蜗杆传动基本几何尺寸计算公式表格

蜗杆传动计算公式

pz1=px1*z1=π *m*z1 Ax=20°，对于 ZA 蜗杆 An=20°，当γ ＜30°； An=25°，当 30°≤γ ≤45° （对于 ZN、ZI 及 ZK 蜗杆）
q=d1/m=z1/tanγ
d1=q*m=z1*m/tanγ
d1`=（q+2*x2）*m=2a`-m*z2
tanγ =z1/q=z1*m/d
tanγ `=z1/(q+2*x2)
蜗杆类型： ZA 蜗杆——阿基米德圆柱蜗杆； ZN 蜗杆——法向直廓圆柱蜗杆； ZI 蜗杆——渐开线圆柱蜗杆； ZK 蜗杆——锥面包络圆柱蜗杆γຫໍສະໝຸດ 蜗杆节圆圆柱导程角γ`
公式及数据 a=0.5（d1+d2）=0.5（q+z2）*m a`=a+x2*m=0.5(q+z2+2*x2)*m u=z2/z1；z1 蜗杆头数，z2 涡轮齿数 x2=a`/m-0.5(q+z2)=(a`-a)/m
m 取标准值
mn=m*cosγ ，mn 不取标准值 px1=π *m
名称非变位传动中心距变位传动啮合中心距
齿数比涡轮变位系数蜗杆轴向模数（涡轮端面模数）
法向模数蜗杆轴向齿距蜗杆螺旋线导程
蜗杆轴向齿形角
代号 a a` u x2
m
mn px1 pz1 ax
蜗杆法向齿形角
An
蜗杆直径系数
q
蜗杆分度圆（中圆）直
d1
径
蜗杆节圆直径
d1`
蜗杆分度圆（中圆柱）
导程角

蜗杆计算公式

d2'
d2'=d2
b1
见表11－4
由设计确定
蜗轮分度圆直径
d2
d2=mz2=2a-d1-2x2.m
?
蜗轮喉圆直径
da2
da2=d2+2ha2
?
蜗轮齿根圆直径
df2
df2=d2-2ha2
?
蜗轮齿顶高
ha2
ha2=1/2(da2-d2)=m(ha*+x2)
?
蜗轮齿根高
hf2
?
蜗轮齿高
h2
h2=ha2+hf2=1/2(da2-df2)
普通基本尺寸计算关系式:
名称
代号
说明
a
按规定选取
z1
按规定选取
齿数
z2
?
按确定
齿形角
a
按类型确定
m
按规定选取
传动比
i
蜗杆为主动，按规定选取
齿数比
u
?
蜗轮
x2
?
蜗杆直径系数
q
?
蜗杆轴向
pa
?
蜗杆导程
pz
pz=πmz1
?
蜗杆
d1
d1=mq
按规定选取
蜗杆齿顶圆直径
da1
da1=d1+2ha1=d1+2ha*m
?
蜗杆直径
df1
?
顶隙
c
c=c*m
按规定
蜗杆齿根圆直径
db1
db1=d1.tgr/tgrb=mz1/tgrb
?
蜗杆齿顶高
ha1
ha1=ha*m=1/2(da1-d1)
按规定
蜗杆高

蜗轮蜗杆常见普通的规格及尺寸

常见普通蜗轮蜗杆的规格及尺寸例：蜗杆传动，已知模数m=4.蜗杆头数z1=1，蜗轮齿数z2=50,特性系数q=10。

求传动中心距a=?变位系数0时：中心距a=（蜗杆分度圆+蜗轮分度圆）/2=(特性系数q*模数m+蜗轮齿数Z2*模数m)/2=(10*4+50*4)/2=120特性系数:蜗杆的分度圆直径与模数的比值称为蜗杆特性系数。

加工蜗轮时，因为是直径和形状与蜗杆相同的滚刀来切制，由上式可看出，在同一模数下由于Z1和λ0的变化，将有很多不同的蜗杆直径，也就是说需要配备很多加工蜗轮的滚刀。

为了减少滚刀的数目，便于刀具标准化，不但要规定标准模数，同时还必须规定对应于一定模数的Z1/tgλ0值，这个值用q表示，称之为蜗杆特性系数。

圆柱蜗轮、蜗杆设计参数选择蜗轮和蜗杆通常用于垂直交叉的两轴之间的传动（图1）。

蜗轮和蜗杆的齿向是螺旋形的，蜗轮的轮齿顶面常制成环面。

在蜗轮蜗杆传动中，蜗杆是主动件，蜗轮是从动件。

蜗杆轴向剖面类是梯形螺纹的轴向剖面，有单头和多头之分。

若为单头，则蜗杆转一圈蜗轮只转一个齿，因此可以得到较高速比。

计算速比（i）的公式如下：i=蜗杆转速n1蜗轮转速n2=蜗轮齿数z2蜗杆头数z11、蜗轮蜗杆主要参数与尺寸计算主要参数有：模数（m）、蜗杆分度圆直径（d1）、导程角（r）、中心距（a）、蜗杆头数（或线数z1）、蜗轮齿数（z2）等，根据上述参数可决定蜗杆与蜗轮的基本尺寸，其中z1、z2由传动要求选定。

