丰田学习心得范文
《丰田生产方式》及《丰田汽车精益模式的实践》学习心得
《丰田生产方式》及《丰田汽车精益模式的实践》学习心得 篇一:《丰田模式——14 项精益管理原则》读书心得 《丰田模式》读书心得——浅谈企业文化发展 解读《丰田模式》精益制造的 14 项管理原则,它是丰田生产方式背后的文化基础。
丰田 一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念, 企业所有生产经营活动均以这个核 心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。
我觉得用这句话来诠释 丰田模式是最完整、最恰当了。
或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。
实 际则不然,这种成效可能会在短期内出现,但不会长久坚持下去。
最重要的原因在于缺乏像丰 田一样的企业文化做为基础。
在丰田模式中,带给丰田生产方式生命的是员工,丰田的员工能够积极主动地提出改善 建议,全员参与解决问题与持续改善的工作,一线员工人人具备解决问题的能力与经验。
所以 说丰田模式是一种文化,而非只是一套提升效率与改善的工具。
而这种文化的形成,主要归功 于丰田领导高层以人为本的理念,尊重员工,尊重人才。
员工为什么会选择离开企业, 不仅仅是部门主管的责任, 企业文化对员工的影响很重要。
例如企业制度未充分考虑员工的感受,员工就会有排斥的心理,而且负面的口碑就像病毒一样 传播非常快,危害也很大。
我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善,靠这些持续改善的活动积累而成,而持 续改善的原动力就是企业的员工(包括干部),发挥员工的主观能动性,积极主动改善现场生 产的问题,为企业创造真正的价值。
现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争,重视企业文化的发展对企业长期发展至关 重要。
篇二:丰田生产方式读后感 丰田生产方式读后感 《丰田生产方式》一书的出版具有划时代的意义,无论对于丰田公司本身,还是对全球汽 车产业界而言,它将大批量生产方式转向了丰田生产方式,而后又被美国管理学者重视,开创 性地提出了“精益生产方式”的新概念, 为推广丰田生产方式的实施起到了空前绝后惊叹于丰田 的方式,用看似简单的看板系统来做到了分权于信息的恰当传递。
日本丰田培训感想
近日,我有幸参加了日本丰田公司的培训课程,这次培训让我受益匪浅。
通过深入了解丰田的生产管理模式和人才培养理念,我对丰田的精益生产有了更加深刻的认识,同时也对自身的工作有了新的思考和启发。
首先,丰田的精益生产给我留下了深刻的印象。
丰田的精益生产理念源于对客户需求的精准把握,通过不断优化生产流程,减少浪费,提高效率。
在培训过程中,我了解到丰田在生产管理方面遵循的五大原则:准时化、自动化、标准化、清洁化、持续改进。
这些原则贯穿于丰田的生产全过程,使丰田的产品质量始终保持在国际领先水平。
在培训中,我还参观了丰田的整车工厂,实地感受到了丰田精益生产的魅力。
工厂内,生产线上的工人分工明确,操作熟练,每个环节都紧密衔接,高效有序。
在参观过程中,我深刻体会到了丰田对细节的极致追求,以及员工对工作的敬业精神。
其次,丰田的人才培养理念也让我深受启发。
丰田公司认为,加强对员工的培训是给员工创造不断提升自己的机会,也是一种激励。
新员工进入公司后,丰田会进行新员工培训,内容包括丰田理念、历史以及基本常识。
在培训过程中,丰田注重培养员工的团队协作能力和创新精神,使员工在工作中能够发挥出最大的潜力。
在培训课程中,我还学习了丰田的“5S”管理方法,即整理、整顿、清扫、清洁、素养。
这种方法旨在提高员工的工作环境,使员工养成良好的工作习惯,从而提高工作效率。
通过学习,我意识到,一个优秀的企业不仅仅是产品优秀,更在于其员工素质的提升。
此外,丰田的“全员生产维护(TPM)”理念也给我留下了深刻印象。
丰田认为,生产维护不仅仅是设备维护,更是全员参与的过程。
通过全员参与,可以及时发现并解决问题,从而提高生产效率,降低成本。
总之,这次日本丰田培训让我对丰田的精益生产有了更加深入的了解,同时也让我认识到了自身在工作和生活中的不足。
在今后的工作中,我将借鉴丰田的先进理念,努力提高自己的工作效率,为企业的发展贡献自己的力量。
同时,我也将把在丰田培训中学到的知识分享给身边的同事,共同提高我们的团队素质。
《丰田工作法》学习心得体会
《丰田工作法》学习心得体会
学习丰田工作法的过程中,我深刻体会到了丰田公司的精益生产的核心理念和实践方法。
以下是我的一些学习心得体会:
1. 客户价值导向:丰田工作法的核心是以客户价值为导向。
无论是产品设计、生产制
造还是服务流程,丰田始终将客户的需求和期望放在首位。
这让我认识到,在工作中
要时刻关注客户的需求,并根据客户的反馈不断改进和优化产品和服务。
2. 持续改进:丰田坚信“没有最好,只有更好”,始终追求不断改进和提高。
他们通
过“源头不良品零部件发现”,“停线发现问题并立即改善”等方法,建立了一个持
续改进的机制。
这让我明白到,只有不断反思和改进,才能在竞争中保持领先地位。
3. 团队合作:丰田工作法注重团队合作和共同学习。
通过跨部门的合作和沟通,丰田
实现了信息的共享和团队的协作。
我认识到,只有团队合作,才能充分发挥每个人的
优势,并解决复杂的问题。
4. 系统思维:丰田工作法强调系统思考和整体优化。
丰田通过建立“产线流程图”和“价值流图”,将整个生产过程看作一个系统,找出非价值增加的环节,并进行优化。
