现场改善基本知识
现场七大基础改善手法
现场七大基础改善手法随着工业化进程的推进和城市化的快速发展，现场工作环境对于员工的健康和安全提出了更高的要求。
为了确保员工的工作条件和工作效率，现场七大基础改善手法应运而生。
本文将介绍这七大基础改善手法，并探讨其在现场工作中的重要性和实施方法。
一、工作站的布置优化工作站的布置优化是现场基础改善的核心手法之一。
一个合理布置的工作站能够大大提高员工的工作效率和舒适度。
首先，工作站的高度应根据员工的身高和工作习惯进行调整，使其处于最佳工作姿势。
其次，工作站周围应保持整洁和宽敞，避免杂物堆积和过于拥挤的情况。
最后，工作站上的工具和设备应放置在员工易取得和使用的位置，减少不必要的移动和弯腰。
二、材料和设备的标准化材料和设备的标准化是现场基础改善的另一个重要手法。
通过统一选用标准化的材料和设备，可以减少员工因为熟悉程度不同而导致的操作差异，提高工作效率和产品质量。
此外，标准化的材料和设备也能够减少故障和维修频率，降低生产成本和停机时间。
三、人员培训和教育人员培训和教育是现场基础改善的关键手法之一。
通过不断培训和教育，员工可以提升自身的技能和知识水平，更好地适应现场工作环境的需求。
此外，培训和教育还可以帮助员工了解和掌握各种改善工具和方法，提高问题解决的能力和效率。
四、现场标识和标注现场标识和标注是现场基础改善的重要手法之一。
通过清晰明确的标识和标注，可以帮助员工更快速地找到所需材料和设备，减少搜索和等待的时间。
此外，标识和标注也可以提醒员工注意安全事项，减少事故和伤害的发生。
五、工作流程的改进工作流程的改进是现场基础改善的重要手法之一。
通过对工作流程进行重新设计和优化，可以减少不必要的动作和步骤，提高工作效率和质量。
此外，改进工作流程还可以减少生产过程中的浪费和瑕疵，降低生产成本和回报率。
六、现场安全和环境改善现场安全和环境改善是现场基础改善的重要手法之一。
通过改善工作环境，例如提供充足的照明和通风设施，可以提高员工的工作舒适度和健康状况。
“现场改善”的13个基本要点，工厂生产管理高效3倍！【标杆精益】
“现场改善”的13个基本要点，工厂生产管理高效3倍！【标杆精益】全文总计2558字，需阅读7分钟，以下为正文：导读：企业的环境在不断地变化，顾客的需求也在不断地丰富。
因此，生产现场也不能只保持原有的状况。
总而言之改善是不会到顶的，而是无限的。
—1—领导者要以身作则不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。
事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。
如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。
作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。
当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。
现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。
尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。
总之，无论是领导者还是下属人员，个人自身的不断完善。
都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。
—2—领导给部下分派任务，规定目标有人误认为领导者的工作就是给部下分派任务，规定目标；作为领导者，要求部下改善工作、制订改善计划、规定改善目标。
而自己只等统计数字，这种做法是极不妥当的。
相反。
不论下属人员准备进行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些问题、改善的结果如何等，领导者都要对之给予关心，这是非常重要的。
例如，在质量管理小组成果发表报告会上，如果领导漠不关心，那么发言者自然会觉得不起劲，提不起精神，以后工作也没有兴趣。
而如果领导能够仔细聆听部下的每一个改善报告，会对下属人员改善的积极性产生影响，改善的热情就会被激发出来。
—3—不要轻视微不足道的改善活动在生产现场，总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。
然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。
精选如何做好生产现场改善
出现不需要的物品是异常,应追根究底
整理的含义
腾出空间防止误用
目的
清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪费。
特别说明
将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品