（1）模数m 为设计和加工方便，规定以蜗杆轴项目数mx和蜗轮的断面模数mt为标准模数。

对啮合的蜗轮蜗杆，其模数应相等，及标准模数m=mx=mt。

标准模数可有表A查的，需要注意的是，蜗轮蜗杆的标准模数值与齿轮的标准模数值并不相同。

表A图1图2（2）蜗杆分度圆直径d1 再制造蜗轮时，最理想的是用尺寸、形状与蜗杆完全相同的蜗轮滚刀来进行切削加工。

但由于同一模数蜗杆，其直径可以各不相同，这就要求每一种模数对应有相当数量直径不同的滚刀，才能满足蜗轮加工需求。

蜗轮蜗杆计算公式(简洁版)

0
20 1.2004E-08 1.2E-08
中心距a（d1+d2+2*X2*m）/2 蜗杆分度圆导程角（γ）=atan（Z1/q） =atan（m*Z1/d1）蜗杆齿顶高ha1（ha*=1）=m*ha*=（da1d1）蜗轮齿顶高ha2=（ha*+X2）*m=（da2d2）蜗杆齿根高hf1=（ha*+c*）m=(d1df1)/2 蜗轮齿根高hf2=（d2-df2）/2=m*（ha*X2+C*) 蜗杆分度圆直径d1=q*m 蜗轮分度圆直径d2=m*Z2=2a-d1-2*X2*m 蜗杆齿顶圆直径da1=（q+2） *m=d1+2*ha1=d1+2*m*h* 蜗轮喉圆直径da2= （Z2+2+2*X2)*m=d2+2*ha2 蜗杆齿根圆直径df1=d1-2*hf1
Z1大、 29.48
Z1小
Z1大、
33 29.48
普通圆柱螺杆L≥ X -1 -0.5 0 0.5 1
Z1=1~2 46
39.44 51.44 56.4 60.4
蜗杆螺纹部分长度L
圆弧圆柱蜗杆
Z1=3~4
X2
Z1
46
<1
1~2
49.16
1~1.5
1~2
61.16
<1
3~4
62.4
1~1.5
3~4
64.4
80
0
80
80
6.3434076 6.3434076 #DIV/0! 6.3434076
4
22
4
66
4
4.8
0
0
4.8
4.8
36 35.9999999

普通圆柱蜗杆传动的基本参数及几何尺寸计算

普通圆柱蜗杆传动的基本参数及几何尺寸计算1．基本参数：（1）模数m和压力角α：在中间平面中，为保证蜗杆蜗轮传动的正确啮合，蜗杆的轴向模数m a1和压力角αa1应分别相等于蜗轮的法面模数m t2和压力角αt2，即m a1=m t2=mαa1=αt2蜗杆轴向压力角与法向压力角的关系为:tgαa=tgαn/cosγ式中：γ-导程角。

（2）蜗杆的分度圆直径d1和直径系数q为了保证蜗杆与蜗轮的正确啮合，要用与蜗杆尺寸相同的蜗杆滚刀来加工蜗轮。

由于相同的模数，可以有许多不同的蜗杆直径，这样就造成要配备很多的蜗轮滚刀，以适应不同的蜗杆直径。

显然，这样很不经济。

为了减少蜗轮滚刀的个数和便于滚刀的标准化，就对每一标准的模数规定了一定数量的蜗杆分度圆直径d1，而把及分度圆直径和模数的比称为蜗杆直径系数q，即：q=d1/m常用的标准模数m和蜗杆分度圆直径d1及直径系数q，见匹配表。

（3）蜗杆头数z1和蜗轮齿数z2蜗杆头数可根据要求的传动比和效率来选择，一般取z1＝1-10，推荐z1＝1，2，4，6。

选择的原则是：当要求传动比较大，或要求传递大的转矩时，则z1取小值；要求传动自锁时取z1＝1；要求具有高的传动效率，或高速传动时，则z1取较大值。

蜗轮齿数的多少，影响运转的平稳性，并受到两个限制：最少齿数应避免发生根切与干涉，理论上应使z2min≥17，但z2＜26时，啮合区显著减小，影响平稳性，而在z2≥30时，则可始终保持有两对齿以上啮合，因之通常规定z2＞28。

