挤出工序操作流程
挤塑工序作业指导书样本
莆田多容光学电子有限公司━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━押出工序作业指引书版本号 A受控状态: 发放编号:批准: 编制:━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 11月15日发布 12月3日实行操作规程1 合用范畴本规程合用于Φ50, Φ70型押出机。
2 生产范畴可挤包绝缘及护套, 其生产范畴应不超过挤塑机螺杆直径四分之一。
3 开机前准备工作3.1 检查设备有无异常, 料筒内有无杂物, 水槽与否畅通。
3.2 在机器运转润滑部位加注润滑油（每班加一次）。
3.3 按生产任务及工艺规定准备好铜丝、铝丝、模具、塑料、字轮、滤网、油墨及所需各种工具。
3.4 上车前必要检查所需半成品与否符合工艺卡规定, 并对其规格、质量进行必要测量检查。
4 机器调节4.1 拟定机器设备完好后, 加温预热, 详细温度为加料段155±15℃、熔融段160±15℃、均化段160±15℃、机头170±15℃, 以上温度指挤出机上温度计温度为准, 以温控仪温度为参照, 如遇到天气或原材料变动时, 以暂时工艺告知为准。
4.2 当温度达到以上温度稳定10分钟后, 可以加料开机, 做绝缘线芯时开机前必要启动火花机。
4.3 加料时要保证加入塑料清洁干燥, 无带状条状, 加后盖上料斗盖, 以防落入异物。
使用干燥机必要在开机前半小时加料烘干。
4.4 机头前应放有过滤板和铁丝网（铁丝网应为40-60目）两张。
遇料颗粒杂质过多时, 应改用铜丝网和铁丝网各一张（铜丝网应为60目或80目）, 再装上机头。
5 操作环节5.1 模具校正应在出料塑化均匀后,调节模头螺丝至出料四周均匀。
5.2 模具校正后穿线, 开动牵引, 破开PVC或剪断看偏心, 符合工艺规定后开机生产。
5.3 用千分尺测量线径, 若不符合工艺卡公差范畴, 应及时调节牵引速度或螺杆转速, 使之达到工艺规定。
挤压车间工艺操作规程
挤压车间⼯艺操作规程挤压车间⼯艺操作规程本规程规定了6063铝合⾦挤压型材⽣产的⼯艺要求。
挤压⼯艺流程：为关键⼯序控制点即为特殊⼯序⼜是关键⼯序控制点⽣产准备遵守挤压车间安全技术规程和设备使⽤维护规程。
1.按照挤压车间安全技术和设备使⽤维护规程，全⾯检查和润滑设备（如：加热炉、挤压机、冷却设备、牵引设备和冷床等），并经空⾏程运转，证明设备正常后，⽅能进⾏⽣产，在连续⽣产过程上，应认真交接班，仔细了解上班的⽣产、设备、⼯具、⼯艺和质量等情况。
2.各种规格型号的⼯模具（包括新产品的⼯模具），在正式投⼊⽣产前必须经过严格试模，经试模合格后⽅可使⽤，在连续⽣产中应根据氮化层的磨损情况及挤压⼯模具管理制度，对模具进⾏氮化处理。
3.检查所⽤挤压⼯具（模具、模垫、模套）的规格，型号尺⼨和表⾯质量是否符合质量和⼯艺要求。
4.铸棒装加热炉时必须依据随⾏卡规定的合⾦牌号、批号、规格、数量等进⾏认真检查，⽆误⽅能装炉，随⾏卡不得擅⾃更改，装炉时，记清熔次号。
5.为了保证产品质量，装炉前应将铸棒表⾯的油污、灰尘、碎屑及其它杂物清理⼲净，确保表⾯清洁。
6.铸锭的化学成份、低倍组织和表⾯质量应符合GB/T3190-96和YS67-93的规定，铸棒规格及使⽤范围应符合表⼀之规定：表⼀7.电⽓和仪表维修⼈员应认真检查铸棒加热炉、挤压筒加热器、模具加热炉和各种电器仪表是否完好。
8.挤压操纵⼿应认真检查与型材接触的⽯墨垫板，⽯墨辊、冷床的导辊、成品锯与型材接触是否完好，不完好的马上更换，以避免划伤制品表⾯。
⼀、装炉加热：1.铸棒装炉时，按照铸棒长度⼤⼩，可以在连续⽣产过程中装运双层或间断双层，但必须保证铸棒在炉内加热时间符合规定的要求，见表⼆。
2.装炉时，铸棒应摆放在转动链条的中部，防⽌转动时偏移或将链条压翻，装炉后要将炉门关好。
3.装炉后进⾏仪表定温，确保铸棒加热温度和加热时间符合表⼆的要求，并做好记录。
4.当铸棒加热温度达到5500C时，应取⾼倍试样检查是否过烧，过烧的铸棒应扒出作废。
电线电缆挤塑工艺技术
电缆工艺之塑料挤出的基本原理挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。
塑料挤出过程:电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。
塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。
在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。
在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。
挤出过程的三个阶段:塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。
塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型。
大家值的注意的是这一过程是连续实现的。
然而习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为的分成不同阶段，即为：塑化阶段（塑料的混合、熔融和均化）；成型阶段（塑料的挤压成型）；定型阶段（塑料层的冷却和固化）。
第一阶段是塑化阶段。
也称为压缩阶段。
它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。
塑料在塑化阶段取得热量的来源有两个方面：一是机筒外部的电加热；二是螺杆旋转时产生的摩擦热。
起初的热量是由机筒外部的电加热产生的，当正常开车后，热量的取得则是由螺杆选装物料在压缩、剪切、搅拌过程中与机筒内壁的摩擦和物料分子间的内摩擦而产生的。
电线电缆挤出作业指导书
过程输入过程输出会签（日期）审核（日期）2016.8.13流程图描 述作业流程：如下：塑料挤出机组、1.戴好手套，检查温度是否达到设定温度；2.当温度升到设定温度15分钟后，关闭眼模加热，装进内1.依生产单备料及作相应的准备；a）工具准备：如：活动扳手、固定扳手、内六角扳手、螺丝刀、剪刀、老虎钳等；b）物料准备：依生产需求准备原材料；c）工艺文件：依生产制令领取制造工艺卡；d）根据工艺卡选配适用内模、外模于机头旁备用；2.开机：如右图所示3.备料前设备检查：a.核对原材料规格及数量;b.检查料桶过滤网内有无杂屑；c.挤出主马达皮带运转是否正常；d.查看温控电流表、温度表、电感加热片等有无异常;e.检查牵引、测控、印字、冷却、储线、张力、火花机、计米、收排线、报警等是否正常。
发行、变更原因及内容首次发行生产计划专员依据订单和库存下达生产任务给生产车间，车间依据生产实际情况安排相应的设备、人员进行生产。
电导体或芯线、胶料投入产线准备生产会签（日期）首次发行标准化（日期）审核（日期）2016.8.13发行、变更原因及内容挤出系统1.根据生产制令和工艺卡将制造需要的导体/芯线安装固定在放线架上；2.将胶料和色母按工艺卡比例配制好，在拌料机上搅拌10分制定（日期）变更人会签（日期）制定（日期）标准化（日期）审核（日期）首次发行2016.8.13发行、变更原因及内容变更日期1. 将芯线穿过火花试验机的串珠中间；2. 先盖上串珠盖，再盖上火花试验机外的3. 打开火花试验机的总电源，再根据线材要求拨动高电压或低电压选择键；4. 按设计卡要求对火花机高压值进行设5. 检查火花机是否可靠接地；6. 火花机必须处于手动状态；通过火花试验可以检验出芯线的偏心、破皮等不良情形收线入盘，取样送检，合格后进入正常生产状态停车后电位器必须归零，防止再次启动时，扭断料杆根据挤出材料的不同设定相应的温度，右图为目前公司常用材料的挤出温度设定参考。
橡胶加工工艺—橡胶压出工艺(高分子成型课件)
二、橡胶的挤出（压出）工艺
（一）压出机工作原理及胶料的运动状态 3 物料在口型中的流动状体和挤出变形 胶料经机头进入口型后，由于口型形状不同及内表 面对物料流动的阻碍，物料流动速度也存在有与机 头类似的速度分布。中间流速大，越接近口型壁流 速越小 。 一般粘弹性的物料，从口型挤出后就不可避免地存 在松弛现象，即：胶条的长度会沿挤出方向缩短， 厚度沿垂直挤出方向增加（离模膨胀现象或称作挤 出变形现象）。挤出后的变形(收缩和膨胀)可以控制 在一定范围，但不可能完全消除。要求收缩率为 2~5%。 物料可塑性小、含胶率大，填充剂用量小，物料挤 出快，机头和口型温度低，膨胀和收缩率就大。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