整顿的含义
工具的5S不使用工具减少工具数量放置于立即可拿取的位置依使用顺序放置一拿到后，就可进行工作的姿势一放手，就可轻易归定位
焊机电箱改善
风险Risk:1、移动焊枪时焊枪线管对按钮刮碰造成焊接质量问题；2、避免因焊枪飞溅造成设备按钮损坏；
效果Affection:1、避免了因刮碰设备按钮造成的质量问题2、提高了设备零部件的使用寿命
措施Action:增加一块防止飞溅与磕碰的保护。
后续改善推进: 将改善方案水平展开推进到其他需要改善的夹具上。
气源线悬挂改善
风险Risk:1、气管拖延在地容易绊倒操作者。
效果Affection:1、避免了因气管拖延在地造成的安全事故。
措施Action:在生产工位旁增加一个挂钩。
9、静夜四无邻，荒居旧业贫。。10、雨中黄叶树，灯下白头人。。11、以我独沈久，愧君相见频。。12、故人江海别，几度隔山川。。13、乍见翻疑梦，相悲各问年。。14、他乡生白发，旧国见青山。。15、比不了得就不比，得不到的就不要。。。16、行动出成果，工作出财富。。17、做前，能够环视四周；做时，你只能或者最好沿着以脚为起点的射线向前。。9、没有失败，只有暂时停止成功！。10、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有。。11、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累。。12、世间成事，不求其绝对圆满，留一份不足，可得无限完美。。13、不知香积寺，数里入云峰。。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、楚塞三湘接，荆门九派通。。。16、少年十五二十时，步行夺得胡马骑。。17、空山新雨后，天气晚来秋。。9、杨柳散和风，青山澹吾虑。。10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。11、越是没有本领的就越加自命不凡。12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。。16、业余生活要有意义，不要越轨。17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。
5S改善现场基本课程
5S改善现场基本课程简介5S改善现场是一种用于改善工作环境、提高工作效率和安全性的管理方法。
这套方法源于日本，全称为：清理（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiso）、清楚（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
通过实施5S，可以持续改善工作现场，使工作流程更加高效顺畅，减少浪费和错误，提高员工参与度和工作满意度。
1. 清理（Seiri）清理是指去除工作现场不必要的物品，只留下所需的物品。
它的目的是减少物品的杂乱和堆积，使工作现场更加整洁和有序。
以下是清理的步骤和注意事项：1.确定工作中必要的物品，去除不必要的物品。
2.将必要的物品按照分类整理。
3.标记不需要的物品，并妥善处理（丢弃、回收等）。
4.制定清理计划和责任分工，组织清理行动。
清理的好处： - 减少浪费和杂乱，提高工作效率。
- 提高工作现场的安全性，减少事故发生的可能性。
- 提高员工的工作满意度和参与度。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对工作现场进行布局和归类，确保必要的物品易于找到和使用。
这有助于提高生产效率和减少浪费。
以下是整顿的步骤和注意事项：1.分析工作流程，确定物品的最佳存放位置。
2.设置合理的工作台和储物柜布局，确保物品的合理利用空间。
3.名称或标记物品的存放位置，使它们易于找到和归还。
整顿的好处： - 提高工作效率和生产效率。
- 减少员工在查找物品上的时间浪费。
- 减少错误和失误。
3. 清洁（Seiso）清洁是指保持工作现场的清洁和整洁，使其保持一个舒适和安全的环境。
以下是清洁的步骤和注意事项：1.制定清洁计划，并明确责任分工。
2.清洁工作现场和设备，包括清理垃圾、擦拭表面、清理污垢等。
3.维护设备的正常运行状态，及时修理故障。
清洁的好处： - 提高工作现场的安全性，减少事故发生的可能性。
- 减少污染和垃圾对工作环境和产品质量的影响。
- 提高员工的工作满意度和参与度。
4. 清楚（Seiketsu）清楚是指保持5S改善现场的持续改进和管理，确保标准化的执行。
现场七大基础改善手法
现场七大基础改善手法一、定置管理企业做“6S”要进行定置、定位，有的企业做的是五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。
1.定置概念定置是把物品放在合理的位置。