另一方面z2也不能过多，当z2＞80时(对于动力传动)，蜗轮直径将增大过多，在结构上相应就须增大蜗杆两支承点间的跨距，影响蜗杆轴的刚度和啮合精度；对一定直径的蜗轮，如z2取得过多，模数m就减小甚多，将影响轮齿的弯曲强度；故对于动力传动，常用的范围为z2≈28-70。

对于传递运动的传动，z2可达200、300，甚至可到1000。

z1和z2的推荐值见下表（4）导程角γ蜗杆的形成原理与螺旋相同，所以蜗杆轴向齿距p a与蜗杆导程p z的关系为p z＝z1p a，由下图可知：tanγ=p z／πd1＝z1p a／πd1＝z1m／d1＝z1／q导程角γ的范围为3.5°一33°。

普通圆柱蜗杆传动基本几何尺寸计算关系式

普通圆柱蜗杆传动基本几何尺寸计算关系式
名称
代号
计算关系式
说明
中心距
a
a=(d1+d2+2x2m)/2
按规定选取
蜗杆头数
z1
按规定选取
蜗杆齿数
z2
按传动比确定
齿形角
α
αa=20°或αn=20°
按蜗杆类型确定
模数
m
m=ma=mn/cosγ
按规定选取
传动比
i
i=n1/n2
蜗杆为主动，按规定选取
齿数比
u
u=z2/z1当蜗杆主动时，i=u
经磨削的蜗杆，按左式所求的长度应再增加下列值：
当m<10mm时，增加25mm；
当m=10～16mm时，增加35～40mm；
当m>16mm时，增加50mm；
2
≤da2+1.5m
4
≤0.67da1
≤da2+m
0
-0.5
-1.0
0.5
1.0
≥(12.5+0.09z2)m
≥(9.5+0.09z2)m
≥(10.5+z1)m
蜗轮咽喉母圆半径
rg2
rg2=a-0.5da2
蜗轮齿宽
b2
由设计确定
蜗轮齿宽角
θ
θ＝2arcsin(b2/d1)
蜗杆轴向齿厚
sa
sa＝0.5πm
蜗杆法向齿厚
sn
sn=sa·cosγ
蜗轮齿厚
st
按蜗杆节圆处轴向齿槽宽ea'确定
蜗杆节圆直径
d1'
d1'=d1+2x2m=m(q+2x2)

蜗杆传动主要参数及几何尺寸.

为了限制滚刀数目
d1＝mq
4. 蜗杆的导程角γ 轴面齿距 pa1=πm 导程 s=z1pa1=z1πm
tan z1 pa1 z1πm z1m z1
πd1 πd1 mq q
二. 蜗杆传动的几何尺寸
三、蜗杆蜗轮啮合传动 1. 正确啮合条件
中间平面：蜗杆传动似齿轮齿条传动
ma1＝mt2＝m αa1＝αt2＝α γ=β （旋向相同）
中间平面：
在阿基米德蜗杆传动中，通过蜗杆轴线垂直蜗轮轴线的平面
在中间平面内，阿基米德蜗杆传动相当于齿轮于齿条传动。因此，蜗杆传动的设计计算以中间平面的参数和几何几何关系为准。
一、蜗杆传动的主要参数
1. 模数m、压力角a、齿顶高系数h*a和顶隙系数c*
蜗杆的参数
蜗轮的参数
①轴面模数ma1=m ②轴面压力角αa1= α ③齿顶高系数h*a=1 ④顶隙系数c*=0.2
2. 标准中心距
a
1 2
(d1
d2)
m 2
(q
z2 )
传动比i 5~6
z1
6
z2 30~36
7~13 4
28~52
14~27 2
28~54
28~40 2、1 28~80
＞40 1
＞40
3. 蜗杆的分度圆直径d1 蜗轮配对加工法
①采用与蜗杆参数相同的滚刀；
②滚刀的安装位置同蜗杆传动的工作位置；直径系数
有多少d1就有多少滚刀
①端面模数mt2＝m ②端面压力角αt2=α ③齿顶高系数h*a =1 ④顶隙系数c*=0.2
2. 传动比i、蜗杆头数z1和蜗轮齿数z2
i 1 z2 2 z1
z1少，传动比大，效率低； z1多，加工难，常取1、2、 4、6。

圆柱蜗杆传动几何尺寸计算公式(很实用)