在挤出机（压出机）螺杆的挤压作用下，使受热 熔融的胶料通过具有一定断面形状的口型（口模） 而进行连续造型的工艺过程。
工艺特性： ① 半成品质地均匀致密。应用面广,成形速度快、工效高、成本低、有利 于自动化生产。 ② 设备占地面积小，重量轻，结构简单，造价低；能连续操作，生产能 力大。 ③ 口型模具结构简单、加工易、拆装方便、使用寿命长、易于保管和维 修。 常见制品： 胎面、内胎、胶管、电线、电缆护套、防水卷材及各种异型断面制品。
二、橡胶的挤出（压出）工艺
（一）压出机工作原理及胶料的运动状态
1 胶料在挤出机中的运动状态
加料段:加入的条状胶料，受到旋转螺杆的推挤作用形成连续的胶 团，并沿着螺槽的空间一边旋转，一边不断前进。 压缩段:加料段输送过来的松散胶团在压缩段被逐渐压实、软化， 并把夹带的空气向加料段排出。同时胶团间间隙缩小，密度增高， 进而粘在一起，再加上受到剪切和搅拌作用，因而胶团逐渐被加热 塑化形成连续的粘流体。 挤出段:在挤出段，压缩段输送过来的物料进一步塑化均匀，并输 送到机头和口模处挤出成型。
片材挤出机的工艺流程
片材挤出机的工艺流程
片材挤出机是塑料加工成型的重要设备之一，可将塑料原料通过一系列加工工序制成各种规格和形状的片材。
以下是片材挤出机的工艺流程：
一、原料准备与投入
1.根据生产需要，准备好所需的塑料原料，如PP、PE、PVC等。
2.将原料加入片材挤出机的料斗中，确保原料干燥、无杂质。
二、塑化熔融
1.原料在片材挤出机的加热筒内加热，经过搅拌和摩擦作用，逐渐变为熔融
状态。
2.熔融状态的塑料通过料筒的输送作用，输送到模具口。
三、挤压与模具
1.熔融状态的塑料通过模具口时，受到挤压作用，形成片材的形状。
2.模具的设计决定了片材的厚度、宽度和长度等参数。
四、冷却定型
1.挤压出来的片材在冷却装置上迅速冷却，使其定型并具有一定的硬度。
2.冷却过程中，应保持适当的冷却时间和温度，以确保片材的质量和稳定性。
五、牵引与切割
1.冷却后的片材通过牵引装置，连续不断地被拉出。
2.在片材的末端，切割装置将其切割成规定长度的成品片材。
3.成品片材经过整理、包装等工序后即可出厂。
通过以上工艺流程，片材挤出机能够高效地生产出各种规格和形状的塑料片材，广泛应用于包装、建筑、汽车等领域。
挤出工艺简介课件
挤出工艺在智能制造领域的应用前景
随着智能制造的不断发展，挤出工艺 在智能制造领域的应用前景越来越广 阔。通过引入智能化技术，可以实现 自动化控制、在线监测、远程维护等 功能，提高生产效率和产品质量。
VS
未来，挤出工艺在智能制造领域的应 用将更加广泛，需要加强技术研发和 产业合作，推动智能制造产业的快速 发展。
压力参数
压力控制
压力是挤出工艺中的另一个关键参数。它影响材料的流 动和塑化效果，以及产品的密度和尺寸精度。压力过低 可能导致塑化不良或产品缺陷；压力过高则可能导致材 料分解或设备损坏。
压力波动
压力波动对产品质量和设备稳定性有很大影响。保持压 力稳定是提高产品质量和延长设备使用寿命的重要措施 。
速度参数
挤出工艺简介
目录
• 挤出工艺概述 • 挤出机的基本结构 • 挤出工艺流程 • 挤出工艺参数 • 挤出工艺的发展趋势与未来展望
01
挤出工艺概述
挤出工艺的定义
挤出工艺是一种塑料加工技术，通过 加热和加压，将塑料原料从挤出机口 模中挤出成连续的型材或管材。
该工艺涉及将塑料原料加入挤出机， 经过加热、熔融、混合、塑化等过程 ，最后通过口模形成所需形状的制品 。
输送速度控制
根据生产需求和设备性能，调整输送 速度，确保原材料能够稳定、均匀地 进入下一道工序。
原材料的加热与塑化
加热方式选择
根据原材料的特性和工艺要求，选择合 适的加热方式，如电热、燃气热、微波 加热等。
VS
塑化效果评估
通过检测塑化后的原材料流动性和外观， 评估塑化效果是否达到工艺要求。
原材料的计量与混合
高分子材料挤出工艺的发展趋势包括提高生产效率、降低能耗、提高制品性能等方面，以满足不断变 化的市场需求。
挤出工序操作流程
1.目的明确挤出生产操作工序流程，保证挤出工序生产过程中质量处于受控状态。
2.适用范围适用于挤出工序操作过程。
3.职责3.1挤出工序操作工：负责按规定要求对生产产品的流程进行操作，保证产品质量。
3.2班长：监督检查和审核挤出操作工的工作，负责审核挤出操作工的操作活动，对审核的真实性和准确性负责。