所谓定置管理，又称为定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设制专门的放置方法，确保员工取放方便，提高效率。
“置”是放置容器或放置方法的意思，不是位置的“置”。
2.定置方法改善案例具体操作见视频，在此不再赘述。
定置的方法在现场运用比较广泛，企业要善于利用此硬件上的保证，避免因员工的不同而造成不同效果，保证现场的质量和效率。
二、定位管理定位管理又称定点管理，是将物品存放在最合理的位置，在生产过程中方便取放。
这个点是某一具体位置，“位”是位置的意思。
不同的东西摆放在不同地方，带来的劳动强度和作业效率是不同的。
根据工业工程中的动作经济原则，企业要进行作业配置，即要让员工在工序作业时，伸手就能够取到需要的东西，左右手要用的东西分别放在左右两边，最好在两个小臂范围之内，也即最适合区域，如果两个空间不够，可以将手伸出去的空间区域也叫适合区。
日本专家认为，员工在工序上作业，手的移动距离在30厘米以内是可以接受的，超过30厘米就需要进行改善。
【案例】气动扳手的改善某企业的一个车间进行家电组装，需用气动扳手。
改善前，气动扳手是利用低压空气打螺栓，当工序作业产品流出来后，扳手放在右边的作业台上，拿过扳手连打若干螺栓以后，需要好几分钟才会过来，但如果把气动扳手放回去，位置稍微不恰当，气动扳手控制阀门的叶片就会突出来，一转扳手，容易滚到地下，造成很多麻烦。
定位改善后，把扳手挂起来，调节好相应的位置高度，作业时手一伸（不要超过30厘米），一抓一打，打完后手一松，扳手自然弹回去，给员工减少很多麻烦。
可见，对物品进行合理定位，可以解决员工动作强度的问题。
三、定量管理定量管理就是在定置管理的基础上，规定一个容器中存放物品的数量，便于材料供应和数量管理。
现代工业生产讲究精细化，现场生产主要靠最精细化的配送，而生产的产品根据不同的形状有不同的包装，这就需要进行定量管理。
现场改善基本知识
现场改善基本知识
产生创意的思考法则
1. 相反法则--现行的方式逆向倒过来做， 将会变得如何呢？ 2. 拼图法则--将每一基本部分分解出来， 再尝试其它组合的方式，是否会有意想 不到的效果呢？
P24
现场改善基本知识
产生创意的思考法则 3.大小法则--改变尺寸﹑形状等的大小， 看看其影响会变得如何呢？ 4.例外法则--将经常发生的事物与偶然发 生的事物做区别，将偶然发生的状况加 以例外管理原则来控制即可，而不要将 经常发生的事物也用相同的管理方式来 管理。
P27
现场改善基本知识
遵循KAIZEN五条“黄金”法则 五条“黄金” 遵循 五条
1.如果发生问题，首先去现场 ； 2.检查发生问题的对象； 3.立刻采取暂时性的措施 ； 4.查找问题产生的真正原因，采取措施将它 消除； 5.标准化以防止再发生
P28
现场改善基本知识
现场改善的基本原则 1.抛弃传统固定（有）的生产/工作思想. 2.思考如何做下去，而不是为何不能做. 3.不要寻找籍口，从质疑现行的做法开始. 4.不要等待寻找十全十美，即使只有五十 分的成功（把握）也要立即去做. 5.立即矫正错误.
P20
现场改善基本知识
理想状态"就是 ★"理想状态 就是 理想状态 (1).依据产距时间生产. (2).一个流方式生产. (3).后拉式看板生产.
P21
现场改善基本知识
改善活动中的心态
11.要发挥部门团队精神，共同努力达成 目标。 12.要问五次为什么，找出问题的真正根 源所在。 13.要顾全大局，例外情况特殊处理. 14.要观察有无三无现象并进行改善. 15.改善固然可喜，但是维持更是重要.
P7
现场改善基本知识
《现场改善技巧》课件
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
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THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
做改善必须掌握的知识点
５、素养 ＝ 管理者的职责
整理・整頓・清掃是、5S的基本。 清洁和素养、应当合理运用，假如能保持清洁卫生，那么 3S也自然做得好。 另外，由持续的，到自发地去执行的行动叫素养，是5S的 最终目的。
５Ｓ活動：把浪费表面化
５Ｓ
項目
定
義
効果例
整理
(SEIRI)
区分必需物和无需物， 消除无需物 。
・减少手边上的库存量。
７．生产过多的浪费
☆若这种浪费一旦出现，其余的六大浪费也会同时发生。
☆若能把这种浪费改善的话，其余的六大浪费也会被优化。
１．生产过多而造成的浪费 ２．生产过早而造成的浪费
例如：假如生产过多的产品，就会造成库存增 多，搬运量增大，如果在搬运图中遭到碰撞就 会造成不良品的出现。 相反，如果能抑制生产过多，那么手边上的浪 费也会被优化。
把浪费表面化