这让我意识到,在工作中要从整体出发,找出系统中的问题,并提出有效的改进措施。
总结起来,丰田工作法的核心是以客户价值为导向,持续改进,团队合作和系统思维。
通过学习丰田工作法,我更加明确了在工作中要关注客户需求,不断改进和提高,与
团队合作,同时从整体出发,找出系统中的问题并解决。
我相信,这些学习心得将对
我的工作和职业发展产生积极的影响。
丰田培训心得
丰田培训心得篇一:丰田特别培训心得培训心得我非常有幸参加了一汽丰田组织的销售顾问能力提升培训活动。
入职以来第一次参加这种正统的培训,感触很大,收获颇丰。
参加后的感觉就像是整个人又补充了一次新鲜的血液........通过参加这次培训,不仅个人的心态与工作中的积极性得到了调整而且专业知识与个人能力都得到提升,这种培训的确能让我从中学到不少平时所没有体会到的经验和所了解到而没能运用的专业技能,我感觉给我帮助最大的就是“导游式销售”。
像异议问题的处理方法,价格谈判的方法,成交组合拳的应用,通过这些讲解中的互动和交流帮助我弄明白了许多平时很纠结的问题。
提高了个人销售过程中应对客户的技巧,达到成交的目地提高销售的业绩。
在TOYOTA WAY的讲解中更深入的了解了丰田家族的历史,这样一条艰辛的路让我的内心激动不已,真的是任何事都得来不易,不付出更加不会有所收获。
也加深的了解了汽车的制作工艺,每一个步骤,每一层工艺,都可以称作一次艺术,技人员反复的实验与实践造就了丰田这个品牌。
所以这种强化能力训练对个人能力的提升有很大的帮助,如果以后还有机会参加这种培训的时候我一定要当仁不让,决不能放弃机会,充分学习一下俗话说:“成者英雄败者寇”,失败就没有理由与借口,只有什么?只有反思,思考那里做的不对,那个知识点没有用好,为什么失败,然后再去努力改进,去学习,在以后的工作中再有这样的问题要怎么样去处理,怎么样的应对。
在培训过程中得到的许多宝贵经验,老师总结出来的精华真的是让我受益匪浅,就犹如有位成功的人士给指明道路一样。
历时3天的培训,同仁们渐渐培养出的感情让我没有后悔选择了这个集体。
离开时的不舍是下一相聚的开始我们始终应牢记着“业精于勤荒于嬉”的至理名言,一定不能输给自己,与自已比赛吧,你在不断超越自已的同时,很可能你已经超越他人,并从中得到成长与快乐。
无锡常隆二期江阴盛达仲大勇篇二:一汽丰田市场经理培训心得一汽丰田市场经理培训心得——榆林新铭洋丰田市场经理鄢华感谢一汽丰田培训室为经销店市场部争取了培训机会,刚看到这个消息的时候,特别激动,因为我在汽车4S店市场部工作4年了,这是我第一参加培训,所以很珍惜这次来之不易的培训学习机会。
丰田理念心得
丰田理念心得丰田理念心得篇1丰田理念是一种以精益生产为核心,注重持续改进和尊重员工的企业文化。
这种理念在全球范围内被广泛接受和应用,帮助丰田成为全球最成功的汽车制造商之一。
以下是我对丰田理念的一些心得体会:1.精益生产:丰田一直坚持精益生产的方式,尽量减少生产过程中的浪费和冗余,以提高生产效率和质量。
这需要员工在日常工作中不断寻找和消除浪费,并通过持续改进来实现生产流程的优化。
2.尊重员工:丰田的理念强调尊重员工,鼓励员工积极参与到企业的决策和改进过程中。
这种文化让员工感到被重视和尊重,从而提高了他们的工作积极性和生产效率。
3.持续改进:丰田的理念鼓励员工不断寻求改进和创新,不断优化和改进生产流程和质量。
这种持续改进的精神不仅提高了企业的生产效率和质量,也让员工不断成长和进步。
4.尊重客户:丰田的理念还强调尊重客户的需求和期望,不断优化产品和服务,以满足客户的需求。
这种以客户为中心的理念不仅提高了产品的质量,也提高了客户的满意度和忠诚度。
5.灵活适应:丰田的理念鼓励员工灵活适应变化,不断调整和改进生产方式,以适应市场和技术的变化。
这种灵活适应的精神让丰田能够快速应对市场变化,保持竞争优势。
总之,丰田理念是一种注重精益生产、持续改进、尊重员工、尊重客户和灵活适应的企业文化。
通过实践这种理念,丰田不仅提高了生产效率和质量,也建立了一种积极向上、不断进步的企业文化。
丰田理念心得篇2丰田理念是一种以精益生产为核心,注重持续改进和尊重员工的企业文化。
这种理念在丰田公司得到了广泛应用,并取得了巨大的成功。
以下是我对丰田理念的一些心得体会。
1.精益生产:丰田理念的核心是精益生产,即通过消除浪费和提高效率来减少生产成本。
这种思想鼓励我们不断寻找和消除生产过程中的浪费,例如过度生产、等待时间等。
这对每个员工都提出了更高的要求,需要他们更加关注生产过程,不断寻找改进的机会。
2.持续改进:丰田文化鼓励员工不断改进和优化生产过程。
丰田模式学习心得(精选5篇)
丰田模式学习心得(精选5篇)丰田模式学习心得篇1精益改善~~学习丰田模式的十项心得1、管理决策以长期理念为基础,即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
企业要有一个优先于任何短期决策的目的理念,使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。
了解公司的历史地位,设法使公司迈向下一个阶段。
企业理念的使命是所有其他原则的基石。
2、建立无间断的操作流程以使问题显现化。
首先就是设计工作流程,使其变成创造高附加价值的无间断流程。
尽力把所有中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
其实是建立快速输送材料与信息的流程,使流程与人员紧密地联结在一起,以便立即浮现问题。
再次就是打造一个流程控制型的企业文化,这是促成真正持续改进流程及员工发展的关键,流程控制好了,结果自然就是你所期望的。
3、实施拉式生产制度以避免生产过剩。