3.3制造部经理：监督检查和班长的工作，对制造过程总负责；参与不合格品的评审。
4.定义无5.6.程序6.1开机前准备/确认——按照排产单与工艺卡进行生产前准备，并对各个项目进行确认。
6.1.1导体或半成品6.1.1.1导体—标签与排产单、工艺卡是否一致，实物（导体根数和单丝直径）是否与工艺卡、排产、标签是否一致；重量是否够。
6.1.1.2半成品—标签与排产单、工艺卡是否一致，实物（背面排列、芯线颜色、芯数包带要求、编织斜包规格等）是否与工艺卡、排产、标签是否一致；长度是否够。
6.1.2胶料与色母6.1.2.1胶料—编号是否与工艺卡、排产相符合；批号有几个；重量是否够。
6.1.2.2色母—编号是否与工艺卡、排产相符合；重量是否够。
6.1.3油墨及稀释剂6.1.3.1油墨—油墨型号、颜色确认。
6.1.3.2稀释剂—稀释剂型号确认。
6.1.3.3油墨配比浓度确认。
6.1.4模具、印字轮、压轮、过滤网和辅助设备6.1.4.1模具—模具型号，口径、外型等确认。
6.1.4.2印字轮—字轮外观、刻字内容等确认。
6.1.4.3压轮—压轮尺寸、外观、灵活层度确认。
6.1.4.4过滤网—滤网的目数标示，外观确认。
6.1.5收线饼或盘—确认收线饼、盘型号6.1.6样品—确认标准样品是否过期6.1.7清机—见WI-05-0316.1.8选择合适的螺杆—按材料不同选择螺杆6.1.9主机温度—按工艺卡的标准温度设定6.1.10料斗温度6.2开机调试：准备工作确认完成后，将胶料加入料斗，开始调试。
6.2.1主机温度达到工艺要求，押料确认OK后，锁紧机头进行调试。
挤出机操作流程
锐洋集团西北电缆有限公司主要工序操作流程附件三：挤出机操作流程一、班前会、工作准备：1、点名：带齐工具、劳保用品等，参加点名。
2、班前会：领导分配任务，领取产品跟踪卡。
查看跟踪卡的工艺要求，有不懂的问题及时请教车间助理和主任。
3、交接：与上一组机长进行交接生产情况，查看交接班的卫生情况。
4、检查：各摩擦部位的润滑情况及转动部位有无杂物，对所有转动部位加润滑油；机器若有故障问清原因，及时通知维修人员。
二、生产前准备：机长：1、察看温度：察看设备预热温度。
2、开气泵、水泵：打开气泵电源，充气；打开水泵，蓄水。
3、找线芯：查看跟踪卡，寻找线芯并测量线芯的直径。
4、选装模具：根据线芯直径选择相应的模具，将模具和机头里的机芯组装到机头里，组装时须涂抹润滑油。
5、调喷码机：打开喷码机，检查是否正常；根据跟踪卡要求调整喷码机喷印内容并检查，另外一人复核喷印内容的正确性。
6、开主机：温度达到要求后，视情况需要对机头用喷灯加热，打开主机，挤出旧料，并将之前组装好的机头与机身连接上紧。
7、调模具：调整模具偏芯，保证厚度均匀。
排线：1、装收线轴具：根据缆芯的粗细、米数长短、选择相应轴具安装到收线架上。
2、拉引线：将牵引绳从机头处拉至牵引上并压好。
3、装放线轴具：将要生产的线芯安装到放线架上。
加料：1、准备原材料：根据跟踪卡的要求，选择相应的原材料。
2、达到标准：原材料应达到所需要的使用标准要求，必要时需对原材料进行烘炒、干燥。
3、加料：将符合标准的原材料加入料斗。
三、生产：机长：1、员工到位：当挤出的料达到工艺要求后，确认各员工是否到位。
2、连接线芯：把线芯穿过模芯与引线连接。
3、挤出电缆：低速启动主机和牵引，挤出电缆引入水槽冷却定型，过水槽时，缆芯头要抬出水面，防止进水，预防打压连电。
4、打开喷码机：当电缆穿过水槽将要到达喷码机时，将喷码机打开，并检查电缆上喷印内容是否喷印正确。
5、测量米标：是否与公司规定相符，如有误差及时调整喷码机。
挤出生产流程图
页数版次A0日期日期日期冷却定型：根据生产工艺要求，调整真空冷却系统，把产品弯曲调好牵引压膜：调整合适的压紧高度，提供牵引力。
根据产品包装要求选择是否覆膜裁切：根据产品长度调整机台定位系统，把产品裁切成符合工程图纸要求的长度
制作
审核制造装模：根据生产指令单，装好对应产品模具烘料：把生产材料投入烘料斗，在生产前把材料烘干机台加温：根据生产工艺表，把机台温度升到要求范围挤出生产：挤出拉条，根据工程图纸，生产符合要求的产品
工序流程
挤出生产作业指导书(Working Instruction）
产品名称所有挤出类产品
文件编号WM-ED-10 1 / 1234567
1。
挤出成型原理1.