• ５Ｓ活动 根据5S活动，把浪费表面化 ５Ｓ是 ・整理 …… ＳＥＩＲＩ ・整頓 …… ＳＥＩＴＯＮ ・清掃 …… ＳＥＩＳＯＵ ・清潔 …… ＳＥＩＫＥＴＵ ・素养 …… ＳＩＴＵＫＥ
１、整理作业 ＝ 必需品和无需品
（必需品是什么？无需品又是什么？） ①必需品的定义。
◆明确要和不要 要品／不急品／不要品／不良品／暂时保管品
●
・扩大范围有效进行場。
●
・减少物品的丢失率。
●
・减少漏油漏气。
●
整 頓 为了能在必要时应用自如， ・减少发现的浪费。
●
(SEITON) 应当制定layout图。
・减少不安全状态。
●
清 掃 做到零垃圾，零污染，
(SEISOU) 零异物。
清潔 清洁包括卫生面，公害面。
(SEIKETU)
生产现场有24个明显改善点，普通员工一看就懂，一学就会
生产现场有24个明显改善点，普通员工一看就懂，一学就会很多时候，改善并没有多大难度，员工往往缺乏的是识别的能力，不知道哪里有问题，不知道从哪里入手。
本篇归纳了现场24种常见的不合理现象，并教大家一些简单实用的方法，可以发动现场所有员工进行识别改进。
1、观察人的动作1、频繁走动。
通过布局优化，搬运规划，自动化小车，线旁布置等实现。
2、大幅弯腰。
通过设计桌台，增加底座高度，物料小车等实现。
3、反复转身。
通过改变设施位置，改善作业方式，增加辅助工具等实现。
4、重物高举。
通过辅助设施（如电葫芦），滑轮辅助，踏台或降低需求高度等实现。
5、尽力伸手。
通过布局改进，简易自动化物料存储架等实现轻松拿取。
6、用力推拉。
通过减少批量，改进移动小车，设计滑轨，或自动搬运设施实现。
7、扭曲身姿。
通过改进作业对象位置，移动座椅，或工具改善等实现。
8、危险动作。
识别具有安全隐患的动作行为，通过改善进行预防。
2、观察一项作业1、人机等待。
通过人机分析，消除一切作业过程等待行为，使人机工作协作合理化。
2、分工问题。
通过个人工作负荷平衡，改善作业时间，使各个环节任务均衡。
3、缺乏标准。
作业中每个环节应该有明确的工艺标准和操作标准，保障输出合格。
4、缺乏方法。
作业中每个环节应该有通过实践提炼的工作方法和对应技能并固化。
5、资源配置。
关于作业中所需的所有资源应该被按时、按量放置在距离最近的地方。
6、工具设施。
所有设施、工装、工具、量检具等硬件，被合理的规划在作业区域周围。
7、目视管理。
使用标识、标牌、标签、标线、颜色、形状、信号灯等消除作业障碍。
8、防呆管理。
对所有容易出现异常的地方，借鉴防错法10大原理改进，从源头防错。
3、观察一条生产线1、资源缺失。
生产物料、人员、图纸、工具、辅助物品等按时到位，位置数量固定。
2、明显瓶颈。
识别生产线中明显的瓶颈环节，通过改善缩短时间，平衡作业内容。
3、停线异常。
识别导致停线的所有因素，测量数据，按影响程度排序，逐个发起改善。
现场改善点线面
这个时候，正是我们要强烈地推动现场改善的时候了。
一．为什么要做现场改善：1.现场改善是一种可以持续练内功，增强生产制造能力最好的方法。
2.现场改善也是一种提升生产，工程，品管现场管理能力最佳的途径。
3.别忘记我们的竞争对手可是一刻没有停止进步，我们不改善就等着灭亡。
二．什么是现场改善：1.针对人，机，物，法，环，检的生产要素依据ISO基本要求及标准来不断做的比原来更好。
2.现场改善的成功标准最终依旧回归到效率，质量，成本上来判定。
3.现场改善要实现一次就把事情做好的理念，落实标准化，自动化，防呆化，专业化的管控。
4.现场改善主要针对八大浪费做改善：1）、制造过早(多)的浪费2）、库存的浪费3）、不良修正的浪费4）、加工过剩的浪费5）、搬运的浪费6）、动作的浪费7）、等待的浪费8）、管理的浪费三．怎么做现场改善：改善的基础及参考线---首先要建立生产流程图，明定各工站名称，使用人数，机台治工具，标准工时，是否为重要工位或检验站。
其次建立以生产控制计划为主的制程控制方案（CP）,明定工站，使用工具，制程管控重点，检验重点，管控检验的定性或定量的参数或标准，方法及异常处理。
最后明确地把具体的要点定义致现场作业的SOP及检验的SIP上，并针对关键工位做有效的培训。
1. 点的改善：就客户外验及生产投线的不良来定点重点改善。
方法：对问题做立即的反馈及纠正，落实到对应的工站。
举例：外验判退边角刮伤，反馈到全检工站未有效检边角培训并立即纠正错误动作导入边角检验，并更新SOP.进一步调查发现为热融机机台靠近生产线处机台金属柱未防护拿取产品时碰到边角造成，立即保护金属柱，增加拿取时注意提醒。
2. 线的改善：方法：-从包装工站倒着向投料工站逐站确认SOP方法，及作业动作是否正确及相符。
并进一步确认各站有无堆积，标识区分不清之现象。
-确认IPQC首件，巡检SIP,样品，记录是否符合基本要求并是否发生在正确的时间点。
举例：发现全检工站有铝泊堵孔（螺丝孔）的现象，追溯至铝泊工站员工未使用工具贴附（牛角刮板）。
生产现场改善
生产现场改善
