精益生产工作方法改善讲义
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**** 有 限 公 司
精益生产TWI-工作方法改善培 训
问题解决与工作方法改善
一、 精益生產方式(TPS)的精神 二、不製造不良的方法
• 落實工作分解表與經驗傳承 • 三現主義 • 找真因,徹底解決問題 (3 Why …) 三、消除浪費,降低成本 • 找出八大浪費及其原因 • 5W1H與改善四原則的運用與實務研討
四、 问题意识与提案改善
部属指导计划表（1）
業務項目 1GP+R組裝站 應具備之知識技能態度 操作機台
工作分解表
安 左 莉 雀 密 阮 瑪 美 西 莉 兒 瑞 蘭 芮 莉 林 亞 香 娜
瑪 芮 瑟
郭 卉 潁
陳 李 秀 翠 雅 翎
孫 英 芳
黃 伊 薇
8/1
8/1
1.操作績台 噴塗站
莉 莉 亞
郭 卉 穎
4.How much
◎简化─找品质、安全、易做的最佳方法 (利用、重力、双手、治工具、夹具..)
◎与部属及相关人员讨论
◎整理细目，成为新工作方法
第四阶段─提出可行 案
◎提案 一、改善前 1.现状作法： 2.问题点
二、构想提出 1.构想： 三、效果评估： 1.从P.Q.C.D.M.S来评估
3.图示或附表
工作改善四阶段法
5W1H与四原则
第一阶段─把握现状 (作业分解)
第二阶段─作业分析 第三阶段─思考对策 (使用5W2H手法) (删除、合并、 重组、 简化 等四原则) (改善案)
第四阶段─提出可行方案
第一阶段─把握现状
◎填写作业分解表 1.将现行作业方法，分成小作业细目(细微动作 ，逐一记录。 2.搬运、加工 (机械、人工) 检查…等作业，
『有銷路才製造』時代 (LEAD TIME)
《重視點》 製 造
《利益的源泉》
《意識》
追求規模利益 (Scale．merit)
賣方市場 (market out)
販 賣
製品開發
追求變化利益 (Small．merit)
買方市場 (market in)
CELL生產模式 符合現今經營需求
丰田生产方式的基本想法
2.改善后作法：
2.数字化(一年节省金 额-投入成本)
有争议破片处理流程改善
现行作业方式
1、作业员发现破片通知线长 2、线长通知设备工程师 3、设备分析破片原因 4、设备通知制程 5、制程判定原因签报废单 送FMA 6、产线5S恢复生产 7、FMA工程师确认签字 8、制造轮班主管签字 9、作业key-in系统 10、退库
· OJT是在日常生活中,通过上司与部属的工作交流, 以有计划而非临时性的方式,对其本人工作的 未 来展望做一个 画龙点睛 式的定位教育. · OJT是通过工作对职务上必须的知识、技能、态 度、进行计划性重点式指导的过程.
问题解决与工作方法改善
一、 精益生產方式(TPS)的精神 二、不製造不良的方法
2.1.1 不知道有这 2.1.1 安排上过课的人员当种子教官；教 个表格 导部属如何去利用这个表格来帮助新人 2.1.2 不会写这个 用最快的时间上线；增加新人的自信心及 表格 成就感。
3.容易出错
3.1.1 不知道有这 3.1.1 同上 个表格 3.1 无工作分解表 3.1.2 不会写这个 3.3.1 针对学习能力较慢的人员给予较多 3.2 人员素质差 表格 的时间练习； 另外也统计平均每位学员需 3.3 教育训练不足 要多少的时间去练习才能达到上线的要 3.3.1 操作机会少 求；以此为标准来衡量学员的学习能力。 4.1 工作特性 3.3.2 实作时间短 5.1 工作特性 6.1.1 人员过于分 散，成本太高
3.3.1Double check 機制源自文库
问题结构有如冰山
现象(可感觉、可量测 ) 处置/应急 问题 一次因 (近因) 治标
n次因 (远因)
治本
主 动 面 对 问 题
自发性因素 问题→掌握事实→分析原因→ 他发性因素 对策
下雨被淋湿了---
上班又迟到了---
有價值 的動作
浪費 的動作
無價值 的動作
第四步：行动
3WHY
问题：为何上班经常迟到
系统图法
1Why：闹钟坏了、爬不起来、闹钟不准、塞车 、 车子坏了.. 2Why 3Why 对策 电池没电 忘了换 忘了设定 不耐用
每月换一次
(1日)
使用N牌新电池
问题 Why? 状况
Why?
