。

同时，由于自动车床的运转速度很快，因此要避免距离设备过近，以免发生危险。

4. 操作结束后，必须停止设备运转、彻底清理设备，并对设备进行保养维护工作，以保证设备的正常运转和使用寿命。

1.在进行自动车床操作之前，需要对压力机的控制系统进行设置，以确保设备的稳定运作。

2.设备加工过程中，必须在开启电子设备后，进行零件加工，以确保机械加工的功效。

3.在进行自动车床操作时，必须将刀口持有器放到合适的位置上，以便在进给阶段将刀具带到加工位上。

4.在机械加工结束之后，需要进行清理工作，以确保设备的整洁和安全。

三、自动车床修整步骤1.检查电源电压，查看电源是否正常。

如果电源不正常，需要联系维修人员进行处理。

2.查看刀具刃磨的情况，如果刀具已磨损，则需要进行刃磨和更换刀具。

3.检查压力机的机构和齿轮是否受损，如果受损，则需要进行更换和修理。

4.检查自动车床的传动系统和电子系统是否正常工作，如果出现故障，则需要进行修理或更换。

5.清洗设备并对设备进行适当的维护，以确保设备的正常工作和长期使用。

四、自动车床注意事项1.在操作过程中，要避免触碰刀具或其他旋转部件，以免发生危险。

2.在进行自动车床操作之前，必须仔细研究设备的操作规程和使用说明书，并严格按照要求进行操作。

3.对于部件的质量和加工精度要求高的零件，在使用自动车床加工时，必须进行检查和调整，以确保加工精度和质量。

单轴五刀精密自动车床使用说明书

单轴五刀精密自动车床使用说明书单轴五刀精密自动车床使用说明书一、产品概述单轴五刀精密自动车床是一种高精度的机械设备，广泛用于金属加工行业。

其主要功能是通过旋转工件，利用刀具进行横、纵向的切削加工，从而达到高精度的加工效果。

本说明书将详细介绍如何正确操作和使用该机器。

二、安全注意事项1. 在操作前，务必仔细阅读本说明书，并与设备有关的专业人士进行培训。

2. 遵循机器操作规程，不得随意改动设备的运行参数。

3. 使用前确认设备电源稳定，并保持良好的接地状态。

4. 避免手部直接接触旋转的刀具或工件，戴上安全手套。

5. 在操作过程中，不得穿戴松散的衣物，以免被夹住。

6. 使用过程中，要保持设备周围干燥、整洁，切勿堆放杂物。

三、设备操作步骤1. 接通电源，确保设备处于正常工作状态。

2. 调整刀具及工件固定装置，确保切削时的稳定性。

3. 根据工件要求，选择合适的刀具，并进行装好。

4. 调整车床的横向进给以及纵向进给速度，根据实际需要进行切削。

5. 开始切削前，观察刀具与工件的相对位置，确保切削角度合适。

6. 打开进给装置，保持适当的进给速度，开始切削加工。

7. 在切削过程中，及时清理切削区域产生的切屑，避免对加工质量造成影响。

8. 加工完毕后，关闭进给装置，停止切削，并进行刀具更换或维护。

四、设备维护保养1. 定期对设备进行清洁工作，清除表面污物及切削区域的残渣。

2. 检查设备的润滑系统，保持润滑油的充足，并及时更换。

3. 定期进行设备的检修，包括各个零部件的紧固度及运行状态的检查。

4. 对设备进行合理的保养，延长使用寿命。

五、常见故障处理1. 若发现设备有异响或振动不稳定，应立即停机检查并修复故障。

2. 若加工的工件精度不符合要求，应检查刀具是否磨损或无法正常使用。

3. 若发现设备运行不平稳，应检查设备的固定装置是否松动。

六、总结单轴五刀精密自动车床是一种高效、高精度的加工设备，正确操作和使用该设备至关重要。

车床操作说明书

车床操作说明书一. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后方能进行工作;2. 控制开关(1)向右转,电源指示灯(2)亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止;3. 车前电极时,移动横向手动轮(14),使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. 工作需变速时,必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车,方能移动主轴高低速变换杆(8);5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床;6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5倍,刀具一定要对正工件中心;7. 车牙时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时,将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损;9. 根据刀和材质选择不同的速度;二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性,遵守规章制度1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时,头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜;2. 工作时,必须集中精力,身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件;3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故;4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面;5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求.模具部车床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.车床基础知识教育6.1车床加工原理;6.2车床部件名称及其作用和百分表使用及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加工工件标准.(同QC检测标准) 及加工内容之认识;七.车床刀具的认识及研磨方法7.1车削基本概念;7.2车刀的种类;7.3车刀几何形状;7.4车刀的工作角度;7.5研磨车刀基本要领及程序(实作);7.6怎样选择刀具运用及如何安装;7.7车削速度及进刀量;八.车床基本工件加工(钢,铜材)8.1 2D形状工件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺牙加工要领(治工具)8.7 滚花加工要领.九.车圆锥方法9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.十.车制螺纹方法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加工方法及要领;10.3斜度螺纹加工方法及要领;十一.特殊加工要领11.1细长加工件(标准及斜度)11.2方形加工件内外中心加工及偏心加工;11.3加工完成品再次车削校正要领.11.4多槽穴车削要领;11.5 内外R之车削要领.十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素十三.车削工件分析及对策13.1使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析;13.2使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析.实作考核:3个月考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个月考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个月考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个月考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨刀具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力二. 刀具的研研磨1.研磨车刀注意事项2.依刀具材质选择适当的砂轮3.车刀研磨程序4.一般车刀的研磨三. 车刀使用及维护1. 车刀如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车刀的维护4. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作四. 车削工作的分析及对策1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析五. 车刀种类及规格1. 对整体车刀及端焊车刀的识别六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加工方法1. 外圆台阶之加工2. 外圆细长工件之加工3. 内圆之加工方法八. 学习螺纹之加工方法一. 车床基础教育1.机床各部件名称及用途(同车床图片)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力三. 学习刀具的研磨1.研磨车刀注意事项:充分了解刀具材料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化.车刀研磨斜角之变化,如图:2.依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮3.车刀研磨程序:粗、精、砺光4.一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时,拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可5.