蜗杆轴向齿形角α
tanαn=tanαcosγ；阿基米德圆柱蜗杆：α=20°
蜗杆（轮）法向齿形角αn
蜗杆分度圆柱导程角γ
tanγ=mz1/d1=z1/q
蜗杆节圆柱导程角γ＇
tanγ＇=z1/(q+2x2)
蜗杆导程pz
pz=πmz1
顶隙c
c=c*m；一般顶隙系数c*=0.2，ZC1蜗杆c*=0.16
蜗杆、蜗轮齿顶高ha1、ha2
蜗轮齿宽角θ
θ=2arcsin(b2/d1)
蜗轮咽喉母圆半径rg2
rg2=a-0.5da2
蜗轮齿根圆弧半径rf2
rf2=0.5da1+0.2m
中心距a
a=0.5(d1+d2+2x2m)
蜗杆分度圆直径d1
d1=qm
蜗轮分度圆直径d2
d2=mz2=2a-d1-2x2m
蜗杆齿顶圆直径da1
da1=(q+2)m=d1+2ha*m
蜗轮喉圆直径da2
da2=d2+2m(ha*+x2)
蜗杆齿根圆直径df1
df1=d1-2m(ha*+c*)
蜗轮齿根圆直Leabharlann df2df2=d2-2m(ha*-x2+c*)
蝇杆法向齿厚sn1
sn1=sx1cosγ
蜗轮分度圆齿厚s2
s2=(0.5π+2x2tanα)m
蜗杆齿宽b1
普通圆柱蜗杆：
z1=1、2时b1≥(12+0.1z2)m；z1=3、4时b1≥(13+0.1z2)m
蜗轮齿宽b2
b2≥0.65da1；一般b2=(0.67～0.75)da1；z1大取小值，z1小取大值
ha1=ha*m=(da1-d1)/2；ha2=m(ha*+x2)=(da2-d2)/2

蜗杆传动基本尺寸计算公式

计算项目中心距模数轴截面齿形角传动比变位系数径向间隙头数Z1特性系数q 齿顶高h di 齿根高hg 分度圆直径D fe1节圆直径D je1齿顶圆直径D di1齿根圆直径D g1分度圆螺旋导角λ法向模数m f 轴截面齿距P螺旋导程P Z 螺牙沿分度圆柱上的轴向齿厚S z1螺牙沿分度圆柱上的法向齿厚S f1齿厚测量高度h~齿数Z 2分度圆直径D fe2节圆直径D je2齿根圆直径D g2齿顶圆直径D di2最大外圆直径Dw 2轮缘宽度b 齿顶圆弧半径R 1代号A M du α螺旋长度L☆蜗轮圆柱蜗杆传动基本几i ξc蜗杆齿根圆弧半径R 2轮基本几何尺寸计算公式公式计算结果备注A=0.5M du(Z2+q+2ξ)175.00Mdu=2A/(Z2+q+2ξ) 3.15α=20°20.00i=Z2/Z1=n1/n297.00ξ=(A/Mdu)-0.5(q+z2) 2.06C=0.25Mdu0.79Z1=1,2,4 1.00q=Dfe1/Mdu10.00hdi=Mdu 3.15hg=1.25Mdu 3.94Dfe1=qMdu31.50Dje1=Dfe1+2Mduξ=Mdu(q+2ξ)44.45Ddi1=Mdu(q+2)37.80Dg1=Mdu(q-2.5)23.63λ=arctgZ1/q0.10mf=Mducosλ 3.13L=(12+0.1z2)Mdu68.36Z1=1,2 L=(13+0.1z2)Mdu71.51Z1=4 P=πMdu9.90PZ=πMduZ19.90Sz1=0.45πMdu97.00Sf1=Sz1cosλ96.52h~=Mdu 3.15Z2=iZ197.00Dfe2=MduZ2305.55Dje2=Dfe2=MduZ2305.55Dg2=2(A-0.5Ddi1-0.25Mdu)310.63Ddi2=2(A-0.5Dfe1+Mdu)324.80Dw2=Ddi2+Mdu327.95b=0.65Ddi124.57R1=0.5Dfe1-Mdu12.60R1=0.5Ddi1+0.25Mdu19.69。

蜗杆计算公式

?
蜗轮母圆半径
rg2
rg2=a-1/2(da2)
?
蜗轮齿宽
b2
?
由设计确定
蜗轮齿宽角
θ
θ=2arcsin(b2/d1)
?
蜗杆轴向齿厚
sa
sa=1/2(πm)
?
蜗杆法向齿厚
sn
sn=sa.cosr
?
齿厚
st
按蜗杆节圆处轴向宽ea'确定
?
蜗杆节圆直径
d1'
d1'=d1+2x2m=m(q+2x2)
?
蜗杆节圆直径
普通基本尺寸计算关系式:
名称
代号
说明
a
按规定选取
z1
按规定选取
齿数
z2
?
按确定
齿形角
a
按类型确定
m
按规定选取
传动比
i
蜗杆为主动，按规定选取
齿数比
u
?
蜗轮
x2
?
蜗杆直径系数
q
?
蜗杆轴向
pa
?
蜗杆导程
pz
pz=πmz1
?
蜗杆
d1
d1=mq
按规定选取
蜗杆齿顶圆直径
da1
da1=d1+2ha1=d1+2ha*m
d2'
d2'=d2
?
蜗杆直径
dHale Waihona Puke 1?顶隙c
c=c*m
按规定
蜗杆齿根圆直径
db1
db1=d1.tgr/tgrb=mz1/tgrb
?
蜗杆齿顶高
ha1
ha1=ha*m=1/2(da1-d1)