Why?
对策
生产线的 1.薪水太低 1.1公司政策 新人流动 人事成本太高 率高 2.工作内容复杂 2.1 无工作分解表 2.2 人员素质差 2.3 制程所需
四、准备教导场所 5S
教导方法
1.口授法、讲授法
2.仅做给他看(实作) 3.一面讲一面做的方法 4.四阶段教导法(一对一指导方法)
四阶段教导法(一对一指导方法)
• 第一阶段─准备
• 第二阶段─示范 • 第三阶段─实作
• 第四阶段─上线
四阶段教导法
第一阶段─准备 1.营造轻松的气氛 2.告诉他工作名称 3.询问他是否曾做过此工作 (有经验者是否要教导) 4.提高他学习的意愿(肯定、期待、激励) 5.调整教导位置(看得到、同方向)
四阶段教导法
第二阶段─示范 · 说明工具、材料 1.第一次实作，一面讲步骤(学员要复诵) 2.第二次实作，一面讲步骤及要点 3.第三次实作，一面讲步骤、要点及理由 · 耐心的解答问题 ◎示范中，是否可发问？主题之外的问题是否要 处理？ ◎学员要记笔记吗？
四阶段教导法
第三阶段─实作 1.学员第一次操作，一面说出步骤(改正错 误) 2.学员第二次操作，一面说出步骤及要点 3.学员第三次操作，一面讲步骤、要点及 理由 · 鼓励对方并确认已彻底了解
学员已彻底了解
·学员记得步骤 ·学员记得要点 ·学员记得理由
四阶段教导法
第四阶段─上线
1.告知作业标准时间或作业量. 2.指定协助他的人(对谈机会). 3.告知什么时候回来看他. 4.鼓励他发问.
学习者没有学会 , 是因为教导者没有教好
四阶段教导法与工作分解表的优点
◎四阶段教导法的优点
1.可让学员充分了解、学 会 2.可提高学习意愿 3.关键点可以说明清楚 3.一次就会了 4.经验传承
◎工作分解表的优点
1.教学程序清楚、易懂 2.不会遗漏
四阶段教导法使用时问题点
1.复杂性作业 2.感觉性或判断性的作业
3.自动化设备之操作
4.重复性较低的作业
自动化设备操作的教导(重复性低)
指导者： 1. 模拟操作，一面说出步骤(学员要复诵) 2.第一次操作，一面说出步骤及要点 3.再模拟操作，一面说出步骤、要点及理由并讨论 问题 学习者： 1. 由学习者模拟操作，一面说出步骤(改正错误) 2. 由学习者一面操作机台，一面说出步骤及要点 (指导者在旁指导且放慢脚步) 3.与部属讨论要点及理由 (连续2~3次，确认已完全学会)
彻底解决问题─重视事实的科学态度
1. 2.数据整理→三现主义 3.对策失焦→追求真正的原因 ◎作法： (1)让任何人知道问题在那里(看 板、灯号) (2)弄清楚解决问题的目的(5Why+1How) (3)即使一个不良也要对策
企业中常使用之改善手法
· QC─7手法，品管圈 · SPC 统计方法 · 6 · 专案 · 5W1H 5W2H · 3WHY 系统图法 · 制程分析 · K J法 · 脑力激荡法 … …
4.上班时间过长 5.须轮夜班 6.1 无班车 6.上班地点太远 6.2 个人因素
7.工作环境不佳 7.1 工作特性
問題 破 片 率 過 高 46”
WHY?
WHY?
WHY?