切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有20°~40°的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两边均有2°~3°的边隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图:6.牙刀为较特殊的车削刀车具,不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响,一般牙刀角60°V型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等.四. 车刀的使用及维护1.车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时.但一般车削工作中,车刀可略为提升15°,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图:2.进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:工作物φ径N:车床之转速3.车刀的维护:刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积,应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要.五. 车削工作的研制、对策1.使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策:1.1车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之.1.2车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光.1.3车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善.1.5工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善.2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策:2.1工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下,切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善.2.2车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等,可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小,数字碳化刀具增大刀半径等改善之.2.3刀尖塑性变形,可能是切削速度过高,切削面积过大,刀鼻半径太小等,可以降低切削速度,减速小进刀深度及选择编号小数字碳化刀具材料加大刀鼻半径以改善.六. 车刀的种类及规格1.整体车刀:刀刃口与刀柄同一刀具材料者2.端焊车刀:持刀硬焊于刀柄上使用者切削分类:a.粗车刀:迅速将多余材料切削为目的.切削时进刀量深且进刀量较大.b.精车刀:为工件表面达到精度为目的.切削时进刀量较小,切除之材料亦少.c.右向车刀:车刀之切刃在左边.d.左向车刀:切刀之切刃在右边.e.端面车刀:刀鼻半径极小.主切刃口较长,用于车削工件之端面.f.内孔车刀:用于修整或扩大工件原有之Φ径.g.螺纹车刀:用于车削螺丝h.切断刀及切槽:车刀之刃口宽度沿刀柄方向往内收缩七. 舍弃式车刀片夹持1.螺丝夹置法:利用螺丝将刀片固定在刀把上,刀片由刀具顶面松懈,其优点为刀片不会碰到刀具底面.2.跨桥式夹置法:利用螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧刀片.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为刀片在中央右孔、刀片顶部不必压板,螺丝或断屑器.八. 学习外圆、内圆加工方法1.外圆台阶:选择合适的车刀加工个圆.先车好一个外圆,再车第二个外圆,确保台阶高度之寸法;2.外圆细长工件:加工细长工件,如电极类,则采用分段的方法来加工电极.这样,容易加工,分段根据情况而定,在加工铜,分段的方法很适应.第一段车好后,再车第二段,这样加工电极不变形.在加工钢、铸铁长工件则先给圆棒打好中心钻,然后用顶尖顶好,方可加工工件.这样加工出的工件锥度很小,如加工中了现表面很粗糙,则说明可能刀磨损,或者速度太低,进刀不均匀.在加工细长工件中不可打高速,因而采用自动走刀,方可解决表面粗糙问题.加工细长工件过程中,进刀一定要均匀,方可确保工件表面度.加工斜度工件:首先车好外圆,然后摆小滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,方可加工斜面.在碰刀过程中一定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好小滑板,把角度调好.然后把所需外圆工件加工好,y轴归零不动,然后动x轴小滑板,车削工件端面,然后x轴归零.这样,碰刀就很准.(15°-60°)则要用先在外圆再加工斜面之方法.1. 内圆加工方法:首先选择把合适的内孔车刀,如果内孔直径需求很大,先需钻孔,然后用内孔车刀车削,并且把孔径车到位.内孔车刀装夹要对准中心方可车削.在加工中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进刀量不要过大,一般车削时,进刀数一般为(0.2~0.5).注意内孔车刀要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加工方法:1.一般螺纹加工方法根据具体情况刃磨出螺纹车刀,刃磨刀如图:加工中校正螺纹车刀,螺纹车刀对准工件中心,把相应的数值调整好,如图:把图中变正方转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆高速好,公英制交换杆调好,方可加工螺纹;车削螺纹时小滑板螺丝需上紧,这样为了防止车刀移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防止压力过大,只能选择低速车削螺纹,车削时进刀量大要过大,按实际操作中进刀,第一刀可进0.2~0.3mm,第二刀可进0.3~0.4mm,第三刀可进0.1~0.15mm,第四刀进精修余量到位方可加工出螺纹.在车削过程中如发现螺纹毛边很大,说明车削中可能进刀量过大,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发生螺纹变伤,造成加工出的工件报废,因而在加工螺纹时一定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加工方法一般螺纹基本一致,且就是角度不同而已.车床的保养1. 保养首先要把机床各部件擦拭干凈,确保机床无灰尘、无油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗刀架、并给四方刀架锁紧给油口(11)加润滑油,每星期加一次,清洗并调整中小滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有无晃动现象,并注入新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭子油时,首先打开主轴台排油口(1),把主轴里面的油清除,清洗干凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭子油,观察主轴油面计(3),超过1/2方可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油一般在半年至一年更换新油一次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油口(2)擦拭干凈,这里相当于油槽,必须擦干凈,方可往里面油,齿轮箱注油在三个月加一次;5. 护身床内部有手动帮补、推拉前面之手动帮补(16),护身床内之润滑油会自动给油于护身床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动面,同时一部分由分配器自动的润滑往复台与车床滑动面;护身床之给油一般一个月给油一次,加油前打开给油(9),由其孔注入,使油润滑利护身床正面油面计(5)之范围内,保持油面高度为清扫护身床之油,每半年一次应清除,内部底部之油更换新油,护身床下部装有排油口(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需自行加润滑油,每天必须按时上一次润滑油,(14)则需上二次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床水平与工件精度直接相关,故安装时特别注意,水平并不是永远的维持,应做定期调整,检查工作精度有少许不佳时,应立即调整水平,定期检查主轴精度.车床学习重点项目：1.认识刀具及机床操作认识刀具含高速钢车刀所能研磨出之刀具种类、端焊车刀之右向、左向车刀、圆鼻车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断车刀及舍弃式车刀.(各刀具各部名称、材质及对应切削之加工工件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.刀具之研磨技术.(各类型刀具研磨加工方式及对应之砂轮选用)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加工件材质定义应有之转速、加工速率、进给量、及掌握机床自动推送、停止、刀物台、往复台、尾座之运用变换方式及各加工件校正方式)4.常见之加工件加工方法及质量掌握.(细长工件、搪孔、角度、切槽、螺牙[交换齿轮计算式]等各加工顺序方法、加工工时之了解及质量要求) 5.车削不良之工作分析(高温、刃口折损、切屑积存、表面粗糙、变形、振刀等状况)ps:课内至车床组学习之其它小组人员(钳工,维修重点),上列为学习及考核重点。