蜗杆各部分尺寸计算公式

蜗杆各部分尺寸计算公式点加工导程＝6．3×3．1416＝19．79mm 模数*派蜗轮、蜗杆的计算公式：1，传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数2，中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷23，蜗轮吼径=（齿数+2）×模数4，蜗轮节径=模数×齿数5，蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数6，蜗杆导程=π×模数×头数7，螺旋角（导程角）tgB=（模数×头数）÷蜗杆节径蜗杆导程=π×模数×头数模数=分度圆直径/齿数头数是说螺杆上螺旋线的条数；模数是指螺杆上螺旋线的大小，也就是模数越大螺杆上的螺旋线就越“柱装”（东北话，就是比较大，比较结实）直径系数是指螺杆的粗细。

模数:齿轮的分度圆是设计、计算齿轮各部分尺寸的基准,而齿轮分度圆的周长=πd=z p,于是得分度圆的直径d=z p/π由于在上式中π为一无理数,不便于作为基准的分度圆的定位.为了便于计算,制造和检验,现将比值p/π人为地规定为一些简单的数值,并把这个比值叫做模数(module),以m表示,即令其单位为mm.于是得:模数m是决定齿轮尺寸的一个基本参数.齿数相同的齿轮模数大,则其尺寸也大.为了便于制造,检验和互换使用,齿轮的模数值已经标准化了.建筑模数建筑模数指建筑设计中选定的标准尺寸单位。

它是建筑设计、建筑施工、建筑材料与制品、建筑设备、建筑组合件等各部门进行尺度协调的基础。

就象随便来个尺寸,建筑构件就无法标准化了，难统一。

基本模数的数值规定为100mm，以M表示，即1M= 100mm。

导出模数分为扩大模数和分模数,扩大模数的基数为3M，6M，12M，15M，30M，60M共6个;分模数的基数为1/10M，1/5M，1/2M共3个.使用3M是《中华人民共和国国家标准建筑统一模数制》中为了既能满足适用要求，又能减少构配件规格类型而规定的。

蜗杆与蜗轮主要参数计算

按规定选取
蜗杆头数
z1
按规定选取
蜗杆齿数
z2
按传动比确定
齿形角
a
aa=20o或 aa=20o
按蜗杆类型确定
模数
m
m=ma=mn/cosγ
按规定选取
传动比
i
i=n1/n2
蜗杆为主动，按规定选取
齿数比
u
u=z2/z1当蜗杆主动时，i=u
蜗轮变位系数
x2
x2=a/m-(d1+d2)/2m
蜗杆直径系数
q
q= d1/m
d1’
d1’= d1+2x2m=m(q+2x2)
蜗轮节圆直径
d2’
d2’= d2
蜗轮宽度B、顶圆直径de2及蜗杆齿宽b1的计算公式
z1
B
de2
X2
b1
1
≤
≤da2+2m
0
≥(11+m
≥(8+m
≥+z1)m
≥(11+m
≥(12+m
当变位系数X2为中间值时，b1取X2邻近两公式所求值的较大者。经磨削的蜗杆，按左式所求的长度应在增加下列值：当m<10mm时，增加25mm当m=10～16mm时，增加35～40mm；当m>16mm时，增加50mm
蜗杆轴向齿距
pa
pa=πm
蜗杆导程
pz
pz=πm z1
蜗杆分度圆直径
d1
d1=mq
按规定选取
蜗杆齿顶圆直径
da1
da1= d1+2ha1= d1+2ha*m
蜗杆齿根圆直径
df1
df1= df－2hf1= d1-2(ha*m +c)