對策
1.尺寸太大 1.1市場需求 (46”) 2.Handle手法 2.1人員訓練 不 錯誤 確實 2.2人員不細心 3.異物破片 3.1殘膠 3.2 particle 3.3 sheet 問題
〈组长、主任、经理〉
《专门职训练课程…….. 一年内》
ISO-9000对OJT之规定
·工作岗位有异动时，需要指导并评估及记录
·新人及重点工作站
OJT基本需求： 1.训练需求与计划 2.教材 3.指导者 (谁、培训) 4.记录与评估
OJT - 工作单位中的在职训练 ( On The Job Training )
一、有效產出(Through out) 二、存貨(Inventory)
三、營運費用(Operational Expense)
增加有效產出，但同時減少存貨和營運費用
今日的製造工廠如何在初賽中致勝
一、製造業的演變︰
《時代》 『供不應求』時代 (Product LOT Out) 『大量生產』時代 (Sells Out)
彻底的消除浪费 两大支柱 (1)及时化 (Just In Time) (2)自働化 (以降低成本为目的)
TOYOTA WAY 特点
• 及时化(Just In Time-JIT) 1.推式生产 拉式生产 2.只生产后工程需要的产品 3.零库存 • 自动化(省力化 省人化 少人化) • 生产周期时间(T.T)由市场需求来决定 • 不制造不良 • 彻底消除浪费
‧勞動強化─不經改善而增加工作。 ‧合理化─透過改善將無價值的動變成働。 ‧偷工─該働的卻未動。
丰田生产方式：从编写生产现场的基本标准作 业表开始，彻底进行找出浪费 的地方 1.制造过剩的浪费 2.待工待料的浪费 3.搬运的浪费 4.加工本身的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制造不良的浪费
2.清楚油墨的配方及適用的機種
1.適當調整位偏及功率 鐳刻站 2.換線（不會換治具） 3.換治具 CCD 更換機種
符號說明： 1. 不會做 2. 學過會做 3. 5. 能獨立作業/會障礙排/會指導別人
能獨立作業
4.
能獨立作業/會障礙排除
教导前的准备事项
一、部属指导计划表 5W1H
二、准备工作分解表 三、准备工具、设备、材料..
• 落實工作分解表與經驗傳承 • 三現主義 • 找真因,徹底解決問題 (3 Why …) 三、消除浪費,降低成本 • 找出八大浪費及其原因 • 5W1H與改善四原則的運用與實務研討
四、 问题意识与提案改善
创新与改善
工作的本质 经常要追求更有『价值的工作』
想出改善的方法(改善与创新)
工廠營運三個衡量指標
摘 为 何 何 何 方 要 何 处 时 人 法
3min 5min 3min 10min 20min
构 想
线长同时 通知所有 工程师到 场确认后 直接恢复 生产，四 方确认责 任，签核 key-in系 统退库
全部详细记录。 (时间、规格 、不良品、安全…等)
◎实例练习
第二阶段─作业分析
◎使用5W2H手法 1.what→why (做什么事，目 的为何) 2.where (场所) 思考点 构想记录下来 ·为什么要做？ ·为什么要这样做？ ·为什么要在哪里 做？ ·别的地方不可以 吗？
第二阶段─作业分析
5W2H手法 3.When (时间) 4.Who ( 人) 5.How (方法) 6.How much (费用)
高
知 识 、 技 能 人材 人裁 人豺 人才 人财
低
意愿、态度
高
1.人力评估 沟通 共识 2.不同的指导方式 机会 计划性
报到→职前 → 工作岗位训练 → 新人集中→评估→升正式
讲习
·人事训练 ·0.5天 ·教材 ·人身权利义务 ·公司简介
〈OJT〉
·新人指导日志
训练
·一个月后，〈1天〉 ·TOP致词 ·共通专业 ·心得恳谈
构想记下来 思考点 ·为什么要在那时候做？ ·其他时间不行吗？ ·为什么要他做？ ·应该由谁来做？ ·为什么要那样做？ ·有没有其他更好方法？ ·为什么花那么多钱做？ ·改善后变多少钱？
第三阶段─思考对策
1.What、Why 2.Where When Who 3.How
删除
合并 重组
简化
找最经济方法
问题解决型
1.题目的选定 2.现状的把握与目标设定 SPC统计手法 3.要因分析 4.对策的拟定 5.对策的实施 6.效果的确认 7.效果的维持─标准化 8.反省与今后的计划
QC STORY
问题分析与对策
第一步：问题的发现
第二步：掌握事实
第三步：
原因分析 对策
1.应该(目标)是什么？ 2.实际上是什么？(偏差？) 1.偏差的确认─ · 问题本身的真相 · 发生地点、时间 · 问题的幅度 2.受到影响与否之区分 1.可能的原因？ 2.真正的原因？
2.1.1教育訓練不足 2.2.1人員素質差 2.2.2作業環境因素 3.1.1機台內殘膠 3.1.2機台外殘膠
2.1.1加開訓練課程 2.2.1加強宣導,並加 重懲處&獎勵 2.2.2加強FAB 5S 3.1.1機台清潔確實 3.1.2避免人員直接 接觸膠類
3.3.1人為 3.3.2設備 3.3.3製程
精益生产TWI-工作方法改善培 训
问题解决与工作方法改善
一、 精益生產方式(TPS)的精神 二、不製造不良的方法
• 落實工作分解表與經驗傳承 • 三現主義 • 找真因,徹底解決問題 (3 Why …) 三、消除浪費,降低成本 • 找出八大浪費及其原因 • 5W1H與改善四原則的運用與實務研討
四、 问题意识与提案改善
部属指导计划表（1）
業務項目 1GP+R組裝站 應具備之知識技能態度 操作機台
工作分解表
安 左 莉 雀 密 阮 瑪 美 西 莉 兒 瑞 蘭 芮 莉 林 亞 香 娜
瑪 芮 瑟
郭 卉 潁
陳 李 秀 翠 雅 翎
孫 英 芳
黃 伊 薇
8/1
8/1
1.操作績台 噴塗站
莉 莉 亞
郭 卉 穎
4.How much
◎简化─找品质、安全、易做的最佳方法 (利用、重力、双手、治工具、夹具..)