生产现场改善是指通过优化现场工作流程和相关操作，提高生产效率和质量，减少浪费和成本的一系列措施。
下面是一些常见的生产现场改善方法：
1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律化的管理，创造一个整洁、有序、高效的生产现场。
这可以减少废料、避免工具丢失、提高工作效率。
2. 价值流映射：通过绘制产品的价值流图，清楚地了解产品从原料到交付给客户的整个流程。
这样可以识别出不必要的步骤和浪费，然后采取相应措施来改进。
3. 连续流生产：将生产过程分解为一系列小步骤，确保每个步骤的时间和数量都能够匹配，并通过精确的操作来避免浪费和等待时间。
4. 即时反馈与改善：建立一个有效的反馈机制，及时发现和解决生产现场的问题。
这可以通过设立生产指标、定期开展绩效评估和员工培训来实现。
5. Kzen活动：通过定期的Kzen活动，鼓励员工提出改善意见和建议，并与他们一起制定和实施改善计划。
这可以增加员工的参与度和归属感，提高改善成功的几率。
6. 自动化和数字化：将生产过程中的重复性任务自动化，减少人为错误和延迟。
，应用数字化技术来监测和分析生产数据，帮助优化生产计划和决策。
7. 质量控制：建立有效的质量控制体系，包括设立质量标准、制定检验方法和流程、开展员工培训、建立异常处理和纠正措施等。
这可以减少次品率和退货率，提高产品质量和客户满意度。
以上是一些常见的生产现场改善方法，具体的改善方案应根据实际情况进行定制。
，改善是一个持续的过程，需要不断地监测和评估，及时采取调整和改进措施。
企业现场管理的改善知识
企业现场管理的改善知识1. 简介企业现场管理是指在生产过程中对现场进行有效管理，以确保生产的安全、高效和质量可靠。
现场管理的改善是企业持续发展和提高竞争力的重要手段。
本文将介绍一些企业现场管理的改善知识，包括规范化管理、5S管理、流程改进和团队协作等方面。
2. 规范化管理规范化管理是企业现场管理的基础。
通过制定一系列的规章制度和操作规范，对现场进行规范化的管理。
规范化管理可以提高工作效率，减少错误和事故的发生，并确保生产质量的稳定性。
在规范化管理中，企业可以制定一些常用的工作指导书、操作手册和程序文件，以便员工在工作中参考和遵守。
此外，还可以设立标志和标识，对不同设备、区域和物品进行分类和标记，方便员工理解和识别。
3. 5S管理5S管理是一种用于改善现场组织和环境的管理方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤。
通过5S管理，企业可以实现现场整齐、干净、有序和高效的目标。
•整理：清理和归类不需要的物品，压缩占用空间，减少浪费。
•整顿：对工作区域进行整理和布局，使工作流程更加合理和高效。
•清扫：保持工作区域的清洁和卫生，减少污染和降低安全风险。
•清洁：对机器设备进行定期的保养和清洁，确保设备能正常运转。
•素养：培养员工的良好行为和工作习惯，提高整体管理素质。
4. 流程改进流程改进是通过对生产流程的优化和改善，提高生产效率和产品质量的方法。
企业可以采用不同的工具和技术，如流程图、价值流图和DMAIC方法论等，对生产流程进行全面的分析和改善。
在流程改进中，企业可以通过消除浪费和降低变动度来提高生产的效率。
常见的浪费包括等待、运输、库存、过程中的缺陷和过量生产等。
通过优化流程，减少浪费和无效操作，可以提高资源的利用率和生产效率。
5. 团队协作团队协作是企业现场管理的关键。
通过有效的团队协作，可以充分发挥团队成员的能力和潜力，促进信息流动和知识共享，提高生产的灵活性和响应能力。
在团队协作中，企业可以采用一些沟通和合作工具，如会议、讨论和协作平台等，帮助团队成员共同解决问题、协调工作和分享经验。
现场改善相关知识
分析
●不合适的作 业\手顺\设备 等问题点的把 握
生产线平衡法使用基本知识
引进新设备(至9/30)后的生产线
1.单位工数(1台消费时间)：
总时间 X 总人数 单位工数 = 生产数 例:44人一天(8小时)生产5000台,其计算公式为:
8H X 3600秒X 44人
5000
=253.4秒
2.作业时间：用秒表测定现场作业总时间 3.标准时间(ST)：用动作分析(NF.MTM等),算出时间 4.编程效率 =
150.4 X100% = 65.7% →最坏 5.2秒X44 No.8工程
目前生产线的实力(生产能力/day
→
8HX3600 5.2秒
= 5538台 →实绩4200台→投入不足
4200台增加到5500台时,在各生产线上实行投入数管理→OK 对于高不良工程的不良改善对策的决定→下一页
举例1： 不良发生工程的事故改善
目前生产线的理论生产能力=
114.1
举例2
50M Head phone 生产线平衡图
∑=114.1秒 第一次目 标:1.42秒
达到18000(1.6秒) →20000台(1.44秒)的生产数