按照下级工序(或客户)的需求生产正确数量的正确东西。
材料的补充应该由消费量决定,这是准时生产的基本原则。
同时使在制品及仓库存货减至最少,通过看板管理达成最佳物流周转率。
4、使工作负荷保持一个稳定的标准即生产均衡化。
杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。
避免员工与设备的工作负荷过重,避免生产安排的不均匀,从而有效避免批量生产方法中经常启动、停止、停止、启动的做法。
5、带人字边的“自働化”,发现不良即立即暂停设备以期即时解决问题。
让生产设备具有发现问题并能立即停止生产的能力。
同时设置一种视觉系统以警示团队或计划领导者某部机器或某个流程需要协助。
如汽车生产线的“安东”系统。
6、工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法,以维持流程的可预测性、规律的运作时间及规律的产出。
某标准化流程运行一定时间以后,让员工根据实际工作中所遇到的问题或改善点对于现行标准提出有创意的改进意见,进而建立新的运行标准。
7、可视化管理打造傻瓜现场~~使问题无处隐藏。
利用简单的视觉提示,使员工立即判定是否处于正常状况下,抑或是状况是否发生变异。
丰田学习心得
丰田学习心得经过这次在丰田的学习,企业的内部管理能力、市场竞争能力一定会稳步提高和不断增强,从而产生更好的经济效益和社会效益,这也是学习先进管理经验的根本目的和意义心得。
下面是店铺为大家收集整理的丰田学习心得,欢迎大家阅读。
丰田学习心得篇1在未去丰田公司研修之前,翻过几本书,对精益生产有些肤浅认识,但更多的是以传统的概念去理解——认为这其中“总结”、“拔高”的成分可能会多些?实际状况与书本上说的不会是一回事?带着这些迷惑与不解,我先后在日本丰田公司平山道场、堤工场、丰田博物馆、高朋制作所、电装公司、日产、横滨工场和物流中心接受了日本专家从理论到实作的培训与研讨,再之后,我对丰田的精益生产有了全新的认识。
归来许久,思来想去,先前那些肤浅认识已荡然无存,留下唯一的的想法就是一种新的思想冲动:如何按照精益生产要求来武装我们的头脑改善我们的作业现场提升我们的管理水平。
践行精益生产的主体是谁这个问题我在丰田公司找到了答案——践行精益生产的主体就是操作员工。
看看我们工作的推动,往往需要领导投入大量的精力,不断地促动才能使工作得以推进。
丰田公司创立的精益生产模式其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念、愿景、使命以及管理哲学的设计。
但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。
在丰田公司,精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩,之所以能在“彻底排除所有浪费”上做好文章,靠的就是全体员工的高度认同和自觉参与,员工通过专门的会议,对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论,从而改善生产流程,提高生产效率。
在丰田公司,每个员工都非常务实,他们不会去胸怀祖国放眼世界关心本不属于他们要关心的“大事”,相反,对自己身边的“小事”是绝对不会放过的,把改善这些“小事”看成是自己的神圣职责,驱使他们持续推进精益生产的内动力就是:“一个动作中有35%是无效动作”、“每个人节约1秒钟,60个人就是1分钟”、“用脑寻找改善方法”、“不求完善,有50%机率就立即动手”。
丰田读后感5篇600字
丰田读后感5篇600字丰田生产方式的基本思想是“彻底杜绝无效劳动和浪费”,也就是说丰田生产方式的最终目的是透过降低成本提高效益,因此要想实现利润,则务必降低成本,而要想降低成本,则务必杜绝无效劳动和浪费,下面是小编为大家带来的丰田读后感,希望你们喜欢。
丰田读后感1结合自己的本职工作以及此刻工厂涉及的tps业务中存在的疑惑,读了《图解丰田生产方式的密码》一书,进一步加深了对丰田生产方式的明白,这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。
而且,它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。
本书的第一章说的就是如何能够让企业有竞争力,经济生产力发展到这天,对于汽车这样消费品而言,消费者有很多的选取,应对这种竞争的压力,作为企业,‘价格=成本+利润’的定价方式早已不能适用。
在丰田生产方式中从成本意识出发对利润有了全新的解释‘利润=价格-成本’虽然只是简单的公式变换但其中的内涵有着天壤的差别,其中给我印象最深刻的就是价格的定义,那就是售价务必在客户所期望的销售价格以下!这就说明企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力,降低成本成为不二之选。
而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。
在我们工厂,浪费也超多的存在,从大方面说,散片库存积压、整车成品在调试工段进行返修、员工的流失、设备的停顿等等。
往小的地方说,如生产线周围散落的螺钉、辅料的浪费、零部件不合格的替换,这些都存在于生产的方方面面。
如果我们能够杜绝和消除,那么我们的生产效率可能提高本书的第二章及第三章说的是丰田作为汽车行业的巨头所具有的独特管理方式,准时化就是以市场为龙头在适宜的时刻生产适宜的数量和高质量的产品。