◎与部属及相关人员讨论
◎整理细目，成为新工作方法
第四阶段─提出可行 案
◎提案 一、改善前 1.现状作法： 2.问题点
二、构想提出 1.构想： 三、效果评估： 1.从P.Q.C.D.M.S来评估
3.图示或附表
工作改善四阶段法
5W1H与四原则
第一阶段─把握现状 (作业分解)
第二阶段─作业分析 第三阶段─思考对策 (使用5W2H手法) (删除、合并、 重组、 简化 等四原则) (改善案)
第四阶段─提出可行方案
第一阶段─把握现状
◎填写作业分解表 1.将现行作业方法，分成小作业细目(细微动作 ，逐一记录。 2.搬运、加工 (机械、人工) 检查…等作业，
『有銷路才製造』時代 (LEAD TIME)
《重視點》 製 造
《利益的源泉》
《意識》
追求規模利益 (Scale．merit)
賣方市場 (market out)
販 賣
製品開發
追求變化利益 (Small．merit)
買方市場 (market in)
CELL生產模式 符合現今經營需求
丰田生产方式的基本想法
2.改善后作法：
2.数字化(一年节省金 额-投入成本)
有争议破片处理流程改善
现行作业方式
1、作业员发现破片通知线长 2、线长通知设备工程师 3、设备分析破片原因 4、设备通知制程 5、制程判定原因签报废单 送FMA 6、产线5S恢复生产 7、FMA工程师确认签字 8、制造轮班主管签字 9、作业key-in系统 10、退库
· OJT是在日常生活中,通过上司与部属的工作交流, 以有计划而非临时性的方式,对其本人工作的 未 来展望做一个 画龙点睛 式的定位教育. · OJT是通过工作对职务上必须的知识、技能、态 度、进行计划性重点式指导的过程.
问题解决与工作方法改善
一、 精益生產方式(TPS)的精神 二、不製造不良的方法
2.1.1 不知道有这 2.1.1 安排上过课的人员当种子教官；教 个表格 导部属如何去利用这个表格来帮助新人 2.1.2 不会写这个 用最快的时间上线；增加新人的自信心及 表格 成就感。
3.容易出错
3.1.1 不知道有这 3.1.1 同上 个表格 3.1 无工作分解表 3.1.2 不会写这个 3.3.1 针对学习能力较慢的人员给予较多 3.2 人员素质差 表格 的时间练习； 另外也统计平均每位学员需 3.3 教育训练不足 要多少的时间去练习才能达到上线的要 3.3.1 操作机会少 求；以此为标准来衡量学员的学习能力。 4.1 工作特性 3.3.2 实作时间短 5.1 工作特性 6.1.1 人员过于分 散，成本太高
3.3.1Double check 機制源自文库
问题结构有如冰山
现象(可感觉、可量测 ) 处置/应急 问题 一次因 (近因) 治标
n次因 (远因)
治本
主 动 面 对 问 题
自发性因素 问题→掌握事实→分析原因→ 他发性因素 对策
下雨被淋湿了---
上班又迟到了---
有價值 的動作
浪費 的動作
無價值 的動作
第四步：行动
3WHY
问题：为何上班经常迟到
系统图法
1Why：闹钟坏了、爬不起来、闹钟不准、塞车 、 车子坏了.. 2Why 3Why 对策 电池没电 忘了换 忘了设定 不耐用
每月换一次
(1日)
使用N牌新电池
问题 Why? 状况
Why?