1.瓶颈工程(对最长作业时间进行改善→NO4.5.13.17
2.讨论NO4.5工程作业向NO2.3.6.7工程移动的可能性 3.再次讨论配置技能熟练的员工 4.确认削减动作距离、次数的可能性
总作业时间 瓶颈工序作业时间 X 总人数
X 100%
举例1：
工程流程的现状(用录像测定)
举例1：
Hale Waihona Puke 在拍摄时应注意的事项：1.作业者按平常的作业速度操作;
2.拍摄时应按作业标准顺序，拍摄整个操作过程；
现场改善基础
- 把供应工作与生产工 作分离 - 在操作工伸手可及范 围内供货
组织糟糕的线上超市
线上超市和容器的设计
改善事例
包装 零件焊接
U型线按逆时针方向（用小物品） 右手送，左手开始操作
零件焊接
包装
在同一边作业减少移动
与桌子同样的高度，以至于零 件不用被抬高
改善事例
3种不同长度
磁体
圆头 30-50°
a
b
c
第二部分
现场改善方法
Man（人）
1、是否遵循标准？ 3、有解决问题意识吗？ 5、还需要培训吗？ 7、是否适合于该工作？ 9、人际关系如何？ 2、工作效率如何？ 4、责任心怎样？ 6、有足够经验吗？ 8、有改进意识吗？ 10、身体健康吗？
Machine（设备）
1、能力足够吗？ 3、是否正确润滑了？ 5、是否经常出故障？ 7、设备布置正确吗？ 9、设备数量够吗？ 2、满足工艺要求吗？ 4、保养情况如何？ 6、工作精准度如何？ 8、噪音如何？ 10、运转是否正常？
1.先顾大局，例外状况例外处理。 2.不要先下结论，要尝试做做看。 3.用头脑改善，不是用金钱改善。
4.不在会议室讨论，直接到现场改善。
5.不要解释理由，去想出改善方法。 6.问五次为什么，找出问题真相。 7.不要等到百分之百把握才做。 8.要精益求精，永无止境的改善。 9.不是要等待没问题后才能改善。 10.发挥团队精神，不要单打独斗。
• 这就是大野耐一先生使用的“5W”方法，即刨根问底 法，是打破沙锅问到底的方法。 • 一旦发生问题，如果原因追查不彻底，解决办法也就 不能奏效。 • 这是一种科学态度的基本精神。
现 场 问 题 改 善 书
（课题名称） （例：降低忘取看板的现象） 审核 批准 部门 小组
现场改善基本知识PPT共50页
31、只有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗。——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。——洛克
现场改Байду номын сангаас基本知识
11、获得的成功越大，就越令人高兴 。野心 是使人 勤奋的 原因， 节制使 人枯萎 。 12、不问收获，只问耕耘。如同种树 ，先有 根茎， 再有枝 叶，尔 后花实 ，好好 劳动， 不要想 太多， 那样只 会使人 胆孝懒 惰，因 为不实 践，甚 至不接 触社会 ，难道 你是野 人。(名 言网) 13、不怕，不悔(虽然只有四个字，但 常看常 新。 14、我在心里默默地为每一个人祝福 。我爱 自己， 我用清 洁与节 制来珍 惜我的 身体， 我用智 慧和知 识充实 我的头 脑。 15、这世上的一切都借希望而完成。 农夫不 会播下 一粒玉 米，如 果他不 曾希望 它长成 种籽； 单身汉 不会娶 妻，如 果他不 曾希望 有小孩 ；商人 或手艺 人不会 工作， 如果他 不曾希 望因此 而有收 益。-- 马钉路 德。
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现场改善基本知识
改善的八个阶段:制造协力体制（ 改善的八个阶段 制造协力体制（三） 制造协力体制 • 抓住成员的能力和性格
• 决定实施事项 • 决定实施顺序 • 决定实施日期 • 决定分担工作 • 编成协力体制 • 决定活动的管理方法
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现场改善基本知识
现场开展改善活动的过程中， 要注意的问题：
1, 工作量降低了但质量却恶化了。 2, 虽然降低了0.7个人的工作量，但人 却没减少。而周围的操作人有富余时间， 在不断地催促上一道工序的操作者加快 速度。
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现场改善基本知识
现场开展改善活动的过程中， 要注意的问题：
3, 作业虽然已小批量化，但步骤时间及 库存量都却增加了。 4,达到了谋求少人化的目的，但设备投 资却花了很多钱。 ★5,虽然已有所改善，但如果换了人又 虽然已有所改善， 虽然已有所改善 恢复了原状。 恢复了原状。
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现场改善基本知识
理想状态"就是 ★"理想状态 就是 理想状态 (1).依据产距时间生产. (2).一个流方式生产. (3).后拉式看板生产.