蜗杆参数计算

普通圆柱蜗杆传动几何尺寸计算3. 蜗杆传动精度等级国标对蜗杆、蜗轮和蜗杆传动规定12个精度等级，第1级精度最高，第12级精度最低。

按照公差对传动性能的主要保证作用，可分为三个公差组，分别规定传动精度、工作平稳性精度和接触精度；各公差组中又规定若干项公差。

根据使用要求不同，允许各公差组选用不同的精度等级组合，但在同一公差组中，各项公差应保持相同的精度等级。

蜗杆和配对蜗轮的精度等级一般取为相同，也允许不相同。

蜗杆和蜗轮的加工方法和应用场合不同，可选不同精度等级。

蜗杆传动精度选择4. 蜗杆传动效率和自锁(1) 效率与齿轮传动的效率类似，蜗杆传动的功率损失主要包括：1）啮合损失；2）搅动润滑油的油阻损失；3）轴承的摩擦损失。

闭式蜗杆传动的效率η为：η=η1η2η3式中：η1——啮合效率；η2——搅油效率(一般为0.95-0.99)；η3——轴承效率(对滚动轴承取0.99,对滑动轴承取0.98-0.99)。

蜗杆传动的效率主要取决于啮合效率。

蜗杆传动的啮合效率可以参照螺旋副的效率进行计算。

对于减速蜗杆（蜗杆主动）：对于增速蜗杆（蜗轮主动）：式中：ρv——当量摩擦角，其值与蜗杆蜗轮的材料组合、齿面精度和相对滑动速度等有关。

表中的相对滑动速度，v1为蜗杆节圆处的圆周速度。

从蜗杆传动的啮合效率中可以看出，导程角γ是影响啮合效率的重要参数，而导程角γ又与蜗杆头数有直接关系。

(2) 自锁在减速蜗杆传动中，蜗杆可以带动蜗轮旋转而蜗轮不能带动蜗杆旋转称为自锁。

其自锁条件与螺纹副的自锁条件相同，即：导程角γ≤ρv。

自锁蜗杆传动效率〈0.5。

设计蜗杆传动时，需要预估传动的效率，可以参考以下数值确定。

蜗杆参数计算公式，绝对用得上。。

蜗杆参数计算公式，绝对用得上。

加工导程＝6．3×3．1416＝19．79mm 模数*派
蜗轮、蜗杆的计算公式：
1，传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数
2，中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷2
3，蜗轮吼径=（齿数+2）×模数
4，蜗轮节径=模数×齿数
5，蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数
6，蜗杆导程=π×模数×头数
7，螺旋角（导程角）tgB=（模数×头数）÷蜗杆节径
蜗杆导程=π×模数×头数
模数=分度圆直径/齿数
头数是说螺杆上螺旋线的条数；
模数是指螺杆上螺旋线的大小，也就是模数越大螺杆上的螺旋线就越“柱装”（东北话，就是比较大，比较结实）
直径系数是指螺杆的粗细。

模数:齿轮的分度圆是设计、计算齿轮各部分尺寸的基准,而齿轮分度圆的周长=πd=z p,于是得分度圆的直径
d=z p/π
由于在上式中π为一无理数,不便于作为基准的分度圆的定位.为了便于计算,制造和检验,现将比值p/π人为地规定为一些简单的数值,并把这个比值叫做模数(module),以m表示,即令
其单位为mm.
于是得:
模数m是决定齿轮尺寸的一个基本参数.齿数相同的齿轮模数大,则其尺寸也大.为了便于制造,检验和互换使用,齿轮的模数值已经标准化了.
-End-
来源：网络，机械社区整理。

蜗杆传动的几何参数和尺寸计算

分度圆直
径d1/mm
m2d1/mm3
蜗杆头数z1
直径系数q
蜗杆分度圆导程角γ
蜗轮齿数z2
蜗轮变位系数x2
40
1
18
18
1
18.00
3°10′47″
62
0
50
82
0
40
1.25
20
31.25
1
16.00
3°34′35″
49
-0.500
50
22.4
35
17.92
3°11′38″
62
0.040
63
62
0.440
-0.1
≥(10.5+ )m
0.5
≥(12.5+0.1 )m
1.0
≥(13+0.1 )m
表1蜗杆头数z1与蜗轮齿数z2的荐用值
i=z2/z1
z1
z2
5
6
29~31
7~15
4
29~61
14~30
2
29~61
29~82
1
29~82
往上
表2普通圆柱蜗杆基本尺寸和参数及其与蜗轮参数的匹配
中心距a/mm
模数m/mm
传动比
i12
1）i12=n1/n2=z2/z1=d2/（mz1）=（2a-d1）/（mz1）=（2a/m-q）/z1
2）减速传动时常用i=15~50，荐用的蜗杆头数与传动比之间的对应值见表1
齿数比
u
u=蜗轮齿数z2/蜗杆头数z1，减速传动时u=i
蜗杆导程角
γ
1）γ多在3°~31°之间。γ小易自锁，γ大传动效率高，但蜗杆加工困难
(-0.100)