一定的压力，即必须供给压力能。
热能和压力能是由加热器的电能和驱动螺杆 的机械能转化而来。这些能量的一部分为熔融
物料、成型制品所利用。其余部分作为热损失
而损失掉。
其能量平衡方程式如下:
Z+HJ=Qv(T2-T0)ρCvJ+Qv∆P+H’
得到成型好的制品。
参变量
描写这一过程的参量有温度、压力、流率（或挤
出量、产量）和能量（或功率）。有时也用物料的 粘度，因其不易直接测得，而且它与温度有关，故 一般不用它来讨论挤出过程。
1、温度
温度是挤出过程得以进行的重要条件之一。如前
所述，物料从加入料斗到最后成型为制品是经历了一
个复杂的温度过程的。 （如果我们以物料沿料筒方向的位移为横坐标。而 以温度为纵坐标，将沿料筒方向测得的各点的物料温 度值连成曲线，就会得 到所谓温度轮廓曲线，如图
挤出成型设备
主机部分 以螺杆挤出机为主
挤出成型设备
辅机部分
口模以后部分
控制系统
1. 主机、辅机速度 匹配； 2. 控制温度和压力等
挤出机的分类 挤出机的分类：随着挤出机用途的增加，出现
了各种挤出机，分类方法很多。 1、 按螺杆数目的多少，可以分为单螺杆挤出 机和多螺杆挤出机； 2、 按可否排气，分为排气挤出机和非排气挤
用途：成型连续形状的制品（管材、板材、片材、 棒材、打包带、单丝、线缆包覆层、薄膜和异型材）、 塑化造粒（混炼）、着色、共混和反应挤出；以挤出 为基础，配合吹张和双轴拉伸，还可用于吹塑成型和 拉幅成型。
挤出成型工艺流程
挤出机
口模
定型装置
热缩管的生产过程
热缩管的生产过程
热缩管的生产过程，是热缩管从原料生产制成成品的过程，包括造粒、挤出、辐照和扩张，以下我们就不同生产工序作详细介绍。
热缩管的生产过程之造粒
造粒是第一道工序，根据厂家自己确定的产品配方，将原材料按照产品配比进行混合，制成生产是所需要的塑料粒子，为后续生产提供准备，值得一说的是，不同的生产厂家在产品配方比例上，多少会有些区别，对于厂家来说，产品配方是产品的核心，应该经过反复试验后加以确定，确保根据产品配方生产的产品，拥有均衡的物理、化学、电力等性能。
热缩管的生产过程之挤出
挤出工序，就是我们将上一步制作的塑料粒子，倒入螺杆挤出机中，塑料粒子加热后挤出成型为固定的管状物体，单壁热缩管，双壁热缩管，母排热缩管等等，都会有着这一道加工工序，这也是很重要的一步，挤出工序的完成，使得热缩管成型，从粒子加工成为管状物体，从而方便后续工序的展开。
热缩管的生产过程之辐照
辐照，是热缩管的生产过程中，唯一需要外加工的一道工序。
电子加速器的照射，可以使得热缩管内部分子结构发生改变，由最初的线性分子结构改变为网状结构，使得成品进行加热后收缩回挤出状态，具有收缩性能。
热缩管的生产过程之扩张
扩张，是说热缩管在完成辐照的过程后，使用外力扩张的方式，在较高的温度条件下，将热缩管的口径扩大，同时加以冷却，是扩张后的热缩管口径加以固定，客户购买热缩管所能见到的直径大小，就是扩张完成后的直径大小，通常2倍收缩的热缩管，挤出大小为20mm，扩张完成后为40mm。
挤出机操作流程
挤出机操作流程
挤出机操作流程一般包括以下几个步骤：
1. 准备工作：将需要挤出的材料准备好，并且将挤出机调整到合适的工作状态。
2. 加料：将准备好的材料放入挤出机的料斗中，并且根据需要调整加料量。
3. 加热和熔化：挤出机通过加热和熔化的方式将材料转化为熔融状态。
通常，挤出机内部的螺杆会旋转起来，同时加热器加热材料，使其熔化。
4. 挤出：熔化后的材料被螺杆推向挤出机的模头，通过模头挤出成型。
模头的形状决定了挤出物的形状和尺寸。
在挤出过程中，可以通过调整螺杆的转速和温度来控制挤出速度和产品质量。
5. 后处理：挤出成型的产品经过冷却和固化后，需要进行一些后处理工序，如切割、打孔、修整等，以得到最终的成品。
6. 清洁和维护：挤出机使用完毕后，要进行清洁和维护工作，包括清理残留材料、检查螺杆和模头的磨损情况、润滑和紧固部件等。