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现场改善基本知识
改善活动中的心态
11.要发挥部门团队精神，共同努力达成 目标。 12.要问五次为什么，找出问题的真正根 源所在。 13.要顾全大局，例外情况特殊处理. 14.要观察有无三无现象并进行改善. 15.改善固然可喜，但是维持更是重要.
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现场改善基本知识
产生创意的思考法则
5. 集合法则--尝试将不同的单元事物结合 在一起，是否要以增加使用者的功用及 效果？ 6.更换法则--将顺序加以更换，效果是否 会较好呢？ 7.替代法则--考虑用别的方式来替代现有 的方式，会有什么样的结果呢？
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现场改善基本知识
产生创意的思考法则
8) .模仿法则--模仿是创造的最佳触媒，藉著参 考现有的东西加以思考，很容易引发新的创意 出来。 9). 水平法则--发挥自己的联想力，考虑由水平 的方向去思考，突破传统及习惯上的束缚。 10) .定数法则--将经常发生的事物予以制度化， 可以产生许多简化的效果及提高效率。
现场改善基本知识
现场改善应考虑的几个方面
1、工艺流程查一查 即向工艺流程要效益。分析现有生产、工 作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方 出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏 保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、 货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些 工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找 最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
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现场改善基本知识
产生创意的思考法则
1. 相反法则--现行的方式逆向倒过来做， 将会变得如何呢？ 2. 拼图法则--将每一基本部分分解出来， 再尝试其它组合的方式，是否会有意想 不到的效果呢？
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现场改善基本知识
产生创意的思考法则 3.大小法则--改变尺寸﹑形状等的大小， 看看其影响会变得如何呢？ 4.例外法则--将经常发生的事物与偶然发 生的事物做区别，将偶然发生的状况加 以例外管理原则来控制即可，而不要将 经常发生的事物也用相同的管理方式来 管理。
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现场改善基本知识
改善活动中的心态 1.好就是不好,不好就是好，要永无止境 的改善下去。 ★好就是不好指的是失去了改善的机会, 不好就是好指的是找到了改善的机会。
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改善活动中的心态 2.永无止境就是要追求 永无止境就是要追求 (1)提高生产劳动率； (2)减少不良率； (3)缩短交期时间； (4)降低库存，最好无库存； (5)节省生产空间； (6)提高设备可利用率。
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现场改善基本知识
3、流水线上算一算 、
即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每 个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡， 就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流 水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆 积。
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4、动作分析测一测 、
即向动作分析要效益。研究工作者的动作， 分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无 效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上 作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的 工位器具、人与物处于寻找状态等。通过对人 的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的 操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消 除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合， 提高作业效率。
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现场改善基本知识
遵循KAIZEN五条“黄金”法则 五条“黄金” 遵循 五条
1.如果发生问题，首先去现场 ； 2.检查发生问题的对象； 3.立刻采取暂时性的措施 ； 4.查找问题产生的真正原因，采取措施将它 消除； 5.标准化以防止再发生
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现场改善基本知识
现场改善的基本原则 1.抛弃传统固定（有）的生产/工作思想. 2.思考如何做下去，而不是为何不能做. 3.不要寻找籍口，从质疑现行的做法开始. 4.不要等待寻找十全十美，即使只有五十 分的成功（把握）也要立即去做. 5.立即矫正错误.