蜗轮蜗杆常见普通的规格及尺寸

常见普通蜗轮蜗杆的规格及尺寸例：蜗杆传动，已知模数m=4.蜗杆头数z1=1，蜗轮齿数z2=50,特性系数q=10。

求传动中心距a=?变位系数0时：中心距a=（蜗杆分度圆+蜗轮分度圆）/2=(特性系数q*模数m+蜗轮齿数Z2*模数m)/2=(10*4+50*4)/2=120特性系数:蜗杆的分度圆直径与模数的比值称为蜗杆特性系数。

加工蜗轮时，因为是直径和形状与蜗杆相同的滚刀来切制，由上式可看出，在同一模数下由于Z1和λ0的变化，将有很多不同的蜗杆直径，也就是说需要配备很多加工蜗轮的滚刀。

为了减少滚刀的数目，便于刀具标准化，不但要规定标准模数，同时还必须规定对应于一定模数的Z1/tgλ0值，这个值用q表示，称之为蜗杆特性系数。

圆柱蜗轮、蜗杆设计参数选择蜗轮和蜗杆通常用于垂直交叉的两轴之间的传动（图1）。

蜗轮和蜗杆的齿向是螺旋形的，蜗轮的轮齿顶面常制成环面。

在蜗轮蜗杆传动中，蜗杆是主动件，蜗轮是从动件。

蜗杆轴向剖面类是梯形螺纹的轴向剖面，有单头和多头之分。

若为单头，则蜗杆转一圈蜗轮只转一个齿，因此可以得到较高速比。

计算速比（i）的公式如下：i=蜗杆转速n1蜗轮转速n2=蜗轮齿数z2蜗杆头数z11、蜗轮蜗杆主要参数与尺寸计算主要参数有：模数（m）、蜗杆分度圆直径（d1）、导程角（r）、中心距（a）、蜗杆头数（或线数z1）、蜗轮齿数（z2）等，根据上述参数可决定蜗杆与蜗轮的基本尺寸，其中z1、z2由传动要求选定。

（1）模数m 为设计和加工方便，规定以蜗杆轴项目数mx和蜗轮的断面模数mt为标准模数。

对啮合的蜗轮蜗杆，其模数应相等，及标准模数m=mx=mt。

标准模数可有表A查的，需要注意的是，蜗轮蜗杆的标准模数值与齿轮的标准模数值并不相同。

表A图1图2（2）蜗杆分度圆直径d1 再制造蜗轮时，最理想的是用尺寸、形状与蜗杆完全相同的蜗轮滚刀来进行切削加工。

但由于同一模数蜗杆，其直径可以各不相同，这就要求每一种模数对应有相当数量直径不同的滚刀，才能满足蜗轮加工需求。

蜗轮蜗杆常见普通的规格及尺寸

常见普通蜗轮蜗杆的规格及尺寸例：蜗杆传动,已知模数m=4.蜗杆头数z1=1,蜗轮齿数z2=50,特性系数q=10.求传动中心距a=0时：中心距a=+蜗轮/2=特性系数qm+蜗轮齿数Z2模数m/2=104+504/2=120特性系数:蜗杆的与模数的比值称为蜗杆特性系数.加工蜗轮时,因为是直径和形状与蜗杆相同的滚刀来切制,由上式可看出,在同一下由于Z1和λ0的变化,将有很多不同的蜗杆直径,也就是说需要配备很多加工蜗轮的滚刀.为了减少滚刀的数目,便于刀具标准化,不但要规定标准模数,同时还必须规定对应于一定模数的Z1/tgλ0值,这个值用q表示,称之为蜗杆特性系数.圆柱蜗轮、蜗杆设计参数选择蜗轮和蜗杆通常用于垂直交叉的两轴之间的传动图1.蜗轮和蜗杆的齿向是螺旋形的,蜗轮的轮齿顶面常制成环面.在蜗轮蜗杆传动中,蜗杆是主动件,蜗轮是从动件.蜗杆轴向剖面类是梯形螺纹的轴向剖面,有单头和多头之分.若为单头,则蜗杆转一圈蜗轮只转一个齿,因此可以得到较高速比.计算速比i的公式如下：i=蜗杆转速n1蜗轮转速n2=蜗轮齿数z2蜗杆头数z11、蜗轮蜗杆主要参数与尺寸计算主要参数有：模数m、蜗杆分度圆直径d1、导程角r、中心距a、蜗杆头数或线数z1、蜗轮齿数z2等,根据上述参数可决定蜗杆与蜗轮的基本尺寸,其中z1、z2由传动要求选定.（1）模数m 为设计和加工方便,规定以蜗杆轴项目数mx和蜗轮的断面模数mt为标准模数.对啮合的蜗轮蜗杆,其模数应相等,及标准模数m=mx=mt.标准模数可有表A查的,需要注意的是,蜗轮蜗杆的标准模数值与齿轮的标准模数值并不相同.表A图1图2（2）蜗杆分度圆直径d1 再制造蜗轮时,最理想的是用尺寸、形状与蜗杆完全相同的蜗轮滚刀来进行切削加工.但由于同一模数蜗杆,其直径可以各不相同,这就要求每一种模数对应有相当数量直径不同的滚刀,才能满足蜗轮加工需求.为了减少蜗轮滚刀数目,在规定标准模数的同时,对蜗杆分度圆直径亦实行了标准化,且与m有一定的匹配.蜗杆分度圆直径d1与轴向模数mx之比为一标准值,称蜗杆的直径系数.即q= 蜗杆分度圆直径模数=d1md1=mq有关标准模数m与标准分度圆直径d1的搭配值及对应的蜗杆直径系数参照表A（3）蜗杆导程角r 当蜗杆的q和z1选定后,在蜗杆圆柱上的导程角即被确定.为导程角、导程和分度圆直径的关系.tan r=导程分度圆周长=蜗杆头数x轴向齿距分度圆周长=z1pxd1π=z1πmπm q=z1q相互啮合的蜗轮蜗杆,其导程角的大小与方向应相同.（4）中心距a 蜗轮与蜗杆两轴中心距a与模数m、蜗杆直径系数q以及蜗轮齿数z2间的关系式如下：a=d1+d22=mqq+z2蜗杆各部尺寸如表B2、蜗轮蜗杆的画法1 蜗杆的规定画法参照图1图2 2蜗轮的规定画法参照图1图23蜗轮蜗杆啮合画法参照图1图2.。