以上是挤出机的一般操作流程，具体操作流程可能会根据不同的材料和挤出机型号而有所不同。
在进行挤出机操作时，需要
严格遵循相关的安全操作规程，确保人身安全和设备的正常运行。
图1： 挤出成型工艺流程图
5
图 6: 熔融基本步骤的主要机理概述
机理概述见图 6。
13. 聚合物加工中的分布函数和混合物特征表述
分子量分布函数 分数的表达式
分布方差
首先定义 Mx 为具有 x 个重复单位的分子的分子浓度。于是可以得到摩尔分数和高分子质量
压延成型工艺流程图见图 2。 6. 什么是塑料的二次成型? 塑料的二次成型与一次成型的区别是什么? 给出两种以上利用二次成型技术生产的
塑料制品 二次成型是指在一定条件下，将经高分子材料一次成型所得的片、板、棒等型材通过再次加工成型，以获得
最终制品的技术。 二次成型和一次成型的主要区别在于：一次成型是通过材料的流动或塑性形变而成型，成型过程中伴随着
固体颗粒的输送熔融增压和泵送混合熔体反应脱挥与脱模微结构化的聚合物添加剂反应助剂颗粒在熔融混合反应的微结构化聚合物共混混合和反应聚合物加工的概念明细表共混主要与分散与分布混合相关或是添加剂混入单一聚合物基质材料或是创建两种及以上聚合物之稳定物理共混物
1
1. 单螺杆挤出机中螺杆可分为哪几段，每段螺杆在结构上的特点，每段螺杆对物料起的作用 可分为三段：(深槽) 喂料段、(压缩) 过渡段、(浅槽) 计量段。 喂料段必须深到足以容纳低松密度塑料颗粒，产生必要的扭矩输送固体，产生足够的压力压缩颗粒至固体
其他低分子组分。在后反应器操作中，需要排出这些挥发物，以回收溶剂和单体、消除残留气味和味道、赋予聚
床。大部分熔融发生在相对长的压缩段中，需要减少槽深以改善熔融效率。计量段浅槽能合理地均化熔体，熔体 来自熔融区的部分熔态区域，能够给这些部分熔态区带来更均匀的温度。 2. 画出挤出成型工艺的流程图
潍森纤维制造挤出工艺流程
潍森纤维制造挤出工艺流程潍森纤维是一种由潍柴集团生产的纤维材料，具有优异的拉伸强度和耐磨性，广泛应用于汽车零部件、建筑材料等领域。
本文将介绍潍森纤维制造的挤出工艺流程。
1.原料准备：潍森纤维的原料是聚丙烯材料，通过加入适量的填充剂和添加剂，提高纤维的性能。
原料准备包括搅拌、混合等工序，确保原料的均匀性和稳定性。
2.熔融挤出：将经过预处理的原料送入挤出机的加料区进行熔融。
挤出机通过加热和高压使原料熔化，并将熔态的原料从挤出机的筒口挤出。
挤出机通常采用螺杆挤出机，通过螺杆的旋转和筒体的加热，使原料均匀熔化，并形成一定的胚料。
3.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的挤出模具。
挤出模具可以是单通道的，也可以是多通道的，以提高生产效率。
4.挤出成型：将熔化的原料通过挤出机的筒口进入模具，模具中的空腔形状与产品形状相对应。
原料在模具中受到一定的温度和压力作用，通过模具中的孔口挤出，并形成所需的产品形状。
同时，通过模具设计的喷嘴，可以将原料喷射到需要加工的位置。
5.温度控制：挤出过程中，需要对温度进行控制，以确保原料在适宜的温度下挤出并形成产品。
温度控制可以通过加热和冷却系统实现，以调节原料的熔化和固化速度。
6.产品冷却：挤出成型后的产品需要进行冷却，以使其固化并保持所需的形状。
产品冷却通常通过空气冷却或水冷却来实现。
7.切割和处理：经过冷却固化的产品，通过切割工艺进行切割和加工。
切割工艺可以使用切割机械或手工进行，以得到所需的尺寸和形状。
8.检测和质量控制：对挤出成型的产品进行检测和质量控制，包括外观质量、尺寸精度等方面。
通过检测和质量控制，确保产品符合设计要求和客户需求。
9.包装和运输：将通过质量控制的产品进行包装和运输，确保产品在运输过程中不会受到损坏。