是在以拉动式生产为基础,以平准化为条件下进行的,在去年的赴日研修过程中,我有幸亲身感受到准时化生产现场的状态,在参观奥德克斯工厂时,他们的内部生产指示系统完全按照18分钟的循环开展工作,每一个人按照同样的节拍开展工作而且每日持续的坚持,实在是令人钦佩。
学习丰田生产方式的心得体会
Remember, only your smile can make you find light in the endless darkness.(页眉可删)学习丰田生产方式的心得体会学习丰田生产方式的心得体会1日本的产品在世界上一向以简洁小巧、精致、质量好、功能先进等优点著称。
为了持续产品竞争力的不断提升,务必降低产品价格,同时保证产品品质持续原有水平,甚至超越原有产品,因此想方设法降低成本、提高科技含量,成为了日本公司重点研究的课题。
对于大批量制造,从流水线上生产出的产品而言,原材料成本和管理成本构成了日本产品的主要成本。
由于日本资源有限,产品的原材料大多进口,成本不容易控制,因此如何控制管理成本是决定产品价格能否下降的主要因素。
"即使是干燥的毛巾,如果动脑筋也能让它挤出水",这句名言出自丰田汽车工业社长丰田英二。
多数企业在谈到如何改善管理提高效率时总以人员配备合理、生产效率已经很高等等的理由来表示公司的效率已没有能够提升的空间。
然而用丰田的生产方式来对照企业现有的生产方式仍然能够发现有许多不足,似乎还有许多"水分"能够拧出。
消除浪费是丰田生产方式的唯一目的。
消除浪费是降低成本的有效手段。
在制造过程成本中,丰田总结了7种浪费。
生产过剩的浪费、制造不良品的浪费、停工等活的浪费、动作上的浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费。
丰田将浪费的定义范围扩大化,把只使成本增加而不产生附加价值的作业都称为浪费,以上7种浪费即是"干毛巾中的水分".丰田认为控制并改善这些浪费就能提高效率并且高品质的生产。
丰田生产实现消除浪费的两大支柱是,及时化与自化。
及时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。
多数企业认为机器及员工在8小时内不停工作,生产商品就是机器利用率以及人工效率最大化了。
丰田则认为这样会生产出很长一段时间销售不出去的产品,这样的结果有两个缺点:1、流动资金占用率提高了。
丰田学习心得(通用3篇)
丰田学习心得(通用3篇)丰田学习心得篇1尽管已取得了巨大的成功,管理也已经做到精益化,但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
7月,我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。
通过参观,我们感受到了世界一流企业的高度机械化,管理的人性化。
整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。
通过专家授课,我们对TPS(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解,更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。
下面我结合所见所闻所学,谈点感受。
全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一,但每年赚数十亿甚至上百亿美元,目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和,任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备,这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。
尽管已经取得了巨大的成功,管理也已经做到精益化,但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
20xx年丰田共接到员工的60多万条建议,其中99%被采纳。
建议被采纳的,每条奖励建议人500-20xx00日元(按目前汇率,100日元约合人民币6.44元)。
可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。
正如我们在车间看到的一句:“好产品好主意”。
这就是丰田对员工的要求。
友发也鼓励员工提合理化建议,但并未形成风气,还远未成为员工的习惯和自觉行动,加上处理方法、程序不很成熟,执行力度不够,因而效果不很明显。
结合丰田的具体做法,我领悟到:第一,改善首先从小事做起,不要总想着做大的变革,而是马上把力所能及的小事做好,常此下去就会有惊人的结果。
巧迟不如拙速;第二,改善后的效果要让企业和每个人明显看的见;第三,拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者,并且改善者要被认可、表扬甚至提升,以此作为改善者及其他员工下次创新的动力;第四,对改善的评价和表扬不仅要针对个人,也要针对部门或班组;第五,对工作本身设定标准,才能显现改善的效果;第六,除精神鼓励外,对改善者要提供物质和技术上的支持;第七,要允许失败。
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本文部分内容来自网络整理,本司不为其真实性负责,如有异议或侵权请及时联系,本司将立即删除!== 本文为word格式,下载后可方便编辑和修改! ==丰田培训心得篇一:丰田学习心得各位领导大家下午好:我是铸锻分厂厂长张可兵,首先感谢集团公司给了我一次去日本学习精益管理的机会,接下来我就我的学习心得和体会向领导做一汇报:通过对丰田的精益管理的七天的学习,其中包括参观丰田纪念馆、电装公司高棚制作所501工厂、元町工厂、秋田工业、加藤制作所等。