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现场改善基本知识
6、人机工程挤一挤 、
即向人机联合作业要效益。人和设 备构成了人机工程，在分析时要分析作 业者和机器在同一时间内的工作情况， 有无窝工、等待、无效时间，通过调整 工作顺序改进人机配合，寻求合理的方 法，使人的操作和机器的运转协调配合， 将等待时间减少到最大限度，充分发挥 人和机器的效率。
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改善的八个阶段:发现问题点 一 改善的八个阶段 发现问题点 (一 ) • 应有问题意识 • 认识方针目标 • 掌握慢性不良而找出问题点 • 掌握异常状态而找出问题点 • 实施相互比较而找出问题点 • 实施期间比较而找出问题点 • 从期待水准比较而找出问题点 • 从自由的立场找出问题点 • 从问题点的检核表而找出问题点 • 列举问题点
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现场改善基本知识
7、关键路线缩一缩 、关键路线缩一缩 路线 即向网络技术要效益。将现有的工 序和作业流程绘制成网络图。从中找出 关键路线，然后从非关键路线上抽调人 财物，加强关键路线，或采用平行作业、 交差作业等等形式，实现时间和费用的 优化。
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现场改善基本知识
8、场所环境变一变 、
分析生产、工作环境是否满足生产、工作需 要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品 和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提 出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、 素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态， 不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持 旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取， 不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整 洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间 和空间上实现整体优化。
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现场改善基本知识
改善活动中的心态
7.改善要经历多次尝试才能成功，不是一次就 能够全部成功。 8.要贯彻时间就是一切的思想，马上动手做， 不要在会议室里思考讨论。 9.用头脑智慧去克服问题，不是用金钱去摆平 问题，不过可以通过用小钱去做大的事情。 10.要朝“理想状态”迈进，不要寻找不能做的原 因。比如五没抵抗:没人、没钱、没时间、没空 间、没条件。
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现场改善基本知识
2、平面图上找一找 、
即向平面布置要效益。仔细检查和 分析工厂平面布置图、车间平面布置图 和设备平面布置图，分析作业方式和设 备、设施的配置，按生产流程的流动方 向，有无重复路线和倒流情况，找出不 合理的部分，调整和设计一种新的布局， 使生产流程在新的布置图上路线最短， 配置最合理。
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现场改善基本知识
5、搬运时空压一压 即向搬运时间和空间要效益。据统计， 在产品生产中搬运和停顿时间约占７０ －８０％，搬运的费用约占加工费的２ ５－４０％，要通过对搬运次数、搬运 方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间 和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运 时间和空间，寻找最佳方法、手段和条 件。
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现场改善基本知识
现场改善的基础----人员素质 现场改善的基础 人员素质
人员素质的判断标准: 1.团队合作精神和能力 ◆合作精神:共同理想.自我牺牲.彼此信任。 : . . . ◆合作能力:组织能力.领导能力.沟通能力.协调能力。 2.自律 ◆个人自律:品德.修养.胸襟.抱负.纪律 ◆职业自律:敬业精神. 职业伦埋.职业道德 3.技能 ◆综合技能:学习能力.分析能力.判断能力. 表达能力 ◆基础技能:专业知识.外语能力.计算器水平.实践经验 P6
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现场改善基本知识
现场改善的基本原则
6.不要花费金钱去改善. 7.碰到困境时，才会拚出智慧. 8.问五次为什么，找出原因. 9.集众人之智慧，而非依赖一个人的知识. 10.记住!改善的机会是永无止境的.
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现场改善基本知识
持续改善活动程序
1、选择工作任务 、 首先要阐明选择这个项目或工作任务的理 由。这些任务通常是根据企业的发展目标确定 但有时企业的现状也会影响这种选择—依 的，但有时企业的现状也会影响这种选择 依 据其重要性、紧迫性或经济性。 据其重要性、紧迫性或经济性。 2、弄清当前的情况 、 在项目开始前必须要弄清项目当前情况的本 并予以分析。这需要去现场了解情况， 质，并予以分析。这需要去现场了解情况，运 的五个“ 用KAIZEN的五个“黄金”法则，收集数据。 的五个 黄金”法则，收集数据。 P31
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现场改善基本知识
生产中的浪费（ 生产中的浪费（Mude） ）
1.过量生产引起的Muda 2.库存引起的Muda 3.次品/返工引起的Muda 4.动作（行动）的Muda 5.生产中的Muda 6.等待所产生的Muda 7.运输过程中的Muda
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现场改善基本知识
现场管理的任务 1.质量 (QUALITY) 2.成本 (COST) 3.交期 (DELIVERY) 4.安全 (SAFETY) 5.士气(MORA