总结：潍森纤维制造的挤出工艺流程主要包括原料准备、熔融挤出、模具设计、挤出成型、温度控制、产品冷却、切割和处理、检测和质量控制、包装和运输等工序。
墙板车间挤出工艺流程
墙板车间挤出工艺流程墙板车间挤出工艺呀，那可真是个挺有趣的事儿呢。
一、原料准备。
咱得先说说原料这一块。
在墙板车间啊，原料那可是基础。
就好像盖房子的砖头一样重要。
原料的种类有很多啦，有各种塑料颗粒之类的。
这些原料得保证质量，要是原料不好啊，后面的工序可就麻烦大了。
比如说，要是有杂质的原料，就可能会让挤出机卡壳呢。
而且啊，原料的配比也很关键，就像做饭放调料一样，多一点少一点都可能影响到最后的墙板质量。
这配比都是经过好多试验才确定下来的，可不能随便改哦。
二、挤出机的操作。
挤出机可是这个工艺流程里的大明星。
这机器啊，就像一个超级大嘴巴，把原料吃进去，然后从另一边吐出成型的墙板材料。
操作挤出机的师傅可得是个技术达人呢。
他得先把挤出机预热，就像我们早上起床要先伸个懒腰一样。
预热的温度得刚刚好，高了或者低了都不行。
如果温度太高，原料可能就烧焦了，那出来的墙板就会有黑点点，像长了麻子一样，多难看呀。
要是温度低了呢，原料就不能很好地融化，墙板就会有疙疙瘩瘩的地方，摸起来都不顺滑。
而且啊，挤出机的螺杆转速也很有讲究。
转得快了，原料就被挤得太猛了，可能会出现一些不均匀的情况；转得慢了呢，效率就低了，这可不符合咱们车间高产的目标呢。
三、成型与冷却。
从挤出机出来的材料啊，就开始成型啦。
这个时候它还是软软的呢，就像刚出炉的面包一样。
不过呢，它得赶紧冷却定型。
冷却的方式也有不少，有风冷的，就像吹风扇一样，还有水冷的，就像给它洗个冷水澡。
风冷呢，比较简单方便，但是冷却的速度可能没有水冷那么快。
水冷虽然快，但是得注意控制水量，要是水太多了，可能会让墙板受潮，以后在使用的时候就容易出问题。
在这个成型和冷却的过程中，工人师傅们还得时刻盯着，看看有没有变形的情况。
要是有一点没注意，墙板弯了或者歪了，那可就成次品了，这多可惜呀。
四、切割与包装。
等墙板冷却好了，就到切割这一步啦。
切割可不能随便切哦，得按照规定的尺寸来。
就像裁衣服一样，尺寸不对，这墙板可就没法用了。
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6.1.4 模具、印字轮、压轮、过滤网和辅助设备
6.1.4.1 模具—模具型号，口径、外型等确认。
6.1.4.2 印字轮—字轮外观、刻字内容等确认。
6.1.4.3 压轮—压轮尺寸、外观、灵活层度确认。
6.1.4.4 过滤网—滤网的目数标示，外观确认。
6.1.5 收线饼或盘—确认收线饼、盘型号
6.1.6 样品—确认标准样品是否过期
6.1.1 导体或半成品
6.1.1.1 导体—标签与排产单、工艺卡是否一致，实物（导体根数和单丝直径）是否与工艺卡、
排产、标签是否一致；重量是否够。
6.1.1.2 半成品—标签与排产单、工艺卡是否一致，实物（背面排列、芯线颜色、芯数包带要求、
编织斜包规格等）是否与工艺卡、排产、标签是否一致；长度是否够。
6.1.7 清机—见 WI-05-031
6.1.8 选择合适的螺杆—按材料不同选择螺杆
6.1.9 主机温度—按工艺卡的标准温度设定
6.1.10 料斗温度
6.2 开机调试：准备工作确认完成后，将胶料加入料斗，开始调试。
6.2.1 主机温度达到工艺要求，押料确认 OK 后，锁紧机头进行调试。
6.2.2 慢速调整确认外观、外径、偏心、印字。
6.4 量产： 6.4.1 每过半小时进行一次检查（如果是汽车线，需要做控制图）。 6.4.2 检查放线张力、温度、塑料的下料情况、油墨的稀浓度的变化等异常现象。 6.4.3 打饼时，先把线绳子扎好，再把线往饼上打。到米停机，剪断绳子，剪断线，再把线头拉到另一 收线盘收线。
6.4.4 打饼的动作规范：选择饼或盘 自检 包装