给我体会很多,其中给我印象最深的有以下几点:1、标准作业无论是车工,还是维修工,甚至检验工都有自己岗位的标准作业指导书,这也是TPS两大支柱中的准时化的保证,通过标准作业,能够让在此岗位的员工清楚的认识到自己应该干什么,怎么干,干成什么样是合格的,这样就很大程度上保证了产品的品质,再者就是对新人的培训有很大的帮助,它能使新入职人员更快地进入角色,适应新的工作岗位,这样也便于多能工的培养。
从而保证了产品的准时性,产品品质的可靠性,最短时间内培养新人等。
况且他们的标准作业并不是一成不变的,根据情况,根据需要会及时完善和改进。
对我们公司来说,标准作业部分岗位也存在,但有时只是一个摆设,甚至根本就没有使用过,或者一直没更新过。
我想咱们有必要在未来的新郑煤机的生产车间里面到处都存在这样的标准作业指导书,并切实的用起来,并不断改进和完善,将是对我们一个很大的促进。
2、质量意识以前只知道丰田的汽车质量好,到丰田实地学习后才知道质量的背后有很多的付出。
他们的质量意识是根植于每位员工心里的。
当时听增岛老师讲一个案例“如何制止焊接不良问题”,他们就这一个问题,所有小组成员都参与(也就是QCC改善小组)并发表意见,能够得出一堆问题,这也就是他们说的5W2H。
并逐一分析,最终确定影响该问题最大的问题点,进行分析,并制定目标,设定改进周期,解决,并持续改进,跟踪了解。
到期限止进行评价,并反复改善,把稳定后的改进意见写到标准作业中去指导生产。
丰田生产方式读后感2000字作文(精选3篇)
丰田生产方式读后感2000字作文(精选3篇)丰田生产方式2000字篇1谈到丰田生产方式,不能忘记野耐一这个人,正是正因他在丰田汽车公司几十年的辛勤探索下,才创造了一个全新的生产方式,即丰田生产方式,它超越了19世纪前的欧洲单件生产方式和20世纪初的福特大批量生产方式,倡导以多品种、小批量的生产方式,这种生产方式为二战之后的日本低迷的经济环境起到了空前绝后的作用,个性是上世纪70年代石油危机下,全球汽车产业面临着前所未有的挑战,一向擅长以豪华霸气的姿态自居的美国汽车产业面临着日本汽车产业的威胁,其中最具有代表日本企业精神的丰田汽车公司以低成本高质量的优势,逐步蚕食了美国小型汽车市场,经过半个多世纪的激励竞争,于20xx年首次代替美国通用汽车,成为世界上产量最大的汽车公司。
关于丰田生产方式,大家也许很熟悉,但是它的创始人却存在极大的争议,一说是新乡重夫,另一种说法则是被大家称之为“穿着工装的圣贤”的大野耐一。
到底是谁?在这个问题实际上没有多大的好处,无非就是发明专利的归属争夺吧!实际上,学界一向认为大野耐一就应是丰田生产方式的创始人,正因他是最先使用“丰田生产方式”这一管理术语的人,他的代表作《丰田生产方式》也是被称为研究丰田生产方式的第一著作。
在本书的第一章《从需要出发》,大野耐一认为是1973年秋全球经济面临石油危机的冲击对丰田生产方式的推广有很大的影响,正因在此之前美国大批量小品种生产方式一向占据世界领先地位,日本要超越美国还不到时候,但是全球石油危机带给了这个机遇,这是正因,在全球石油冲击下,日本、美国告别了过去的高速度增长时代,接连下来的经济低增长时代,此时一味模仿美国大批量生产方式已经不切合实际。
为什么丰田生产方式能够超越传统的大批量生产方式呢?作者认为,在经济低增长时代,规模经济产生的单位生产成本优势不再,消费者对产品的个性化需求也比以前更加强烈,此时应当实行小批量多品种的生产方式,但是这种方式如果还按照传统的生产方式,则不会减少成本,反而会提高产品价格,因此就涉及到技术改良的问题。
丰田工作法读后感(通用6篇)
丰田工作法读后感丰田工作法读后感(通用6篇)丰田工作法读后感 1近期,读完《丰田工作法》第四章“战无不胜的问题解决力”,使我深深地体会到工作中不能仅仅解决已经出现的问题,而要主动去思考发掘将来可能会发生的问题。
这也就是本章所提到的“设定型问题”,如果我们提前做好充分的准备,就能避免将来问题发生时的手足无措。
丰田佐吉提出:“工作不会来找你,只有你去主动找工作。
”这便是要求我们在生产过程中,要不断地去思考、探究,将生产过程中可能出现的设备异常、系统故障等影响安全生产的不安全因素一一罗列出来,逐条分析,逐条采取防范措施和寻求解决办法。
从一个个小问题着手,不断地积累经验,增长智慧,提升本领,最终有效解决大的问题。
文章中所提的“大问题”有八个解决步骤:明确问题、把握现状、设定目标、找出真因、建立对策、实施对策、确认效果、固定成果。
这个解决问题的方式值得我们借鉴和学习。
在生产工作中,我们应该从工作的真正目的出发,带着强烈的问题意识,主动地发现问题,并将它与现实状态进行比较,从而使问题明确化,并将问题分层具体化。
根据现场、现物的比较结果,将决定问题的优先顺序。
通过认真观察,收集信息,确定着手解决的问题并制定出解决方案。
在解决问题的`过程中,多问几个为什么,抛弃先入为主的观念。
我们应该从多方面进行思考,尤其在思考问题原因的时候,首先从自己工作的责任范围内寻找,而不是武断地将原因推给他人,更不能因为上司或者有经验的人这样说过或者过去一直以来都是这样的,就不去寻找原因。
我们应该依据事实,客观分析,经过慎重思考后,才能下结论,并制定、实施对策去解决问题。
不能因为急功近利,而想着一蹴而就,最终功亏一篑。
丰田工作法读后感 2通过对《丰田工作法》第三章“改善力是一切工作的基础”的学习,让我深有感触。
本章中提到绝大多数的公司都认为日常的工作和改善是两回事,但丰田却认为“工作=作业+改善”。
因此,丰田员工除了完成自己的本职工作之外,还会持续不断地坚持改善,这是丰田一以贯之的工作哲学。