自动车床操作规程

自动车床操作规程一、前言自动车床是一种用于加工零件的机床，具有高效、精确的特点。

为了确保操作人员的安全和机床的正常运行，制定了以下自动车床操作规程。

二、操作前的准备工作1. 检查自动车床的各个部件是否完好，并确认是否有异常情况。

2. 检查刀具是否安装正确，刀具夹持是否牢固。

3. 检查工件的夹紧装置是否可靠，并确认工件放置的位置是否正确。

4. 检查润滑系统是否正常运行，并进行必要的润滑。

三、操作步骤1. 将自动车床开关置于“关”位，确认电源已断开。

2. 打开主电源，将自动车床开关置于“开”位。

3. 调整自动车床的各个操作参数，如进给速度、主轴转速等，根据加工要求进行设置。

4. 执行自动程序前，应进行手动试运行，确认各个动作是否正常。

5. 确认操作区域周围没有杂物和障碍物，确保安全操作。

6. 执行自动程序，观察加工过程中的各个参数，如切削力、切削温度等，确保在正常范围内。

7. 定期检查刀具磨损情况，并及时更换刀具。

8. 加工完成后，将自动车床开关置于“关”位，切断电源。

四、安全注意事项1. 操作人员应熟悉自动车床的结构和工作原理，并接受相关培训。

2. 操作人员应穿戴好安全防护用具，如手套、护目镜等。

3. 在操作过程中，禁止用手触摸刀具、工件或其他旋转部件。

4. 操作人员禁止穿戴松散的衣物，以防被卷入旋转部件中。

5. 加工过程中，禁止随意调整自动车床的参数，以免造成事故。

6. 加工过程中，禁止将工件或刀具从自动车床上拿下或放置，以防止意外伤害。

7. 加工过程中，禁止将杂物或工具放置在操作区域内，以免影响操作安全。

8. 在自动车床正常运行期间，禁止随意离开操作区域。

9. 发现异常情况时，应立即停止操作，并向相关人员报告。

五、操作后的清理工作1. 关闭主电源，切断电源。

2. 清理自动车床及周围的杂物和切屑，保持清洁。

3. 对自动车床进行定期维护和保养，保持其正常运行。

六、总结自动车床操作规程的制定和遵守，对保障操作人员的安全和机床的正常运行具有重要意义。