Why?
对策
生产线的 1.薪水太低 1.1公司政策 新人流动 人事成本太高 率高 2.工作内容复杂 2.1 无工作分解表 2.2 人员素质差 2.3 制程所需
四、准备教导场所 5S
教导方法
1.口授法、讲授法
2.仅做给他看(实作) 3.一面讲一面做的方法 4.四阶段教导法(一对一指导方法)
四阶段教导法(一对一指导方法)
• 第一阶段─准备
• 第二阶段─示范 • 第三阶段─实作
• 第四阶段─上线
四阶段教导法
第一阶段─准备 1.营造轻松的气氛 2.告诉他工作名称 3.询问他是否曾做过此工作 (有经验者是否要教导) 4.提高他学习的意愿(肯定、期待、激励) 5.调整教导位置(看得到、同方向)
四阶段教导法
第二阶段─示范 · 说明工具、材料 1.第一次实作，一面讲步骤(学员要复诵) 2.第二次实作，一面讲步骤及要点 3.第三次实作，一面讲步骤、要点及理由 · 耐心的解答问题 ◎示范中，是否可发问？主题之外的问题是否要 处理？ ◎学员要记笔记吗？
四阶段教导法
第三阶段─实作 1.学员第一次操作，一面说出步骤(改正错 误) 2.学员第二次操作，一面说出步骤及要点 3.学员第三次操作，一面讲步骤、要点及 理由 · 鼓励对方并确认已彻底了解
学员已彻底了解
·学员记得步骤 ·学员记得要点 ·学员记得理由
四阶段教导法
第四阶段─上线
1.告知作业标准时间或作业量. 2.指定协助他的人(对谈机会). 3.告知什么时候回来看他. 4.鼓励他发问.
学习者没有学会 , 是因为教导者没有教好
四阶段教导法与工作分解表的优点
◎四阶段教导法的优点
1.可让学员充分了解、学 会 2.可提高学习意愿 3.关键点可以说明清楚 3.一次就会了 4.经验传承
◎工作分解表的优点
1.教学程序清楚、易懂 2.不会遗漏
四阶段教导法使用时问题点
1.复杂性作业 2.感觉性或判断性的作业
3.自动化设备之操作
4.重复性较低的作业
自动化设备操作的教导(重复性低)
指导者： 1. 模拟操作，一面说出步骤(学员要复诵) 2.第一次操作，一面说出步骤及要点 3.再模拟操作，一面说出步骤、要点及理由并讨论 问题 学习者： 1. 由学习者模拟操作，一面说出步骤(改正错误) 2. 由学习者一面操作机台，一面说出步骤及要点 (指导者在旁指导且放慢脚步) 3.与部属讨论要点及理由 (连续2~3次，确认已完全学会)
彻底解决问题─重视事实的科学态度
1. 2.数据整理→三现主义 3.对策失焦→追求真正的原因 ◎作法： (1)让任何人知道问题在那里(看 板、灯号) (2)弄清楚解决问题的目的(5Why+1How) (3)即使一个不良也要对策
企业中常使用之改善手法
· QC─7手法，品管圈 · SPC 统计方法 · 6 · 专案 · 5W1H 5W2H · 3WHY 系统图法 · 制程分析 · K J法 · 脑力激荡法 … …
4.上班时间过长 5.须轮夜班 6.1 无班车 6.上班地点太远 6.2 个人因素
7.工作环境不佳 7.1 工作特性
問題 破 片 率 過 高 46”
WHY?
WHY?
WHY?