《丰田工作法》读后感五篇
《丰田工作法》读后感五篇【篇一】一直庆幸,甚至感谢能够走进精益,通过读《丰田工作法》,更加深了这种感觉。
这本书的撰写通俗易懂,思路清晰,知识点明确,引入了很多经典案例,在指明工作方法的同时,还教会了我们怎么运用,可谓有理论、有指导。
本书从丰田最重要的工作哲学、丰田工作中的“5S”管理、“改善力”是一切工作的基础、战无不胜的“问题解决力”、就算只有一个部下也要发挥“领导力”、让生产效率提高一倍的“交流法”、能够立刻取得成果的“执行力”七个章节讲述了工作方法,让我从认知和态度上有了很大的转变,最重要的是在工作方法和思路上收获颇丰。
“错不在人,在于制度”给我留下了深刻的印象,书中举的例子很明确,告诉了我们凡事要有制度、有标准衡量才能做到一致,而不是一味的强调让别人“不要怎样,要怎样”,虽然目的是一个,但每个人的想法和审美是不一样,这让我想到了朝阳路收费站的食堂关于椅子腿包套的改善。
前不久在食堂用餐完毕后,和以往一样将椅子归位,奇怪的是没有发出刺耳的摩擦声,以前很小心的时候多少也会发出一些声音,仔细一看,原来是椅子腿包上了深色的皮子套,当时考虑到的只是这个站真细心,真贴心。
这个事情如果真解决起来,我想正常的思维应该是用多种方式提醒大家要将椅子归位,注意不要拖拽吧。
当我学习了这个知识点的时候立刻明白了,这种解决办法不仅解决了食堂内出现拖拽椅子的刺耳声音,还解决了大家担心将椅子归位时会发出声音的困惑,所以及时将椅子归位的情况得到了有效改善。
这与书中“在自己的能力范围内解决真因”的方法相得益彰,不要只想到造价高的,约束别人的方法,而是自己能解决的,能有标准或行动的简单方法。
“没有问题就是最大的问题”给予了我很大的鼓励和改变。
原来总不希望自己在工作中出错,甚至存在问题,如果真的出错和存在问题,就真成了问题人员。
当我学完了这个章节,学完这个知识点我发现“没有完美,只有更好”,要想进步必须直面问题,所以我决心培养自己发现问题、寻找真因的能力。
一汽丰田培训心得体会
一汽丰田培训心得体会引言最近,我有幸参加了一汽丰田公司举办的培训活动,并从中获得了许多宝贵的经验和知识。
在这篇文章中,我将分享我在培训期间的心得体会。
专业知识的学习与拓展在一汽丰田的培训中,我受益匪浅。
首先,我得以学习到了丰田汽车的相关专业知识。
在讲师的深入浅出的讲解下,我对于汽车的构造、原理和技术细节有了更为系统和全面的了解。
这个过程中,我不仅了解到了一汽丰田公司的产品特点和技术优势,还深入了解了汽车行业的动态和发展趋势。
此外,通过与其他参训人员的讨论和互动,我还获得了许多有趣和实用的知识和经验。
他们来自不同的背景和职业领域,他们的见解和观点使我受益匪浅。
这种交流与共享的氛围让我感到非常受鼓舞,也增强了我的学习热情。
团队合作与沟通能力的提升在一汽丰田的培训中,我还有幸参与了一些团队合作的项目。
这些项目要求我们与其他参训人员一起合作完成特定的任务。
通过这些项目的实施,我进一步了解到了团队合作的重要性,学会了如何与他人良好地合作。
我们需要分工合作、相互协作,共同攻克问题,这不仅锻炼了我的团队合作能力,也提高了我的沟通和协调能力。
在培训期间,我们还进行了一些团队合作的游戏,这些游戏帮助我们更好地理解和感受团队合作的重要性。
通过这些活动,我意识到一个团队的力量远远超过个体的力量。
只有通过团队的协作和合作,我们才能更好地完成任务,实现目标。
自我管理与职业成长在一汽丰田的培训中,我们还学习了一些关于自我管理和职业成长的内容。
这些内容让我认识到了个人的发展和成长的重要性。
我们需要不断地学习和提升自己的技能和知识,才能跟上行业的发展和变化。
另外,我们还需要注重自己的职业规划,明确自己的目标和方向,不断追求进步和突破。
通过一系列的培训课程和案例分析,我对于自我管理和职业发展有了更深入的理解。
我学到了许多如何提升自己的方法和技巧,例如时间管理、目标设定和积极思维等。
这些知识和技能对于我未来的职业发展将会起到非常重要的作用。
丰田管理学习心得(通用19篇)
丰田管理学习心得(通用19篇)丰田管理学习心得篇1日本米其林轮胎有限公司生产总监KenjiHara说:“丰田模式的本质,简而言之,就是一种使你公司的员工尊重人,尊重其发展、动机、不断进步的求索精神,就是尊重其特殊利益和抱负的基础。
这样的公司不管运用什么样的生产方式,都能取得成功。
”实施精益管理的第一步是洗脑并用清醒的头脑客观地分析现状并设定目标。
不管什么事,要做好它必须有三个条件:软件、硬件和湿件。
软件就是方法、程序,硬件就是有形的物质条件,湿件就是人的大脑,是聪明和智慧、愚腐和惰性的源泉。
要想实施精益管理,湿件是关键,是首要。
它能决定实施精益管理的决心、信心和方法,也是能不能正确分析现状和预测未来的决定因素。
通过学习和思考丰田理念,我们能够体会到,其实丰田人不是多么聪明,也不是什么天才。
它的理念在诸多的管理著述中都能悟得出、想得到,在我国丰富的古代典籍中都有阐述。
可以看看我们的《孙子兵法》、《老子》、《三国演义》等等著作,可以说,我们的先贤在著书立说时日本人还不知道什么叫管理。
我们的古诗中就有“谁知盘中餐,粒粒皆辛苦”的句子,这就是“消除浪费”;古代先贤“令下与上同道”的教诲,就是“上下一致、理念先行”的名言;“苟日新,日日新”就是“不断创新、持续改进”!没有日本人从我们中华文化中学习历史,就没有日本的现在。
在这个过程中起决定作用的就是日本人的湿件,他们有一种学习精神,有一种不服输的意念,有一种坚决执行的忠诚!丰田的“U”形线、“一个流”,不也是学习美国汽车生产过程后进行改进的结果吗?这就是湿件的作用。
所以我们学习丰田经验应该首先研究一下丰田人是怎么学习的,首先解决我们的湿件问题。