6.3.2 颜色、铜丝或半成品、所用模具字轮、收线饼或盘、印字油墨颜色符合工艺卡和排产单。 6.3.3 检查：外观、印字、同心度、附着力、颜色、外径；自检合格后通知品管部。
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挤出工序操作流程
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4. 定义 无
5. 流程
从班长处领取当班排产单
生产前准备 OK 开机调试
NG
NG
通知班组长
OK
转令
首检
量产
生产完成/转令
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6. 程序
6.1 开机前准备/确认——按照排产单与工艺卡进行生产前准备，并对各个项目进行确认。
并注意接头过印字轮时应该抬启压轮，防止护套皮带油墨到水槽中。
6.4.8 保持通道畅通。 6.4.9 保持周边 6S(整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全）。 6.4.10 保证产品质量的前提下自觉提高速度，提高效率。 6.4 生产完成/转令： 6.4.1 提前 0.5~1.0 小时准备下个定单的文件/工装模具，物料。 6.4.2 完成的订单，线材写送检单送成品待检区。 6.4.3 清机，拆解机心、模具、螺杆、螺缸，如果下一个订单需要换螺杆，需要把刚拆下的螺杆用纸皮
良品 扎 PP 绳 开火花机 计米清零
收线
6.4.5 核对标签内容（并按流水号顺序包线、以便可追述）。 6.4.6 包线：标签放在每卷线外圆的中心位置，标签摆放对齐（常规要求成品摆放最高不可以超过一米）。 6.4.7 提前备好芯线，并装好接头；护套挤出时部分可以不停机接线要做好接头，与上盘线的线尾接住，
6.1.2 胶料与色母
6.1.2.1 胶料—编号是否与工艺卡、排产相符合；批号有几个；重量是否够。
6.1.2.2 色母—编号是否与工艺卡、排产相符合；重量是否够。
6.1.3 油墨及稀释剂
6.1.3.1 油墨—油墨型号、颜色确认。
6.1.3.2 稀释剂—稀释剂型号确认。Biblioteka 6.1.3.3 油墨配比浓度确认。
6.2.3 确认预热温度（如有）。
6.2.4 确认放线张力。
6.2.5 确认收线张力。
6.2.6 确认火花电压（如有）。
6.3 首检： 6.3.1 前三卷/前 500m 线对照文件进行全面检查。(首检：对停机再开的首件产品、每调整一个工艺参数 的首件产品、更换不同批号的材料的首件产品，进行全面检查）。
包好，放在规定的地方。
6.4.4 把剩余物料(用原包装袋装好)、芯线(用原标签填上剩余数量包好)等材料回仓；辅助设备清理干净 并归还到原地；工装模具等还模具房处，并作好记录。
7. 相关文件 《控制计划》 《工艺文件》
8. 相关记录 《送检单》 《挤出工序生产质量记录表》
修改履历 序号 1
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修改日期 2019/02/01
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标题： 1. 目的
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明确挤出生产操作工序流程，保证挤出工序生产过程中质量处于受控状态。
2. 适用范围 适用于挤出工序操作过程。
3. 职责 挤出工序操作工：负责按规定要求对生产产品的流程进行操作，保证产品质量。 班长：监督检查和审核挤出操作工的工作，负责审核挤出操作工的操作活动，对审核的真实性和准确性 负责。 制造部经理：监督检查和班长的工作，对制造过程总负责；参与不合格品的评审。