對策
1.尺寸太大 1.1市場需求 (46”) 2.Handle手法 2.1人員訓練 不 錯誤 確實 2.2人員不細心 3.異物破片 3.1殘膠 3.2 particle 3.3 sheet 問題
〈组长、主任、经理〉
《专门职训练课程…….. 一年内》
ISO-9000对OJT之规定
·工作岗位有异动时，需要指导并评估及记录
·新人及重点工作站
OJT基本需求： 1.训练需求与计划 2.教材 3.指导者 (谁、培训) 4.记录与评估
OJT - 工作单位中的在职训练 ( On The Job Training )
一、有效產出(Through out) 二、存貨(Inventory)
三、營運費用(Operational Expense)
增加有效產出，但同時減少存貨和營運費用
今日的製造工廠如何在初賽中致勝
一、製造業的演變︰
《時代》 『供不應求』時代 (Product LOT Out) 『大量生產』時代 (Sells Out)
彻底的消除浪费 两大支柱 (1)及时化 (Just In Time) (2)自働化 (以降低成本为目的)
TOYOTA WAY 特点
• 及时化(Just In Time-JIT) 1.推式生产 拉式生产 2.只生产后工程需要的产品 3.零库存 • 自动化(省力化 省人化 少人化) • 生产周期时间(T.T)由市场需求来决定 • 不制造不良 • 彻底消除浪费
‧勞動強化─不經改善而增加工作。 ‧合理化─透過改善將無價值的動變成働。 ‧偷工─該働的卻未動。
丰田生产方式：从编写生产现场的基本标准作 业表开始，彻底进行找出浪费 的地方 1.制造过剩的浪费 2.待工待料的浪费 3.搬运的浪费 4.加工本身的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制造不良的浪费
2.清楚油墨的配方及適用的機種
1.適當調整位偏及功率 鐳刻站 2.換線（不會換治具） 3.換治具 CCD 更換機種
符號說明： 1. 不會做 2. 學過會做 3. 5. 能獨立作業/會障礙排/會指導別人
能獨立作業
4.
能獨立作業/會障礙排除
教导前的准备事项
一、部属指导计划表 5W1H
二、准备工作分解表 三、准备工具、设备、材料..
• 落實工作分解表與經驗傳承 • 三現主義 • 找真因,徹底解決問題 (3 Why …) 三、消除浪費,降低成本 • 找出八大浪費及其原因 • 5W1H與改善四原則的運用與實務研討
四、 问题意识与提案改善
创新与改善
工作的本质 经常要追求更有『价值的工作』
想出改善的方法(改善与创新)
工廠營運三個衡量指標
摘 为 何 何 何 方 要 何 处 时 人 法
3min 5min 3min 10min 20min
构 想
线长同时 通知所有 工程师到 场确认后 直接恢复 生产，四 方确认责 任，签核 key-in系 统退库
全部详细记录。 (时间、规格 、不良品、安全…等)
◎实例练习
第二阶段─作业分析
◎使用5W2H手法 1.what→why (做什么事，目 的为何) 2.where (场所) 思考点 构想记录下来 ·为什么要做？ ·为什么要这样做？ ·为什么要在哪里 做？ ·别的地方不可以 吗？
第二阶段─作业分析
5W2H手法 3.When (时间) 4.Who ( 人) 5.How (方法) 6.How much (费用)
高
知 识 、 技 能 人材 人裁 人豺 人才 人财
低
意愿、态度
高
1.人力评估 沟通 共识 2.不同的指导方式 机会 计划性
报到→职前 → 工作岗位训练 → 新人集中→评估→升正式
讲习
·人事训练 ·0.5天 ·教材 ·人身权利义务 ·公司简介
〈OJT〉
·新人指导日志
训练
·一个月后，〈1天〉 ·TOP致词 ·共通专业 ·心得恳谈
构想记下来 思考点 ·为什么要在那时候做？ ·其他时间不行吗？ ·为什么要他做？ ·应该由谁来做？ ·为什么要那样做？ ·有没有其他更好方法？ ·为什么花那么多钱做？ ·改善后变多少钱？
第三阶段─思考对策
1.What、Why 2.Where When Who 3.How
删除
合并 重组
简化
找最经济方法
问题解决型
1.题目的选定 2.现状的把握与目标设定 SPC统计手法 3.要因分析 4.对策的拟定 5.对策的实施 6.效果的确认 7.效果的维持─标准化 8.反省与今后的计划
QC STORY
问题分析与对策
第一步：问题的发现
第二步：掌握事实
第三步：
原因分析 对策
1.应该(目标)是什么？ 2.实际上是什么？(偏差？) 1.偏差的确认─ · 问题本身的真相 · 发生地点、时间 · 问题的幅度 2.受到影响与否之区分 1.可能的原因？ 2.真正的原因？
2.1.1教育訓練不足 2.2.1人員素質差 2.2.2作業環境因素 3.1.1機台內殘膠 3.1.2機台外殘膠
2.1.1加開訓練課程 2.2.1加強宣導,並加 重懲處&獎勵 2.2.2加強FAB 5S 3.1.1機台清潔確實 3.1.2避免人員直接 接觸膠類
3.3.1人為 3.3.2設備 3.3.3製程