这个问题不决定,不管学习什么经验也不会有明确的目标、可行的计划,也不会有踏实的行动和明显的效果。
因为湿件的定位决定行为的定位。
制度化、标准化既是实施精益管理的方法又是精益管理的成果之一。
制度体系能力是精益管理成效的保证。
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丰田学习心得范文丰田企业不但活跃在世界各地,并且是能够实现梦想的;TOYOTAWAY;是丰田的价值观(挑战、改善、现地现物、尊重、团队;以下是收集的丰田学习心得,希望你会喜欢!日本米其林轮胎有限公司生产总监KenjiHara说:“丰田模式的本质,简而言之,就是一种使你公司的员工尊重人,尊重其发展、动机、不断进步的求索精神,就是尊重其特殊利益和抱负的基础。
这样的公司不管运用什么样的生产方式,都能取得成功。
”实施精益管理的第一步是洗脑并用清醒的头脑客观地分析现状并设定目标。
不管什么事,要做好它必须有三个条件:软件、硬件和湿件。
软件就是方法、程序,硬件就是有形的物质条件,湿件就是人的大脑,是聪明和智慧、愚腐和惰性的源泉。
要想实施精益管理,湿件是关键,是首要。
它能决定实施精益管理的决心、信心和方法,也是能不能正确分析现状和预测未来的决定因素。
通过学习和思考丰田理念,我们能够体会到,其实丰田人不是多么聪明,也不是什么天才。
它的理念在诸多的管理著述中都能悟得出、想得到,在我国丰富的古代典籍中都有阐述。
可以看看我们的《孙子兵法》、《老子》、《三国演义》等等著作,可以说,我们的先贤在著书立说时日本人还不知道什么叫管理。
我们的古诗中就有“谁知盘中餐,粒粒皆辛苦”的句子,这就是“消除浪费”;古代先贤“令下与上同道”的教诲,就是“上下一致、理念先行”的名言;“苟日新,日日新”就是“不断创新、持续改进”!没有日本人从我们中华文化中学习历史,就没有日本的现在。
在这个过程中起决定作用的就是日本人的湿件,他们有一种学习精神,有一种不服输的意念,有一种坚决执行的忠诚!丰田的“U”形线、“一个流”,不也是学习美国汽车生产过程后进行改进的结果吗?这就是湿件的作用。
所以我们学习丰田经验应该首先研究一下丰田人是怎么学习的,首先解决我们的湿件问题。
这个问题不决定,不管学习什么经验也不会有明确的目标、可行的计划,也不会有踏实的行动和明显的效果。
因为湿件的定位决定行为的定位。
制度化、标准化既是实施精益管理的方法又是精益管理的成果之一。
制度体系能力是精益管理成效的保证。
组织是一个有共同目标的一群人。
所以让这个组织的所有成员本着同一目标努力,对于管理者来说是一个最大的问题。
最难的往往是最简单的。
笔者认为,制度化标准化是最好的办法。
当然这种观念是就组织而言的。
所谓没有规矩不成方圆。
如果不能规范个人行为,这个组织就会是一种人治的环境,一但不利于组织的行为被认可,那么因此而形成的潜规则就开始产生作用并对组织目标的实现形成反作用力。
相反,如果一种适宜的能调动所有人的积极性创造性制度体系建立起来并正常运行,那么它的积极作用也会是巨大的。
制度就是治理的尺度,是判定是非好坏的不可缺少的依据。
企业文化和理念正是通过制度体系来体现。
标准化就是行为的标准化,“执行标准”本身就是制度。
丰田公司认为:工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法,以维持流程的可预测性、规律的运作以及规律的产出,这是“一个流”与拉式制度的基础。
到一定时间时,应该汲取对流程的累积学习心得,把“现今的最佳实务”标准化,让员工对于标准提出“有创意的”改进意见,把这些见解纳入新标准中。
如此一来,当员工变动时,便可以把学习心得传递给接替此职务工作的员工。
也就是说:制度规范行为,行为保证目标。
这是做一切事的基本方法,应该成为不争的共识。
从某种程度上说,实施精益管理的过程就是不断地做、不断总结和提高的过程。
做的结果和过程也就是制度和标准制定、执行、完善的过程。
在这个过程中体现着大量的求实的思考、总结和策划。
这个结果既有现实意义又有长远意义,不仅记录了现实的工作过程,还是企业知识积累和管理的重要方法。
这些是企业培训最实用最有效的教材,对录用员工、考核员工、培养员工和减少因员工流动造成的损失有重要的意义,也是不断改进管理水平的最基础的工作之一。
制度体系能力是实施管理改进管理的重要保证,推行丰田经验也是必不可少的。
没有有效的制度体系就不会有明确的考核依据和方法。
人的一切行为就会失去客观评价,就会出现做与不做一个样、做多做少一个样、做好做坏一个样。
最终会形成一种挫伤职工积极性和创造性的潜规则。
这将是十分有害的。
因为组织是问题的综合体,工作就是发现问题解决问题。
没有制度体系就不会有浮现问题的机制,很多问题就很难发现,甚至会出现“做眼罩活”的现象。
久而久之,当问题掩饰不住时就形成了系统性的大问题,这直接关系一个企业的生存和发展。
在未去丰田公司研修之前,翻过几本书,对精益生产有些肤浅认识,但更多的是以传统的概念去理解——认为这其中“总结”、“拔高”的成分可能会多些?实际状况与书本上说的不会是一回事?带着这些迷惑与不解,我先后在日本丰田公司平山道场、堤工场、丰田博物馆、高朋制作所、电装公司、日产、横滨工场和物流中心接受了日本专家从理论到实作的培训与研讨,再之后,我对丰田的精益生产有了全新的认识。
归来许久,思来想去,先前那些肤浅认识已荡然无存,留下唯一的的想法就是一种新的思想冲动:如何按照精益生产要求来武装我们的头脑改善我们的作业现场提升我们的管理水平。
践行精益生产的主体是谁这个问题我在丰田公司找到了答案——践行精益生产的主体就是操作员工。
看看我们工作的推动,往往需要领导投入大量的精力,不断地促动才能使工作得以推进。