涡轮蜗杆的技术公式

1，传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数2，中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷23，蜗轮吼径=（齿数+2）×模数4，蜗轮节径=模数×齿数5，蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数6，蜗杆导程=π×模数×头数7，螺旋角（导程角）tgB=（模数×头数）÷蜗杆节径模数：m＝2a/（q＋z2＋2x2）；分度圆d＝q×m；齿顶圆da＝（q＋2）×m；a 为中心距；q为蜗杆直径系数；m为模数；z2为蜗轮齿数；x2为蜗轮变位系数. 中心距 a a=(d1+d2+2*(x2*m)/2蜗杆头数z1 常用z1=1,2,4,6蜗轮齿数z2 z2=i*z1, i=n1/n2齿形角α ZA型αx=20, 其余αn=20,tan(αn)=tan(αx)/cosγ直径系数q q=z1/tanγ模数m m=mx=mn/cosγ蜗轮变位系数x2 x2=a/m-(d1+d2)/(2*m)蜗杆轴向齿距px px=pi*m蜗杆分度圆直径d1 d1=m*z1/tanγ=m*q蜗杆齿顶圆直径da1 da1=d1+2*ha1=d1+2*ha*m 蜗杆齿根圆直径df1 df1=d1-2*hf1=d1-2*m(ha+c) 蜗杆齿顶高ha1 ha1=ha*m顶隙 c c=(c*)*m蜗杆齿根高hf1 hf1=(ha+c)*m蜗杆齿高h1 h1=ha1+hf1渐开线蜗杆基圆直径db1db1=d1*tan(γ)/tan(γb)=z1*m/tan(γb)渐开线蜗杆基圆导程角γb cos(γb)=cosγ*cosαn蜗杆齿宽b1 查表蜗轮分度圆直径d2 d2=m*z2蜗轮喉圆直径da2 da2=d2+2*ha2蜗轮齿根圆直径df2 df2=d2-2*hf2蜗轮齿顶高ha2 ha2=m*(ha+x2)蜗轮齿根高hf2 hf2=m*(ha-x2+c)蜗轮齿高h2 h2=ha2+hf2=2*m*ha+m*c蜗轮顶圆直径de2 当z1=1时，de2≤da2+2*m;当z1=2~3时，de2≤da2+1.5*m;当z1=4~6时，de2≤da2+m蜗轮齿宽b2 当z1≤3时，b2≤0.75da1;当z1=4~6时，b2≤0.67da1蜗轮齿顶圆弧半径Ra2 Ra2=d1/2-m蝇轮齿根圆弧半径Rf2 Rf2=da1/2+c*m蜗杆轴向齿厚sx1 sx1=px/2=pi*m/2蜗杆法向齿厚sn1 sn1=sx1*cosγ蜗轮分度圆齿厚s2 s2=(0.5*pi+2*x2*tanαx)*m蜗杆节圆直径d1' d1'=d1+2*x2*m 蜗轮节圆直径d2' d2'=d2。