丰田公司创立的精益生产模式其核心虽于公司上层领导对公司核心理念、愿景、使命以及管理哲学的设计。
但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。
在丰田公司,精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩,之所以能在“彻底排除所有浪费”上做好文章,靠的就是全体员工的高度认同和自觉参与,员工通过专门的会议,对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论,从而改善生产流程,提高生产效率。
在丰田公司,每个员工都非常务实,他们不会去胸怀祖国放眼世界关心本不属于他们要关心的“大事”,相反,对自己身边的“小事”是绝对不会放过的,把改善这些“小事”看成是自己的神圣职责,驱使他们持续推进精益生产的内动力就是:“一个动作中有35%是无效动作”、“每个人节约1秒钟,60个人就是1分钟”、“用脑寻找改善方法”、“不求完善,有50%机率就立即动手”。
由此,我们不难看出,日本人用另一种行动在诠释着“主人翁”的真正含义。
零终端检查在我的记忆里,从70年末开始对日本产品开始有了认识,那时一句“车到山前必有路,有路必有丰田车”的广告词如雷贯耳,这以后,“卡西欧”、“东芝”、“日立”伴随着铁臂阿童木渐渐地被我们所熟悉,中国人开始了解日本产品,日本产品可靠性也逐渐被人们所认同。
其实,日本在四、五十年代产品质量问题严重,“东洋货”名声很不好。
为了摘掉这顶帽子,日本政府当年也提出过“质量救国”的口号,狠抓质量,现在,日本产品的质量位居世界一流,这就是一个很好的借鉴。
尽管我们也在不断反思品管,导入标准,推崇质量管理新理念,但我们学习TQM多年,并没有真正达到“一个组织以质量为中心,以全员参与为基础,目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。
”之目的。
在丰田人看来,制造质量是在工序中做出来的,生产现场每一名员工即是操作工,同时也是一名检查工,每一个人都树立了“后一工序就是客户”、“绝不给后工序不良产品”的品质观。
在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责,执行生产者自治,一旦发现任何质量缺陷都应该尽快纠正。
在丰田公司制造现场是不设终端检查工序的,它的支柱就是自働化,这里要说明的是所说的“自働化”≠“自动化”。
自働化真正含义是消灭不良品,不出不良品,不让不良品传到下工序。
对于上工序问题为什么会传到下一工序必须要抓住不放,查找问题所在。
改善在持续与彻底上下功夫精益生产的核心就是改善,体现在持续于彻底。
丰田人对自己取得的成就永远不满足。
这是一种内在的修炼。
他们看来,任何企业任何时候都不同程度地存在这样或那样的问题,关键就在于建立良好的机制以便及时发现并解决问题。
在丰田的体制中,没有问题就是问题,因此要暴露问题。
在各个层面的交流与沟通中,极力推崇“请你告诉我们你所遇到的问题,这样我们能够一起来解决它们。
”、“问题第一”的理念,就算从整体看做得非常成功的项目,丰田人也会不断思考如何改善以便做得更好。
在当今世界格局变化莫测,但丰田人从未受到过大的冲击,原因就在于它很善于持之以恒的做改善,而且彻底的改善。
只要问题发生,哪怕是很小的问题,哪怕是看起来非常简单的事情都要做好,做好最简单的事也是最难的事,多少年来,丰田人就是这么做的,这种习惯要坚持下来是非常不容易的,谁坚持下来就会取得与丰田公司一样的成功。
由此不难看出,通过彻底而持续的改善,是支撑着丰田公司总是站在世界知名公司的塔尖内核。
转眼即逝,短暂的十天培训,在一场每个人自导自演整个丰田销售流程中悄然,唯美的落幕了。
这次培训,让我受益匪浅,除了学习到更扎实的汽车产品知识和理论,更多的是学习到那些贴近现实生活中的销售技巧,使我销售话术更富多元化,而不显单一,同时对待那些无理取闹的客户显得游刃有余。
这次精彩的丰田厂家销售培训主要有心得体会有以下几方面:1》通过销售技巧的实战的演练,使我的销售话术更加有攻击性,并且更具合理性。
老师对我们进行一对一的演练,通过我们扮演销售顾问,老师扮演客户的形式展开,在价格争议,竞品比较等对我们进行施压,而我们要用话术去说服客户。
在这次看似简单的对话中,我最大的感受是,面对不同的客户,我们要学会饰演不同的角色,去揣摩每个客户的心里防御线,其实每个客户无非是分为三种,1、分析性客户2、社交型客户3、主导型客户。
只要有针对性的进行话术的攻击,同时学会站在客户的立场去跟客户探讨问题,让客户觉得你所讲的更趋于合理,更有原则。
你就可以驾驭客户,使之成为你最忠实的、无形的品牌宣传者,除此以外,要学会把汽车产品性能以外的服务和优势展现给客户,比如我们售后服务团队精湛的技师们,我们超长的精品保修期,我们老店丰富的车型选择,多点尝试渲染我们的与其他店的不同,增加客户的信任感,从而更加顺利成交。
2》多元化、多角度、多触觉、去学会欣赏和感知车里面的每一寸“肌肤”在汽车产品知识理论的学习中,沈老师精彩绝伦的诠释和演绎了对车不同态度的审美观,他教我们要学会欣赏车上的每一寸“肌肤”,因为,车是有生命的,我们要用嗅觉、听觉、视觉去阐述我们的产品,从而让客户身临其境感知这车最真实的一面,比如,我们凯美瑞车上座位椅、中控台皮革和高级木纹材料都是超环保的,低污染的,符合国家环境最低标准。
让客户真实的感知这种“隐形”的美,再结合我们日益关心的身体健康来凯凯而谈,相信客户会很容易认同你的产品,同时更加认同你本人,因为你是为客户着想的,这样取得信任,至于成交的结果就不言而喻了。